jeanflop/post_ocr_correction2 huggingface dataset:
nécessaire de refondre les feuilles (recuit au noir). Dans ce but, les feuilles sont empilées horizontalement sur des supports en fonte ou en acier fondu et recouvertes de boîtes de même matière fermées par un lit en sable. Les fours à refondre sont chauffés au charbon ou au gaz et l'opération du refond duré de 10 à 12 heures. Les plaques de toile obtenues portent le nom de fer noir. Un nouveau laminage a lieu (laminage à froid) les feuilles sont passées séparément à travers deux trains de laminoirs, ce qui leur permet d'atteindre une grande douceur et un poli parfait. Un second refond (refond au blanc) a lieu ensuite, qui dure 7 heures environ. Un deuxième décapage dans l'acide sulfurique a lieu mais il est de courte durée et après un copieux lavage à l'eau, les feuilles sont alors prêtes pour l'opération de l'étamage. Elamajer. On se dispense autant que possible du travail à la main. Les anciennes méthodes ont été remplacées depuis 1866 par des opérations mécaniques. Les feuilles sont amenées à la main dans le récipient d'étamage en fonte et sont enlevées de même pour être nettoyées, bien que, actuellement, une machine spéciale les transporte du récipient d'étamage aux machines à nettoyer. Les récipients d'étamage sont de deux types: un type double horizontal et un type vertical. Dans les deux cas les feuilles entrent une par une dans le récipient de l'étamage, à travers une couche de chlorure de zinc fondu qui flotte à la surface (le rétarn fondu). Les récipients contiennent habituellement de 3 à 4 tonnes d'étain maintenu à l'état de fusion. Une série de paires de rouleaux et de guides correspondants sert à guider les feuilles durant leur passage à travers l'étain fondu la feuille qui sort du bain d'étain passe dans un bain d'huile de palme. Durant le passage à travers ce dernier, on enlève l'excès d'étain grâce à deux rouleaux spéciaux. Les feuilles étamées sont alors nettoyées par un passage à travers une masse de son ou de « farine rouge » (gypse mélangé de sciure de bois) elles passent ensuite entre
d'étamage aux machines à nettoyer. Les récipients d'étamage sont de deux types: un type double horizontal et un type vertical. Dans les deux cas les feuilles entrent une par une dans le récipient de l'étamage, à travers une couche de chlorure de zinc fondu qui flotte à la surface (le rétarn fondu). Les récipients contiennent habituellement de 3 à 4 tonnes d'étain maintenu à l'état de fusion. Une série de paires de rouleaux et de guides correspondants sert à guider les feuilles durant leur passage à travers l'étain fondu la feuille qui sort du bain d'étain passe dans un bain d'huile de palme. Durant le passage à travers ce dernier, on enlève l'excès d'étain grâce à deux rouleaux spéciaux. Les feuilles étamées sont alors nettoyées par un passage à travers une masse de son ou de « farine rouge » (gypse mélangé de sciure de bois) elles passent ensuite entre des rouleaux couverts de peaux de mouton, dont un des rouleaux se meut avec une vitesse différente de celle de l'autre, ce qui parfait le polissage. Les opérations de l'étamage que nous venons de décrire sont d'ordre plutôt mécaniques que chimiques, mais il n'y manque néanmoins pas de points où des recherches d'ordre chimique seraient nécessaires. A la fin des opérations ci-dessus décrites, il existe un problème à résoudre, qui est d'ordre purement chimique. C'est le traitement des écumes stannifères qui se réunissent à la surface de l'étain dans le récipient d'étamage, matières connues sous le nom de « scruff ». On l'écume et on la met de côté en vue d'un traitement ultérieur. C'est un mélange complexe, contenant notamment et plus parfois d'élément métallique, des chlorures de zinc et d'étain, des composés complexes de sulfure de fer et d'huile de palme et des produits de pyrogénation de l'huile de palme. Il est impossible de l'échantillonner convenablement, en vue de la vente aux fondeurs. On les chauffe dans des fours à réverbère: on obtient un peu de plomb et un résidu oxydé contenant étain, fer et zinc, qui peut alors être échantillonné et vendu. Cette opération qui devrait être une
des recherches d'ordre chimique seraient nécessaires. A la fin des opérations ci-dessus décrites, il existe un problème à résoudre, qui est d'ordre purement chimique. C'est le traitement des écumes stannifères qui se réunissent à la surface de l'étain dans le récipient d'étamage, matières connues sous le nom de « scruff ». On l'écume et on la met de côté en vue d'un traitement ultérieur. C'est un mélange complexe, contenant notamment et plus parfois d'élément métallique, des chlorures de zinc et d'étain, des composés complexes de sulfure de fer et d'huile de palme et des produits de pyrogénation de l'huile de palme. Il est impossible de l'échantillonner convenablement, en vue de la vente aux fondeurs. On les chauffe dans des fours à réverbère: on obtient un peu de plomb et un résidu oxydé contenant étain, fer et zinc, qui peut alors être échantillonné et vendu. Cette opération qui devrait être une simple opération de liquation, arrive fréquemment à atteindre une température élevée, anormale, qui dégage des fumées très denses, contenant de grandes quantités d'oxydes et de chlorures de zinc et d'étain, de l'acide chlorhydrique libre et des produits de pyrogénation de l'huile de palme. De telles fumées lancées dans de courtes cheminées de 20 pieds de haut, sont une cause d'ennuis. Elles sont irritantes et dangereuses pour les champs du voisinage. Elles voyagent à des distances très considérables de leur point de production, sous la forme d'un brouillard blanc très épais. Les usines qui s'occupent de la liquation des « scruffs d'étain », sont classées comme de première catégorie et des recherches ont été faites en vue de diminuer les dommages qu'elles causent en les amenant à un pourcentage convenable (1/2) de grain par pied cube (2). La méthode employée primitivement pour le traitement des « scruffs » consistait à en charger 100 kilogrammes environ sur la sole d'un four chauffé de les y laisser fondre d'une heure, c'est-à dire jusqu'au commencement de fusion, de les renverser, de les laisser en repos quelques minutes, à nouveau, de repasser et de nouveau jusqu'à ce que l'étain cesse de s'en écouler. On mélangeait
cheminées de 20 pieds de haut, sont une cause d'ennuis. Elles sont irritantes et dangereuses pour les champs du voisinage. Elles voyagent à des distances très considérables de leur point de production, sous la forme d'un brouillard blanc très épais. Les usines qui s'occupent de la liquation des « scruffs d'étain », sont classées comme de première catégorie et des recherches ont été faites en vue de diminuer les dommages qu'elles causent en les amenant à un pourcentage convenable (1/2) de grain par pied cube (2). La méthode employée primitivement pour le traitement des « scruffs » consistait à en charger 100 kilogrammes environ sur la sole d'un four chauffé de les y laisser fondre d'une heure, c'est-à dire jusqu'au commencement de fusion, de les renverser, de les laisser en repos quelques minutes, à nouveau, de repasser et de nouveau jusqu'à ce que l'étain cesse de s'en écouler. On mélangeait ensemble les écumes contenant beaucoup de chlorure de zinc et celles en contenant peu, ce qui était une occasion de pertes, d'origine chimique et mécanique; de plus il n'existait pas de chambres à fumées et les cheminées étaient peu élevées. Lorsqu'il existe des cheminées assez hautes, elles sont souvent de sections trop faibles et on conduit alors les fumées à la cheminée de la chaudière, ce qui empêche le dépôt convenable. La première modification a été, de séparer d'un côté les « écumes fusibles riches en ZnCl2 des « scruffs » proprement dits, et de les laver à l'eau chaude. Cela a pour effet de diminuer considérablement les fumées, et permet d'effectuer la liquation, à des températures bien moins élevées. D'après des estimations faites dans plusieurs usines, il a été prouvé que, en travaillant avec des « écumes fusibles », les chlorures dans les gaz de la cheminée correspondaient à 2 grains de HCl par pied cube soit, au contraire, les mêmes écumes étaient débarrassées de chlorures, on arrivait à une teneur inférieure à un grain de HCl par pied cube. Dans les mêmes conditions la teneur en oxyde SnO2 par pied cube, était abaissée de 2,5 grains à 3/4
sections trop faibles et on conduit alors les fumées à la cheminée de la chaudière, ce qui empêche le dépôt convenable. La première modification a été, de séparer d'un côté les « écumes fusibles riches en ZnCl2 des « scruffs » proprement dits, et de les laver à l'eau chaude. Cela a pour effet de diminuer considérablement les fumées, et permet d'effectuer la liquation, à des températures bien moins élevées. D'après des estimations faites dans plusieurs usines, il a été prouvé que, en travaillant avec des « écumes fusibles », les chlorures dans les gaz de la cheminée correspondaient à 2 grains de HCl par pied cube soit, au contraire, les mêmes écumes étaient débarrassées de chlorures, on arrivait à une teneur inférieure à un grain de HCl par pied cube. Dans les mêmes conditions la teneur en oxyde SnO2 par pied cube, était abaissée de 2,5 grains à 3/4 de grain. On installa ensuite des hottes afin de retenir le plus possible d'oxyde SnO2 à la base de la cheminée, à l'autre extrémité de la cheminée, on installa des tours de lavage, dans lesquelles on retenait de l'acide chlorhydrique. Les formes habituelles de garnissage ne réussirent pas. Les briques creuses, dites les « trous de pigeons » s'obstruaient de matières grasses, que l'eau ne pouvait pas enlever. Des tours à étagères en tiroir, donnèrent de bons résultats, au point de vue de l'absorption des gaz, mais les étagères se brisaient fréquemment; en dernier lieu, on adopta des tours en briques, sans garnissage intérieur, dans lesquelles un ruissellement d'eau avait lieu, par moyen de plaques perforées, placées au sommet des tours. Deux tours de 5 pieds de haut et de 4 pieds carrés de section, travaillant en série, donnèrent de bons résultats. Après plusieurs années d'un travail patient, l'acide chlorhydrique libre passa de 0,8 grain par pied cube à 0,05 grain, chiffre fortement au-dessous du maximum permis. Les tours de lavage ont, en outre, un effet très utile, qui est de réduire l'acidité total des gaz des cheminées, de 1,55 grain par pied cube à 0,48 grain. La réduction des
creuses, dites les « trous de pigeons » s'obstruaient de matières grasses, que l'eau ne pouvait pas enlever. Des tours à étagères en tiroir, donnèrent de bons résultats, au point de vue de l'absorption des gaz, mais les étagères se brisaient fréquemment; en dernier lieu, on adopta des tours en briques, sans garnissage intérieur, dans lesquelles un ruissellement d'eau avait lieu, par moyen de plaques perforées, placées au sommet des tours. Deux tours de 5 pieds de haut et de 4 pieds carrés de section, travaillant en série, donnèrent de bons résultats. Après plusieurs années d'un travail patient, l'acide chlorhydrique libre passa de 0,8 grain par pied cube à 0,05 grain, chiffre fortement au-dessous du maximum permis. Les tours de lavage ont, en outre, un effet très utile, qui est de réduire l'acidité total des gaz des cheminées, de 1,55 grain par pied cube à 0,48 grain. La réduction des pertes en oxydes dépend principalement de la disposition des hottes de dépôt: là où on a pu en disposer de grandes avec un registre de contrôle à l'une des extrémités de la cheminée, on obtient une bonne et fructueuse récupération d'oxyde SnO2. En 1915, sur le désir du Chef Inspecteur des recherches furent faites dans une usine dans laquelle on avait installé des tours de lavage et des hottes de dépôt. On voulait s'assurer de l'efficacité relative des unes et des autres. Des détails complets sur ces recherches, qui durèrent plusieurs jours, sont donnés dans l'Alkali Report (J. La cheminée de dépôt avait 15 pieds de long et 2 pieds carrés de section la vitesse des gaz était de 1 à 5 pieds par seconde (calculée à froid), la température du four était de 800 à 900°C, la température moyenne des gaz entrant à la cheminée était de 440° (variant entre 650° et 350°) elle se réduisit à 240° quand la tour de lavage fut mise en action. La tour de lavage contenant 2 compartiments extérieurs de 5 pieds de haut chacun et de 4 pieds carrés, et un compartiment intermédiaire de 9 pieds de haut et de 4 pieds
des recherches furent faites dans une usine dans laquelle on avait installé des tours de lavage et des hottes de dépôt. On voulait s'assurer de l'efficacité relative des unes et des autres. Des détails complets sur ces recherches, qui durèrent plusieurs jours, sont donnés dans l'Alkali Report (J. La cheminée de dépôt avait 15 pieds de long et 2 pieds carrés de section la vitesse des gaz était de 1 à 5 pieds par seconde (calculée à froid), la température du four était de 800 à 900°C, la température moyenne des gaz entrant à la cheminée était de 440° (variant entre 650° et 350°) elle se réduisit à 240° quand la tour de lavage fut mise en action. La tour de lavage contenant 2 compartiments extérieurs de 5 pieds de haut chacun et de 4 pieds carrés, et un compartiment intermédiaire de 9 pieds de haut et de 4 pieds x 0 pouces de section chaque compartiment était muni d'une amenée d'eau en pluie; les gaz montaient dans les deux compartiments les plus grands et descendaient dans le compartiment intermédiaire plus petit. La tour de lavage abaissait la température des gaz de 210° à 100°. Dans ces conditions 82 % de l'acide chlorhydrique étaient enlevés et 42 % d'oxyde SnO2 étaient condensés. Le total de l'étain qui s'échappait finalement, constituait 10 de l'étain chargé dans le four. Les opérations de fusion, comprenaient de nombreux rablings successifs de la charge, de manière à y admettre beaucoup d'air, ce qui n'est pas bon. Une température du four de 9000 doit être considérée comme trop haute (on en avait d'ailleurs eu de plus hautes) et la suite des recherches montra qu'avec des températures moins élevées, les résultats étaient meilleurs; il fut aussi prouvé que le système tel qu'il était, pouvait être amélioré par l'adoption de surfaces de condensation plus grandes, un meilleur réglage du tirage et par un contact d'eau bien égal dans toutes les tours. Une autre méthode de traitement des « scruffs » qui a paru particulièrement convenable pour de petites usures, a consisté à laver à l'eau, durant quelques jours,
de l'acide chlorhydrique étaient enlevés et 42 % d'oxyde SnO2 étaient condensés. Le total de l'étain qui s'échappait finalement, constituait 10 de l'étain chargé dans le four. Les opérations de fusion, comprenaient de nombreux rablings successifs de la charge, de manière à y admettre beaucoup d'air, ce qui n'est pas bon. Une température du four de 9000 doit être considérée comme trop haute (on en avait d'ailleurs eu de plus hautes) et la suite des recherches montra qu'avec des températures moins élevées, les résultats étaient meilleurs; il fut aussi prouvé que le système tel qu'il était, pouvait être amélioré par l'adoption de surfaces de condensation plus grandes, un meilleur réglage du tirage et par un contact d'eau bien égal dans toutes les tours. Une autre méthode de traitement des « scruffs » qui a paru particulièrement convenable pour de petites usures, a consisté à laver à l'eau, durant quelques jours, les « scruffs », presque à l'ébullition on élimine aussi le chlorure de zinc. Le « scruff » lavé se prête à un traitement à basse température, donne de bons produits, ne dégage que peu d'acide chlorhydrique et pas de composés de l'étain. Par suite, les tours de lavage et les cheminées de dépôt deviennent inutiles. Mais en somme, à part l'oxyde d'étain récupéré, il n'y a pas, à proprement parler, de récupération de sous-produits. Il reste encore à édifier une méthode de traitement complet des « scruffs ». Durant ces quelques dernières années, des brevets ont été pris, ayant trait au traitement des « scruffs ». En 1909, H. Bailey fit breveter un procédé mixte de fusion et de lixiviation, et la même année James Stephens fit breveter une méthode de séparation et de lavage dans laquelle on arriva à une récupération de composés métalliques. En 1913, L.-B. Homen mit sur pied un procédé entièrement différent On chauffait d'abord les « scruffs », dans un récipient clos, par des chaleurs perdues, provenant du four de traitement des dits; il se produisait de l'étain et du chlorure d'étain mélange à des matières huileuses qui se condensaient dans une tour de
les cheminées de dépôt deviennent inutiles. Mais en somme, à part l'oxyde d'étain récupéré, il n'y a pas, à proprement parler, de récupération de sous-produits. Il reste encore à édifier une méthode de traitement complet des « scruffs ». Durant ces quelques dernières années, des brevets ont été pris, ayant trait au traitement des « scruffs ». En 1909, H. Bailey fit breveter un procédé mixte de fusion et de lixiviation, et la même année James Stephens fit breveter une méthode de séparation et de lavage dans laquelle on arriva à une récupération de composés métalliques. En 1913, L.-B. Homen mit sur pied un procédé entièrement différent On chauffait d'abord les « scruffs », dans un récipient clos, par des chaleurs perdues, provenant du four de traitement des dits; il se produisait de l'étain et du chlorure d'étain mélange à des matières huileuses qui se condensaient dans une tour de lavage. Le résidu de la liquation était alors lavé à l'eau et recuit en vue de la récupération de l'étain. En réponse à diverses questions qui lui ont été posées, M. Harley répond que 1° Le suif ne vaut pas l'huile de palme pour rejetanger et que d'ailleurs, cette dernière est bon marché et facile à obtenir; 2° L'uniformité du décapage est obtenue par l'emploi d'acide exempt d'aromates; Les fers blancs actuels ne contiennent pas plus de 1 1/2 % d'étain. Annual Reports on Alcali Works, 1915 p. 48 et 61, E. Halden et J.-L. Daly; J Soc. Chem. Ind., 1916, loci. – Annual Report on Alcali Works, 1909, p. 108 tir. anglais 1745 de 1909; Soc. Ch. Ind., 1910, p. 109. – Annual Report on Alcali Works, 1909 p. 108; Dr. anglais 17345 de 1909; Soc. Ch. Ind., 1910, p. 407. – Annual Report on Alcali Works, 1912, p. 108; Dr. anglais 7945 de 1912 Soc. Ch. Ind., 1913,p. 493. VARIA L'absorption par les peaux des liqueurs de chrome (Journal of the Society of Chemical Industry, 1919) M. E. Bailey, un des spécialistes les plus réputés des États-Unis, en matière de tannage raisonné, scientifique, vient de publier dans le
est bon marché et facile à obtenir; 2° L'uniformité du décapage est obtenue par l'emploi d'acide exempt d'aromates; Les fers blancs actuels ne contiennent pas plus de 1 1/2 % d'étain. Annual Reports on Alcali Works, 1915 p. 48 et 61, E. Halden et J.-L. Daly; J Soc. Chem. Ind., 1916, loci. – Annual Report on Alcali Works, 1909, p. 108 tir. anglais 1745 de 1909; Soc. Ch. Ind., 1910, p. 109. – Annual Report on Alcali Works, 1909 p. 108; Dr. anglais 17345 de 1909; Soc. Ch. Ind., 1910, p. 407. – Annual Report on Alcali Works, 1912, p. 108; Dr. anglais 7945 de 1912 Soc. Ch. Ind., 1913,p. 493. VARIA L'absorption par les peaux des liqueurs de chrome (Journal of the Society of Chemical Industry, 1919) M. E. Bailey, un des spécialistes les plus réputés des États-Unis, en matière de tannage raisonné, scientifique, vient de publier dans le Journal de l'Association Américaine des Chimistes de Tannerie une étude ayant trait aux meilleures conditions de concentration des liqueurs de chrome, dans le tannage au chrome. Il prépara des liqueurs types de chrome, qui furent agitées, en quantités déterminées, avec des poids déterminés de peaux épilées. Il analysa ensuite la quantité de chrome, fixée par la peau, et celle restant dans la liqueur. Il trouva ainsi que, à un certain moment, quand le pourcentage en chrome de la solution augmentait, la peau absorbait de moins en moins de chrome. Selon l'auteur, les solutions de chrome ne doivent pas dépasser 5 grammes de Cr2O3 par mètre cubique ou 3 1/2 % de chrome en poids (0,74 % en volume). Dans les conditions les meilleures, la peau fixe 2 1/2 % du chrome contenu dans la liqueur. En outre, il se produirait une élimination du chrome dans la peau, par rapport à l'acide sulfurique; autrement dit, la liqueur augmenterait d'acidité. Mais ceci se produirait dans de très faibles proportions. Les courbes représentant les modifications du pourcentage de la liqueur en chrome, ainsi que celles du chrome contenu dans la peau soigneusement lavée, ont révélé un maximum, à la même concentration de 1,5
quantité de chrome, fixée par la peau, et celle restant dans la liqueur. Il trouva ainsi que, à un certain moment, quand le pourcentage en chrome de la solution augmentait, la peau absorbait de moins en moins de chrome. Selon l'auteur, les solutions de chrome ne doivent pas dépasser 5 grammes de Cr2O3 par mètre cubique ou 3 1/2 % de chrome en poids (0,74 % en volume). Dans les conditions les meilleures, la peau fixe 2 1/2 % du chrome contenu dans la liqueur. En outre, il se produirait une élimination du chrome dans la peau, par rapport à l'acide sulfurique; autrement dit, la liqueur augmenterait d'acidité. Mais ceci se produirait dans de très faibles proportions. Les courbes représentant les modifications du pourcentage de la liqueur en chrome, ainsi que celles du chrome contenu dans la peau soigneusement lavée, ont révélé un maximum, à la même concentration de 1,5 à 2 grammes de Cr2O3 par mètre cubique. Une augmentation de la concentration de la liqueur en chrome, produit une légère diminution du chrome absorbé. Les analyses des liqueurs avant et après absorption n'ont pas été jugées donner une mesure exacte du chrome absorbé par la peau. En effet, il existe un système à trois phases ° Une solution extérieure de chrome (a). ° Un réseau de collagenates de chrome. ° Une solution intérieure de gramme. La concentration de Cr2O3 dans la solution (a) est abaissée par la formation de collagenates de chrome, et par l'élimination d'un liquide de concentration moindre pour former celui qui se trouve à l'intérieur du réseau formé par les dits collagenates. Ce dernier facteur, a une influence d'autant plus grande, que les liqueurs de chrome sont plus concentrées c'est ce qui explique les différences entre les courbes. Le maximum de Cr2O3 absorbé est de 31 milligrammes de Cr2O3 par gramme de peau traitée. D'après les calculs de Wilson (J. Amer. Leather Chem. Ass. 1917, 12.108), qui admet qu'il y a 3,38 grs de Cr2O3 qui s'unissent à 100 grammes de matières colloïdes, il s'ensuit que 1 atome de chrome se combinent à une molécule de