jeanflop/post_ocr_correction2 huggingface dataset:
puis sur la collerette supérieure du porte-pénétrateur, séparé du fourreau par un ressort r qui fait joint élastique et vient, en outre, appliquer, lorsqu'il est convenablement comprimé, la charge minimum. Une tige-pointeau qui fait corps avec le pénétrateur et traverse le fourreau, le coin W et le bras de levier principal, transmet les faibles déplacements du pénétrateur par le levier articulé à la tige T du comparateur G. L'application de la charge est faite automatiquement et d'une façon très progressive, grâce à un amortisseur à huile à valve réglable, dont une extrémité est fixée à la colonne centrale du bâti et l'autre à un levier intermédiaire N, rendu solidaire du levier principal L au moyen d'une fourche G placée tout près du point de suspension de la charge. Pour appliquer la petite charge préalable, il suffit d'amener la pièce à essayer au contact du pénétrateur, en montant convenablement la vis d'élévation du support, jusqu'à ce que la petite aiguille placée presque au centre du comparateur occupe la position verticale et que la grande aiguille se trouve au voisinage du zéro. A ce moment, la charge appliquée par la tension du ressort r sur le pénétrateur, est de 3 kg pour la machine superficielle (et 10 kg pour la machine normale). On ramène, alors, la grande aiguille au zéro, en déplaçant légèrement le cadran du comparateur. On applique ensuite la charge principale, en poussant la poignée située à droite de l'appareil, ce qui fait basculer le bras de manivelle D et permet aux poids d'entraîner les deux leviers L et N, l'amortisseur à huile réglant la vitesse de la descente et de l'application de la charge principale. Lorsque la pénétration est terminée, au bout de 4 à 5 secondes, on dégage la charge principale, en tirant la poignée vers l'avant, ce qui ramène la manivelle D à la position verticale, soulève les deux leviers et les place à la position de repos. A cet instant, la pointe du pénétrateur est toujours au contact de l'empreinte et l'aiguille du comparateur, qui est partie de zéro avec la petite charge, donne alors un
la machine superficielle (et 10 kg pour la machine normale). On ramène, alors, la grande aiguille au zéro, en déplaçant légèrement le cadran du comparateur. On applique ensuite la charge principale, en poussant la poignée située à droite de l'appareil, ce qui fait basculer le bras de manivelle D et permet aux poids d'entraîner les deux leviers L et N, l'amortisseur à huile réglant la vitesse de la descente et de l'application de la charge principale. Lorsque la pénétration est terminée, au bout de 4 à 5 secondes, on dégage la charge principale, en tirant la poignée vers l'avant, ce qui ramène la manivelle D à la position verticale, soulève les deux leviers et les place à la position de repos. A cet instant, la pointe du pénétrateur est toujours au contact de l'empreinte et l'aiguille du comparateur, qui est partie de zéro avec la petite charge, donne alors un nombre conventionnel, proportionnel à la différence des empreintes dues à la petite et à la grande charge: la graduation étant inversée de façon qu'aux empreintes les plus faibles, obtenues avec les métaux les plus durs, correspondent les lectures les plus élevées. L'application préalable d'une charge faible a pour but d'assurer un contact parfait du pénétrateur et d'éliminer l'influence des irrégularités de la surface. La charge principale, qui est appliquée ensuite, produit l'empreinte à mesurer, déduction faite de la très légère empreinte due à la charge minimum. La lecture s'effectue après retrait de la charge principale, de sorte que l'influence des déformations élastiques qui peuvent apparaître dans la pièce, ou dans certains organes de la machine, est éliminée. La machine « Rockwell Superficial » a été établie en vue de produire une profondeur d'empreinte de 0,02 mm à 0,05 mm, qu'il ne faut pas dépasser afin de mesurer exactement la dureté superficielle. La profondeur de métal intéressée dans l'essai atteint en effet dix fois celle de l'empreinte, et au-delà d'une empreinte de 0,02 mm, la lecture serait influencée par la dureté de la couche sous-jacente ou du métal intérieur. La machine permet d'enregistrer l'empreinte très minime faite par la charge préalable,
un contact parfait du pénétrateur et d'éliminer l'influence des irrégularités de la surface. La charge principale, qui est appliquée ensuite, produit l'empreinte à mesurer, déduction faite de la très légère empreinte due à la charge minimum. La lecture s'effectue après retrait de la charge principale, de sorte que l'influence des déformations élastiques qui peuvent apparaître dans la pièce, ou dans certains organes de la machine, est éliminée. La machine « Rockwell Superficial » a été établie en vue de produire une profondeur d'empreinte de 0,02 mm à 0,05 mm, qu'il ne faut pas dépasser afin de mesurer exactement la dureté superficielle. La profondeur de métal intéressée dans l'essai atteint en effet dix fois celle de l'empreinte, et au-delà d'une empreinte de 0,02 mm, la lecture serait influencée par la dureté de la couche sous-jacente ou du métal intérieur. La machine permet d'enregistrer l'empreinte très minime faite par la charge préalable, qui est de 3 kg seulement, empreinte beaucoup plus faible que celle de la charge principale la plus petite (15 kg). Les courbes de la figure 2 montrent l'augmentation de la sensibilité obtenue par les constructeurs, dans des essais sur un acier nitridé dont la dureté intérieure était de 500 « Rockwell C », en utilisant : 1° la machine Rockwell normale et la plus petite charge principale de 60 kg (courbe 1) ; 2° la même machine mais avec un comparateur deux fois plus précis (courbe 2) ; 3° la machine Rockwell superficielle avec charge préalable de 3 kg et charge principale de 30 kg (courbe 3). Les divisions du comparateur de la machine superficielle correspondent à des différences de flèches d'empreintes de 0,001 mm (1 micron) tandis que celles de la machine normale correspondent à des différences de 2 microns. La machine Vickers, comme les diverses machines de dureté Brinell, est basée sur une conception toute différente; elle procède par mesure d'une empreinte au microscope. Le bâti (fig.3) supporte l'enclume coulissante g, réglable en hauteur et, à sa partie supérieure, un levier a. Ce levier transmet la charge par l'intermédiaire d'une tige de butée b à un tube
« Rockwell C », en utilisant : 1° la machine Rockwell normale et la plus petite charge principale de 60 kg (courbe 1) ; 2° la même machine mais avec un comparateur deux fois plus précis (courbe 2) ; 3° la machine Rockwell superficielle avec charge préalable de 3 kg et charge principale de 30 kg (courbe 3). Les divisions du comparateur de la machine superficielle correspondent à des différences de flèches d'empreintes de 0,001 mm (1 micron) tandis que celles de la machine normale correspondent à des différences de 2 microns. La machine Vickers, comme les diverses machines de dureté Brinell, est basée sur une conception toute différente; elle procède par mesure d'une empreinte au microscope. Le bâti (fig.3) supporte l'enclume coulissante g, réglable en hauteur et, à sa partie supérieure, un levier a. Ce levier transmet la charge par l'intermédiaire d'une tige de butée b à un tube d, libre verticalement, portant le pénétrateur à sa partie inférieure. La charge est appliquée progressivement par l'intermédiaire d'une tige coulissante h, actionnée par une came tournante j, dont le mouvement de rotation est commandé par un câble entraîné par le poids auxiliaire l. En abaissant la poignée de mise en marche c, on dégage le tambour de came qui tourne sous l'action du poids l, son mouvement étant freiné par un amortisseur à huile à valve réglable qui permet de régler la vitesse de l'opération (le temps d'application de la charge peut ainsi varier de 10 à 30 secondes). Il suffit d'appuyer sur la pédale pour ramener la came, le tambour et le poids à leurs positions de repos. La charge généralement utilisée est de 30 kg, mais on peut employer toute l'échelle des poids, suivant les pièces à essayer, puisque l'empreinte pour un même métal est rigoureusement proportionnelle à la charge (la dureté étant le quotient de la charge par la surface d'empreinte), contrairement à ce qui se passe avec la machine Brinell ordinaire, où la déformation de la balle par les métaux durs ne suit pas cette loi. Dans les machines les plus récentes, la sensibilité du mécanisme
marche c, on dégage le tambour de came qui tourne sous l'action du poids l, son mouvement étant freiné par un amortisseur à huile à valve réglable qui permet de régler la vitesse de l'opération (le temps d'application de la charge peut ainsi varier de 10 à 30 secondes). Il suffit d'appuyer sur la pédale pour ramener la came, le tambour et le poids à leurs positions de repos. La charge généralement utilisée est de 30 kg, mais on peut employer toute l'échelle des poids, suivant les pièces à essayer, puisque l'empreinte pour un même métal est rigoureusement proportionnelle à la charge (la dureté étant le quotient de la charge par la surface d'empreinte), contrairement à ce qui se passe avec la machine Brinell ordinaire, où la déformation de la balle par les métaux durs ne suit pas cette loi. Dans les machines les plus récentes, la sensibilité du mécanisme est telle qu'on peut utiliser des charges à partir d'un kilogramme, aux essais des couches très minces de nitruration, de cémentation ou d'électrolyse. Le microscope est fixé sur un support articulé. Pour éviter la fatigue de l'œil, la lecture sur échelle graduée dans le champ de l'appareil est remplacée par celle de nombres qui apparaissent sur un compteur monté sur le côté droit de l'oculaire, et qui donnent l'écartement en microns des deux bords d'un diaphragme dont un côté est fixe et l'autre réglable, et qu'on fait coïncider respectivement avec les deux sommets opposés du carré constituant l'empreinte. Pour les essais en série, on effectue une succession d'empreintes les unes à la suite des autres, en utilisant un gabarit, pour repérer la position de ces empreintes et les amener sans tâtonnements sous le microscope, puis on fait les mesures microscopiques de ces empreintes. Le pénétrateur utilisé pour les essais de dureté superficielle est le diamant pour les aciers et fontes nitrurés ou cémentés, et une balle de 1 mm ou 0,5 mm de diamètre pour les tôles et feuilles métalliques minces et les apports électrolytiques de métaux tendres. Dans la machine Vickers, le diamant est taillé en pyramide à base
celle de nombres qui apparaissent sur un compteur monté sur le côté droit de l'oculaire, et qui donnent l'écartement en microns des deux bords d'un diaphragme dont un côté est fixe et l'autre réglable, et qu'on fait coïncider respectivement avec les deux sommets opposés du carré constituant l'empreinte. Pour les essais en série, on effectue une succession d'empreintes les unes à la suite des autres, en utilisant un gabarit, pour repérer la position de ces empreintes et les amener sans tâtonnements sous le microscope, puis on fait les mesures microscopiques de ces empreintes. Le pénétrateur utilisé pour les essais de dureté superficielle est le diamant pour les aciers et fontes nitrurés ou cémentés, et une balle de 1 mm ou 0,5 mm de diamètre pour les tôles et feuilles métalliques minces et les apports électrolytiques de métaux tendres. Dans la machine Vickers, le diamant est taillé en pyramide à base carrée, avec un angle au sommet de 136°, qui correspond au maximum de netteté des bords de l'empreinte. La section carrée procure une grande précision de lecture, car on peut apprécier au microscope, avec une grande sûreté, la coïncidence des arêtes du diaphragme avec les deux sommets opposés du carré fait par l'empreinte. Dans la machine Rockwell, la taille du diamant est sphéricoconique, l'angle au sommet du cône étant de 130°, considéré ici comme optimum, et la pointe sphérique, dont le principal but est d'éviter les ruptures trop fréquentes de l'extrémité, ayant un diamètre d'environ 1 mm. Le comparateur de l'appareil mesurant directement la flèche de l'empreinte, il n'y a aucune raison de recourir pour celle-ci, dans ce cas, à une forme autre que la forme circulaire, qui paraît être celle qui risque le moins d'occasionner des amorces de craquelures et de fissures sur les bords de l'empreinte, surtout dans les couches minces nitrurées, souvent fragiles. L'emploi de ces deux machines se répand de plus en plus pour les essais de dureté superficielle, principalement pour les aciers et fontes nitrurés et cémentés, les lames de rasoirs, les tôles minces et spécialement les tôles inoxydables traitées de l'aviation, les feuilles de
fait par l'empreinte. Dans la machine Rockwell, la taille du diamant est sphéricoconique, l'angle au sommet du cône étant de 130°, considéré ici comme optimum, et la pointe sphérique, dont le principal but est d'éviter les ruptures trop fréquentes de l'extrémité, ayant un diamètre d'environ 1 mm. Le comparateur de l'appareil mesurant directement la flèche de l'empreinte, il n'y a aucune raison de recourir pour celle-ci, dans ce cas, à une forme autre que la forme circulaire, qui paraît être celle qui risque le moins d'occasionner des amorces de craquelures et de fissures sur les bords de l'empreinte, surtout dans les couches minces nitrurées, souvent fragiles. L'emploi de ces deux machines se répand de plus en plus pour les essais de dureté superficielle, principalement pour les aciers et fontes nitrurés et cémentés, les lames de rasoirs, les tôles minces et spécialement les tôles inoxydables traitées de l'aviation, les feuilles de bronze et de laiton, pour les couches diverses d'apports électrolytiques. La machine Rockwell est plus particulièrement utilisée dans les ateliers de traitements thermiques et les ateliers mécaniques, dans les laboratoires de contrôle et de fabrication, partout où l'on désire un appareil à fonctionnement rapide et dont les mesures soient indépendantes du facteur personnel. La machine Vickers se rencontre surtout dans les laboratoires de recherches, où elle peut donner les indications les plus précises, mais son fonctionnement est plus lent. Les mines de fer et les mines d'or du nord de la Suède. L'exploitation des mines de Suède remonte au Moyen Âge; les minerais de fer de Grängesberg, en particulier, ont fourni, pendant des siècles, le fer suédois apprécié dans le monde entier : au XVIIe siècle, ces gisements ont produit ainsi 30 à 40 % de la consommation de fer mondiale. Comme l'indiquent MM. Otto et von Hilsen dans la Zeitschrift für Berg, Hutten und Salinenwesen (3e fascicule de 1933), les réserves de minerai de fer du nord de la Suède sont évaluées à 1,4 milliard de tonnes, soit le septième des réserves de l'Europe, et les sondages, poussés jusqu'à 1000 mètres, ont révélé la continuation des dépôts avec la
du facteur personnel. La machine Vickers se rencontre surtout dans les laboratoires de recherches, où elle peut donner les indications les plus précises, mais son fonctionnement est plus lent. Les mines de fer et les mines d'or du nord de la Suède. L'exploitation des mines de Suède remonte au Moyen Âge; les minerais de fer de Grängesberg, en particulier, ont fourni, pendant des siècles, le fer suédois apprécié dans le monde entier : au XVIIe siècle, ces gisements ont produit ainsi 30 à 40 % de la consommation de fer mondiale. Comme l'indiquent MM. Otto et von Hilsen dans la Zeitschrift für Berg, Hutten und Salinenwesen (3e fascicule de 1933), les réserves de minerai de fer du nord de la Suède sont évaluées à 1,4 milliard de tonnes, soit le septième des réserves de l'Europe, et les sondages, poussés jusqu'à 1000 mètres, ont révélé la continuation des dépôts avec la même puissance. Le plus important gisement de fer de Suède est celui de Kiruna-Luossavara. À Kiruna, on exploite, en majeure partie à ciel ouvert, du minerai magnétique phosphoreux, dont les teneurs commerciales varient de : 0,03 P et 69-71 Fe, pour la qualité A, à 1,8 P et 56.59 Fe, pour la qualité G. L'extraction de Kiruna atteint, dans les années favorables, 5 millions de tonnes, contre 250000 seulement pour Luossavara. À Kiruna, pour une extraction journalière de 15 000 à 18000 tonnes, le rendement atteint 15 à 18 tonnes par ouvrier et par poste. Un gisement moins important est celui de Gellivara-Malmberget. La dissémination de l'apatite dans la magnétite a conduit à traiter ce minerai par séparation magnétique à sec. On obtient ainsi des concentrés à 60-64 Fe, moyennement phosphoreux, des mixtes à 40-45 Fe et des stériles à 10-12 Fe. Les mixtes sont broyés, puis soumis à l'enrichissement magnétique par voie humide. Les minerais de fer du nord de la Suède sont embarqués, soit à Narvik, sur l'Océan, soit à Lulea, sur la Baltique. Ce dernier port est, toutefois, bloqué par les glaces pendant la moitié de l'année, ce qui ne se produit pas pour Narvik. À ce
pour la qualité G. L'extraction de Kiruna atteint, dans les années favorables, 5 millions de tonnes, contre 250000 seulement pour Luossavara. À Kiruna, pour une extraction journalière de 15 000 à 18000 tonnes, le rendement atteint 15 à 18 tonnes par ouvrier et par poste. Un gisement moins important est celui de Gellivara-Malmberget. La dissémination de l'apatite dans la magnétite a conduit à traiter ce minerai par séparation magnétique à sec. On obtient ainsi des concentrés à 60-64 Fe, moyennement phosphoreux, des mixtes à 40-45 Fe et des stériles à 10-12 Fe. Les mixtes sont broyés, puis soumis à l'enrichissement magnétique par voie humide. Les minerais de fer du nord de la Suède sont embarqués, soit à Narvik, sur l'Océan, soit à Lulea, sur la Baltique. Ce dernier port est, toutefois, bloqué par les glaces pendant la moitié de l'année, ce qui ne se produit pas pour Narvik. À ce port, on peut charger 10000 tonnes en 6 à 7 heures. Dès le début de ce siècle, on avait constaté, à Skelleftea-Boliden, à 1000 km environ au nord de Stockholm, une minéralisation en cuivre et or, mais sans réussir à localiser le gîte primaire. C'est seulement après la guerre que l'on y parvint, en dépit d'une épaisseur de près de 20 mètres de morts-terrains, grâce à la prospection électrique. Puis 300 sondages d'une profondeur totale de 20000 mètres permirent de délimiter le gîte. Le minerai est essentiellement composé de mispickel aurifère, associé à la pyrite et à la chalcopyrite. Sa teneur moyenne est : S : 31 ; As : 9,50 ; Cu : 2,25 ; Au : 18 gr/t; Ag : 60 gr/t. Après avoir été broyé, il est fondu pour matte de cuivre au four à réverbère, puis la matte est soufflée au convertisseur. Le cuivre brut obtenu est ensuite raffiné par électrolyse, opération qui fournit des boues dont on extrait ensuite les métaux précieux. Une grande sujétion de ce traitement est la production considérable d'acide arsénieux : la quantité en est trop importante, en effet, pour pouvoir être vendue en totalité, et il n'y a aucun moyen
l'on y parvint, en dépit d'une épaisseur de près de 20 mètres de morts-terrains, grâce à la prospection électrique. Puis 300 sondages d'une profondeur totale de 20000 mètres permirent de délimiter le gîte. Le minerai est essentiellement composé de mispickel aurifère, associé à la pyrite et à la chalcopyrite. Sa teneur moyenne est : S : 31 ; As : 9,50 ; Cu : 2,25 ; Au : 18 gr/t; Ag : 60 gr/t. Après avoir été broyé, il est fondu pour matte de cuivre au four à réverbère, puis la matte est soufflée au convertisseur. Le cuivre brut obtenu est ensuite raffiné par électrolyse, opération qui fournit des boues dont on extrait ensuite les métaux précieux. Une grande sujétion de ce traitement est la production considérable d'acide arsénieux : la quantité en est trop importante, en effet, pour pouvoir être vendue en totalité, et il n'y a aucun moyen de se débarrasser de l'excédent. Les voiles minces en forme de paraboloïde hyperbolique. Dans le Génie Civil du 25 février 1933, M. Aimond, Ingénieur des Ponts et Chaussées et chef du Service des Etudes au Ministère de l'Air, exposait les résultats d'études faites au Service des Bases, sur la question des voiles minces à courbures opposées, dont l'usage paraissait indiqué pour la construction des couvertures des bâtiments d'aviation. Après avoir rappelé les données du problème à résoudre : légèreté, grande portée, résistance aux efforts du vent et de la neige, et les types générales de couvertures déjà imaginés par certains constructeurs, savoir : voûtes cylindriques, voûtes d'arête, conoïdes du 3° ordre, calottes sphériques, il concluait en indiquant qu'une des formes les plus intéressantes était le paraboloïde hyperbolique. Nous avons, pour notre part, défini, par un brevet pris le 21 janvier 1931, une telle surface. L'emploi d'un voile mince gauche découlant d'une surface réglée nous a, en effet, paru convenir pour les couvertures, le gauchissement devant permettre l'emploi du seul voile mince, sans nervures ni poutres, par le fait de la considération du moment d'inertie de la section totale de la voûte. On sait qu'une construction en forme de calotte sphérique
des voiles minces à courbures opposées, dont l'usage paraissait indiqué pour la construction des couvertures des bâtiments d'aviation. Après avoir rappelé les données du problème à résoudre : légèreté, grande portée, résistance aux efforts du vent et de la neige, et les types générales de couvertures déjà imaginés par certains constructeurs, savoir : voûtes cylindriques, voûtes d'arête, conoïdes du 3° ordre, calottes sphériques, il concluait en indiquant qu'une des formes les plus intéressantes était le paraboloïde hyperbolique. Nous avons, pour notre part, défini, par un brevet pris le 21 janvier 1931, une telle surface. L'emploi d'un voile mince gauche découlant d'une surface réglée nous a, en effet, paru convenir pour les couvertures, le gauchissement devant permettre l'emploi du seul voile mince, sans nervures ni poutres, par le fait de la considération du moment d'inertie de la section totale de la voûte. On sait qu'une construction en forme de calotte sphérique résiste de cette façon, et qu'il est inutile, dans un tel ouvrage, de prévoir des systèmes de pièces portantes, comme des fermes suivant les méridiens et des pannes suivant des parallèles. Un exemple marquant nous est donné aussi par la considération d'un disque plan en tôle mince : on peut aisément le déformer et le plier avec les mains, si la tôle est suffisamment mince; si ce même disque est embouti en forme d'assiette, sa rigidité avec la même quantité de matière augmente considérablement. L'explication mathématique de ces résultats tient dans ce fait que des parois planes travaillent en flexion avec des moments d'inertie résistants correspondant simplement à l'épaisseur de la paroi, c'est-à-dire très faibles, alors que les parois incurvées ne sont soumises localement qu'à des efforts contenus dans le plan tangent en chaque point, sans flexion de la paroi. Il en résulte des possibilités beaucoup plus importantes de résistance aux forces extérieures. La surface que nous avons définie dans notre brevet est engendrée par une droite constamment parallèle à un plan directeur et s'appuyant d'une part sur une droite et d'autre part sur une courbe, ladite droite et ladite courbe n'étant pas dans des plans parallèles au plan directeur.