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Martin auraient fait 365 et 428 coulées. Les réparations partielles de voûte seraient en outre rendues plus faciles. J. SEIGLE. Le développement de la fabrication des moules d'acier en Allemagne. (Stahl und Eisen, 27 mai 1926.) PRODUCTION DU L'ACIER. — Four Martin. — Les fours Martin acides, autrefois assez employés, ont généralement cédé la place à des fours basiques. Bessemer. — L'appareil a peut-être un peu moins de souplesse, mais il est intéressant dans beaucoup de cas, grâce à la lenteur de l'empéralure de l'acier et à sa fluidité, d'où son intérêt pour la coulée de certaines pièces minces. Une grande moulerie d'acier à Elberfeld travaille uniquement avec des cornues, à savoir : 1 de 5 tonnes, 1 de 12 tonnes, 1 de 15 tonnes, et elle fabrique des aciers, depuis les extra-doux à 36 kilos de résistance, jusqu'aux nuances dures à 80 kilos. À titre d'exemple de pièces minces, l'article signale un bâti pour moteurs Diesel de sous-marins à trois cylindres, longueur 3 m. 20, épaisseur moyenne : 10 à 15 mm. seulement, Poids : 1.800 kilos. Fours électriques. — Leur emploi s'est considérablement développé dans ces vingt-cinq dernières années. L'article montre entre autres le plan de la moulerie d'acier Krieger, à Duisburg, qui avait débuté avec deux fours Martin acides de 15 tonnes, mais comprend maintenant quatre fours Martin basiques de 20-25 tonnes et deux fours électriques basiques Hérault de 6 tonnes. Chauffage des fours Martin, élevés, fours à recouvrir, etc. — On trouve dans la plupart des mouleries avec fours Martin, des gazogènes à décrassage automatique, et service mécanique du charbon ; le gaz sert non seulement aux fours Martin, mais aux élevages et aux fours à recouvrir. Quelques mouleries installées à proximité de hauts fourneaux et de fours à coke utilisent ces gaz, et n'ont aucun gazogène ni foyer brûlant du charbon. Moulage mécanique. — Le fait le plus frappant, pour le moulage en série, est l'emploi de plus en plus développé des machines à mouler à secousses. Divers. — Développement de l'emploi du coulage des masselles et des jaux de coulée au chalumeau oxyacétylénique. Progrès
d'acier Krieger, à Duisburg, qui avait débuté avec deux fours Martin acides de 15 tonnes, mais comprend maintenant quatre fours Martin basiques de 20-25 tonnes et deux fours électriques basiques Hérault de 6 tonnes. Chauffage des fours Martin, élevés, fours à recouvrir, etc. — On trouve dans la plupart des mouleries avec fours Martin, des gazogènes à décrassage automatique, et service mécanique du charbon ; le gaz sert non seulement aux fours Martin, mais aux élevages et aux fours à recouvrir. Quelques mouleries installées à proximité de hauts fourneaux et de fours à coke utilisent ces gaz, et n'ont aucun gazogène ni foyer brûlant du charbon. Moulage mécanique. — Le fait le plus frappant, pour le moulage en série, est l'emploi de plus en plus développé des machines à mouler à secousses. Divers. — Développement de l'emploi du coulage des masselles et des jaux de coulée au chalumeau oxyacétylénique. Progrès dans la réutilisation des vieux sables, dans l'emploi de l'air comprimé pour les burins et marteaux pneumatiques et les appareils de levage. Traitement thermique. Aciers spéciaux. — Les cas se multiplient, pour des pièces de forme simple, où l'on améliore les caractéristiques mécaniques par un traitement de trempe et recuit ; on emploie aussi des aciers spéciaux demi-durs (2.5 % de Ni par exemple) également traités. Exemples de pièces moulées. — La maison Krupp a livré un grand nombre d'essieux coudés en acier moulé pour des locomotives françaises : R=50 kilos—o=25 % mesuré sur éprouvettes de 13.8 mm. de diamètre, 100 mm. entre repères. Une autre aciérie fabrique en acier moulé de fortes chalines à maillons de 65 mm. échantonnés, pour bennes d'excavateurs, charge de rupture 170 tonnes. J. SEIGLE. 213 REVUE DES PUBLICATIONS Galvanisation à chaud dans un bain de zinc avec 0,5 % d'aluminium (Stahl und Eisen, 21 juin 1926.) L'expérience montre qu'une addition de 0,5 % d'aluminium au zinc des creusets à galvaniser permet de diminuer très fortement le poids de zinc retenu par les tôles qu'on galvanise ; les causes de cette action peuvent être attribuées à l'action réductrice de l'aluminium sur les oxydes dissous dans
; on emploie aussi des aciers spéciaux demi-durs (2.5 % de Ni par exemple) également traités. Exemples de pièces moulées. — La maison Krupp a livré un grand nombre d'essieux coudés en acier moulé pour des locomotives françaises : R=50 kilos—o=25 % mesuré sur éprouvettes de 13.8 mm. de diamètre, 100 mm. entre repères. Une autre aciérie fabrique en acier moulé de fortes chalines à maillons de 65 mm. échantonnés, pour bennes d'excavateurs, charge de rupture 170 tonnes. J. SEIGLE. 213 REVUE DES PUBLICATIONS Galvanisation à chaud dans un bain de zinc avec 0,5 % d'aluminium (Stahl und Eisen, 21 juin 1926.) L'expérience montre qu'une addition de 0,5 % d'aluminium au zinc des creusets à galvaniser permet de diminuer très fortement le poids de zinc retenu par les tôles qu'on galvanise ; les causes de cette action peuvent être attribuées à l'action réductrice de l'aluminium sur les oxydes dissous dans le bain métallique, ou encore à une amélioration de la tension superficielle du zinc fondu. L'addition d'aluminium se fait en ajoutant un alliage de zinc à 5 % d'aluminium. Mais en travaillant avec un bain de zinc, à 0.5 % d'aluminium préalablement préparé, on ne peut pas opérer dans les conditions habituelles, en ce qui concerne la couche de chlorhydrate d'ammoniaque dont on recouvre le zinc fondu, du côté de l'entrée des tôles ; il se formerait du chlorure d'aluminium volatile, et la teneur du zinc en Al diminuerait rapidement. On supprime alors cette couche de chlorhydrate d'ammoniaque en laissant le zinc à nu, aussi bien du côté d'entrée que du côté sorti, mais on en munit les tôles elles-mêmes qu'il s'agit de galvaniser. La suite des opérations est la suivante : 1° Décapage à l'acide chlorhydrique (10 % d'acide) ; 2° Lavage à l'eau ; 3° Plongée pendant quelques minutes dans un bain de chlorure de zinc-chlorhydrique d'ammoniaque ; 4° Séchage par passage dans une étuve ; 5° Plongée des tôles fraîches sortant de l'étuve dans le creuset à zinc, où le métal est à nu ; la partie supérieure du creuset reste comme d'habitude divisée en deux par
conditions habituelles, en ce qui concerne la couche de chlorhydrate d'ammoniaque dont on recouvre le zinc fondu, du côté de l'entrée des tôles ; il se formerait du chlorure d'aluminium volatile, et la teneur du zinc en Al diminuerait rapidement. On supprime alors cette couche de chlorhydrate d'ammoniaque en laissant le zinc à nu, aussi bien du côté d'entrée que du côté sorti, mais on en munit les tôles elles-mêmes qu'il s'agit de galvaniser. La suite des opérations est la suivante : 1° Décapage à l'acide chlorhydrique (10 % d'acide) ; 2° Lavage à l'eau ; 3° Plongée pendant quelques minutes dans un bain de chlorure de zinc-chlorhydrique d'ammoniaque ; 4° Séchage par passage dans une étuve ; 5° Plongée des tôles fraîches sortant de l'étuve dans le creuset à zinc, où le métal est à nu ; la partie supérieure du creuset reste comme d'habitude divisée en deux par une cloison longitudinale ; on fait entrer la tôle d'un côté, on la force à passer sous la cloison, et elle ressort de l'autre côté. Les fleurs de zinc sont de petites dimensions. J. SEIGLE. Identité chimique du graphite et du carbone de recuit. (Stahl und Eisen, 30 juillet 1925) Le graphite est du carbone séparé lors du refroidissement de certaines fontes, dites grises ; comme on le sait, il se présente en paillettes brillantes, parfois assez grandes. Le carbone, appelé carbone de recuit, est celui qui se produit notamment quand on réchauffe une fonte blanche an ronge, pendant un temps suffisant ; il se présente en pelletules tachetées de ferrite claire, et résulte de la décomposition de la cémentite Fe3C en fer et carbone. On a cherché depuis longtemps à savoir s'il y avait là deux variétés chimiques du carbone ou bien une seule, et les conclusions de divers expérimentateurs ont été différentes. Les auteurs de l'article cité, MM. Lissner et Horny, ont repris l'étude de cette question, en cherchant tout d'abord à préparer suffisamment des deux corps aussi purs que possible de la façon suivante : Graphite : attaque d'une fonte homalite par l'acide azotique bouillant, additionné d'acide
Le graphite est du carbone séparé lors du refroidissement de certaines fontes, dites grises ; comme on le sait, il se présente en paillettes brillantes, parfois assez grandes. Le carbone, appelé carbone de recuit, est celui qui se produit notamment quand on réchauffe une fonte blanche an ronge, pendant un temps suffisant ; il se présente en pelletules tachetées de ferrite claire, et résulte de la décomposition de la cémentite Fe3C en fer et carbone. On a cherché depuis longtemps à savoir s'il y avait là deux variétés chimiques du carbone ou bien une seule, et les conclusions de divers expérimentateurs ont été différentes. Les auteurs de l'article cité, MM. Lissner et Horny, ont repris l'étude de cette question, en cherchant tout d'abord à préparer suffisamment des deux corps aussi purs que possible de la façon suivante : Graphite : attaque d'une fonte homalite par l'acide azotique bouillant, additionné d'acide fluorhydrique ; lavage du graphite restant à l'eau, puis avec une lessive alcaline, etc. Enfin chauffage à 500° dans un courant d'azote. Le produit contenait finalement 99,1 % de carbone, capable de brûler sans résidu appréciable. Carbone de recuit : extrait d'une fonte blanche de Suède, après recuit, de quarante-huit heures à 950° ; même traitement, de séparation et purification du carbone produit que dans le cas précédent, sauf que pour le chauffage final dans un courant d'azote on ne dépassait pas 100°, de crainte de transformation du corps. Moyens utilisés pour essayer de différencier le graphite et le carbone de recuit : 1° Attaque par l'acide azotique bouillant de densité 1,5.3, ou par un mélange bouillant d'acides azotique et urique ; 2° Attaque par les mêmes acides avec addition de chlorate de potasse. Le graphite naturel donne dans ce cas un produit de couleur jaune, dit oxyde graphitique ; le graphite de la fonte et le carbone de recuit en donnent aussi, quand on opère dans les conditions convenables, mais avec une composition un peu différente du produit. Oxyde graphitique par traitement de l'oxygène sur le carbone de la fonte blanche L'analyse de la fonte blanche donne : C
heures à 950° ; même traitement, de séparation et purification du carbone produit que dans le cas précédent, sauf que pour le chauffage final dans un courant d'azote on ne dépassait pas 100°, de crainte de transformation du corps. Moyens utilisés pour essayer de différencier le graphite et le carbone de recuit : 1° Attaque par l'acide azotique bouillant de densité 1,5.3, ou par un mélange bouillant d'acides azotique et urique ; 2° Attaque par les mêmes acides avec addition de chlorate de potasse. Le graphite naturel donne dans ce cas un produit de couleur jaune, dit oxyde graphitique ; le graphite de la fonte et le carbone de recuit en donnent aussi, quand on opère dans les conditions convenables, mais avec une composition un peu différente du produit. Oxyde graphitique par traitement de l'oxygène sur le carbone de la fonte blanche L'analyse de la fonte blanche donne : C 59,0.2 % 48.01 % 48.07 % H 1,9.1 % 3.48 % 3.48 % O 39,07 % 48,51 % 48,45 % 3° Température d'inflammation dans un courant d'oxygène : il y a une différence de 100° sous ce rapport entre les deux produits, à savoir : graphite de fonte grise : inflammation à 725° ; carbone de recuit de fonte blanche : inflammation à 620°. Conclusion. — Ces deux sortes de carbone en question ne sont qu'un même corps au point de vue chimique, la différence dans les températures d'inflammation pouvant être attribuée à l'état de division, particulièrement grand dans le carbone de recuit. J. REYNO. Analyses de gaz de haut fourneau au niveau des tuyères et à des distances variées du nez. (Said et Eison, 31 mars 1926.) Les Américains du Bureau of Mines continuent leurs études théoriques sur la marche des hauts fourneaux (voir Industrie minérale, numéro du 15 octobre 1924) Des déterminations récentes sont relatives aux modifications de composition du gaz aux tuyères ; les prises de gaz élémentaires sont faites à l'aide d'un tuyau à double paroi à circulation d'eau (diamètre extérieur 25 mm. ; diamètre intérieur 10 mm.), introduit par une tuyère ; pendant l'introduction, on
inflammation à 725° ; carbone de recuit de fonte blanche : inflammation à 620°. Conclusion. — Ces deux sortes de carbone en question ne sont qu'un même corps au point de vue chimique, la différence dans les températures d'inflammation pouvant être attribuée à l'état de division, particulièrement grand dans le carbone de recuit. J. REYNO. Analyses de gaz de haut fourneau au niveau des tuyères et à des distances variées du nez. (Said et Eison, 31 mars 1926.) Les Américains du Bureau of Mines continuent leurs études théoriques sur la marche des hauts fourneaux (voir Industrie minérale, numéro du 15 octobre 1924) Des déterminations récentes sont relatives aux modifications de composition du gaz aux tuyères ; les prises de gaz élémentaires sont faites à l'aide d'un tuyau à double paroi à circulation d'eau (diamètre extérieur 25 mm. ; diamètre intérieur 10 mm.), introduit par une tuyère ; pendant l'introduction, on souffle du vent par l'extérieur dudit tube, afin que le laitier ne vienne pas le boucher. On a opéré sur deux fourneaux produisant chacun dans les 300 tonnes de fonte par jour, dont le diamètre au niveau des tuyères était de 4 m. 80. Vent à 0,84 à 1 atmosphère de pression ; température : de 500° à 670° selon les cas. En fonction de la distance à partir du nez de la tuyère, l'allure des teneurs en oxygène, CO et CO2 serait celle du croquis. Des changements de pression du vent n'ont pas une très grande influence. Dans la région milieu, à forte teneur en CO, où il n'y a plus ni O2 ni CO2, on ne sait pas si les gaz sont immobiles ou forment un courant circulant plus ou moins vite. [N. du T. : Les teneurs en CO sont bien anormalement élevées ; la gazéification parfaite par l'air normal donne seulement 34,7 % de CO ; qu'est devenu ici l'azote de l'air soufflé ? On ne peut guère compter — dans la région du fourneau étudiée — qu'il y ait tellement de CO provenant de l'action du carbone sur l'oxygène des minerais. L'article cité ne fait
de pression ; température : de 500° à 670° selon les cas. En fonction de la distance à partir du nez de la tuyère, l'allure des teneurs en oxygène, CO et CO2 serait celle du croquis. Des changements de pression du vent n'ont pas une très grande influence. Dans la région milieu, à forte teneur en CO, où il n'y a plus ni O2 ni CO2, on ne sait pas si les gaz sont immobiles ou forment un courant circulant plus ou moins vite. [N. du T. : Les teneurs en CO sont bien anormalement élevées ; la gazéification parfaite par l'air normal donne seulement 34,7 % de CO ; qu'est devenu ici l'azote de l'air soufflé ? On ne peut guère compter — dans la région du fourneau étudiée — qu'il y ait tellement de CO provenant de l'action du carbone sur l'oxygène des minerais. L'article cité ne fait aucune remarque sur ces points.] 1. SEIGLE. Entfernung vom Forchenhüssenschlüssel mm= Distance à partir de la tuyère en mm. Drehzahl des Messgeräts — Diamètre du creuset. Wind = vent. Erzeugung = Production par jour. Kokerei-Verbrauch = Consommation de coke. Groupes de réglage en cascade système "Krämer" (M. WAhlmann, R. U. M. T. 19, 1„ 3 31 janvier 1926, 4 pages.) La première condition que doit remplir un moteur de laminage est de permettre un réglage précis de la vitesse dans des limites très étendues. Le moteur asynchrone ordinaire ne peut s'adapter à ce service qu'à un prix d'une forte perte d'énergie et d'un régime instable ; en outre, il consomme beaucoup de courant dédié. Le moteur à collecteur ne peut, par suite des difficultés de commutation, être construit pour les puissances nécessaires au laminage, le courant continu donnerait la solution s'il n'exigeait des convertisseurs rotatifs et un appareillage coûteux ; on n'y a recours que si l'étendue du réglage à réaliser atteint, ou dépasse 50 % de la vitesse maximum. Une solution élégante et économique du problème de la marche à grande puissance sur courant alternatif est d'employer un moteur asynchrone et de récupérer la perte d'énergie due au glissement,
M. T. 19, 1„ 3 31 janvier 1926, 4 pages.) La première condition que doit remplir un moteur de laminage est de permettre un réglage précis de la vitesse dans des limites très étendues. Le moteur asynchrone ordinaire ne peut s'adapter à ce service qu'à un prix d'une forte perte d'énergie et d'un régime instable ; en outre, il consomme beaucoup de courant dédié. Le moteur à collecteur ne peut, par suite des difficultés de commutation, être construit pour les puissances nécessaires au laminage, le courant continu donnerait la solution s'il n'exigeait des convertisseurs rotatifs et un appareillage coûteux ; on n'y a recours que si l'étendue du réglage à réaliser atteint, ou dépasse 50 % de la vitesse maximum. Une solution élégante et économique du problème de la marche à grande puissance sur courant alternatif est d'employer un moteur asynchrone et de récupérer la perte d'énergie due au glissement, pour la restituer, soit à l'arbre (marche à puissance constante, système Krämer et Lauthiéyer), soit au réseau (marche à couple constant, système Scherbius). Le système Krämer emploie un moteur asynchrone, une commutatrice et un moteur à courant continu, les autres des moteurs mono ou polyphasés à collecteur. Dans le groupe Krämer le moteur asynchrone et le moteur à courant continu sont calés sur le même arbre, et la commutatrice est indépendante. Le courant engendré par le glissement dans le rotor du moteur asynchrone fait tourner la commutatrice qui alimente à son tour le moteur à courant continu : l'énergie électrique est donc dérivée d'une part dans le moteur asynchrone (une transformation), d'autre part dans le moteur à courant continu (deux transformations). Au total on a un meilleur rendement qu'avec le courant continu seul dans le cas duquel il y a trois transformations (transformateur-commutatrice-moteur) et des pertes à vide plus élevées. Le démarrage se fait sur un rhéostat ordinaire, puis, quand le moteur asynchrone est à une vitesse voisine du synchronisme, on ferme le circuit rotor-commutatrice : celle-ci se synchronise immédiatement. Le réglage de la vitesse se fait par la manœuvre du rhéostat d'excitation ou moteur auxiliaire : les courbes caractéristiques
Krämer le moteur asynchrone et le moteur à courant continu sont calés sur le même arbre, et la commutatrice est indépendante. Le courant engendré par le glissement dans le rotor du moteur asynchrone fait tourner la commutatrice qui alimente à son tour le moteur à courant continu : l'énergie électrique est donc dérivée d'une part dans le moteur asynchrone (une transformation), d'autre part dans le moteur à courant continu (deux transformations). Au total on a un meilleur rendement qu'avec le courant continu seul dans le cas duquel il y a trois transformations (transformateur-commutatrice-moteur) et des pertes à vide plus élevées. Le démarrage se fait sur un rhéostat ordinaire, puis, quand le moteur asynchrone est à une vitesse voisine du synchronisme, on ferme le circuit rotor-commutatrice : celle-ci se synchronise immédiatement. Le réglage de la vitesse se fait par la manœuvre du rhéostat d'excitation ou moteur auxiliaire : les courbes caractéristiques du groupe sont semblables à celles du moteur auxiliaire : celui-ci est généralement muni d'un enroulement compound calculé de façon à produire une chute de vitesse de 10 % entre la marche à vide et la marche à pleine charge, ceci pour utiliser l'énergie emmagasinée dans le vibrateur. La compensation de déphasage se fait en surexcitant la commutatrice et en envoyant dans le rotor du moteur des courants magnétisants : avec l'excitation compound de la commutatrice on obtient les phases à toutes charges. La limite inférieure de vitesse est d'environ la moitié de la vitesse de synchronisme ; plus bas l'emploi du groupe n'est pas intéressant. Les pertes à vide sont environ les mêmes que celles d'un moteur compound rotor seul ; le rendement à pleine charge varie de 88 à 91 % suivant la vitesse de rotation. Le groupe Schorbius, travaillant à vitesse constante, est moins intéressant pour le service du laminoir ; l'établissement du réglage est limité par suite des difficultés de commutation et de l'ajustage du compoundage très compliqué. AUHONNIKOV. REVUE DES PUBLICATIONS MECHANIQUE, CONSTRUCTIONS, DIVERS Étude des phénomènes de broyage, par A.-M. GAUDIN, ingénieur-conseil, conférencier à l'école des mines de Columbia University, à New-York. (Transactions of
de déphasage se fait en surexcitant la commutatrice et en envoyant dans le rotor du moteur des courants magnétisants : avec l'excitation compound de la commutatrice on obtient les phases à toutes charges. La limite inférieure de vitesse est d'environ la moitié de la vitesse de synchronisme ; plus bas l'emploi du groupe n'est pas intéressant. Les pertes à vide sont environ les mêmes que celles d'un moteur compound rotor seul ; le rendement à pleine charge varie de 88 à 91 % suivant la vitesse de rotation. Le groupe Schorbius, travaillant à vitesse constante, est moins intéressant pour le service du laminoir ; l'établissement du réglage est limité par suite des difficultés de commutation et de l'ajustage du compoundage très compliqué. AUHONNIKOV. REVUE DES PUBLICATIONS MECHANIQUE, CONSTRUCTIONS, DIVERS Étude des phénomènes de broyage, par A.-M. GAUDIN, ingénieur-conseil, conférencier à l'école des mines de Columbia University, à New-York. (Transactions of the american Institute of mining and metallurgical engineers, n° 1565, février 1926.) Dans la préparation mécanique des minerais, comprise dans l'industrie chimique, la « comminution », c'est-à-dire le concassage suivi par le broyage et de là pulvérisation, représente une opération importante dans la suite des fabrications. Malgré son importance, rétablissement des lois qui gouvernent les phénomènes de comminution semble être en retard comparativement au développement de l'outillage, c'est-à-dire des concasseurs, broyeurs et pulvérisateurs. Le but de l'auteur a été de combler cette lacune, non pas tant par raisonnement théorique, comme il a été fait dans le passé, que par une interprétation théorique des résultats expérimentaux. L'article « An Investigation of Crushing Phenomena » publié récemment par l'American Institute of Mining and Metallurgical Engineers donne en détail ces résultats expérimentaux et les interprétations mathématiques de ces résultats. Dans le court espace dont nous disposons, nous chercherons seulement à énumérer les conclusions les plus importantes. Les roches peuvent, généralement, être classées en deux grands groupes appelés les roches homogènes et les roches hétérogènes. Les roches homogènes sont celles qui se brisent absolument au hasard, c'est-à-dire celles dans lesquelles la fracture passe avec la même facilité au travers des grains et autour de