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que pendant la saison sèche. Pendant l'hivernage, ils recouvrent le four par un toit de paille placé sur de hauts piquets. Ils font peu de cultures et ne tissent pas eux-mêmes leurs vêtements. Les femmes préparent la nourriture, donnent un coup de main pour transporter le bois qui sert à faire le charbon de bois ou à cuire les poteries qu'elles fabriquent. Les enfants aident à tous ces travaux comme apprentis. Avec les femmes, ils vont parfois au marché vendre ou échanger le fer produit dans le village. Mais les forgerons n'ont pas souvent l'idée d'aller vendre eux-mêmes leur fer. On vient le prendre chez eux. Souvent ils empruntent de l'argent contre du fer à fournir et quand vient le moment de la livraison ils n'ont ni argent ni fer. Les forgerons sont robustes. Pour se donner force et vigueur, ils se lavent avec de l'eau dans laquelle ils jettent du laitier quand la fusion est finie. Les femmes y baignent leurs enfants. Les forgerons rentrent le laitier dans leur case, à la tête de leur couchette, et lui font offrande de kolas pour obtenir ce qu'ils veulent. Ils ne sont pas les seuls à attribuer à ce résidu de la fusion un pouvoir mystérieux. Les devins de villages envoient ceux qui les consultent demander du laitier aux forgerons. Des noirs vont le ramasser dans les anciens villages abandonnés et le placent près des vases à eau, dans leur case, pour se préserver des malheurs. LE FER. SA FABRICATION. Le minerai exploité par les forgerons indigènes, en Guinée française, est « une sorte de poudingue connue sous le nom de latérite et qui se compose d'argile, de silice et d'hématite rouge ou brune, mélangées dans des proportions variables ». Dans sa Notice sur la Guinée Française, M. Famechon signale que « l'origine de cette roche a donné lieu à de nombreuses discussions ; le Dr Borius lui attribue une origine volcanique. Suivant le capitaine Salesses, au contraire, elle serait formée par des grains de silice, d'alumine et d'hématite cimentés par des dépôts ferrugineux abandonnés par les eaux provenant des montagnes
la fusion un pouvoir mystérieux. Les devins de villages envoient ceux qui les consultent demander du laitier aux forgerons. Des noirs vont le ramasser dans les anciens villages abandonnés et le placent près des vases à eau, dans leur case, pour se préserver des malheurs. LE FER. SA FABRICATION. Le minerai exploité par les forgerons indigènes, en Guinée française, est « une sorte de poudingue connue sous le nom de latérite et qui se compose d'argile, de silice et d'hématite rouge ou brune, mélangées dans des proportions variables ». Dans sa Notice sur la Guinée Française, M. Famechon signale que « l'origine de cette roche a donné lieu à de nombreuses discussions ; le Dr Borius lui attribue une origine volcanique. Suivant le capitaine Salesses, au contraire, elle serait formée par des grains de silice, d'alumine et d'hématite cimentés par des dépôts ferrugineux abandonnés par les eaux provenant des montagnes où elles se seraient chargées, en traversant le sous-sol, d'oxydes et de sels de fer. Cette théorie est parfaitement logique et paraît être l'expression de la réalité. Néanmoins, il semble que des phénomènes d'un autre ordre soient parfois intervenus dans sa formation, car, en brisant des fragments de latérite, on trouve souvent des poches dont la paroi possède tous les caractères de fusion ignée. D'autre part, on rencontre des plateaux de latérite au sommet de collines et à l'écart de toute montagne d'où auraient pu provenir les eaux nécessaires à la cimentation, et l'on est dès lors obligé d'admettre qu'il s'est produit autrefois des mouvements du sol d'une très grande puissance. » Dans toute cette latérite, le fer existe en grande abondance, et dans certaines régions on rencontre des masses d'hématite presque pure. Le minerai n'est exploité que par les forgerons indigènes. Ces forgerons, après s'être installés dans une région où le minerai et le combustible sont à proximité, recueillent d'abord les pierres qui sont à la surface, puis retirent la terre autour des autres. Les pierres, une fois extraites, sont cassées en morceaux de la grosseur du poing et mises en tas près des fours. Les fours sont construits
trouve souvent des poches dont la paroi possède tous les caractères de fusion ignée. D'autre part, on rencontre des plateaux de latérite au sommet de collines et à l'écart de toute montagne d'où auraient pu provenir les eaux nécessaires à la cimentation, et l'on est dès lors obligé d'admettre qu'il s'est produit autrefois des mouvements du sol d'une très grande puissance. » Dans toute cette latérite, le fer existe en grande abondance, et dans certaines régions on rencontre des masses d'hématite presque pure. Le minerai n'est exploité que par les forgerons indigènes. Ces forgerons, après s'être installés dans une région où le minerai et le combustible sont à proximité, recueillent d'abord les pierres qui sont à la surface, puis retirent la terre autour des autres. Les pierres, une fois extraites, sont cassées en morceaux de la grosseur du poing et mises en tas près des fours. Les fours sont construits avec de la terre à poterie ou de la terre de termitière, mélangée à de la paille de fonio, très fine. Ce sont des espèces de fourneaux catalans, de forme cylindro-conique et de dimensions très variables, suivant les régions. Ils ont en moyenne 1 m. 50 à 2 m. 50 au-dessus du sol, et leur diamètre varie de 1 à 2 mètres. Le fond du four est un creux d'un mètre de profondeur au-dessous du niveau du sol; il est tapissé d'une couche de sable de 15 à 20 cm. d'épaisseur. Une grande ouverture servant de porte est laissée à l'Est et cinq ouvertures plus petites sont ménagées autour au niveau du sol. Par la grande porte, le forgeron s'introduit dans le four et met en place, à chaque petite ouverture, des tuyères d'aération. Ces tuyères, longues d'un mètre et de 5 cm. de diamètre, sont fabriquées avec les mêmes matériaux que le four, par enroulement de terre mouillée, mêlée à de la paille, autour d'un cylindre de bois retiré quand le tuyère est sec. Quatre de ces tuyères sont placées obliquement aux trois ouvertures faisant face à la grande porte et cinq à chacune des deux ouvertures latérales. Une
au-dessus du sol, et leur diamètre varie de 1 à 2 mètres. Le fond du four est un creux d'un mètre de profondeur au-dessous du niveau du sol; il est tapissé d'une couche de sable de 15 à 20 cm. d'épaisseur. Une grande ouverture servant de porte est laissée à l'Est et cinq ouvertures plus petites sont ménagées autour au niveau du sol. Par la grande porte, le forgeron s'introduit dans le four et met en place, à chaque petite ouverture, des tuyères d'aération. Ces tuyères, longues d'un mètre et de 5 cm. de diamètre, sont fabriquées avec les mêmes matériaux que le four, par enroulement de terre mouillée, mêlée à de la paille, autour d'un cylindre de bois retiré quand le tuyère est sec. Quatre de ces tuyères sont placées obliquement aux trois ouvertures faisant face à la grande porte et cinq à chacune des deux ouvertures latérales. Une des extrémités des tuyères repose sur le sable, au fond du four, et l'autre est à l'air libre (les ouvertures du four et tuyères sont en nombre variable suivant pays). Les tuyères ainsi placées, le forgeron construit alors une deuxième paroi intérieure qui s'élève du fond du four jusqu'à l'endroit où ce dernier se rétrécit pour faire cheminée. Cette paroi, faite avec des débris de tuyères d'un four démoli, est destinée à protéger les tuyères d'aération qui pourraient être brisés par les morceaux de minerai et de charbon lancés par la cheminée lorsqu'on charge le four. Avant de fermer cette paroi intérieure, le forgeron dispose trois groupes de trois tuyères dans la grande ouverture, puis il remplit le creux du four de paille de copeaux et de charbon de bois, dont le volume d'un panier est en combustion. Puis il achève la paroi. La grande porte extérieure du four est à son tour murée avec de la terre mouillée, ainsi que les autres ouvertures qui sont soigneusement bouchées de manière à ne laisser apparaître que l'extrémité supérieure des tuyères d'aération. L'intérieur du four n'est donc en communication avec l'air que par ces tuyères et la cheminée supérieure. C'est par cette
où ce dernier se rétrécit pour faire cheminée. Cette paroi, faite avec des débris de tuyères d'un four démoli, est destinée à protéger les tuyères d'aération qui pourraient être brisés par les morceaux de minerai et de charbon lancés par la cheminée lorsqu'on charge le four. Avant de fermer cette paroi intérieure, le forgeron dispose trois groupes de trois tuyères dans la grande ouverture, puis il remplit le creux du four de paille de copeaux et de charbon de bois, dont le volume d'un panier est en combustion. Puis il achève la paroi. La grande porte extérieure du four est à son tour murée avec de la terre mouillée, ainsi que les autres ouvertures qui sont soigneusement bouchées de manière à ne laisser apparaître que l'extrémité supérieure des tuyères d'aération. L'intérieur du four n'est donc en communication avec l'air que par ces tuyères et la cheminée supérieure. C'est par cette cheminée que les forgerons chargent le four; ils versent tour à tour un grand panier de charbon de bois fabriqué de préférence avec des bois durs, puis un panier de minerai concassé et continuent à alterner des couches de combustible et de minerai jusqu'à ce que le four soit plein, en mettant chaque fois un volume de charbon double de celui du minerai. Il ne semble pas qu'ils ajoutent un fondant quelconque. Dans certaines régions, le four est chargé complètement sans que la combustion soit commencée; l'allumage se fait alors par les tuyères dans lesquelles on introduit de longs brins de paille enflammée. Pour obtenir du feu, les forgerons se servent d'un morceau de silex acheté aux colporteurs. Ils le frappent contre du fer (probablement acier) et avec les étincelles produites ils enflament du kapok qu'ils gardent toujours au sec dans une enveloppe en cuir; puis ils conservent et transportent le feu produit avec une mèche de vieux chiffons qui joue le rôle d'amadou. Dans le four, la combustion se fait seule, sans qu'on l'active à l'aide de soufflets. Environ six heures après la mise en marche du four, une ouverture est pratiquée en contrebas, au niveau de la base
en mettant chaque fois un volume de charbon double de celui du minerai. Il ne semble pas qu'ils ajoutent un fondant quelconque. Dans certaines régions, le four est chargé complètement sans que la combustion soit commencée; l'allumage se fait alors par les tuyères dans lesquelles on introduit de longs brins de paille enflammée. Pour obtenir du feu, les forgerons se servent d'un morceau de silex acheté aux colporteurs. Ils le frappent contre du fer (probablement acier) et avec les étincelles produites ils enflament du kapok qu'ils gardent toujours au sec dans une enveloppe en cuir; puis ils conservent et transportent le feu produit avec une mèche de vieux chiffons qui joue le rôle d'amadou. Dans le four, la combustion se fait seule, sans qu'on l'active à l'aide de soufflets. Environ six heures après la mise en marche du four, une ouverture est pratiquée en contrebas, au niveau de la base du creux ensablé et faisant face à la grande porte. C'est pour permettre l'écoulement du laitier. Pendant toute la fusion, un homme reste auprès de la porte de sortie du résidu et l'enlève avec des pinces, à mesure qu'il s'écoule. Dans certaines régions, les forgerons continuent à jeter par la cheminée du four du charbon et du minerai pendant la fusion. Celle-ci dure environ trois jours pour les grands fours, un jour et une nuit pour les petits. Quand elle est terminée, on brise la porte en terre qui avait été construite pour fermer le four, et le bloc de fer resté dans le sable est retiré quand il est froid. Cette masse de fer est alors cassée en morceaux à l'aide de grosses pierres rondes ou ovoïdes servant de marteaux et maniées à la main. Ces morceaux sont ensuite travaillés dans la forge. La forge est une installation très simple. Un toit de paille ou de feuilles de palmier abrite une roche plane, affleurant le sol et qui sert d'enclume. Auprès de cette roche, un petit mur de terre est construit (0 m. 75 à 1 m. de haut). Sa base est percée d'un trou dans lequel passent les
cheminée du four du charbon et du minerai pendant la fusion. Celle-ci dure environ trois jours pour les grands fours, un jour et une nuit pour les petits. Quand elle est terminée, on brise la porte en terre qui avait été construite pour fermer le four, et le bloc de fer resté dans le sable est retiré quand il est froid. Cette masse de fer est alors cassée en morceaux à l'aide de grosses pierres rondes ou ovoïdes servant de marteaux et maniées à la main. Ces morceaux sont ensuite travaillés dans la forge. La forge est une installation très simple. Un toit de paille ou de feuilles de palmier abrite une roche plane, affleurant le sol et qui sert d'enclume. Auprès de cette roche, un petit mur de terre est construit (0 m. 75 à 1 m. de haut). Sa base est percée d'un trou dans lequel passent les tuyères d'une soufflerie maniée par un ouvrier assis d'un côté du mur. La soufflerie qu'il fait marcher est faite de deux soufflets. Chacun d'eux est formé d'une masse de bois creusée en demi-sphère, prolongée d'un côté par un long manche et de l'autre par un tuyère dont l'extrémité est en fer. À cette sorte de casserole en bois une peau de chèvre ou de biche est solidement attachée. Cette peau est fendue en son centre et les deux bords de la fente sont consolidés par des baguettes en bois, qui forment ainsi le sommet du soufflet et servent à la préhension. Le souffleur, assis entre les deux soufflets, dont le manche repose sur le siège et dont les tuyères passent dans le trou du mur, manœuvre alternativement l'a peau de chaque instrument, soulevant l'une, abaissant l'autre, pour produire un courant d'air continu. En appuyant, le soufflet se ferme; en retirant, l'ouverture bâille légèrement entre les doigts de l'artisan, permettant ainsi l'introduction de l'air. L'air arrive par les tuyères dans un foyer de charbon de bois placé dans un creux du sol de l'autre côté du mur, sous l'ouverture. Le fer à travailler est dans le charbon. Un ouvrier se tient
fer. À cette sorte de casserole en bois une peau de chèvre ou de biche est solidement attachée. Cette peau est fendue en son centre et les deux bords de la fente sont consolidés par des baguettes en bois, qui forment ainsi le sommet du soufflet et servent à la préhension. Le souffleur, assis entre les deux soufflets, dont le manche repose sur le siège et dont les tuyères passent dans le trou du mur, manœuvre alternativement l'a peau de chaque instrument, soulevant l'une, abaissant l'autre, pour produire un courant d'air continu. En appuyant, le soufflet se ferme; en retirant, l'ouverture bâille légèrement entre les doigts de l'artisan, permettant ainsi l'introduction de l'air. L'air arrive par les tuyères dans un foyer de charbon de bois placé dans un creux du sol de l'autre côté du mur, sous l'ouverture. Le fer à travailler est dans le charbon. Un ouvrier se tient auprès du foyer et, à l'aide de longues pinces, il saisit le morceau de fer rougi qu'il présente à d'autres forgerons qui, accroupis autour de la roche servant d'enclume, attendent le moment de marteler. Ils martèlent avec de grosses pierres rondes sans emmanchures. Le fer est ainsi travaillé, chauffé et martelé jusqu'à ce qu'il soit purgé de ses impuretés. Ensuite les forgerons le transforment en petites barres de dimensions et de formes variables suivant les régions. Certaines barres sont plates, larges de trois doigts, longues d'une main. Généralement, elles sont longues et minces, torsadées et les extrémités aplaties. Pour les transporter, les indigènes en font des paquets solidement attachés et portés sur la tête. Il leur arrive parfois d'obtenir une masse de fer acieréux, mais ils ne savent pas renouveler le phénomène à volonté quoi qu'ils s'en rendent bien compte et sachent l'utiliser. Autrefois, ces baguettes de fer ou « guinzès » servaient de monnaie (2 représentaient la valeur de 0 fr. 50). Mais avec l'usage des monnaies françaises, ce numéraire indigène, lourd et encombrant, a perdu de sa valeur. Il sert cependant encore de monnaie d'échange sur certains marchés et chez les tribus de la forêt où il n'y
martelé jusqu'à ce qu'il soit purgé de ses impuretés. Ensuite les forgerons le transforment en petites barres de dimensions et de formes variables suivant les régions. Certaines barres sont plates, larges de trois doigts, longues d'une main. Généralement, elles sont longues et minces, torsadées et les extrémités aplaties. Pour les transporter, les indigènes en font des paquets solidement attachés et portés sur la tête. Il leur arrive parfois d'obtenir une masse de fer acieréux, mais ils ne savent pas renouveler le phénomène à volonté quoi qu'ils s'en rendent bien compte et sachent l'utiliser. Autrefois, ces baguettes de fer ou « guinzès » servaient de monnaie (2 représentaient la valeur de 0 fr. 50). Mais avec l'usage des monnaies françaises, ce numéraire indigène, lourd et encombrant, a perdu de sa valeur. Il sert cependant encore de monnaie d'échange sur certains marchés et chez les tribus de la forêt où il n'y a pas de villages de forgerons. Chez ces tribus, le fer a gardé toute sa valeur. La production d'un four est d'environ 20 à 25 kilogrammes transformés en guinzès, cédées par les forgerons contre de l'argent, des produits alimentaires, des colles, aux noirs qui ont besoin de fer. Les forgerons producteurs de fer ne transforment pas leur métal en outils. C'est le travail des forgerons de village. Ceux-ci sont d'anciens forgerons producteurs de fer qui ont quitté leur groupe pour s'installer dans un village et gagner davantage en travaillant le métal, ou qui s'y sont installés à la demande d'un chef qui désirait avoir dans son village un ouvrier capable de réparer les fusils, fabriquer des outils, des pioches, des couteaux, des rasoirs, et aussi tous les objets en bois employés par les nègres, car ces forgerons sont aussi charpentiers et fabriquent des pirogues, des mortiers, des portes, des chaises, des tabourets, des coffres à vêtements, des statuettes, des masques pour les fétichistes, des tablettes à écrire pour les musulmans, et enfin les tambours, les balafons qui servent pour le tam-tam. Pour faire de gros outils, les forgerons font une masselotte en réunissant un nombre plus ou moins considérable de
producteurs de fer ne transforment pas leur métal en outils. C'est le travail des forgerons de village. Ceux-ci sont d'anciens forgerons producteurs de fer qui ont quitté leur groupe pour s'installer dans un village et gagner davantage en travaillant le métal, ou qui s'y sont installés à la demande d'un chef qui désirait avoir dans son village un ouvrier capable de réparer les fusils, fabriquer des outils, des pioches, des couteaux, des rasoirs, et aussi tous les objets en bois employés par les nègres, car ces forgerons sont aussi charpentiers et fabriquent des pirogues, des mortiers, des portes, des chaises, des tabourets, des coffres à vêtements, des statuettes, des masques pour les fétichistes, des tablettes à écrire pour les musulmans, et enfin les tambours, les balafons qui servent pour le tam-tam. Pour faire de gros outils, les forgerons font une masselotte en réunissant un nombre plus ou moins considérable de guinzès qu'ils agglomèrent à chaud. Il y a des guinzès de 15 grammes au Congo (sombé) et de 70 grammes en Guinée (guinzès). Ces forgerons de village font aussi parfois des épingles pour les cheveux, des bijoux grossiers, des amulettes, des gris-gris. C'est un honneur pour eux de faire des bijoux, tandis que c'est un déshonneur pour les bijoutiers de faire des outils. Ces forgerons isolés savent tremper le fer en le plongeant rougi dans l'eau froide. Ils savent probablement obtenir de l'acier doux par cémentation. Ils travaillent aussi le cuivre ou l'aluminium vendu par les commerçants européens sous forme de baguettes. Ils ont un outillage moins rudimentaire que les autres (marteau, pinces, enclume, limes, soufflet). Mais qu'ils soient installés dans un village ou dans la brousse, les forgerons gagnent peu. Leur industrie est pénible et peu rémunératrice. Cependant, ils travaillent un minerai très riche en fer, ainsi que le prouvent les analyses faites dans les laboratoires des Etablissements B. et V., sur des échantillons rapportés de la colonie. Les analyses faites dans les laboratoires de MM. Bouchayer et Viallet, constructeurs à Grenoble, devraient être divulguées afin de hâter la mise en valeur du minerai de fer de l'A. O.
bijoux, tandis que c'est un déshonneur pour les bijoutiers de faire des outils. Ces forgerons isolés savent tremper le fer en le plongeant rougi dans l'eau froide. Ils savent probablement obtenir de l'acier doux par cémentation. Ils travaillent aussi le cuivre ou l'aluminium vendu par les commerçants européens sous forme de baguettes. Ils ont un outillage moins rudimentaire que les autres (marteau, pinces, enclume, limes, soufflet). Mais qu'ils soient installés dans un village ou dans la brousse, les forgerons gagnent peu. Leur industrie est pénible et peu rémunératrice. Cependant, ils travaillent un minerai très riche en fer, ainsi que le prouvent les analyses faites dans les laboratoires des Etablissements B. et V., sur des échantillons rapportés de la colonie. Les analyses faites dans les laboratoires de MM. Bouchayer et Viallet, constructeurs à Grenoble, devraient être divulguées afin de hâter la mise en valeur du minerai de fer de l'A. O. F. que l'on peut considérer comme inépuisable. LABORATOIRE DES ÉTABLISSEMENTS BOUCHAYER & VIALLET ÉCHANTILLONS DE GUINÉE le Minerai. Oxyde de fer : Fe2O3 = 90,900 Fer = 60,5 Silice : SiO2 = 1,360 Oxyde de fer hydraté Manganèse: MnO = 0,167 ou limonite à forte teneur en fer et se réduisant à basse température, métal propre Humidité : = 0,200 Perte au rouge = 3,273 aux peuples primitifs. Total = 100,000 SCORIES Silice : SiO2 = 32,60 Alumine: Al2O3 = 58,80. Manganèse : Mn = 0,81 Chaux : CaO = 4,06 Fer : Fe = 3,73 Total = 100,00 Bon travail de maître de forge car nos premiers métallurges laissaient dans les scories 45% de fer. ( Voir Scories d'Hostun ) FER MÉTAL Fer = 98,792 Soufre = 0,053 Manganèse = 0,000 Plomb = 0,247 Silicium = 0,157 Carbone = 0,751 Total = 100,000 Très bon fer doux comme on n'en produit pas en France, sauf par l'électrolyse. Conclusions. Depuis plusieurs millénaires, les nègres, en général, savent fabriquer du fer; peut-être l'ont-ils connu avant les populations gauloises. L'Afrique est le pays du fer. Les nègres ne paraissent pas, en général, avoir connu un âge du Bronze. Nous avons vu que