jeanflop/post_ocr_correction2 huggingface dataset:
qui permit un meilleur contrôle de la température des pièces, la diminution de leur décarburation superficielle, mais qui abolit toute surveillance de la marche de la chauffe. Un certain progrès fut marqué, surtout aux Etats-Unis, par l'adoption du four électrique qui, tout en évitant une oxydation importante, c'est-à-dire en permettant une décarburation très faible, permet de suivre la marche de la chauffe, mais cet appareil révéla le même défaut que le four à gaz : le pyromètre (en admettant qu'il vienne de subir un des fréquents réétalonnages auxquels il faut s'astreindre pour avoir foi en ses indications) donne bien la température du four, mais non celle des pièces qu'il contient, à moins de les laisser trop longtemps pour être certain d'obtenir l'équilibre et risquer alors une structure grossière. De plus, il est impossible à un acier, même d'une excellente marque, de ne pas présenter des différences qui entraînent nécessairement une variation dans le point de transformation; si l'on ajoute à cela les petites incorrections inhérentes à tout pyromètre, on peut conclure, de façon indiscutable, que c'est une utopie de prétendre obtenir, une homogénéité de trempe avec un quelconque des fours cités plus haut. « Pour atteindre ce résultat, il fallait un four oxydant très peu, capable de maintenir pendant longtemps une température bien fixe, et comportant un système indicateur, non seulement de la température des pièces qu'il contient, mais encore du moment où ces pièces elles-mêmes ont franchi le point de transformation du métal dont elles sont usinées, c'est-à-dire du moment où elles sont capables de prendre une trempe correcte. « De longues recherches furent entreprises aux Etats-Unis et, grâce à une méthode et un matériel extrêmement originaux, le problème est aujourd'hui résolu. Le simple galvanomètre du pyromètre ordinaire fut remplacé par un potentiomètre pratiquement indérégulable; un four spécial à régulation automatique de température, construit entièrement à la main et avec le plus grand soin, permet — grâce à son atmosphère — d'y placer un couple thermo-électrique non protégé, donc rapidement en équilibre avec les pièces qui le voisinent. La courbe d'échauffement de chaque charge de pièces indique nettement au
un four oxydant très peu, capable de maintenir pendant longtemps une température bien fixe, et comportant un système indicateur, non seulement de la température des pièces qu'il contient, mais encore du moment où ces pièces elles-mêmes ont franchi le point de transformation du métal dont elles sont usinées, c'est-à-dire du moment où elles sont capables de prendre une trempe correcte. « De longues recherches furent entreprises aux Etats-Unis et, grâce à une méthode et un matériel extrêmement originaux, le problème est aujourd'hui résolu. Le simple galvanomètre du pyromètre ordinaire fut remplacé par un potentiomètre pratiquement indérégulable; un four spécial à régulation automatique de température, construit entièrement à la main et avec le plus grand soin, permet — grâce à son atmosphère — d'y placer un couple thermo-électrique non protégé, donc rapidement en équilibre avec les pièces qui le voisinent. La courbe d'échauffement de chaque charge de pièces indique nettement au trempeur le point critique, le moment où s'opère le changement de structure dans ces pièces elles-mêmes; on sait ce que l'on fait, on trempe avec certitude, sans erreur, avec le minimum de rebuts, grâce à la méthode « Hump », c'est-à-dire de la « bosse » qui permet le contrôle exact de tous les facteurs du traitement thermique. » La méthode de la bosse. Supposons que, dans un four électrique chauffé à 800 degrés (semblable à celui dont nous donnons une coupe à la page précédente), on introduise un certain nombre de pièces d'acier, des engrenages, par exemple. Le pyromètre-enregistreur, relié au couple thermo-électrique situé au centre du four, va tracer alors la courbe des températures, dont nous allons analyser les « accidents ». A la température correspondant au point A, on charge les pièces dans le four dont le courant d'alimentation a été coupé au préalable; les pièces froides absorbent immédiatement certaine quantité de chaleur et le style du pyromètre descend brusquement (ligne horizontale) jusqu'à 650 degrés environ. Peu après (la bande de papier se déroulant de haut en bas), on constate une reprise de température : c'est le point B, dit « point d'égalisation »; à ce moment,
exact de tous les facteurs du traitement thermique. » La méthode de la bosse. Supposons que, dans un four électrique chauffé à 800 degrés (semblable à celui dont nous donnons une coupe à la page précédente), on introduise un certain nombre de pièces d'acier, des engrenages, par exemple. Le pyromètre-enregistreur, relié au couple thermo-électrique situé au centre du four, va tracer alors la courbe des températures, dont nous allons analyser les « accidents ». A la température correspondant au point A, on charge les pièces dans le four dont le courant d'alimentation a été coupé au préalable; les pièces froides absorbent immédiatement certaine quantité de chaleur et le style du pyromètre descend brusquement (ligne horizontale) jusqu'à 650 degrés environ. Peu après (la bande de papier se déroulant de haut en bas), on constate une reprise de température : c'est le point B, dit « point d'égalisation »; à ce moment, on rétablit le courant électrique de chauffage que l'on avait coupé en A, avant la charge. Dès lors, la température monte régulièrement et la « courbe » devient, si l'on peut dire, une « droite » plus ou moins inclinée suivant la vitesse de la chauffe, en d'autres termes suivant l'intensité du courant absorbé. Soudain, au voisinage du point C, et bien que la chaleur fournie soit restée constante, la courbe se décroche très nettement la température n'augmente plus pendant un temps représenté par la distance qui sépare C de D ; puis elle reprend sa marche ascendante et détermine une nouvelle droite au-delà du point E. Il s'est formé une « bosse », une « hump », comme disent les Américains, qui ont découvert cette singulière anomalie. Cette bosse décela une absorption importante de calories par l'acier placé dans le four, et cette absorption correspond précisément au point principal de transformation du métal : ledit « accident » indique clairement qu'au point D, la structure de l'acier des engrenages change et que le moment est venu d'effectuer la trempe. Il ne reste plus alors qu'à déterminer expérimentalement, pour chaque type de pièce à tremper, combien de temps il faut
l'intensité du courant absorbé. Soudain, au voisinage du point C, et bien que la chaleur fournie soit restée constante, la courbe se décroche très nettement la température n'augmente plus pendant un temps représenté par la distance qui sépare C de D ; puis elle reprend sa marche ascendante et détermine une nouvelle droite au-delà du point E. Il s'est formé une « bosse », une « hump », comme disent les Américains, qui ont découvert cette singulière anomalie. Cette bosse décela une absorption importante de calories par l'acier placé dans le four, et cette absorption correspond précisément au point principal de transformation du métal : ledit « accident » indique clairement qu'au point D, la structure de l'acier des engrenages change et que le moment est venu d'effectuer la trempe. Il ne reste plus alors qu'à déterminer expérimentalement, pour chaque type de pièce à tremper, combien de temps il faut chauffer au-dessus du point D pour obtenir une certaine « profondeur » de trempe ; on règle ensuite le four afin que sa température ne dépasse jamais la valeur optimum ainsi trouvée. L'exactitude du pyromètre perd en ce cas toute son importance; la température exacte du point critique n'a pas besoin d'être connue, l'avance; la vitesse de chauffe se règle et se contrôle à tout instant : l'ouvrier attend simplement l'apparition de la bosse, défourne rapidement la pièce et la trempe dans un bac d'huile à sa portée. Le four construit par Leeds et Northrup comprend un élément de chauffe constitué par un fil spécial, bien calibré, enroulé en spirale formant une résistance de forme cylindrique ; le tout est noyé dans une masse réfractaire ayant subi plusieurs traitements spéciaux ayant son utilisation et maintenue extérieurement par une enveloppe d'acier. Cet élément, qui forme la « paroi intérieure du four », est scellé verticalement sur un gros bloc réfractaire formant la sole du four ; lui-même supporté par un fond métallique très robuste reposant sur trois pieds qui l'isolent du sol de l'atelier. Cette chambre de chauffe est fermée à sa partie supérieure par un couvercle réfractaire facilement mobile venant
besoin d'être connue, l'avance; la vitesse de chauffe se règle et se contrôle à tout instant : l'ouvrier attend simplement l'apparition de la bosse, défourne rapidement la pièce et la trempe dans un bac d'huile à sa portée. Le four construit par Leeds et Northrup comprend un élément de chauffe constitué par un fil spécial, bien calibré, enroulé en spirale formant une résistance de forme cylindrique ; le tout est noyé dans une masse réfractaire ayant subi plusieurs traitements spéciaux ayant son utilisation et maintenue extérieurement par une enveloppe d'acier. Cet élément, qui forme la « paroi intérieure du four », est scellé verticalement sur un gros bloc réfractaire formant la sole du four ; lui-même supporté par un fond métallique très robuste reposant sur trois pieds qui l'isolent du sol de l'atelier. Cette chambre de chauffe est fermée à sa partie supérieure par un couvercle réfractaire facilement mobile venant s'appuyer sur une couronne métallique recouvrant l'enveloppe réfractaire. Le four est ainsi constitué de telle façon qu'aucune circulation d'air n'est possible dans son intérieur pendant son fonctionnement et, de ce fait, le danger des décarburations est réduit au minimum. Les pertes de chaleur pendant le fonctionnement sont inappréciables à la calorifugation spéciale qui est telle qu'après une journée de marche on peut tenir franchement la main sur la carcasse du four et que ce dernier met 5 heures environ pour descendre de 800° à 500°. On aura une idée bien précise des soins apportés à la construction de cet appareil, d'apparence cependant bien simple, si l'on veut noter que bien que construit aux Etats-Unis et par une maison de première importance, ce four est entièrement fait à la main par des spécialistes éprouvés. Un thermo-couple, placé dans la chambre de chauffe, traverse la sole du four et est relié au pyromètre-potentiomètre enregistreur des températures. Un équipement complet comprend donc : un four électrique, un pyromètre-potentiomètre et un tableau de contrôle. Ce dernier comporte un interrupteur avec fusible placé sur le circuit d'alimentation, un résistant de réglage et un wattmètre. Le résistant permet d'agir sur la marche du four et d'en
calorifugation spéciale qui est telle qu'après une journée de marche on peut tenir franchement la main sur la carcasse du four et que ce dernier met 5 heures environ pour descendre de 800° à 500°. On aura une idée bien précise des soins apportés à la construction de cet appareil, d'apparence cependant bien simple, si l'on veut noter que bien que construit aux Etats-Unis et par une maison de première importance, ce four est entièrement fait à la main par des spécialistes éprouvés. Un thermo-couple, placé dans la chambre de chauffe, traverse la sole du four et est relié au pyromètre-potentiomètre enregistreur des températures. Un équipement complet comprend donc : un four électrique, un pyromètre-potentiomètre et un tableau de contrôle. Ce dernier comporte un interrupteur avec fusible placé sur le circuit d'alimentation, un résistant de réglage et un wattmètre. Le résistant permet d'agir sur la marche du four et d'en commander l'allure à volonté. Le wattmètre indique, à chaque instant, la consommation de l'élément de chauffe. Au début d'un traitement thermique (trempe ou recuit) on porte le four à une certaine température en plaçant le résistant à la valeur de consommation maximum, puis on introduit la charge. L'absorption de chaleur par cette dernière est immédiate et la température baisse brusquement; on referme le four et, environ 15 minutes après cette fermeture, il y a équilibre de température entre le four et les pièces qu'il contient. On règle grâce au résistant la vitesse de montée, on suit, sur le papier du potentiomètre, la formation de la « bosse » et on traite les pièces suivant les règles une première fois établies. Un four spécial « Hump » existe également pour traiter des pièces « isolées » ou fabriquées en très petite série, un four permettant à la fois la trempe et le revenu. Dans ce cas, les instruments de contrôle sont un peu différents et le couple du pyromètre-potentiomètre est placé près de la paroi du four au lieu d'être au centre. À l'aide d'un tel appareil, on trempe d'abord la pièce, puis on introduit un bloc métallique froid sur la
par cette dernière est immédiate et la température baisse brusquement; on referme le four et, environ 15 minutes après cette fermeture, il y a équilibre de température entre le four et les pièces qu'il contient. On règle grâce au résistant la vitesse de montée, on suit, sur le papier du potentiomètre, la formation de la « bosse » et on traite les pièces suivant les règles une première fois établies. Un four spécial « Hump » existe également pour traiter des pièces « isolées » ou fabriquées en très petite série, un four permettant à la fois la trempe et le revenu. Dans ce cas, les instruments de contrôle sont un peu différents et le couple du pyromètre-potentiomètre est placé près de la paroi du four au lieu d'être au centre. À l'aide d'un tel appareil, on trempe d'abord la pièce, puis on introduit un bloc métallique froid sur la sole, de façon à faire baisser la température en-dessous de celle du revenu et on peut alors faire cette dernière opération en toute sécurité. On peut encore utiliser un four « Hump » spécial pour la trempe et un four « Hump » pour le revenu, de façon à éviter le refroidissement du premier et à ne pas perdre ainsi inutilement du temps et des calories. Le bain d'huile n'offre rien de particulier, si ce n'est un système de refroidissement qui maintient le liquide à une température de 25 degrés, malgré l'apport continuel de calories, provenant de l'immersion des pièces à 800 degrés. Pour donner quelques exemples de la facilité avec laquelle la méthode de la bosse permet de tremper des pièces à usages très différents, voici maintenant la marche du traitement adopté pour des outils constitués de même acier, mais de destinations diverses : 1° Matrices pour emporte-pièces et outils de découpe (dureté superficielle) : En même temps qu'ils doivent résister à l'usure, ces outils doivent supporter des efforts de cisaillement parfois élevés : la trempe devra donc leur donner le maximum de dureté de surface, cette dureté diminuant le plus possible en se rapprochant du centre. Une longue
le refroidissement du premier et à ne pas perdre ainsi inutilement du temps et des calories. Le bain d'huile n'offre rien de particulier, si ce n'est un système de refroidissement qui maintient le liquide à une température de 25 degrés, malgré l'apport continuel de calories, provenant de l'immersion des pièces à 800 degrés. Pour donner quelques exemples de la facilité avec laquelle la méthode de la bosse permet de tremper des pièces à usages très différents, voici maintenant la marche du traitement adopté pour des outils constitués de même acier, mais de destinations diverses : 1° Matrices pour emporte-pièces et outils de découpe (dureté superficielle) : En même temps qu'ils doivent résister à l'usure, ces outils doivent supporter des efforts de cisaillement parfois élevés : la trempe devra donc leur donner le maximum de dureté de surface, cette dureté diminuant le plus possible en se rapprochant du centre. Une longue série d'essais, effectuées par la Leeds et Northrup en utilisant de l'acier dit « fondu » à 1 ½% de carbone environ, a montré que les meilleurs résultats étaient obtenus en chauffant lentement et en ne dépassant le point de transformation D que de 10° au maximum. En trempant au voisinage du point critique, on obtient un grain fin sur l'arête coupante et une grande dureté superficielle. 2° Matrices et poinçons pour emboutissage (durcissement plus profond) : Ces outils doivent non seulement présenter une surface résistant bien à l'usure, mais encore être suffisamment durs à l'intérieur pour résister aux grandes pressions internes se produisant lors des opérations d'emboutissage. Pour obtenir ce résultat, tout en évitant les déformations et les ruptures, il faut tremper à une température dépassant de 20° à 25° celle du point critique D, écart variable avec les dimensions de l'outil et la nature du travail qu'il doit effectuer. On obtient ainsi un grain fin et une dureté moins superficielle que dans le cas de découpage, ce qui est à recommander. 3° Matrices d'estampage (durcissement plus profond encore que les précédents) : Les matrices d'estampage, contrairement aux matrices d'emboutissage généralement soumises à une pression régulière, doivent surtout résister
voisinage du point critique, on obtient un grain fin sur l'arête coupante et une grande dureté superficielle. 2° Matrices et poinçons pour emboutissage (durcissement plus profond) : Ces outils doivent non seulement présenter une surface résistant bien à l'usure, mais encore être suffisamment durs à l'intérieur pour résister aux grandes pressions internes se produisant lors des opérations d'emboutissage. Pour obtenir ce résultat, tout en évitant les déformations et les ruptures, il faut tremper à une température dépassant de 20° à 25° celle du point critique D, écart variable avec les dimensions de l'outil et la nature du travail qu'il doit effectuer. On obtient ainsi un grain fin et une dureté moins superficielle que dans le cas de découpage, ce qui est à recommander. 3° Matrices d'estampage (durcissement plus profond encore que les précédents) : Les matrices d'estampage, contrairement aux matrices d'emboutissage généralement soumises à une pression régulière, doivent surtout résister aux chocs répétés et il leur faut donner, outre une profondeur de durcissement assez grande, la résilience la plus élevée possible. Il y a donc, dans ce cas, impérieuse nécessité de connaître le point critique exactement, car la durée d'une matrice d'estampage est bien plus fonction de la correction de son traitement que de la nature de l'acier dont elle est faite. Les meilleurs résultats sont obtenus en général en trempant rapidement à une température dépassant le point critique D de 45° à 70°, suivant les dimensions du bloc et la nature du métal dont il est constitué. 4° Matrices destinées à forger les têtes de boulons à froid (durcissement maximum) : Ces outils reçoivent des chocs répétés très importants et, comme les matrices d'estampage, ils périssent souvent soit par fêlure, soit par aplatissement de l'empreinte; les déformations à la trempe, les repouses même, n'entraînent pas forcément le rebut de la pièce. Ces matrices doivent être chauffées très lentement, avec soin, et trempées à une température dépassant de 100° au plus celle du point de transformation : la profondeur de pénétration de la dureté est alors très grande. Le dessin de la figure 3 montre la profondeur de la trempe
son traitement que de la nature de l'acier dont elle est faite. Les meilleurs résultats sont obtenus en général en trempant rapidement à une température dépassant le point critique D de 45° à 70°, suivant les dimensions du bloc et la nature du métal dont il est constitué. 4° Matrices destinées à forger les têtes de boulons à froid (durcissement maximum) : Ces outils reçoivent des chocs répétés très importants et, comme les matrices d'estampage, ils périssent souvent soit par fêlure, soit par aplatissement de l'empreinte; les déformations à la trempe, les repouses même, n'entraînent pas forcément le rebut de la pièce. Ces matrices doivent être chauffées très lentement, avec soin, et trempées à une température dépassant de 100° au plus celle du point de transformation : la profondeur de pénétration de la dureté est alors très grande. Le dessin de la figure 3 montre la profondeur de la trempe à l'intérieur d'éprouvettes cylindriques (dont on a prélevé une tranche octogonale) suivant le dépassement croissant de la bosse. Ci-après, nous indiquons quelques-unes des pièces principales en acier qui doivent être traitées par la « Méthode Hump » : Outillage ordinaire d'atelier : Fraises de toutes catégories en acier au carbone; Outils à bois; Outils servant à l'estampage, au filetage, à l'emboutissage, au découpage, au perçage, etc.; Engrenages pour automobiles, pièces de direction et de sécurité, roulements à billes, etc.; Matrices pour joailleries destinées à faire les anneaux, les boîtiers de montre, etc.; Matrices pour fourchettes, cuillères, etc; Matrices pour découpage, poinçonnage, estampage, emboutissage, étirage, etc.; Matrices pour machines à forger; Matrices à coins pour fabrication à froid; Poinçons, bouterolles et outillage pneumatique et électrique; Moules pour pièces en bakélite, en ébonite, etc. En résumé, la nouvelle méthode assure à la trempe une automaticité qui se traduit, au point de vue financier, par de considérables économies; c'est ainsi que l'augmentation de durée des pièces ou des outils traités peut atteindre 400 %; d'autre part, aucune pièce n'est pratiquement mise au rebut; enfin, les retouches et les redressages après la trempe sont inutiles; de là une très forte diminution des prix de
Outils à bois; Outils servant à l'estampage, au filetage, à l'emboutissage, au découpage, au perçage, etc.; Engrenages pour automobiles, pièces de direction et de sécurité, roulements à billes, etc.; Matrices pour joailleries destinées à faire les anneaux, les boîtiers de montre, etc.; Matrices pour fourchettes, cuillères, etc; Matrices pour découpage, poinçonnage, estampage, emboutissage, étirage, etc.; Matrices pour machines à forger; Matrices à coins pour fabrication à froid; Poinçons, bouterolles et outillage pneumatique et électrique; Moules pour pièces en bakélite, en ébonite, etc. En résumé, la nouvelle méthode assure à la trempe une automaticité qui se traduit, au point de vue financier, par de considérables économies; c'est ainsi que l'augmentation de durée des pièces ou des outils traités peut atteindre 400 %; d'autre part, aucune pièce n'est pratiquement mise au rebut; enfin, les retouches et les redressages après la trempe sont inutiles; de là une très forte diminution des prix de revient. Une fois de plus, le savant de laboratoire, dont le public méconnaît l'œuvre trop souvent, aura du même coup amélioré les conditions de travail de l'ouvrier, la qualité des pièces fabriquées et le rendement de l'usine. Ouvre à tirage multiple Système LORIEUX Note de l'inventeur. La dissymétrie des serrures usuelles oblige les quincailleries à posséder en double tout leur assortiment, chaque serrure pour porte s'ouvrant d'un sens n'étant pas semblable à la serrure qui convient à la porte s'ouvrant d'un autre sens. La présente invention remédie à cet inconvénient. A cet effet, elle prévoit un corps de serrure munie de pattes d'attache et une gâche en portant également. Le corps et la gâche sont percés de trous concordant. Dans le corps se déplace : d’une part, un bec de cane indépendant à ressort de rappel, manœuvré dans les deux sens par un bouton, une tirette ou tout autre système approprié, et, d’autre part, une plaque dissymétrique portant les verrous coulissant dans des guides latéraux élastiques bloquant ladite plaque dans ces deux positions extrêmes, laquelle ne peut être débloquée que par une clé à deux ailes symétriques agissant sur les guides avant de faire avancer la plaque dans un sens