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Les ouvrages communs aux deux usines résultent d'une part de la volonté d'assumer une gestion commune et rationnelle de ces équipements, et d'autre part de l'interpénétration technique due à la destruction des boues d'égouts dans l'usine d'incinération des O.M. Voirie. Eau. Electricité. Une entrée commune aux deux stations dessert une cour principale de manœuvre et d'accès des véhicules de collecte. Cette cour est bordée d'un côté par le bâtiment d'administration et des services, et de l'autre par l'usine d'incinération des O.M. Un seul branchement a été effectué sur le réseau public d'eau potable avec comptage unique. Tableau synoptique. (Cliché B. Delacroix, D. Poidvin) Un poste de transformation moyenne tension 10 000 V/380 V d'une puissance nominale de 800 kVA assure l'alimentation des deux usines. A partir du compteur général et d'un souscompteur s'opère la ventilation des consommations d'énergie afférentes aux deux installations. Une station de pompage des eaux industrielles alimente le circuit de refroidissement du condenseur à vapeur de l'usine d'incinération, ainsi que les canaux à mâchefers; l'eau est prélevée dans la rivière par deux pompes verticales du type Mengin (moteur sorti) d'un débit unitaire de 130 m3/h. Bâtiment d'administration. Logement. Le bâtiment d'administration comprend les locaux nécessaires à l'exploitation et au fonctionnement des deux usines, notamment : a) Une salle de réunion avec tableau synoptique lumineux regroupant la signalisation et les alarmes des équipements de la ST.EP., ainsi que les appareils de mesure et de contrôle suivants : — débitmètre enregistreur des eaux usées traitées, débit instantané, totalisateur journalier et annuel; — pH mètre enregistreur de l'effluent à son arrivée; — indicateur de température des E.U. à l'arrivée; — enregistreur de la quantité d'oxygène dissous dans l'effluent du bassin d'aération; — enregistreur de la puissance absorbée par le moteur d'entraînement de la turbine du bassin d'aération. b) Locaux techniques : laboratoire, atelier, chaufferie, local pesée des véhicules de collecte, logement de fonction. Sécheurs de boues. Les sécheurs de boues digérées constituent les éléments principaux du système de déshydratation par lequel le fonctionnement des deux usines est intimement lié; ces équipements, d'une conception originale mais d'une technologie très simple, contribuent
et au fonctionnement des deux usines, notamment : a) Une salle de réunion avec tableau synoptique lumineux regroupant la signalisation et les alarmes des équipements de la ST.EP., ainsi que les appareils de mesure et de contrôle suivants : — débitmètre enregistreur des eaux usées traitées, débit instantané, totalisateur journalier et annuel; — pH mètre enregistreur de l'effluent à son arrivée; — indicateur de température des E.U. à l'arrivée; — enregistreur de la quantité d'oxygène dissous dans l'effluent du bassin d'aération; — enregistreur de la puissance absorbée par le moteur d'entraînement de la turbine du bassin d'aération. b) Locaux techniques : laboratoire, atelier, chaufferie, local pesée des véhicules de collecte, logement de fonction. Sécheurs de boues. Les sécheurs de boues digérées constituent les éléments principaux du système de déshydratation par lequel le fonctionnement des deux usines est intimement lié; ces équipements, d'une conception originale mais d'une technologie très simple, contribuent avec une grande efficacité à l'obtention d'un résidu unique stérile (mâchefer) à partir de deux produits aussi divers que sont les O.M. et les boues d'égout. Sécheurs verticaux. Les boues épaissies sont transférées par pompage dans un réservoir d'une capacité de 5 m3 placé au dernier niveau de l'usine d'incinération. Des pompes de dosage introduisent les boues à la partie haute des deux sécheurs verticaux cylindriques Luwa dans lesquels celles-ci sont réparties et ruissellent sur la paroi intérieure de l'enveloppe chauffée à la vapeur produite dans l'usine d'incinération. La surface de chauffe, pour chacun des sécheurs est de 5,3 m2. La boue est projetée sur le cylindre intérieur par un rotor muni de râclées articulées tournant à 250 tr/mn (fig. 3). Les boues qui se dégagent traversent les appareils de bas en haut (à contre-courant des boues) et sont aspirées par des tubulures placées en tête des sécheurs et reprises par une soufflerie qui les renvoie dans les fours de l'usine d'incinération où elles sont vaporisées à 800 °C, ce qui garantit une totale élimination des odeurs nauséabondes. Les boues séchées sous forme de granulés tombent sur un transporteur à ruban placé à la partie inférieure des sécheurs et disposé
Des pompes de dosage introduisent les boues à la partie haute des deux sécheurs verticaux cylindriques Luwa dans lesquels celles-ci sont réparties et ruissellent sur la paroi intérieure de l'enveloppe chauffée à la vapeur produite dans l'usine d'incinération. La surface de chauffe, pour chacun des sécheurs est de 5,3 m2. La boue est projetée sur le cylindre intérieur par un rotor muni de râclées articulées tournant à 250 tr/mn (fig. 3). Les boues qui se dégagent traversent les appareils de bas en haut (à contre-courant des boues) et sont aspirées par des tubulures placées en tête des sécheurs et reprises par une soufflerie qui les renvoie dans les fours de l'usine d'incinération où elles sont vaporisées à 800 °C, ce qui garantit une totale élimination des odeurs nauséabondes. Les boues séchées sous forme de granulés tombent sur un transporteur à ruban placé à la partie inférieure des sécheurs et disposé de telle sorte qu'il alimente au choix l'une ou l'autre des deux trémies des fours d'incinération de l'usine. Les boues ainsi déshydratées contiennent à la sortie des sécheurs entre 40 % et 45 % d'eau environ et peuvent ainsi être mélangées aux O.M. pour être incinérées. Les boues séchées sont introduites dans les trémies des fours par des dispositifs automatiques qui assurent un déversement régulier et un dosage constant indispensable à une incinération totale et à un fonctionnement correct des fours. Les sécheurs sont de construction robuste en acier inoxydable et peuvent fonctionner séparément ou simultanément. La quantité de boue liquide (7 % de matière sèche et 93 % d'eau) susceptible d'être admise dans chaque sécheur s'établit aux environs de 750 kg/h de boue séchée granulée; la consommation de vapeur à 10 bars s'établit entre 1 000 kg/h à 1 200 kg/h. Au cours de ces essais, il a été séché 675 m3 de boues liquides nécessitant : — une consommation d'électricité de 21,6 kWh par m3; — une consommation de vapeur de 1,46 t/m3; — une consommation d'eau de refroidissement et de rinçage de 3,5 m3/m3. Afin de diminuer les frais d'exploitation, plus particulièrement ceux relatifs à la consommation
introduites dans les trémies des fours par des dispositifs automatiques qui assurent un déversement régulier et un dosage constant indispensable à une incinération totale et à un fonctionnement correct des fours. Les sécheurs sont de construction robuste en acier inoxydable et peuvent fonctionner séparément ou simultanément. La quantité de boue liquide (7 % de matière sèche et 93 % d'eau) susceptible d'être admise dans chaque sécheur s'établit aux environs de 750 kg/h de boue séchée granulée; la consommation de vapeur à 10 bars s'établit entre 1 000 kg/h à 1 200 kg/h. Au cours de ces essais, il a été séché 675 m3 de boues liquides nécessitant : — une consommation d'électricité de 21,6 kWh par m3; — une consommation de vapeur de 1,46 t/m3; — une consommation d'eau de refroidissement et de rinçage de 3,5 m3/m3. Afin de diminuer les frais d'exploitation, plus particulièrement ceux relatifs à la consommation de courant, les sécheurs sont mis en service pendant la période tarifaire correspondant aux heures creuses du tarif vert de l'EDF. Les sécheurs sont alimentés en eau industrielle dans les autres périodes. Outre le rôle principal qui leur est dévolu (séchage des boues liquides), ces appareils constituent des échangeurs de température indispensables au bon fonctionnement des fours d'incinération puisque la vapeur ainsi utilisée permet indirectement le refroidissement des gaz de combustion avant dépoussiérage. 3. — Usine d'incinération des ordures ménagères 3.1 Possibilités de l'usine. L'installation, dont nous donnons la coupe sur la figure 4, comporte deux fours Von Roll d'une capacité unitaire de 2,5 t/h avec possibilité de surcharge de 20 %, soit respectivement une capacité d'incinération de 60 t/j et 72 t/j en pointe. Les installations de Dieppe ont la possibilité d'incinérer au premier stade avec un four en service, en marche continue, et un four en réserve : 16 000 t/an d'OM (60 000 habitants à 270 kg/hab./an) et 5 600 t/an de déchets indus triés et de boues de la ST.EP. soit au total 21 600 t/an. Dans un stade ultérieur, avec deux fours en service et 310 jours par four compte tenu des arrêts techniques, l'usine
température indispensables au bon fonctionnement des fours d'incinération puisque la vapeur ainsi utilisée permet indirectement le refroidissement des gaz de combustion avant dépoussiérage. 3. — Usine d'incinération des ordures ménagères 3.1 Possibilités de l'usine. L'installation, dont nous donnons la coupe sur la figure 4, comporte deux fours Von Roll d'une capacité unitaire de 2,5 t/h avec possibilité de surcharge de 20 %, soit respectivement une capacité d'incinération de 60 t/j et 72 t/j en pointe. Les installations de Dieppe ont la possibilité d'incinérer au premier stade avec un four en service, en marche continue, et un four en réserve : 16 000 t/an d'OM (60 000 habitants à 270 kg/hab./an) et 5 600 t/an de déchets indus triés et de boues de la ST.EP. soit au total 21 600 t/an. Dans un stade ultérieur, avec deux fours en service et 310 jours par four compte tenu des arrêts techniques, l'usine pourra incinérer 30 000 t/an d'OM et 8 400 t/an de déchets industriels et de boues de la ST.EP. soit au total 38 400 t/an. Dans ce stade ultérieur, la quantité d'OM susceptibles d'être incinérées, soit 30 000 t/an, correspond aux ordures collectées d'une population d'environ 100 000 habitants, à raison de 300 kg par habitant et par an, afin de tenir compte de l'évolution du standard de vie. 3.2 Fosse silo. Manutention des résidus. La fosse à ordures, et le bâtiment la surmontant, ont les dimensions suivantes : hauteur totale 29 m; largeur 5,40 m; longueur utile 16,10 m. La fosse proprement dite, d'une capacité de 750 m3 peut contenir les ordures relatives à une population de 50 000 habitants pendant cinq jours. Le déchargement des véhicules de collecte dans la fosse s'effectue par trois portes basculantes. L'air comburant nécessaire à la combustion des ordures est aspiré dans la fosse et la maintient ainsi en dépression, ce qui évite toute émanation de poussières et d'odeur. Des signaux optiques, placés en façade et à proximité de chacune des portes, autorisent ou condamnent l'ouverture de celles-ci. Les ordures sont reprises dans la fosse par un pont roulant commandé à distance par
raison de 300 kg par habitant et par an, afin de tenir compte de l'évolution du standard de vie. 3.2 Fosse silo. Manutention des résidus. La fosse à ordures, et le bâtiment la surmontant, ont les dimensions suivantes : hauteur totale 29 m; largeur 5,40 m; longueur utile 16,10 m. La fosse proprement dite, d'une capacité de 750 m3 peut contenir les ordures relatives à une population de 50 000 habitants pendant cinq jours. Le déchargement des véhicules de collecte dans la fosse s'effectue par trois portes basculantes. L'air comburant nécessaire à la combustion des ordures est aspiré dans la fosse et la maintient ainsi en dépression, ce qui évite toute émanation de poussières et d'odeur. Des signaux optiques, placés en façade et à proximité de chacune des portes, autorisent ou condamnent l'ouverture de celles-ci. Les ordures sont reprises dans la fosse par un pont roulant commandé à distance par un grutier placé dans une salle de commande, dont une baie vitrée permet de surveiller les opérations de manutention à l'intérieur de la fosse. Les opérations de remplissage des trémies des fours sont contrôlées à partir de caméras de télévision, sur un récepteur installé dans la salle de commande. Le pont roulant, d'une portance de 3,7 t, est équipé d'une benne preneuse à grappin d'une capacité de 1,5 m3. 3.3 Fours d'incinération. Les ordures sont déversées dans des trémies d'alimentation (1,60 m X 1,20 m) obturées par des clapets en fonte et commandées à distance par vérins hydrauliques. De la trémie d'alimentation, les ordures tombent sur une grille de répartition qui les conduit à la partie supérieure de la grille principale pour pré-séchage et allumage. Les résidus sont ensuite incinérés sur la partie suivante de la grille principale. En extrémité de la grille principale, un mur de culbutage assure la dislocation des ordures avant que celles-ci n'atteignent la grille de finition. Les mâchefers sont évacués en bout de grille dans un canal à mâchefers rempli d'eau. La grille mécanique, élément principal du four, a une surface de 16 m2 et est constituée de barreaux fixes et mobiles en acier coulé
pont roulant, d'une portance de 3,7 t, est équipé d'une benne preneuse à grappin d'une capacité de 1,5 m3. 3.3 Fours d'incinération. Les ordures sont déversées dans des trémies d'alimentation (1,60 m X 1,20 m) obturées par des clapets en fonte et commandées à distance par vérins hydrauliques. De la trémie d'alimentation, les ordures tombent sur une grille de répartition qui les conduit à la partie supérieure de la grille principale pour pré-séchage et allumage. Les résidus sont ensuite incinérés sur la partie suivante de la grille principale. En extrémité de la grille principale, un mur de culbutage assure la dislocation des ordures avant que celles-ci n'atteignent la grille de finition. Les mâchefers sont évacués en bout de grille dans un canal à mâchefers rempli d'eau. La grille mécanique, élément principal du four, a une surface de 16 m2 et est constituée de barreaux fixes et mobiles en acier coulé à haute teneur en chrome. Des moteurs hydrauliques (à raison de deux par grille) entraînent les barreaux mobiles dans un mouvement alternatif dont la vitesse est réglable et variable en fonction de la charge du four et de la température de combustion. La grille est divisée dans le sens de la longueur en quatre zones, soient deux au-dessous de la grille principale et deux au-dessous de la grille de finition. L'air comburant (prélevé dans la fosse silo) est injecté sous les grilles au travers des barreaux fixes et mobiles. Les quatre trémies destinées à la collecte des cendres sont installées sous les grilles principale et de finition et possèdent des orifices inférieurs baignant dans le canal d'évacuation des scories, et assurant ainsi une fermeture hermétique du four. L'air comburant, préalablement réchauffé dans un échangeur de température chauffé à la vapeur, est porté à 150 °C environ et pulsé sous les grilles par un ventilateur d'un débit de 16 000 m3/h. La puissance calorifique unitaire des fours est de 6,8 Gcal/h. Pour les valeurs limites du PCI comprises entre 1 200 mth/kg et 2 500 mth/kg, la quantité d'ordures susceptibles d'être incinérées dans chaque four à une température comprise entre 750
la longueur en quatre zones, soient deux au-dessous de la grille principale et deux au-dessous de la grille de finition. L'air comburant (prélevé dans la fosse silo) est injecté sous les grilles au travers des barreaux fixes et mobiles. Les quatre trémies destinées à la collecte des cendres sont installées sous les grilles principale et de finition et possèdent des orifices inférieurs baignant dans le canal d'évacuation des scories, et assurant ainsi une fermeture hermétique du four. L'air comburant, préalablement réchauffé dans un échangeur de température chauffé à la vapeur, est porté à 150 °C environ et pulsé sous les grilles par un ventilateur d'un débit de 16 000 m3/h. La puissance calorifique unitaire des fours est de 6,8 Gcal/h. Pour les valeurs limites du PCI comprises entre 1 200 mth/kg et 2 500 mth/kg, la quantité d'ordures susceptibles d'être incinérées dans chaque four à une température comprise entre 750 et 950 °C, s'établit entre 2 t/h et un maximum de 3 t/h. L'ossature du four est constituée par une charpente métallique avec un blindage en tôle d'acier soudée assurant l'étanchéité de celui-ci. Sa maçonnerie intérieure et son isolation thermique sont réalisées à l'aide de briques réfractaires dont l'épaisseur en paroi est de 30 cm. La mise en température du four, lors de sa mise en service est assurée par un brûleur à fuel domestique d'un débit de 150 kg/h. Des buses spéciales à grand angle d'action en acier résistant à de hautes températures, peuvent être mises en service pour pulvériser de l'eau dans le cas d'une température trop élevée (supérieure à 1 000 °C). La production de vapeur nécessaire à la déshydratation des boues (sécheurs verticaux) s'effectue à partir d'une chaudière à tubes de fumées ayant les caractéristiques suivantes : vaporisation 7,5 t/h de vapeur; pression de service 16 atmosphères; surface d'échange par chaudière 240 m2. Le système de la chaudière est rempli d'eau traitée, la vapeur produite pendant le fonctionnement de la chaudière est condensée dans : les sécheurs verticaux à boues, le réchauffeur d'air comburant des fours, un condenseur. Le condensat retourne grâce à son poids spécifique
paroi est de 30 cm. La mise en température du four, lors de sa mise en service est assurée par un brûleur à fuel domestique d'un débit de 150 kg/h. Des buses spéciales à grand angle d'action en acier résistant à de hautes températures, peuvent être mises en service pour pulvériser de l'eau dans le cas d'une température trop élevée (supérieure à 1 000 °C). La production de vapeur nécessaire à la déshydratation des boues (sécheurs verticaux) s'effectue à partir d'une chaudière à tubes de fumées ayant les caractéristiques suivantes : vaporisation 7,5 t/h de vapeur; pression de service 16 atmosphères; surface d'échange par chaudière 240 m2. Le système de la chaudière est rempli d'eau traitée, la vapeur produite pendant le fonctionnement de la chaudière est condensée dans : les sécheurs verticaux à boues, le réchauffeur d'air comburant des fours, un condenseur. Le condensat retourne grâce à son poids spécifique dans un récipient intermédiaire, de là il est repris par une pompe d'alimentation et refoulé à nouveau dans la chaudière; ainsi la chaudière, les sécheurs, le réchauffeur d'air et le condenseur forment un système fermé. Les gaz à la sortie de la chaudière traversent un dépoussiéreur à sec par centrifugation à haute puissance du type multi-cyldone. Les poussières collectées sont évacuées depuis les têtes de rinçage dans le canal d'évacuation des machefers, la teneur en poussières dans les gaz épurés devant demeurer inférieure à 400 mg/m3 efficace. Cette valeur est loin d'être atteinte, le résultat des mesures de concentration en poussières des gaz brûlés à la sortie de la cheminée a fixé une valeur moyenne de l'ordre de 250 mg/m3, ce qui garantit un rendement supérieur à 92 %. L'extraction de gaz brûlés s'effectue par un ventilateur d'un débit de 22 000 m3, refoulant dans une cheminée d'un 0,14 m et d'une hauteur de 35 m. Les mâchefers, ainsi que les cendres sont collectés dans un canal à mâchefers en tôle d'acier épaisse revêtue intérieurement de plaques de basalte fondu. Les scories sont extraites au moyen d'une chaîne sans fin munie de râclettes et formée de maillons en acier coulé.
à haute puissance du type multi-cyldone. Les poussières collectées sont évacuées depuis les têtes de rinçage dans le canal d'évacuation des machefers, la teneur en poussières dans les gaz épurés devant demeurer inférieure à 400 mg/m3 efficace. Cette valeur est loin d'être atteinte, le résultat des mesures de concentration en poussières des gaz brûlés à la sortie de la cheminée a fixé une valeur moyenne de l'ordre de 250 mg/m3, ce qui garantit un rendement supérieur à 92 %. L'extraction de gaz brûlés s'effectue par un ventilateur d'un débit de 22 000 m3, refoulant dans une cheminée d'un 0,14 m et d'une hauteur de 35 m. Les mâchefers, ainsi que les cendres sont collectés dans un canal à mâchefers en tôle d'acier épaisse revêtue intérieurement de plaques de basalte fondu. Les scories sont extraites au moyen d'une chaîne sans fin munie de râclettes et formée de maillons en acier coulé. Les mâchefers tombant à l'extérieur des installations s'ajoutent dans des bennes du type "Velaki" et sont transportés par un camion en charge. Les appareils de contrôle, de commande et de mesure sont rassemblés sur un tableau général situé dans la même salle où sont réunies les commandes du pont roulant. Les dispositifs de réglage des grilles et de l'air comburant sont placés en paroi des fours, à proximité des regards de surveillance. Un local est réservé aux installations de préparation de l'eau d'alimentation du circuit vapeur, ces installations comprenant des réservoirs et dispositifs de dosage pour l'hydrazyne et les phosphates. Le débit est de 2,5 m3/h, la durée du cycle de régénération de 3 h. Au rez-de-chaussée de l'usine se trouvent le poste de transformation du type préfabriqué Normabloc-Delle, d'une puissance de 800 kVA, ainsi qu'un atelier de réparation. L'ossature du bâtiment se compose d'une charpente métallique avec planchers en béton armé et bardages en acier galvanisé avec peinture laquée. Les parois du bâtiment de la fosse silo sont composées de plaques Siporex (béton cellulaire). L'éclairage naturel est obtenu par des bandes horizontales en polyester translucide. Des passerelles et escaliers métalliques desservent les différents niveaux du bâtiment dont la hauteur
Les dispositifs de réglage des grilles et de l'air comburant sont placés en paroi des fours, à proximité des regards de surveillance. Un local est réservé aux installations de préparation de l'eau d'alimentation du circuit vapeur, ces installations comprenant des réservoirs et dispositifs de dosage pour l'hydrazyne et les phosphates. Le débit est de 2,5 m3/h, la durée du cycle de régénération de 3 h. Au rez-de-chaussée de l'usine se trouvent le poste de transformation du type préfabriqué Normabloc-Delle, d'une puissance de 800 kVA, ainsi qu'un atelier de réparation. L'ossature du bâtiment se compose d'une charpente métallique avec planchers en béton armé et bardages en acier galvanisé avec peinture laquée. Les parois du bâtiment de la fosse silo sont composées de plaques Siporex (béton cellulaire). L'éclairage naturel est obtenu par des bandes horizontales en polyester translucide. Des passerelles et escaliers métalliques desservent les différents niveaux du bâtiment dont la hauteur totale à la couverture est de 25 m. Des projecteurs équipés de lampes à iode assurent un haut niveau d'éclairage à l'intérieur de la fosse silo et dans la zone des trémies des fours. Le montant des dépenses relatives à la ST.EP. et à l'U.I.O.M. (y compris révision de prix) s'est élevé à la somme, toutes taxes comprises de : — ST.EP 4 980 000 F — U.I.O.M 6 400 000 F TOTAL 11 380 000 F Cette opération a bénéficié des subventions suivantes : 1° Etat (ministère de l'Intérieur et ministère de l'Equipement au titre des dommages de guerre) 3 202 528 F 2° Département de la Seine Maritime 2 170 000 F L'exploitation commune des deux usines a été concédée par la ville au constructeur la Société Inor associée à la Société Thermique et ce pour une durée de vingt ans. La rémunération du concessionnaire comporte plusieurs termes avec parties fixe et proportionnelle à la quantité d'eaux usées traitées et au tonnage d'ordures incinérées. Le cahier des charges prévoit la constitution d'un fonds de réserve pour le renouvellement du gros matériel et de l'équipement. À la prise en charge des installations, le Concessionnaire avait l'obligation de pourvoir à