jeanflop/post_ocr_correction2 huggingface dataset:
en At et les matières stériles sont rejetées; puis il passe dans des concasseurs rotatifs, et une courroie porteuse A2 l’emmène en haut de l’atelier de triage B. Là, un nouveau criblage précède le passage au trommel lavage B, : le fin va aux pilons, et le gros à la table de triage B2, puis au second concassage B3, et, par un élévateur D, au troisième concassage E,. Enfin, un transporteur E3 alimente la réserve des bocarts installés dans le bâtiment F. Ce bâtiment est représenté en détail sur les figures 3 et 4 (pl. XIV). Des bocarts, le minerai passe aux spitzkasten (hydro-classeurs à fond conique, de même que les spitzlutten) : ce qui en déborde va aux tables à amalgamer; les parties tombées au fond sont rebroyées dans un tube-mill (broyeur à boulets), jusqu’à ce que toute la masse soit broyée assez finement pour pouvoir être amalgamée. La pulpe sortant des tables à amalgamer va se déposer dans de grands bacs coniques J appelés séparateurs. Le cyanure clarifié se rend dans des décanteurs P, puis aux extracteurs R où se fait la réduction par le zinc. Ce qui tomble au fond de J constitue les slimes, qui sont traités à part. À leur tour, les zincs sont dissous par l’acide sulfurique, et l’or précipité recueilli comme nous le verrons plus loin. Voici maintenant quelques détails sur chacune des phases du travail : le broyage, l'amalgamation, le traitement des slimes et celui des sables, le traitement des zincs; enfin, sur l’outillage employé. Broyage. L'atelier des pilons, représenté figures 3 et 4 (pl. XIV), comprend cent vingt pilons répartis en vingt-quatre groupes de cinq, sur deux lignes de douze, et accolés par paires. L’arbre principal P, en contre-bas des pilons, a une longueur de 40 mètres et des diamètres variables de 175 à 112 millimètres à mesure qu'on s’éloigne du moteur. Les pilons à chute libre de 175 à 200 millimètres ne peuvent guère battre que cent coups par minute. On a cherché à augmenter le rendement en accélérant leur chute. Le dispositif employé dans ce but est fondé sur
traités à part. À leur tour, les zincs sont dissous par l’acide sulfurique, et l’or précipité recueilli comme nous le verrons plus loin. Voici maintenant quelques détails sur chacune des phases du travail : le broyage, l'amalgamation, le traitement des slimes et celui des sables, le traitement des zincs; enfin, sur l’outillage employé. Broyage. L'atelier des pilons, représenté figures 3 et 4 (pl. XIV), comprend cent vingt pilons répartis en vingt-quatre groupes de cinq, sur deux lignes de douze, et accolés par paires. L’arbre principal P, en contre-bas des pilons, a une longueur de 40 mètres et des diamètres variables de 175 à 112 millimètres à mesure qu'on s’éloigne du moteur. Les pilons à chute libre de 175 à 200 millimètres ne peuvent guère battre que cent coups par minute. On a cherché à augmenter le rendement en accélérant leur chute. Le dispositif employé dans ce but est fondé sur l’action de l’air comprimé par le mouvement ascensionnel du pilon, dans un cylindre qui le surmonte. L’air comprimé se détend au moment de la chute du pilon, quand l’arbre à cames cesse de retenir celui-ci, et augmente sa puissance vive. Grâce à ce perfectionnement, les pilons arrivent à battre cent-vingt-quatre coups au lieu de cent. Un bocard (à cinq pilons) de ce système, traite 9 tonnes par jour. On fait usage aussi de pilons à vapeur, isolés, bien plus gros, et traitant 300 à 400 tonnes en vingt-quatre heures; ils absorbent 150 à 180 chevaux. On emploie aussi de nombreux appareils de broyage autres que les pilons; nous citerons les broyeurs « Cyclone », le pulvérisateur « Clero », les concasseurs à cylindres « Krom Rolls », divers broyeurs à trommel : Huntingdon-mill, Chilian-mill, Grindingpan, etc., dont nous parlerons plus loin. De grands soins doivent être apportés aux fondations des bocarts ; ils reposent, par l’intermédiaire d’une charpente compacte en bois dur, sur de solides assises en béton. Amalgamation. L’amalgamation se fait sur des tables simples, ou à secousses (fig. 5 et 6, pl. XIV), garnies de plaques de cuivre; pour ne pas arrêter le travail des pilons pendant le
coups au lieu de cent. Un bocard (à cinq pilons) de ce système, traite 9 tonnes par jour. On fait usage aussi de pilons à vapeur, isolés, bien plus gros, et traitant 300 à 400 tonnes en vingt-quatre heures; ils absorbent 150 à 180 chevaux. On emploie aussi de nombreux appareils de broyage autres que les pilons; nous citerons les broyeurs « Cyclone », le pulvérisateur « Clero », les concasseurs à cylindres « Krom Rolls », divers broyeurs à trommel : Huntingdon-mill, Chilian-mill, Grindingpan, etc., dont nous parlerons plus loin. De grands soins doivent être apportés aux fondations des bocarts ; ils reposent, par l’intermédiaire d’une charpente compacte en bois dur, sur de solides assises en béton. Amalgamation. L’amalgamation se fait sur des tables simples, ou à secousses (fig. 5 et 6, pl. XIV), garnies de plaques de cuivre; pour ne pas arrêter le travail des pilons pendant le nettoyage des tables, il faut deux tables par bocard. Ces tables ont une superficie de 6m2 75 et reçoivent 25 tonnes de minerai par jour. Des secousses dans le sens longitudinal leur sont données par trois excentriques, calés sur un même arbre inférieur, et reliés au-dessous de la table par des bielles de longueur appropriée. Plus le tamis de sortie des bocarts est fin, mieux l’or s’amalgame. Les tables retiennent 55 à 75 de l’or total; tous les matins on raclé le tiers supérieur des plaques de cuivre, quelquefois en les chauffant à la vapeur ; mais alors elles se décapent trop, et l’or s’y fixe moins bien. Le travail, très surveillé, se fait par postes de huit heures. Traitement de la pulpe, des slimes et des sables. La majeure partie du liquide (cyanure plus ou moins dilué) est éliminée par les spitzlutten et les spitzkasten ; ces derniers servent plus spécialement à séparer les slimes des sables. Dans les spitzlutten, le classement se fait par ordre de densités; tandis que dans les spitzkasten, où il n'y a pas, comme dans les précédents, de courants ascensionnels, il y a simplement séparation entre les matières qui s'y déposent et celles qui
des bielles de longueur appropriée. Plus le tamis de sortie des bocarts est fin, mieux l’or s’amalgame. Les tables retiennent 55 à 75 de l’or total; tous les matins on raclé le tiers supérieur des plaques de cuivre, quelquefois en les chauffant à la vapeur ; mais alors elles se décapent trop, et l’or s’y fixe moins bien. Le travail, très surveillé, se fait par postes de huit heures. Traitement de la pulpe, des slimes et des sables. La majeure partie du liquide (cyanure plus ou moins dilué) est éliminée par les spitzlutten et les spitzkasten ; ces derniers servent plus spécialement à séparer les slimes des sables. Dans les spitzlutten, le classement se fait par ordre de densités; tandis que dans les spitzkasten, où il n'y a pas, comme dans les précédents, de courants ascensionnels, il y a simplement séparation entre les matières qui s'y déposent et celles qui en sont entraînées. Les spitzlutten reçoivent 300 tonnes de pulpe à l'heure (correspondant à 27t 5 de minerai), et rendent 33 du minerai reçu, dilué dans six fois son poids d'eau. Le traitement des sables est représenté figures 1 et 2. Il comporte deux étages de bacs superposés D et E, dans lesquels les sables circulent par la seule gravité. Les bacs supérieurs ont un diamètre de 13m30 et une profondeur de 2m60; ceux du bas ont le même diamètre et une profondeur de 3 mètres. Des spitzlutten A reçoivent la pulpe ; le liquide sortant des bacs E s'en va, par les conduites H, aux extracteurs. On produit en slimes 20 à 30 % du poids du minerai traité. Un minerai à 50 francs d'or à la tonne, aura des slimes contenant 4 à 5 gr 5 d'or à la tonne ; et un minerai à 30 francs d'or, des slimes à 2 ou 3 grammes. Le traitement des slimes, dit « par décantation », avec circulation par pompes centrifuges, s'opère dans des bacs contenant 700 tonnes ; matériel et traitement, dans ce procédé, sont si coûteux, qu'ils ne laissent pour ainsi dire point de bénéfice. Au lieu de
E, dans lesquels les sables circulent par la seule gravité. Les bacs supérieurs ont un diamètre de 13m30 et une profondeur de 2m60; ceux du bas ont le même diamètre et une profondeur de 3 mètres. Des spitzlutten A reçoivent la pulpe ; le liquide sortant des bacs E s'en va, par les conduites H, aux extracteurs. On produit en slimes 20 à 30 % du poids du minerai traité. Un minerai à 50 francs d'or à la tonne, aura des slimes contenant 4 à 5 gr 5 d'or à la tonne ; et un minerai à 30 francs d'or, des slimes à 2 ou 3 grammes. Le traitement des slimes, dit « par décantation », avec circulation par pompes centrifuges, s'opère dans des bacs contenant 700 tonnes ; matériel et traitement, dans ce procédé, sont si coûteux, qu'ils ne laissent pour ainsi dire point de bénéfice. Au lieu de ce procédé, M. Denny a monté un traitement des slimes, représenté figures 3 et 4, et où la circulation se fait par gravité ; la dépense n'est que de 2 fr. 30 par tonne de slimes, et on extrait, des slimes à 3 grammes d'or à la tonne, 80 % de l'or total qu'ils renferment. Ce système comporte des concentrations successives dans de grands bacs coniques (fig. 3) d'où sortent, finalement, d'une part, des liqueurs cyanurées clarifiées contenant tout l'or dissous, et, d'autre part, des boues stériles que l'on rejette après passage aux filtres-presses. Dans les filtres-presses, la pression varie de 3 à 7 kilogr. par centimètre carré. La dépense du traitement dans ces filtres est de 1 fr. 25 par tonne de slimes pressés. Traitement des zincs. On sait que tout l'or qui n'est pas obtenu par l'amalgamation, se retrouve, en fin de compte, dissous dans le cyanure. Ce cyanure est traité dans les extracteurs, par contact avec des copeaux de zinc qui précipitent l'or à leur surface. Pour isoler cet or, on dissout le zinc dans l'acide sulfurique. Il faut théoriquement 3 kilogr. d'acide pur pour 2 kilogr. de zinc. On opère dans de grands bacs, en n'ajoutant
de l'or total qu'ils renferment. Ce système comporte des concentrations successives dans de grands bacs coniques (fig. 3) d'où sortent, finalement, d'une part, des liqueurs cyanurées clarifiées contenant tout l'or dissous, et, d'autre part, des boues stériles que l'on rejette après passage aux filtres-presses. Dans les filtres-presses, la pression varie de 3 à 7 kilogr. par centimètre carré. La dépense du traitement dans ces filtres est de 1 fr. 25 par tonne de slimes pressés. Traitement des zincs. On sait que tout l'or qui n'est pas obtenu par l'amalgamation, se retrouve, en fin de compte, dissous dans le cyanure. Ce cyanure est traité dans les extracteurs, par contact avec des copeaux de zinc qui précipitent l'or à leur surface. Pour isoler cet or, on dissout le zinc dans l'acide sulfurique. Il faut théoriquement 3 kilogr. d'acide pur pour 2 kilogr. de zinc. On opère dans de grands bacs, en n'ajoutant l'acide que peu à peu, et en soutirant à mesure le sulfate de zinc formé, afin que la réaction ne s'arrête pas. Les dépôts aurifères sont lavés et passés au filtre-presse. Les tourteaux, additionnés de salpêtre et d'un mélange fondant, sont calcinés, puis fondus au creuset, sous une couverte de borax, dans un four à réverbère. L'opération dure trois heures. Le bouton d'or brut obtenu est finalement coupellé. DESCRIPTION DE L'OUTILLAGE GÉNÉRAL. Transporteurs. Pour les matériaux secs, on fait grand usage des transporteurs par courroies. Ces courroies sont constituées par sept épaisseurs d'un excellent tissu de coton, recouvertes de caoutchouc. Leur poids est de 13 kilogr. au mètre carré, et leur charge de rupture atteint 36 tonnes, également au mètre carré. Elles doivent être larges et marcher à faible vitesse. Quand on les emploie en pente, la distance entre les centres des poulies extrêmes ne doit pas dépasser 200 mètres, à cause de la tension de la courroie et de la charge sur les axes. L'emploi de ces courroies dans divers cas est représenté par les figures 7 à 12 (pl. XIV). Tables de triage. Au sortir des concasseurs, le minerai est trié à la main pour en retirer les
borax, dans un four à réverbère. L'opération dure trois heures. Le bouton d'or brut obtenu est finalement coupellé. DESCRIPTION DE L'OUTILLAGE GÉNÉRAL. Transporteurs. Pour les matériaux secs, on fait grand usage des transporteurs par courroies. Ces courroies sont constituées par sept épaisseurs d'un excellent tissu de coton, recouvertes de caoutchouc. Leur poids est de 13 kilogr. au mètre carré, et leur charge de rupture atteint 36 tonnes, également au mètre carré. Elles doivent être larges et marcher à faible vitesse. Quand on les emploie en pente, la distance entre les centres des poulies extrêmes ne doit pas dépasser 200 mètres, à cause de la tension de la courroie et de la charge sur les axes. L'emploi de ces courroies dans divers cas est représenté par les figures 7 à 12 (pl. XIV). Tables de triage. Au sortir des concasseurs, le minerai est trié à la main pour en retirer les quartzites stériles. On emploie pour cela des tables annulaires tournantes, ou des courroies porteuses, mais le fonctionnement des tables est plus sûr. Celles-ci ont 10 mètres de diamètre, 1m30 de largeur, et sont disposées à 1 mètre au-dessus du sol. Elles roulent sur douze galets, et sont maintenues bien horizontales par six rouleaux-guides; leur vitesse est de 12 mètres à la minute. Les tables étant annulaires, les ouvriers trieurs se tiennent à l'intérieur et à l'extérieur de la table. Une seule table suffit largement pour une installation de cent vingt pilons; quand elle a fait un tour complet, le minerai trié en est enlevé automatiquement, et, d'autre part, son alimentation en minerai brut est continue. Appareils de broyage divers.–Les concasseurs sont de deux types bien distincts : les concasseurs rotatifs, et les concasseurs à mâchoires; ils ont chacun leur emploi spécial. Les premiers traitent le minerai brut et sont construits sur le principe des moulins à noix; les derniers, destinés à broyer plus fin, reprennent le minerai à la sortie des broyeurs à noix. Les plus répandus sont du type Blake. Parmi les broyeurs, en dehors des pilons, on emploie couramment aussi : Le Huntingdon-mill (moulin pendulaire), pour les minerais
par six rouleaux-guides; leur vitesse est de 12 mètres à la minute. Les tables étant annulaires, les ouvriers trieurs se tiennent à l'intérieur et à l'extérieur de la table. Une seule table suffit largement pour une installation de cent vingt pilons; quand elle a fait un tour complet, le minerai trié en est enlevé automatiquement, et, d'autre part, son alimentation en minerai brut est continue. Appareils de broyage divers.–Les concasseurs sont de deux types bien distincts : les concasseurs rotatifs, et les concasseurs à mâchoires; ils ont chacun leur emploi spécial. Les premiers traitent le minerai brut et sont construits sur le principe des moulins à noix; les derniers, destinés à broyer plus fin, reprennent le minerai à la sortie des broyeurs à noix. Les plus répandus sont du type Blake. Parmi les broyeurs, en dehors des pilons, on emploie couramment aussi : Le Huntingdon-mill (moulin pendulaire), pour les minerais argileux ; Le Chilian-mill (moulin à meules, ou tordoir), pour les minerais à teneur riche; Le Grinding-pan, pour les broyages fins. Nous signalerons plus spécialement le tube-mill qui tend à remplacer les pilons. Le tube-mill est un trommel à boulets; avec une longueur de 5 m30 et un diamètre de 1 m30, il contient 4500 kilogr. de minerai et peut broyer 70 tonnes de fines en vingt-quatre heures. Il doit être établi sur de solides fondations, et son rendement dépend surtout de sa vitesse, qui ne doit être ni trop grande, ni trop faible. Il fait un bon travail, mais il coûte cher (37500 francs à Johannesburg), il est d'une visite difficile; et, surtout, c'est un appareil qui ne peut pas se fractionner comme les batteries de pilons, dont on ne met en marche que le nombre voulu selon les cas; enfin il s'use rapidement. Élévation de la pulpe. Au sortir du broyage, la pulpe est élevée assez haut pour parcourir ensuite par son propre poids tous les bacs de cyanuration. On emploie dans ce but, soit des pompes foulantes soit des roues à augets, soit des chaînes à godets. Des essais faits avec l'air comprimé n'ont pas donné de
1 m30, il contient 4500 kilogr. de minerai et peut broyer 70 tonnes de fines en vingt-quatre heures. Il doit être établi sur de solides fondations, et son rendement dépend surtout de sa vitesse, qui ne doit être ni trop grande, ni trop faible. Il fait un bon travail, mais il coûte cher (37500 francs à Johannesburg), il est d'une visite difficile; et, surtout, c'est un appareil qui ne peut pas se fractionner comme les batteries de pilons, dont on ne met en marche que le nombre voulu selon les cas; enfin il s'use rapidement. Élévation de la pulpe. Au sortir du broyage, la pulpe est élevée assez haut pour parcourir ensuite par son propre poids tous les bacs de cyanuration. On emploie dans ce but, soit des pompes foulantes soit des roues à augets, soit des chaînes à godets. Des essais faits avec l'air comprimé n'ont pas donné de bons résultats. Au Witwatersrand, le système par roues à augets est le plus généralement employé. Leur diamètre atteint 20 mètres, et elles coûtent de 120000 à 200000 francs. Au-delà de 20 mètres, il faut des chaînes à godets. Une roue de 13 mètres de diamètre, élevant 190 tonnes à l'heure, prend 11 chevaux. Quant aux chaînes à godets, leur vitesse est d'environ 3 mètres par seconde. Une chaîne élevant 200 tonnes de pulpe à l'heure, à 23 mètres de hauteur, absorbe 30 chevaux ; deux chaînes et leur moteur coûtent 57500 francs, au lieu qu'une roue faisant le même travail coûterait 300000 francs. Quantité de liquide nécessaire. Le traitement des minerais aurifères nécessite 10 mètres cubes d'eau ou de cyanure par tonne de minerai. La circulation est assurée par la descente naturelle des liquides, soit que l'eau vienne d'un niveau élevé, soit qu'on la refoule d'abord dans de grands réservoirs de 300 mètres cubes sur pylônes. La majeure partie des liquides ressort, après décantation et clarification dans de grands bacs coniques qui sont parcourus de bas en haut; il y a, toutefois, une perte inévitable de liquide d'environ 500 litres par tonne de minerai. On emploie aussi au Transvaal de
prend 11 chevaux. Quant aux chaînes à godets, leur vitesse est d'environ 3 mètres par seconde. Une chaîne élevant 200 tonnes de pulpe à l'heure, à 23 mètres de hauteur, absorbe 30 chevaux ; deux chaînes et leur moteur coûtent 57500 francs, au lieu qu'une roue faisant le même travail coûterait 300000 francs. Quantité de liquide nécessaire. Le traitement des minerais aurifères nécessite 10 mètres cubes d'eau ou de cyanure par tonne de minerai. La circulation est assurée par la descente naturelle des liquides, soit que l'eau vienne d'un niveau élevé, soit qu'on la refoule d'abord dans de grands réservoirs de 300 mètres cubes sur pylônes. La majeure partie des liquides ressort, après décantation et clarification dans de grands bacs coniques qui sont parcourus de bas en haut; il y a, toutefois, une perte inévitable de liquide d'environ 500 litres par tonne de minerai. On emploie aussi au Transvaal de grands bassins de dépôt, creusés dans le sol et maçonnés, mais ils sont sujets à des fuites et aux pertes par l'évaporation. PROCÉDÉ DENNY. M. Denny a été frappé de ce double fait que les procédés actuels exigent, d'une part, un matériel fort coûteux, et, d'autre part, que le rendement en or est amoindri, parce que le minerai n'est pas broyé assez finement, en sorte que l'or est insuffisamment séparé de sa gangue par les traitements mécaniques. M. Denny a donc été amené à combiner une installation plus rationnelle, moins coûteuse en matériel et en main-d'œuvre, et d'un meilleur rendement. Cette installation est représentée schématiquement figures 13 et 14 (pl. XIV). Le minerai est tout d'abord concassé en A par un broyeur rotatif qui le livre au trommel At. Un broyeur Blake B concasse ce qui a passé en B, et alimente un deuxième trommel B,. Un troisième broyage a lieu en C, un quatrième dans le Chilian-mill E. Là commence l'amalgamation, sur la table F. Un cinquième broyage a lieu dans le Grinding-pan G, suivi d'une deuxième table amalgamante Fi. La pulpe se rend au bac séparateur H, d'où le cyanure clarifié traverse le filtre K avant de se
en or est amoindri, parce que le minerai n'est pas broyé assez finement, en sorte que l'or est insuffisamment séparé de sa gangue par les traitements mécaniques. M. Denny a donc été amené à combiner une installation plus rationnelle, moins coûteuse en matériel et en main-d'œuvre, et d'un meilleur rendement. Cette installation est représentée schématiquement figures 13 et 14 (pl. XIV). Le minerai est tout d'abord concassé en A par un broyeur rotatif qui le livre au trommel At. Un broyeur Blake B concasse ce qui a passé en B, et alimente un deuxième trommel B,. Un troisième broyage a lieu en C, un quatrième dans le Chilian-mill E. Là commence l'amalgamation, sur la table F. Un cinquième broyage a lieu dans le Grinding-pan G, suivi d'une deuxième table amalgamante Fi. La pulpe se rend au bac séparateur H, d'où le cyanure clarifié traverse le filtre K avant de se rendre aux extracteurs S, tandis que les slimes déposés sont repris par la pompe L et envoyés aux filtres presses M; les liqueurs sortant de M sont clarifiées en KI et envoyées aux extracteurs S. Un retour des liquides clairs et pauvres, V, va arroser le Chilian-mill E. On voit que M. Denny supprime les pilons, le traitement des slimes et celui des sables; le minerai est broyé assez fin pour que tout l'or soit dissous avant d'arriver à l'atelier des filtres-presses, et il est fait presque exclusivement usage de cyanure au lieu d'eau. Il pense pouvoir réaliser une économie sensible sur les frais d'établissement d'une installation ordinaire, qui exige 25000 francs à 30000 francs par pilon. AÉRONAUTIQUE LE BALLON DIRIGEABLE « LA PATRIE » La France est, à l'heure actuelle, le seul État qui possède un matériel de dirigeables susceptible de rendre des services en temps de guerre. C'est, en même temps, une particularité digne de remarque que, bien que les éléments caractéristiques du Lebaudy soient parfaitement connus, les tentatives faites à l'étranger pour créer des dirigeables équivalents n'ont encore donné aucun résultat pratique. Sans nous attarder à rechercher les causes de cet insuccès, il est intéressant de constater