jeanflop/post_ocr_correction2 huggingface dataset:
pour les chirurgiens, faits en viscose, sont bons et économiques. La cellulose peut être fabriée sous une forme très pure à partir de certains bois, et est employée sur une grande échelle pour les explosifs. Non seulement elle est directement convertie en nitrocellulose, mais le son de bois est utilisé intensivement comme absorbant dans les manufactures de dynamite. Le son de bois très fin absorbe 60 % de nitroglycérine, et est plus efficace que le "Kieselguhr". Ce son de bois sert aussi à faire certaines qualités de timbres; il est moins cher que le bois de tigo. Si nous nous tournons maintenant vers les matières colorantes, nous trouvons que l'industrie allemande de l'aniline n'a pas complètement chassé du marché les couleurs végétales. Un certain nombre de bois des Indes occidentales et de l'Amérique du Sud, comme le bois de fusti, le bois de Campeche, le bois du Brésil, sont importés dans ce pays-ci, et le Laboratoire des produits forestiers s'est rendu utile en attirant l'attention des fabricants sur le fait que l'Oklahoma et le Texas contiennent de grandes quantités de bois d'osier ou osage oranger, qui peut servir très économiquement comme source de bonne teinture jaune pour les tissus et les cuirs. L'énorme industrie du cuir n'est pas seulement solidaire des teintures végétales elle l'est aussi, et surtout, des tannins, préparés à partir de la ciguë, du chêne, des marrons, etc. La préparation des matières servant à tanner comprend les opérations physiques, chimiques, aussi bien que biologiques les plus délicates cela a été montré par les travaux de Proctor, Stiasny, Levi, Balderston et d'autres. Le fait que les taxes sur les alcools distillés, et sur les liqueurs formées, atteignirent en 1932 la somme de 323 millions de dollars, ce qui représente à peu près 65 % du revenu total intérieur du pays, montre nettement que la production et la consommation de l'alcool éthylique dans les États-Unis sont très importantes. On doit rappeler qu'il y a une centaine d'années, Braconnot fit des expériences dans lesquelles le bois était hydrolysé en glucose par des acides, et où ce glucose donnait par fermentation
les cuirs. L'énorme industrie du cuir n'est pas seulement solidaire des teintures végétales elle l'est aussi, et surtout, des tannins, préparés à partir de la ciguë, du chêne, des marrons, etc. La préparation des matières servant à tanner comprend les opérations physiques, chimiques, aussi bien que biologiques les plus délicates cela a été montré par les travaux de Proctor, Stiasny, Levi, Balderston et d'autres. Le fait que les taxes sur les alcools distillés, et sur les liqueurs formées, atteignirent en 1932 la somme de 323 millions de dollars, ce qui représente à peu près 65 % du revenu total intérieur du pays, montre nettement que la production et la consommation de l'alcool éthylique dans les États-Unis sont très importantes. On doit rappeler qu'il y a une centaine d'années, Braconnot fit des expériences dans lesquelles le bois était hydrolysé en glucose par des acides, et où ce glucose donnait par fermentation l'alcool éthylique. Ces dernières années, le problème a été étudié énergiquement par Himontson, Classen, Cohoe, Eweu et Tomlinson, et autres, et quatre installations furent montées aux États-Unis. Trois d'entre elles échouèrent, mais l'expérience fut profitable, et le travail de recherche fait par la compagnie des poudres du Pont de Nemours et par le Laboratoire des produits forestiers ont éclairci le problème de cette industrie. On peut croire qu'une installation peut être maintenant construite dans de bonnes conditions de location, de transports, et d'autres facteurs analogues, qui rendra possible la fabrication de l'alcool éthylique à partir de la sciure de bois, à un prix qui lui permettra de rivaliser avec la fabrication à partir des mélasses. La découverte faite par le Laboratoire des produits forestiers, que le mélèze occidental contient près de 10 % d'une galactane qui ne donne que du galactose, est spécialement importante dans cette question. Si les méthodes de fermentation peuvent transformer industriellement la galactose en alcool éthylique, les branches du mélèze occidental, qui sont maintenant inutilisées, deviendront une source très économique d'alcool. L'efficacité croissante de l'alcool à haute pression dans les machines à combustion interne peut mettre ce corps sur un rang où il pourra rivaliser avec
et par le Laboratoire des produits forestiers ont éclairci le problème de cette industrie. On peut croire qu'une installation peut être maintenant construite dans de bonnes conditions de location, de transports, et d'autres facteurs analogues, qui rendra possible la fabrication de l'alcool éthylique à partir de la sciure de bois, à un prix qui lui permettra de rivaliser avec la fabrication à partir des mélasses. La découverte faite par le Laboratoire des produits forestiers, que le mélèze occidental contient près de 10 % d'une galactane qui ne donne que du galactose, est spécialement importante dans cette question. Si les méthodes de fermentation peuvent transformer industriellement la galactose en alcool éthylique, les branches du mélèze occidental, qui sont maintenant inutilisées, deviendront une source très économique d'alcool. L'efficacité croissante de l'alcool à haute pression dans les machines à combustion interne peut mettre ce corps sur un rang où il pourra rivaliser avec la gasoline quand celle-ci deviendra plus rare. La préservation du bois des traverses de chemin de fer, des poteaux télégraphiques, des charpentes de ponts lourds, des charpentes de construction, est aujourd'hui, aux yeux du public, un des côtés les plus importants de la préservation du bois. Pour cette préservation, on utilise plus de 100 millions de gallons de créosote de goudron de gaz à l'eau, et des mélanges de ces mêmes produits chimiques avec des résidus du pétrole. Les solutions aqueuses de chlorure de zinc, de chlorure de sodium, de sulfate de cuivre, et d'autres corps de la chimie inorganique, sont aussi utilisés sur une grande échelle. Des millions de dollars sont ainsi mis dans une industrie dont le travail est d'abord de préserver ce capital. Il s'ensuit que des méthodes chimiques doivent être développées pour l'analyse des créosotes, et que des études chimiques doivent indiquer aux fabricants des produits meilleurs et moins chers. Le Laboratoire des produits forestiers a fait des recherches sur l'analyse des créosotes et sur l'isolement de leurs nombreux constituants en même temps que l'essai de la toxicité de ces composants vis-à-vis des parasites qui détruisent le bois. Ces recherches ont montré que l'on peut facilement
utilise plus de 100 millions de gallons de créosote de goudron de gaz à l'eau, et des mélanges de ces mêmes produits chimiques avec des résidus du pétrole. Les solutions aqueuses de chlorure de zinc, de chlorure de sodium, de sulfate de cuivre, et d'autres corps de la chimie inorganique, sont aussi utilisés sur une grande échelle. Des millions de dollars sont ainsi mis dans une industrie dont le travail est d'abord de préserver ce capital. Il s'ensuit que des méthodes chimiques doivent être développées pour l'analyse des créosotes, et que des études chimiques doivent indiquer aux fabricants des produits meilleurs et moins chers. Le Laboratoire des produits forestiers a fait des recherches sur l'analyse des créosotes et sur l'isolement de leurs nombreux constituants en même temps que l'essai de la toxicité de ces composants vis-à-vis des parasites qui détruisent le bois. Ces recherches ont montré que l'on peut facilement faire de grands progrès dans la préservation du bois par l'usage d'un choix meilleur des produits et des méthodes de traitement. Dans les paragraphes précédents, quelques-unes des industries qui utilisent les méthodes chimiques pour l'emploi des bois perdus ont été traitées. Mais chaque jour, les problèmes s'élargissent dans ces directions, et l'avenir montrera probablement que l'application de la chimie à l'utilisation des produits forestiers s'étend à presque tous les champs de l'effort humain. Fabrication du linoléum Parmi les inventeurs, Fritz. (CAEMMC et ME. 1914) En l'année 1866, l'Anglais Frederick Walton construisit la première fabrique de linoléum du monde, à Staines, près de Londres, et a ainsi posé, depuis juste cinquante ans, les premiers fondements de l'industrie aujourd'hui florissante, du linoléum. Huit ans plus tard, l'inventeur montait dans le Nouveau Monde, près de New-York, la première fabrique filiale qui fournit le point de départ pour la création de l'industrie du lincrusta, objet de cet article. Comme il n'y avait aucune usine pour s'occuper de la création des machines spéciales comme celles qui étaient nécessaires à l'industrie du linoléum, ce qu'aujourd'hui la firme Krupp a entrepris, comme on sait, avec beaucoup de succès, la construction d'une telle usine exigea naturellement un temps
et l'avenir montrera probablement que l'application de la chimie à l'utilisation des produits forestiers s'étend à presque tous les champs de l'effort humain. Fabrication du linoléum Parmi les inventeurs, Fritz. (CAEMMC et ME. 1914) En l'année 1866, l'Anglais Frederick Walton construisit la première fabrique de linoléum du monde, à Staines, près de Londres, et a ainsi posé, depuis juste cinquante ans, les premiers fondements de l'industrie aujourd'hui florissante, du linoléum. Huit ans plus tard, l'inventeur montait dans le Nouveau Monde, près de New-York, la première fabrique filiale qui fournit le point de départ pour la création de l'industrie du lincrusta, objet de cet article. Comme il n'y avait aucune usine pour s'occuper de la création des machines spéciales comme celles qui étaient nécessaires à l'industrie du linoléum, ce qu'aujourd'hui la firme Krupp a entrepris, comme on sait, avec beaucoup de succès, la construction d'une telle usine exigea naturellement un temps considérable, de sorte que, au début de 1870, Walton était en état de se charger lui-même du nouveau travail, et il tourna alors le dos à l'Amérique. Pendant la traversée en Europe, encore fort longue à cette époque, il eut le loisir de songer à vulgariser le linoléum et il lui vint l'idée d'estamper sa marchandise pour la porter ensuite sur le marché comme revêtement des murs. Pour éviter les contrefaçons, il prit pour ses idées un brevet légal. Dans le courant de l'année, toute une série de fabriques de Lincrusta se montèrent dans divers pays. Elles eurent en général à lutter sérieusement, car, par suite de son prix élevé, l'article doit être classé comme objet de luxe. Les matières premières nécessaires pour la fabrication du Lincrusta sont en tout point les mêmes que celles qui sont utilisées pour le linoléum, à part que la compression de la masse plastique se fait non avec du jute, mais avec une forte couche de papier. On utilise aussi la linoxygne, la résine, une charge (comme la craie), des couleurs et de la sciure de bois. L'élément le plus précieux en est incontestablement la linoxygne, dont on a déjà décrit ici l'extraction à
lui vint l'idée d'estamper sa marchandise pour la porter ensuite sur le marché comme revêtement des murs. Pour éviter les contrefaçons, il prit pour ses idées un brevet légal. Dans le courant de l'année, toute une série de fabriques de Lincrusta se montèrent dans divers pays. Elles eurent en général à lutter sérieusement, car, par suite de son prix élevé, l'article doit être classé comme objet de luxe. Les matières premières nécessaires pour la fabrication du Lincrusta sont en tout point les mêmes que celles qui sont utilisées pour le linoléum, à part que la compression de la masse plastique se fait non avec du jute, mais avec une forte couche de papier. On utilise aussi la linoxygne, la résine, une charge (comme la craie), des couleurs et de la sciure de bois. L'élément le plus précieux en est incontestablement la linoxygne, dont on a déjà décrit ici l'extraction à partir de la huile de lin brute. Comme la plupart des fabriques de incrusta, surtout celles qui ne sont pas rattachées à des fabriques de linoléum, ne peuvent entreprendre le coûteux établissement des chambres d'oxydation pour le système Walton, il fallut recourir à n'importe quel procédé d'oxydation rapide qui nécessite une dépense bien moins considérable en fournitures et en frais d'exploitation. On construit d'ordinaire une chambre en forme de tour, dont le fond est une chaudière chauffée à la vapeur, et le plafond un récipient percé comme un tamis, d'une hauteur de six mètres environ. Dans la chaudière, il y a de l'huile de lin chaude, qu'une pompe disposée à côté aspire vers le récipient supérieur, d'où elle retombe en pluie à son point de départ. Ce traitement apporte l'oxygène il est facilité par l'addition à l'huile d'une petite quantité de résidues de manganèse et en outre par un éclairage intensif de la chambre d'oxydation par la lumière solaire. Si l'on maintient la température aux environs de 90 à 100°, ce procédé de blanchiment peut être arrêté au bout de 24 heures environ. Lorsque l'huile a atteint une certaine consistance, la pompe voisine commence à mal fonctionner et le tamis
une dépense bien moins considérable en fournitures et en frais d'exploitation. On construit d'ordinaire une chambre en forme de tour, dont le fond est une chaudière chauffée à la vapeur, et le plafond un récipient percé comme un tamis, d'une hauteur de six mètres environ. Dans la chaudière, il y a de l'huile de lin chaude, qu'une pompe disposée à côté aspire vers le récipient supérieur, d'où elle retombe en pluie à son point de départ. Ce traitement apporte l'oxygène il est facilité par l'addition à l'huile d'une petite quantité de résidues de manganèse et en outre par un éclairage intensif de la chambre d'oxydation par la lumière solaire. Si l'on maintient la température aux environs de 90 à 100°, ce procédé de blanchiment peut être arrêté au bout de 24 heures environ. Lorsque l'huile a atteint une certaine consistance, la pompe voisine commence à mal fonctionner et le tamis supérieur tend fortement à s'obstruer, aussi cet appareil ne permet-il de pousser l'oxydation que jusqu'à un point que l'on ne peut dépasser. Mais, dans cet état, l'huile de lin est encore loin de satisfaire aux conditions nécessaires pour la fabrication du lincrusta, car elle est encore fluide. Pour l'amener à l'état solide, on charge l'huile épaisse avec 5 kg de craie, dans un tambour chauffé, et on agite le mélange d'une façon intensive en y insufflant de l'air à 60° pendant un jour et demi. On en retire une masse jaune vête qui se couvre qu'on porte pour la faire mûrir, dans une caisse en tôle placée dans un four chauffé à 80°, où on la laisse pendant quelques jours. Cette préparation de la linoxygne est suivie de la confection du ciment. En fondant ensemble l'huile de lin ainsi oxydée avec des résines, on obtient un agglutinant approprié pour les autres matières, telles que la sciure de bois, les couleurs, etc., pour lequel le nom de ciment a été adopté. On amène le ciment à l'ébullition dans une bassine hémisphérique à double paroi, chauffée à la vapeur, et garnie d'un agitateur. Les proportions suivantes donnent de bons résultats: 1000 kilogrammes
l'état solide, on charge l'huile épaisse avec 5 kg de craie, dans un tambour chauffé, et on agite le mélange d'une façon intensive en y insufflant de l'air à 60° pendant un jour et demi. On en retire une masse jaune vête qui se couvre qu'on porte pour la faire mûrir, dans une caisse en tôle placée dans un four chauffé à 80°, où on la laisse pendant quelques jours. Cette préparation de la linoxygne est suivie de la confection du ciment. En fondant ensemble l'huile de lin ainsi oxydée avec des résines, on obtient un agglutinant approprié pour les autres matières, telles que la sciure de bois, les couleurs, etc., pour lequel le nom de ciment a été adopté. On amène le ciment à l'ébullition dans une bassine hémisphérique à double paroi, chauffée à la vapeur, et garnie d'un agitateur. Les proportions suivantes donnent de bons résultats: 1000 kilogrammes de linoxygne, 500 kilogrammes de colophane et 300 kilogrammes de copal de Kauri. Il n'est toutefois pas indispensable d'employer dans tous les cas du copal de Kauri, devenant toujours plus cher. car la résine durcie peut lui être substituée en rendant les mêmes services. Pour un kilogramme de linoxyne, il faut prendre 220 kilogrammes de colophane et 5 kilogrammes d’hydrate de chaux. Dans la bassine, on met d’abord la colophane fondue, on laisse ensuite on y laisse fondre de la résine. Puis on y verse le copal de Kauri pulvérisé, ou, si on renonce à employer cette matière, de la poudre d’hydrate de chaux enfin on y jette la linoxyne divisée en petits morceaux. Grâce à une température d’environ 90°, obtenue par une injection de vapeur dans le double fond de la bassine, le mélange devient fluide et atteint dans le courant de quelques heures un état sirupeux qui permet de vider la bassine en la faisant basculer sur ses supports. Le ciment est recueilli dans une caisse enduitée de craie où elle se refroidit. On l’y laisse quatre à six semaines pendant lesquelles il mûrit et devient apte à être employé. Le travail du ciment avec les matières sèches,
faut prendre 220 kilogrammes de colophane et 5 kilogrammes d’hydrate de chaux. Dans la bassine, on met d’abord la colophane fondue, on laisse ensuite on y laisse fondre de la résine. Puis on y verse le copal de Kauri pulvérisé, ou, si on renonce à employer cette matière, de la poudre d’hydrate de chaux enfin on y jette la linoxyne divisée en petits morceaux. Grâce à une température d’environ 90°, obtenue par une injection de vapeur dans le double fond de la bassine, le mélange devient fluide et atteint dans le courant de quelques heures un état sirupeux qui permet de vider la bassine en la faisant basculer sur ses supports. Le ciment est recueilli dans une caisse enduitée de craie où elle se refroidit. On l’y laisse quatre à six semaines pendant lesquelles il mûrit et devient apte à être employé. Le travail du ciment avec les matières sèches, en vue d’obtenir une masse plastique laminable, s’effectue dans des machines qui ressemblent beaucoup aux machines à viande employées par les ménagères dans leurs cuisines pour malaxer la viande et d’autres produits. Cette machine, prosaïquement appelée machine à faire les saucisses, se compose d’un rouleau chauffé à double paroi et garni d’un entonnoir, rouleau de 11 centimètres de diamètre et de 78 centimètres de longueur. À l’intérieur se trouve un appareil mélangeur formé de disques tranchants; à l’extrémité est assujetti un appareil qui enfonce la masse dans un pinceau sous l’effet d’un piston. En ayant couvert la friture, la composition de la masse de lincrusta est indiquée dans la recette suivante: Kilogrammes de sciure de bois, 10 kilogrammes de ciment, 15 kilogrammes de craie, 5 à 20 kilogrammes de teinture. 3 kilogrammes de céruse, à 15 kilogrammes de couleurs (jaune de chrome, bleu d’outre-mer, bleu de Paris, ocre, noir de fumée, rouge d’oxyde, etc.), kilogrammes de paraffine, 3 kilogrammes de vernis. On prend une caisse assez grande et on y met la sciure de bois, la craie, la teinture, les couleurs (jaune de chrome, bleu d’outre-mer, bleu de Paris, ocre, noir de fumée, rouge d’oxyde, etc.), et la paraffine. Sur
garni d’un entonnoir, rouleau de 11 centimètres de diamètre et de 78 centimètres de longueur. À l’intérieur se trouve un appareil mélangeur formé de disques tranchants; à l’extrémité est assujetti un appareil qui enfonce la masse dans un pinceau sous l’effet d’un piston. En ayant couvert la friture, la composition de la masse de lincrusta est indiquée dans la recette suivante: Kilogrammes de sciure de bois, 10 kilogrammes de ciment, 15 kilogrammes de craie, 5 à 20 kilogrammes de teinture. 3 kilogrammes de céruse, à 15 kilogrammes de couleurs (jaune de chrome, bleu d’outre-mer, bleu de Paris, ocre, noir de fumée, rouge d’oxyde, etc.), kilogrammes de paraffine, 3 kilogrammes de vernis. On prend une caisse assez grande et on y met la sciure de bois, la craie, la teinture, les couleurs (jaune de chrome, bleu d’outre-mer, bleu de Paris, ocre, noir de fumée, rouge d’oxyde, etc.), et la paraffine. Sur le tout on verse le vernis qui sert de liant, et on mélange énergiquement à l’aide d’une bêche. Puis on découpe le ciment en morceaux pesant de 1 à 2 kilogrammes; ensuite on jette un morceau de ciment, puis une quantité équivalente du mélange coloré dans l’entonnoir de la machine à saucisses chauffée, et l’on laisse de suite jusqu’à ce que le mélange ait traversé la machine pour obtenir une masse homogène, on y fait repasser 3 ou 4 fois la masse de ciments. Ces saucisses chaudes de lincrusta, aussitôt après avoir quitté l’entonnoir à mélanger, sont jetées à la pelle dans une calandre de finissage située à son côté, car un refroidissement de la masse entraîne des ruptures du papier employé comme base. Pendant le laminage du lincrusta, le papier, fortement tendu, que fournit le déroulement d’une bobine, court horizontalement sur une table et reçoit, d’en haut, les saucisses de lincrusta entre les deux rouleaux d’un laminoir, un rouleau supérieur chauffé, et le rouleau inférieur froisé pour que le papier reçoive une forte couche résiduelle de lincrusta. Le papier avec son enduit passe au-dessus d’un rouleau en cuivre garni d’un dessin gravé, refroidi à l’eau. Il y reçoit un
à saucisses chauffée, et l’on laisse de suite jusqu’à ce que le mélange ait traversé la machine pour obtenir une masse homogène, on y fait repasser 3 ou 4 fois la masse de ciments. Ces saucisses chaudes de lincrusta, aussitôt après avoir quitté l’entonnoir à mélanger, sont jetées à la pelle dans une calandre de finissage située à son côté, car un refroidissement de la masse entraîne des ruptures du papier employé comme base. Pendant le laminage du lincrusta, le papier, fortement tendu, que fournit le déroulement d’une bobine, court horizontalement sur une table et reçoit, d’en haut, les saucisses de lincrusta entre les deux rouleaux d’un laminoir, un rouleau supérieur chauffé, et le rouleau inférieur froisé pour que le papier reçoive une forte couche résiduelle de lincrusta. Le papier avec son enduit passe au-dessus d’un rouleau en cuivre garni d’un dessin gravé, refroidi à l’eau. Il y reçoit un estampage semblant avoir le dessin et l’excès de lincrusta est renvoyé vers le haut par le rouleau gravé, pendant que la bande de lincrusta qui descend est amenée sur un autre rouleau reconvergé d’un grattoir, puis passe sur une longue table pour se refroidir et est enfin enroulée sur un rouleau de la longueur voulue. Par M. Ch.-H. Hervey. (Journal of the Institute, 1906). Un voyage en chemin de fer, traversant la plaine qui s’étend le long des côtes de l’Atlantique Sud et du golfe du Mexique, de la Caroline du Nord au Texas, montrerait, des deux côtés de la voie, des restes de troncs d’arbres tombes et carbonisés, d’énormes souches, et de temps en temps d’énormes piles de sépultures de bois. C’est un spectacle désolant, dans ces régions où l’agriculture n’a point encore été développée. Ce représente la marche dévastatrice de l’industrie résinière, suivie plus ou moins immédiatement par l’industrie du bois. Il traverse ce ruineux héritage naturel de forêts du passé, feuilles, qui, autrefois, couvraient entièrement ce territoire. De ces forêts, le monde se retire sa majeure partie de l’essence de l’érithrynge et de la colophane nécessaires à sa consommation, représentant ces dernières années une valeur de quarante