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paraissent avoir été considérables ; mais, dans cette même année, on ne comptait plus que cinquanteneuf fourneaux, c'est-à-dire les trois quarts du nombre précédemment existant, et leurs produits étaient tombés à 17,350 tonnes. Tel était l'état déplorable de la fabrication du fer en Angleterre il y a cent ans. Le tableau suivant indique les développements qu'elle a pris subséquemment, jusqu'à l'époque actuelle : Années. Production de fer en tonnes. 1740 17,350 tonnes. 1788 61,300 1796 108,793 1806 250,000 1820 380,000 1827 654,500 1845 (par évaluation) 1,250,000 Nous voyons, en analysant les documents qui nous ont servi à établir ce tableau, que la répartition des forges suivant les localités a subi de notables changements. Tant qu'on employa le charbon de bois comme combustible, c'est dans les comtés de Gloucester, de Sussex et de Kent que la production du fer fut poussée avec le plus d'activité ; mais après la substitution du coke, le pays de Galles, le Staffordshire, le Shropshire, où abordait le charbon de terre, accaparèrent cette industrie. Un autre fait remarquable est l'accroissement graduel de la quantité de fer produit, annuellement et hebdomadairement, par chaque fourneau, ainsi qu'il résulte du tableau ci-après : Années. Produit moyen de chaque fourneau, Par année. Par semaine. 1740 294 tonnes 5 2/3 tonnes. 1788 796 15 1/3 1796 1,046 20 1827 2,460 47 1/3 1845, par évaluation. Ainsi, depuis cent ans, la production du fer en Angleterre a été portée de 17,000 tonnes à 1,250,000 tonnes, et la production par fourneau a augmenté, pendant la même période, dans la proportion de près de 20 à 1 ; ce qui indique à la fois les besoins de la consommation, les capitaux qu'on a dû appliquer à cette industrie, et les perfectionnements introduits dans les procédés de fabrication. Si, de l'Angleterre, nous passons à l'Écosse, nous trouvons des progrès encore plus frappants. Les couches carbonifères de ce dernier pays forment une large zone qui traverse le centre de l'île, du golfe de Forth aux côtes de l'Ayrshire : c'est dans la direction de cette zone que se trouvent les principales houillères, forges et fonderies du
Par année. Par semaine. 1740 294 tonnes 5 2/3 tonnes. 1788 796 15 1/3 1796 1,046 20 1827 2,460 47 1/3 1845, par évaluation. Ainsi, depuis cent ans, la production du fer en Angleterre a été portée de 17,000 tonnes à 1,250,000 tonnes, et la production par fourneau a augmenté, pendant la même période, dans la proportion de près de 20 à 1 ; ce qui indique à la fois les besoins de la consommation, les capitaux qu'on a dû appliquer à cette industrie, et les perfectionnements introduits dans les procédés de fabrication. Si, de l'Angleterre, nous passons à l'Écosse, nous trouvons des progrès encore plus frappants. Les couches carbonifères de ce dernier pays forment une large zone qui traverse le centre de l'île, du golfe de Forth aux côtes de l'Ayrshire : c'est dans la direction de cette zone que se trouvent les principales houillères, forges et fonderies du pays. Dans l'est de l'Écosse, les mines de houille ne sont guère exploitées que pour la consommation domestique; mais dans l'ouest, les usines absorbent une grande partie de leurs produits. Ainsi, dans une seule paroisse du comté de Lanark (Old Monkland), les hauts fourneaux consomment autant de houille dans une année que toute la ville de Glasgow, y compris ses manufactures et ses établissements publics. C'est à Carron, près de Falkirk, dans le comté de Stirling, que furent construites, vers 1767, les premières usines écossaises pour la fabrication du fer. Après un intervalle de vingt années, on établit, en 1786, des fourneaux à Clyde et à Wilsontown, dans le comté de Lanark. Dans l'espace de quatre autres années, nous trouvons des usines du même genre fondées à Cleland ou Omoa, dans le même comté, ainsi qu'à Muirkirk, dans l'intérieur de l'Ayrshire, et à Devon, dans le comté de Clackmannan. Quinze années (1805) s'écoulèrent encore avant l'érection des fourneaux de Calder et de Shotts, dans le comté de Lanark, qui viennent ensuite dans l'ordre chronologique. Les fonderies de Monkland, dans le même comté, s'élevèrent en 1825 ; celles de Gartsherrie en 1830, et celles de Dundyvan en 1831. Sans pousser plus
année que toute la ville de Glasgow, y compris ses manufactures et ses établissements publics. C'est à Carron, près de Falkirk, dans le comté de Stirling, que furent construites, vers 1767, les premières usines écossaises pour la fabrication du fer. Après un intervalle de vingt années, on établit, en 1786, des fourneaux à Clyde et à Wilsontown, dans le comté de Lanark. Dans l'espace de quatre autres années, nous trouvons des usines du même genre fondées à Cleland ou Omoa, dans le même comté, ainsi qu'à Muirkirk, dans l'intérieur de l'Ayrshire, et à Devon, dans le comté de Clackmannan. Quinze années (1805) s'écoulèrent encore avant l'érection des fourneaux de Calder et de Shotts, dans le comté de Lanark, qui viennent ensuite dans l'ordre chronologique. Les fonderies de Monkland, dans le même comté, s'élevèrent en 1825 ; celles de Gartsherrie en 1830, et celles de Dundyvan en 1831. Sans pousser plus loin cette énumération, que nous résumerons tout à l'heure en un tableau, il suffira de dire que le comté de Lanark est maintenant couvert de forges et hauts fourneaux ; qu'ils se multiplient rapidement dans l'Ayrshire; que les comtés de Renfrew, de Stirling et de Clackmannan en possèdent déjà plusieurs; qu'enfin on en construit en ce moment, sur une grande échelle, dans les comtés de Linlithgow et de Fife. Le tableau suivant indique la quantité de fer en guessues produite, à différentes époques, par les fonderies écossaises et par suite les progrès de cette industrie dans ce pays : Années. 1788 7,000 tonnes. 1796 16,086 1820 20,000 1827 36,000 1843 280,000 1845, par évaluation... 400,000 Voici maintenant le produit moyen de chaque fourneau à la plupart des mêmes époques : Années. Produit moyen de chaque fourneau, Par année. Par semaine. 1788 875 tonnes 16 3/4 tonnes. 1796 912 17 1/2 1827 2,000 38 1/2 1843 5,200 100 1845, par évaluation. 5,200 100 Pour compléter cet aperçu général, nous allons donner un état du nombre et de la distribution actuelle des hauts fourneaux en Écosse : Octobre 1845. 60 dans le comté de Lanark. En activité. Éteints. Total. Carnbroe 5 1
qu'enfin on en construit en ce moment, sur une grande échelle, dans les comtés de Linlithgow et de Fife. Le tableau suivant indique la quantité de fer en guessues produite, à différentes époques, par les fonderies écossaises et par suite les progrès de cette industrie dans ce pays : Années. 1788 7,000 tonnes. 1796 16,086 1820 20,000 1827 36,000 1843 280,000 1845, par évaluation... 400,000 Voici maintenant le produit moyen de chaque fourneau à la plupart des mêmes époques : Années. Produit moyen de chaque fourneau, Par année. Par semaine. 1788 875 tonnes 16 3/4 tonnes. 1796 912 17 1/2 1827 2,000 38 1/2 1843 5,200 100 1845, par évaluation. 5,200 100 Pour compléter cet aperçu général, nous allons donner un état du nombre et de la distribution actuelle des hauts fourneaux en Écosse : Octobre 1845. 60 dans le comté de Lanark. En activité. Éteints. Total. Carnbroe 5 1 6 Calder 5 3 8 Castelhill 2 0 2 Coltness 4 0 4 Clyde... 5 1 6 Dundyvan 9 0 9 Garscube 1 1 2 En activité. Éteints. Total. Gartsherrie 15 1 Govan 5 0 Langloan 4 0 4 Monkland et Gartness... 7 0 7 Omoa 2 1 3 Shotts... 3 0 3 Summerlee 4 1 5 Wilsontown 0 2 2 20 Dans le comté d'Ayr. Blair 3 0 3 Cessnock 0 2 2 Glengarnock 4 1 5 Muirkirk. 2 2 4 30 Dans le comté de Renfrew. Househill 0 2 2 40 Dans le comté de Stirling. Carron 3 2 5 50 Dans le comté de Clackmannan. Devon................. 2 1 3 85 21 106 On compte donc, en Écosse, quatre-vingt-cinq hauts fourneaux en activité; si l'on y ajoute une vingtaine de nouveaux fourneaux en construction, ou que l'on est sur le point de construire dans les comtés d'Ayr, de Linlithgow et de Fife, on trouvera qu'il y aura, sous peu, en Écosse, environ cent cinq hauts fourneaux en feu, produisant chacun en moyenne 100 tonnes de métal par semaine, et ensemble plus de 500,000 tonnes par an, c'est-à-dire un peu moins de la moitié du chiffre total de la
3 0 3 Summerlee 4 1 5 Wilsontown 0 2 2 20 Dans le comté d'Ayr. Blair 3 0 3 Cessnock 0 2 2 Glengarnock 4 1 5 Muirkirk. 2 2 4 30 Dans le comté de Renfrew. Househill 0 2 2 40 Dans le comté de Stirling. Carron 3 2 5 50 Dans le comté de Clackmannan. Devon................. 2 1 3 85 21 106 On compte donc, en Écosse, quatre-vingt-cinq hauts fourneaux en activité; si l'on y ajoute une vingtaine de nouveaux fourneaux en construction, ou que l'on est sur le point de construire dans les comtés d'Ayr, de Linlithgow et de Fife, on trouvera qu'il y aura, sous peu, en Écosse, environ cent cinq hauts fourneaux en feu, produisant chacun en moyenne 100 tonnes de métal par semaine, et ensemble plus de 500,000 tonnes par an, c'est-à-dire un peu moins de la moitié du chiffre total de la production actuelle de l'Angleterre. Quel contraste présentent ces résultats avec l'état antérieur de la fabrication du fer en Écosse ! Dans les quarante années qui s'écoulèrent de 1788 à 1827, le chiffre de la production ne s'éleva que de 7,000 à 36,000 tonnes, tandis que, pendant la période de 1827 à 1845, c'est-à-dire dans l'espace de dix-huit années, elle a monté à 400,000 tonnes, et atteindra bientôt un demi-million. Sans doute, les progrès rapides de la fabrication du fer doivent être attribués en grande partie aux applications nombreuses qu'on fait aujourd'hui de ce métal. À l'époque de l'établissement des fonderies de Carron, et longtemps après, les foyers de cheminée et autres articles d'usage domestique, pour lesquels ces fonderies acquirent une grande réputation, étaient, pour ainsi dire, les seuls objets en fer qui nous fussent familiers. Aujourd'hui, de quelque côté qu'on tourne ses regards, on ne rencontre que du fer. Nous promenons-nous dans les campagnes ? nous voyons ces lourdes barrières en bois qui, de temps immémorial, ont joui du privilège de fermer l'entrée des enclos du fermier, remplacées par du fer. Passons des champs à la ville, les églises, les édifices, les magasins, sont soutenus par des colonnes en fer,
à 1845, c'est-à-dire dans l'espace de dix-huit années, elle a monté à 400,000 tonnes, et atteindra bientôt un demi-million. Sans doute, les progrès rapides de la fabrication du fer doivent être attribués en grande partie aux applications nombreuses qu'on fait aujourd'hui de ce métal. À l'époque de l'établissement des fonderies de Carron, et longtemps après, les foyers de cheminée et autres articles d'usage domestique, pour lesquels ces fonderies acquirent une grande réputation, étaient, pour ainsi dire, les seuls objets en fer qui nous fussent familiers. Aujourd'hui, de quelque côté qu'on tourne ses regards, on ne rencontre que du fer. Nous promenons-nous dans les campagnes ? nous voyons ces lourdes barrières en bois qui, de temps immémorial, ont joui du privilège de fermer l'entrée des enclos du fermier, remplacées par du fer. Passons des champs à la ville, les églises, les édifices, les magasins, sont soutenus par des colonnes en fer, et le devant de nos maisons est protégé par des grilles en fer. Voyageons d'une ville à l'autre, c'est sur des rails de fer que nous volons, ce sont des machines en fer qui nous poussent ou nous remorquent. Si nous traversons une rivière sur un pont, souvent ce pont sera construit en fer, et suspendu par des câbles de fer. Si nous quittons la terre pour monter à bord d'un bateau à vapeur, ce sera la plupart du temps un bâtiment en fer. Le fer, en un mot, nous envahit de tous côtés ; nous avons des lits en fer, des chaises en fer; nous ne serions pas surpris de voir un jour nos tables en fer, nos planchers en fer, nos maisons même en fer, comme on en construit déjà quelquefois pour être transportées dans des contrées lointaines. Cet emploi universel du fer explique, comme nous le disions, le développement de cette industrie. Heureusement aussi les perfectionnements apportés de temps à autre dans les procédés de fabrication ont permis jusqu'à présent aux maîtres de forges de faire face aux besoins de la consommation. Nous avons déjà mentionné quelques-uns de ces perfectionnements, mais nous avons à dessein réservé le
sera construit en fer, et suspendu par des câbles de fer. Si nous quittons la terre pour monter à bord d'un bateau à vapeur, ce sera la plupart du temps un bâtiment en fer. Le fer, en un mot, nous envahit de tous côtés ; nous avons des lits en fer, des chaises en fer; nous ne serions pas surpris de voir un jour nos tables en fer, nos planchers en fer, nos maisons même en fer, comme on en construit déjà quelquefois pour être transportées dans des contrées lointaines. Cet emploi universel du fer explique, comme nous le disions, le développement de cette industrie. Heureusement aussi les perfectionnements apportés de temps à autre dans les procédés de fabrication ont permis jusqu'à présent aux maîtres de forges de faire face aux besoins de la consommation. Nous avons déjà mentionné quelques-uns de ces perfectionnements, mais nous avons à dessein réservé le plus important pour en parler plus en détail. Il s'agit du procédé aujourd'hui bien connu sous le nom de fusion à l'air chaud, pour lequel James Beaumont Neilson, directeur des usines à gaz de Glasgow, prit un brevet en 1828. Cette invention consiste simplement à chauffer l'air avant son injection dans le fourneau, et l'appareil employé à cet effet est également simple : il se compose d'un réservoir ou vaisseau d'une construction quelconque, qui, placé entre la machine soufflante et le fourneau, est destiné à recevoir et à chauffer l'air dans son passage de l'une à l'autre. Lorsque cette découverte fut annoncée pour la première fois, on s'en moqua comme du rêve d'un homme qui n'entendait rien à la fabrication. Les gens du métier étaient depuis longtemps d'accord sur ce point, que la qualité du fer était d'autant meilleure que l'air injecté dans le fourneau était plus froid; et leur opinion paraissait confirmée par ce fait, que les hauts fourneaux fonctionnaient mieux et produisaient plus en hiver qu'en été. D'après ce principe, les maîtres de forges avaient constamment dirigé leurs efforts vers les moyens de refroidir le vent, et divers procédés avaient été mis en usage dans ce but. On
dans le fourneau, et l'appareil employé à cet effet est également simple : il se compose d'un réservoir ou vaisseau d'une construction quelconque, qui, placé entre la machine soufflante et le fourneau, est destiné à recevoir et à chauffer l'air dans son passage de l'une à l'autre. Lorsque cette découverte fut annoncée pour la première fois, on s'en moqua comme du rêve d'un homme qui n'entendait rien à la fabrication. Les gens du métier étaient depuis longtemps d'accord sur ce point, que la qualité du fer était d'autant meilleure que l'air injecté dans le fourneau était plus froid; et leur opinion paraissait confirmée par ce fait, que les hauts fourneaux fonctionnaient mieux et produisaient plus en hiver qu'en été. D'après ce principe, les maîtres de forges avaient constamment dirigé leurs efforts vers les moyens de refroidir le vent, et divers procédés avaient été mis en usage dans ce but. On alla jusqu'à peindre le régulateur en blanc, parce que le blanc est « la couleur la plus froide ; » on fit passer l'air par-dessus de l'eau, on entoura de glace les tuyères qu'il traversait. Du reste, ce n'était pas là seulement un préjugé des gens du métier : les savants n'étaient pas plus éclairés sur ce point, et on lisait dans l'Encyclopédie de Londres et dans celle de Rees qu'il y avait avantage à employer l'air aussi froid que possible. Le système de fusion à l'air chaud eut donc à lutter contre des préjugés fortement établis; mais, avec le temps, il triompha de toutes les résistances, et l'on finit par reconnaître toute l'importance de la découverte de M. Neilson. Le professeur Forbes, d'Edimbourg, nous apprend qu'elle est aujourd'hui généralement adoptée, non seulement en Écosse et en Angleterre, mais en France, en Belgique, en Suisse, en Russie, en Prusse, en Silésie, dans la Hesse et en Amérique. Le professeur Gregory, d'Aberdeen, la signale comme « le plus grand perfectionnement qui soit à sa connaissance. » M. Houldsworth, maître de forges écossais, prétend que « l'industrie du fer en Écosse est redevable de ses progrès à ce nouveau procédé. » M.
savants n'étaient pas plus éclairés sur ce point, et on lisait dans l'Encyclopédie de Londres et dans celle de Rees qu'il y avait avantage à employer l'air aussi froid que possible. Le système de fusion à l'air chaud eut donc à lutter contre des préjugés fortement établis; mais, avec le temps, il triompha de toutes les résistances, et l'on finit par reconnaître toute l'importance de la découverte de M. Neilson. Le professeur Forbes, d'Edimbourg, nous apprend qu'elle est aujourd'hui généralement adoptée, non seulement en Écosse et en Angleterre, mais en France, en Belgique, en Suisse, en Russie, en Prusse, en Silésie, dans la Hesse et en Amérique. Le professeur Gregory, d'Aberdeen, la signale comme « le plus grand perfectionnement qui soit à sa connaissance. » M. Houldsworth, maître de forges écossais, prétend que « l'industrie du fer en Écosse est redevable de ses progrès à ce nouveau procédé. » M. Jessop, propriétaire de grandes fonderies en Angleterre, affirme « que la fusion à l'air chaud est à la fabrication du fer ce que les machines d'Arkwright sont à la filature du coton. » Enfin nous lisons dans l'Encyclopédie Britannique que le procédé de Neilson a « opéré toute une révolution dans les branches d'industrie manufacturière et commerciale qui se rattachent au plus précieux des métaux. » On supposera sans doute, après des témoignages aussi positifs, que les avantages du système Neilson sont grands et palpables, — et l'on ne sera pas désappointé. Voici l'économie produite, par tonne de fer, dans la fabrication à l'air chaud, comparée à la fabrication à l'air froid : Quantité économisée. Prix. Economie en argent. £ sh. den. Houille 5 tonnes à 5 sh. 6 den. 1 £ 7 sh. 6 den. Chaux 1/2 dl à 4 Il 2 den. Salaires (économies diverses, résultant notamment de ce qu'on n'a pas à préparer le coke, etc.).. 3 den. £ 1 £ 12 sh. Remarquez qu'en même temps le fourneau produit le double de ce qu'il produisait lorsqu'il était alimenté à l'air froid ; d'où il suit que la moitié du capital autrefois nécessaire pour l'érection de hauts
dans les branches d'industrie manufacturière et commerciale qui se rattachent au plus précieux des métaux. » On supposera sans doute, après des témoignages aussi positifs, que les avantages du système Neilson sont grands et palpables, — et l'on ne sera pas désappointé. Voici l'économie produite, par tonne de fer, dans la fabrication à l'air chaud, comparée à la fabrication à l'air froid : Quantité économisée. Prix. Economie en argent. £ sh. den. Houille 5 tonnes à 5 sh. 6 den. 1 £ 7 sh. 6 den. Chaux 1/2 dl à 4 Il 2 den. Salaires (économies diverses, résultant notamment de ce qu'on n'a pas à préparer le coke, etc.).. 3 den. £ 1 £ 12 sh. Remarquez qu'en même temps le fourneau produit le double de ce qu'il produisait lorsqu'il était alimenté à l'air froid ; d'où il suit que la moitié du capital autrefois nécessaire pour l'érection de hauts fourneaux suffit aujourd'hui. Mais, d'un autre côté, il faut tenir compte des frais de l'appareil pour le chauffage de l'air, dépense qui peut compenser l'économie réalisable sur les autres frais de premier établissement. Les économies produites par le système de fusion à l'air chaud résultent : 1° de ce qu'il n'est plus nécessaire de réduire en coke la houille employée dans la fabrication ; 2° de ce que l'on consomme moins de houille brute comme combustible et moins de chaux comme fondant. Ces économies s'élèvent, ainsi qu'on l'a vu, en matière, à cinq tonnes de houille et à une demi-tonne de chaux ; en argent, à 1 £ 12 sh. 6 den. (40 fr.) par chaque tonne de fer. Or, tous les hauts fourneaux d'Écosse (à l'exception d'un seul à Carron) fonctionnant aujourd'hui à l'air chaud, l'économie, sur la production actuelle de quatre cent mille tonnes de fer en gueuses, est de deux millions de tonnes de houille, deux cent mille tonnes de chaux et 650,000 £ (16,250,000 fr.) par an. Pour l'Angleterre, l'économie est plus considérable encore ; mais nous ne pouvons l'évaluer avec quelque exactitude, n'ayant pas de données précises sur le nombre de hauts fourneaux qui fonctionnent
n'est plus nécessaire de réduire en coke la houille employée dans la fabrication ; 2° de ce que l'on consomme moins de houille brute comme combustible et moins de chaux comme fondant. Ces économies s'élèvent, ainsi qu'on l'a vu, en matière, à cinq tonnes de houille et à une demi-tonne de chaux ; en argent, à 1 £ 12 sh. 6 den. (40 fr.) par chaque tonne de fer. Or, tous les hauts fourneaux d'Écosse (à l'exception d'un seul à Carron) fonctionnant aujourd'hui à l'air chaud, l'économie, sur la production actuelle de quatre cent mille tonnes de fer en gueuses, est de deux millions de tonnes de houille, deux cent mille tonnes de chaux et 650,000 £ (16,250,000 fr.) par an. Pour l'Angleterre, l'économie est plus considérable encore ; mais nous ne pouvons l'évaluer avec quelque exactitude, n'ayant pas de données précises sur le nombre de hauts fourneaux qui fonctionnent actuellement à l'air chaud. Nous croyons d'ailleurs avoir cité des faits assez concluants pour donner une idée de l'immense importance de l'invention dont il s'agit, et des obligations que l'industrie du fer et le pays ont à M. Neilson, pour nous avoir fourni le moyen d'économiser ainsi nos ressources les plus précieuses. Mais, si brillants que soient les résultats de ce procédé, son inventeur eut bien des obstacles à surmonter ; et il ne sera pas sans intérêt d'entrer dans quelques détails à ce sujet. Voici d'abord ce que nous lisons dans le nouveau tableau statistique de l'Écosse, à l'article Lanarkshire, et ces renseignements ont d'autant plus de prix qu'ils paraissent avoir été rédigés d'après des notes fournies par M. Neilson lui-même : « Un propriétaire de forges demanda, en 1824, à M. Neilson s'il croyait qu'il fût possible de purifier l'air qu'on injecte dans les hauts fourneaux par quelque procédé analogue à celui qu'on emploie pour purifier le gaz hydrogène carburé. La conversation que M. Neilson eut avec cet industriel, et qui lui fit voir que son interlocuteur considérait la présence du soufre dans l'air comme la cause de l'irrégularité qui se manifestait pendant l'été dans le travail des