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distinctes. L'identité d'aujourd'hui peut cacher pour le futur des différences d'importance capitale quand la transmutation est pratiquement réalisée. On peut ainsi trouver que le même élément homogène à tout autre égard peut se transformer en deux éléments absolument différents que le plomb et l'or. Le but, qu'inspire la recherche des constituants homogènes de la matière, est maintenant connu pour être comme l'infini, abordable plutôt que possible à atteindre. Le mot homogénéité, ne peut dans l'avenir qu'être appliqué seulement en tant que référence aux méthodes expérimentales capables de le vérifier. Tout ceci naturellement ne nié le moins du monde, ni n'amoindrit l'importance pratique de la conception des éléments chimiques, comme on la comprenait avant ces documents. Chaque chimiste sait que cette conception a eu, et continuera à avoir une signification réelle, en tant que représentant la limite de l'analyse chimique et spectroscopique de la matière; elle en reste l'abc de l'alphabet bien qu'il soit connu qu'elle transporte quelque chose de très différent de la conception primitive et naturelle qu'on se faisait des éléments chimiques. MÉTALLURGIE Le construit et autres alliages pyrophoriques (Journal of the Society of Chemical Industry. XXVIII, 37^) Vers l'année 1890, Welsbach découvrit que certains alliages de terres rares produisaient quand on les limait, un pétillement d'étincelles brillantes, susceptible d'allumer les gaz inflammables. On vint dans la suite que l'on obtenait les résultats les meilleurs avec un alliage à 60 ° 0 de terres rares. L'action est la même avec ces alliages que celle qui a lieu avec le cristal et l'acier, sauf que l'étincelle se produit beaucoup plus facilement qu'avec les briquets à amadou. Le mélangé de certains métaux terreux, communément appelés « Mischmelall » (mêlai de mélange) consiste principalement en cérium, lanthane, didyme, néodyme, praséodyme et samarium. Tous ces métaux sont blancs à la lumière, jaunes comme couleur habituelle et difficilement oxydables à l'air. Le métal appelé dans le commerce du nom de « Misch » varie comme propriété, suivant sa fabrication. Ainsi le mêlai « misch w » produit par une grande usine de produits chimiques allemande est tout à fait doux, alors que celui produit
produisaient quand on les limait, un pétillement d'étincelles brillantes, susceptible d'allumer les gaz inflammables. On vint dans la suite que l'on obtenait les résultats les meilleurs avec un alliage à 60 ° 0 de terres rares. L'action est la même avec ces alliages que celle qui a lieu avec le cristal et l'acier, sauf que l'étincelle se produit beaucoup plus facilement qu'avec les briquets à amadou. Le mélangé de certains métaux terreux, communément appelés « Mischmelall » (mêlai de mélange) consiste principalement en cérium, lanthane, didyme, néodyme, praséodyme et samarium. Tous ces métaux sont blancs à la lumière, jaunes comme couleur habituelle et difficilement oxydables à l'air. Le métal appelé dans le commerce du nom de « Misch » varie comme propriété, suivant sa fabrication. Ainsi le mêlai « misch w » produit par une grande usine de produits chimiques allemande est tout à fait doux, alors que celui produit dans une autre usine, par réduction électrique, est très dur et très cassant. Ce fait d'être cassant est causé par la présence de silicium comme impureté. Welsbach breveta sa découverte et durant un certain temps eut le monopole de ce produit. Dans la suite, les tribunaux allemands diminuèrent l'efficacité du brevet, et une fois même, menacèrent de l'annuler entièrement. Le prix des alliages de ferrocérium produits dans les premiers temps se montait à 12 livres le kilogramme. En dernier lieu ce prix se réduisait à 9 livres 8 sh. le kilogramme et, en 1911, à une livre le kilogramme. Alors que les alliages pyrophoriques primitifs (ferrocérium) fabriqués par Welsbach contenaient près de 40 % de fer les produits concurrents n'ont que 16 % de fer et on y ajoute en vue de les durcir 2 % de bismuth ou d'antimoine. On trouve du silicium dans presque tous les alliages (le ferrocérium, soit parce qu'il s'y trouve dans le métal « Misch » brut, soit qu'il provienne des creusets d'argile dans lesquels on élabore le métal. Pour produire un alliage pyrophorique à point de fusion peu élevé, et doux il fondre, certains fabricants ajoutent jusqu'à 10 % de cuivre. Plusieurs théories
brevet, et une fois même, menacèrent de l'annuler entièrement. Le prix des alliages de ferrocérium produits dans les premiers temps se montait à 12 livres le kilogramme. En dernier lieu ce prix se réduisait à 9 livres 8 sh. le kilogramme et, en 1911, à une livre le kilogramme. Alors que les alliages pyrophoriques primitifs (ferrocérium) fabriqués par Welsbach contenaient près de 40 % de fer les produits concurrents n'ont que 16 % de fer et on y ajoute en vue de les durcir 2 % de bismuth ou d'antimoine. On trouve du silicium dans presque tous les alliages (le ferrocérium, soit parce qu'il s'y trouve dans le métal « Misch » brut, soit qu'il provienne des creusets d'argile dans lesquels on élabore le métal. Pour produire un alliage pyrophorique à point de fusion peu élevé, et doux il fondre, certains fabricants ajoutent jusqu'à 10 % de cuivre. Plusieurs théories ont été mises en avant pour expliquer le caractère pyrophore de certains alliages de ferrocérium d'aucuns le prétendent dû à des nitrures, hydrures ou sous oxydes. Aucune de ces théories n'a pu être appuyée par l'expérience. Plusieurs alliages n'ayant qu'un intérêt scientifique ont été obtenus avec du mercure et du platine. Ils sont très explosifs. Un alliage à 99 de platine possède les propriétés pyrophoriques de quelques uns des alliages au ferrocérium bien connus. Un alliage zinc-cérium est particulièrement convenable pour l'allumage des lampes de mines. Les alliages de cérium, contenant du bore, ont aussi été recommandés dans un but analogue. Par addition de 5 % de l'aluminium ou de magnésium aux alliages de ferrocérium, on produit un métal très cassant, facile à pulvériser. Les alliages pyrophoriques inférieurs, contenant de hauts pourcentages en carbures, sont très instables et à moins d'être tenus à l'abri de l'air au moyen d'une couche d'huile, s'oxydent facilement et deviennent hors d'usage en quelques semaines. La matière première pour la fabrication du ferrocérium consiste généralement dans les résidus de fabrication des manchons à incandescence, qui emploient de grandes quantités de sables monazitiques. Après l'extraction du thorium de ces sables, il se produit un résidu d'oxydes
platine. Ils sont très explosifs. Un alliage à 99 de platine possède les propriétés pyrophoriques de quelques uns des alliages au ferrocérium bien connus. Un alliage zinc-cérium est particulièrement convenable pour l'allumage des lampes de mines. Les alliages de cérium, contenant du bore, ont aussi été recommandés dans un but analogue. Par addition de 5 % de l'aluminium ou de magnésium aux alliages de ferrocérium, on produit un métal très cassant, facile à pulvériser. Les alliages pyrophoriques inférieurs, contenant de hauts pourcentages en carbures, sont très instables et à moins d'être tenus à l'abri de l'air au moyen d'une couche d'huile, s'oxydent facilement et deviennent hors d'usage en quelques semaines. La matière première pour la fabrication du ferrocérium consiste généralement dans les résidus de fabrication des manchons à incandescence, qui emploient de grandes quantités de sables monazitiques. Après l'extraction du thorium de ces sables, il se produit un résidu d'oxydes de terres rares connu sous le nom de « Misch métal. La plupart des usines produisent le ferrocérium, par l'électrolyse des chlorures anhydres de cérium, lanthane et didyme, etc. Le prix d'un mélange de bonne qualité de chlorures anhydres est de 3 sh le kilogramme. Les fluorures des métaux de la famille du cérium n'ont pas donné de bons résultats, car ils produisent un métal épais, pâteux dans lequel le métal 'Misch se sépare, distribué en particules fines et non sous la forme d'une masse solide comme dans le cas des chlorures. Pour la production du ferrocérium par voie électrolytique, il est nécessaire d'avoir du courant à haute tension. On emploie généralement des creusets en graphite ordinaire ou en terre munie d'une grande cathode en fer. D'autres fois on emploie des creusets de fer à double enveloppe refroidie à l'eau. Dans les premiers temps de cette industrie, les petits briquets de poche, dans lesquels l'alliage pyrophorique était employé ne contenaient que de petits fragments de métal pesant 14 à 1/5 de gramme et ces briquets étaient considérés comme des jouets scientifiques. Actuellement il existe deux types différents de briquets sur le marché. Dans l'un d'eux, l'alliage pyrophorique prend la forme
la famille du cérium n'ont pas donné de bons résultats, car ils produisent un métal épais, pâteux dans lequel le métal 'Misch se sépare, distribué en particules fines et non sous la forme d'une masse solide comme dans le cas des chlorures. Pour la production du ferrocérium par voie électrolytique, il est nécessaire d'avoir du courant à haute tension. On emploie généralement des creusets en graphite ordinaire ou en terre munie d'une grande cathode en fer. D'autres fois on emploie des creusets de fer à double enveloppe refroidie à l'eau. Dans les premiers temps de cette industrie, les petits briquets de poche, dans lesquels l'alliage pyrophorique était employé ne contenaient que de petits fragments de métal pesant 14 à 1/5 de gramme et ces briquets étaient considérés comme des jouets scientifiques. Actuellement il existe deux types différents de briquets sur le marché. Dans l'un d'eux, l'alliage pyrophorique prend la forme d'un petit bâton, contre lequel se trouve une roue en acier dur à surface de lime. Quand la dure roue tourne, elle produit un fil de petites étincelles qui, en touchant une mèche en coton, imprégnée de gazoline ou d'essence. L'autre type de briquets consiste en une longue bande d'alliage pyrophorique contre lequel une pointe en acier dur frappe, autour de ceci est enveloppé un fil d'amiante saturé, quand il n'est pas employé, de gazoline, dans un petit réservoir construit dans le corps du briquet. La plus grande consommation de ferrocérium, aux Etats-Unis consiste dans l'allumage du gaz. En Europe, où l'industrie des allumettes est un monopole de l'Etat, la plus grande consommation de ferrocérium est la confection de briquets pour fumeurs. La fabrication du fer blanc Par M. T. Levis-Balley. (Journal of Society of Chemical Industry, XXXVII). Le fer blanc consiste en feuilles de fer, ou plutôt d'acier doux recouvertes d'une couche mince d'étain, dont le but est de protéger l'acier de la rouille due à l'humidité de l'atmosphère. L'un des principaux emplois du fer blanc est la confection de récipients pour le pétrole et, durant ces dernières années, un tiers de nos exportations de fer blanc était destiné
pyrophorique contre lequel une pointe en acier dur frappe, autour de ceci est enveloppé un fil d'amiante saturé, quand il n'est pas employé, de gazoline, dans un petit réservoir construit dans le corps du briquet. La plus grande consommation de ferrocérium, aux Etats-Unis consiste dans l'allumage du gaz. En Europe, où l'industrie des allumettes est un monopole de l'Etat, la plus grande consommation de ferrocérium est la confection de briquets pour fumeurs. La fabrication du fer blanc Par M. T. Levis-Balley. (Journal of Society of Chemical Industry, XXXVII). Le fer blanc consiste en feuilles de fer, ou plutôt d'acier doux recouvertes d'une couche mince d'étain, dont le but est de protéger l'acier de la rouille due à l'humidité de l'atmosphère. L'un des principaux emplois du fer blanc est la confection de récipients pour le pétrole et, durant ces dernières années, un tiers de nos exportations de fer blanc était destiné à cet usage. Les autres applications les plus importantes sont la confection de boites pour conserves de toutes sortes. La production annuelle anglaise actuelle s'élève à plus de 1 million de tonnes d'acier, qui exigeant 16 000 tonnes d'étain. L'étamage des tôles de fer date de la première partie du XXe siècle et le centre de cette industrie était à cette époque la Slovaquie et la Bohême. A la fin du XVIIIe siècle, cette industrie fut introduite en Angleterre, bien qu'elle ne prit guère à prendre quelque extension que vers 1900, époque à laquelle des usines furent établies à Pontypool dans le comté de Monmouth, par le major John Haubury. D'autres usines s'établirent particulièrement dans le Sud du Pays de Galles. Actuellement, fait curieux, cette industrie reste encore localisée dans le sud du Pays de Galles, et dans le comté de Monmouth. En 1710, il existait 4 usines de fer blanc; en 1800, 3; 25 années plus tard, il y en avait 7; le chiffre qui n'a pas varié depuis lors. Seule l'importance de ces usines a augmenté. Une publication illustrée a été faite sur ce sujet par H. Reaumont Thomas en 1906, à l'Institut des Ingénieurs (mécaniciens), à Cardiff,
XXe siècle et le centre de cette industrie était à cette époque la Slovaquie et la Bohême. A la fin du XVIIIe siècle, cette industrie fut introduite en Angleterre, bien qu'elle ne prit guère à prendre quelque extension que vers 1900, époque à laquelle des usines furent établies à Pontypool dans le comté de Monmouth, par le major John Haubury. D'autres usines s'établirent particulièrement dans le Sud du Pays de Galles. Actuellement, fait curieux, cette industrie reste encore localisée dans le sud du Pays de Galles, et dans le comté de Monmouth. En 1710, il existait 4 usines de fer blanc; en 1800, 3; 25 années plus tard, il y en avait 7; le chiffre qui n'a pas varié depuis lors. Seule l'importance de ces usines a augmenté. Une publication illustrée a été faite sur ce sujet par H. Reaumont Thomas en 1906, à l'Institut des Ingénieurs (mécaniciens), à Cardiff, et un Rapport du Ministère de l'Intérieur a été publié sur le même sujet en 1916. Les auteurs racontent ne s'occupent malheureusement que des procédés anciens et purement historiques. La première méthode décrite pour l'étamage de l'acier, l'a été par Lavoisier, en 1786. Des barres de fer d'un pouce carré de section, étalées et martelées en feuilles minces, coupées en bandes, nettoyées au sable, et laissées longtemps en contact avec une eau rendue acide par la fermentation d'orge moulue. Les lames décapées par ce moyen étaient lavées au sable et à l'eau pure. Le décapage demandait ainsi deux jours, et il avait lieu dans de grands réservoirs, placés dans des voûtes, au-dessous desquelles on entretenait un grand feu. De temps à autre, les ouvriers pénétraient dans ces voûtes et retournaient les feuilles d'acier, afin d'assurer un décapage bien uniforme. Passons à l'étamage de ces feuilles décapées. On les plongeait d'abord dans un Bain d'huile de palme, on les plongeait verticalement dans un bain d'étain fondu, on les brossait fortement avec un tampon de chanvre, on les plongeait ensuite dans un second bain d'étain, recouvert d'une couche de suif fondu. L'excès d'étain était enlevé par une immersion dans un autre bain
de section, étalées et martelées en feuilles minces, coupées en bandes, nettoyées au sable, et laissées longtemps en contact avec une eau rendue acide par la fermentation d'orge moulue. Les lames décapées par ce moyen étaient lavées au sable et à l'eau pure. Le décapage demandait ainsi deux jours, et il avait lieu dans de grands réservoirs, placés dans des voûtes, au-dessous desquelles on entretenait un grand feu. De temps à autre, les ouvriers pénétraient dans ces voûtes et retournaient les feuilles d'acier, afin d'assurer un décapage bien uniforme. Passons à l'étamage de ces feuilles décapées. On les plongeait d'abord dans un Bain d'huile de palme, on les plongeait verticalement dans un bain d'étain fondu, on les brossait fortement avec un tampon de chanvre, on les plongeait ensuite dans un second bain d'étain, recouvert d'une couche de suif fondu. L'excès d'étain était enlevé par une immersion dans un autre bain de suif fondu cela fait, les feuilles étaient nettoyées et polies, soit à la sciure de bois, soit avec des mousses. Les produits ainsi obtenus étaient excellents, on y produisait une forte couche d'étain, couche bien plus considérable que celles actuellement obtenues; car, actuellement, il faut tenir compte des prix et de la concurrence. Les procédés d'étamage actuels sont tout différents. 1° Les acieries fournissent des barres de faible teneur en carbone (0,15 à 0,20 %), de 6 à 12 pouces de large et de 3/8 à 7/8 de pouce d'épaisseur les barres sont coupées en morceaux de 20 pouces. 2° Les barres coupées sont chauffées dans un four tournant et laminées ensuite à chaud. C'est en 1728 que ce laminage se fit pour la première fois. Actuellement il faut 5 réchauffages et autant de laminages successifs, pour arriver à des feuilles d'épaisseur convenable. Après deux réchauffages, la feuille a une épaisseur inférieure à 1/20 de pouce. Pour avoir un laminage convenable on double les feuilles. On double encore après le troisième, le quatrième réchauffage de telle sorte qu'après le cinquième réchauffage et le cinquième laminage, la feuille est constituée de 8 couches superposées. Grâce à cette méthode, on obtenait
et de la concurrence. Les procédés d'étamage actuels sont tout différents. 1° Les acieries fournissent des barres de faible teneur en carbone (0,15 à 0,20 %), de 6 à 12 pouces de large et de 3/8 à 7/8 de pouce d'épaisseur les barres sont coupées en morceaux de 20 pouces. 2° Les barres coupées sont chauffées dans un four tournant et laminées ensuite à chaud. C'est en 1728 que ce laminage se fit pour la première fois. Actuellement il faut 5 réchauffages et autant de laminages successifs, pour arriver à des feuilles d'épaisseur convenable. Après deux réchauffages, la feuille a une épaisseur inférieure à 1/20 de pouce. Pour avoir un laminage convenable on double les feuilles. On double encore après le troisième, le quatrième réchauffage de telle sorte qu'après le cinquième réchauffage et le cinquième laminage, la feuille est constituée de 8 couches superposées. Grâce à cette méthode, on obtenait un rendement considérable en teuille mince, en peu de temps. Nous donnerons un exemple des résultats ainsi obtenus, en disant qu'une barre de 5/8 de pouce d'épaisseur, peut être transformée en une feuille composée de 8 couches, et que chacune de ces couches a une épaisseur un peu supérieure à 1/100 de pouce. Une autre méthode de laminage (appelée méthode d'égalisation) est très employée en Amérique; elle consiste à superposer deux feuilles l'une sur l'autre, après un premier laminage; le premier doublage donne ainsi 4 couches et le second huit. Dans certains cas de cette méthode, on superpose 3 couches au premier doublage donne 6 couches et un second en donne 12. 3° Les feuilles obtenues à 8 couches, que nous venons de décrire, sont coupées en 3 tronçons qu'on ébarbe ultérieurement, de telle sorte qu'une barre primitivement de 8 pouces x 8 pouces et de 8 de pouce produira 24 feuilles de 1 pouce x 10 pouces. Les chauffages, doublages et laminages successifs sont la cause d'une adhérence considérable des feuilles simples entre elles, ce qui rend nécessaire l'opération connue sous le nom d'ouverture ou dédoublage, opération qui s'effectue en commençant la séparation à un coin et en enlevant
1/100 de pouce. Une autre méthode de laminage (appelée méthode d'égalisation) est très employée en Amérique; elle consiste à superposer deux feuilles l'une sur l'autre, après un premier laminage; le premier doublage donne ainsi 4 couches et le second huit. Dans certains cas de cette méthode, on superpose 3 couches au premier doublage donne 6 couches et un second en donne 12. 3° Les feuilles obtenues à 8 couches, que nous venons de décrire, sont coupées en 3 tronçons qu'on ébarbe ultérieurement, de telle sorte qu'une barre primitivement de 8 pouces x 8 pouces et de 8 de pouce produira 24 feuilles de 1 pouce x 10 pouces. Les chauffages, doublages et laminages successifs sont la cause d'une adhérence considérable des feuilles simples entre elles, ce qui rend nécessaire l'opération connue sous le nom d'ouverture ou dédoublage, opération qui s'effectue en commençant la séparation à un coin et en enlevant les feuilles une à une. 5° L'opération qui suit et qui porte le nom de « décapage au noir », consiste à plonger les feuilles dans de l'acide sulfurique dilué, chauffé par la vapeur, en vue d'enlever de la surface des feuilles les crasses d'oxydes qui se sont formées durant les réchauffages successifs. Les feuilles sont disposées librement dans la cage de support portée par un bras de la machine à déraper. Cette dernière est mobile en tous sens, au-dessus de la cuve de décapage, de telle sorte que les feuilles peuvent être agitées de bas en haut dans cette cuve, durant toute la durée de l'immersion. Le décapage ne dure que quelques minutes une fois terminé, on retire les bandes, ou fait tourner la machine et l'on porte les feuilles au bain de lavage, abondamment alimenté d'eau courante. En même temps, un second bras de la machine à décaper, s'occupe à décaper dans le bain d'acide, un nouveau paquet de feuilles. Pour le décapage, on s'est servi, dès 1760, d'acide chlorhydrique, à la place du bain à l'orge moulue, en 1806 on remplaça l'acide chlorhydrique par l'acide sulfurique, actuellement employé uniquement. Le bain de décapage hors d'usage, contient encore
les réchauffages successifs. Les feuilles sont disposées librement dans la cage de support portée par un bras de la machine à déraper. Cette dernière est mobile en tous sens, au-dessus de la cuve de décapage, de telle sorte que les feuilles peuvent être agitées de bas en haut dans cette cuve, durant toute la durée de l'immersion. Le décapage ne dure que quelques minutes une fois terminé, on retire les bandes, ou fait tourner la machine et l'on porte les feuilles au bain de lavage, abondamment alimenté d'eau courante. En même temps, un second bras de la machine à décaper, s'occupe à décaper dans le bain d'acide, un nouveau paquet de feuilles. Pour le décapage, on s'est servi, dès 1760, d'acide chlorhydrique, à la place du bain à l'orge moulue, en 1806 on remplaça l'acide chlorhydrique par l'acide sulfurique, actuellement employé uniquement. Le bain de décapage hors d'usage, contient encore de l'acide sulfurique libre; on le traite par des tourments de fer, ce qui permet de récupérer ainsi du sulfate ferrure (couprés verte). Des essais ont été récemment faits aux États-Unis, afin de décaper l'acier électrolytiquement, en prenant les feuilles d'acier comme cathodes, en solution acide HCl. Il est maintenant nécessaire de refondre les feuilles (recuit au noir). Dans ce but, les feuilles sont empilées horizontalement sur des supports en fonte ou en acier fondu et recouvertes de boîtes de même matière fermées par un lit en sable. Les fours à refondre sont chauffés au charbon ou au gaz et l'opération du refond duré de 10 à 12 heures. Les plaques de toile obtenues portent le nom de fer noir. Un nouveau laminage a lieu (laminage à froid) les feuilles sont passées séparément à travers deux trains de laminoirs, ce qui leur permet d'atteindre une grande douceur et un poli parfait. Un second refond (refond au blanc) a lieu ensuite, qui dure 7 heures environ. Un deuxième décapage dans l'acide sulfurique a lieu mais il est de courte durée et après un copieux lavage à l'eau, les feuilles sont alors prêtes pour l'opération de l'étamage. Elamajer. On se dispense autant