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patrons », bâtie en 1866, est un gros et beau bâtiment carré situé en bordure de la R.N. 57, tout près de l'usine et une seule cité ouvrière a été construite à la fin du XIXe siècle, vers Mangonville, un peu à l'extérieur du village. Par la suite, l'usine s'est contentée de racheter de vieilles maisons du village, qu'elle a rénovées afin de loger ses salariés. Ces habitations ont été progressivement revendues dans les années 80 et 90. Les 135 années d'existence de la clouterie lui ont donc permis de s'intégrer « physiquement » à son environnement rural ; cette intégration est encore plus visible en ce qui concerne l'élément humain. L'élément humain : une entreprise familiale et une main-d'œuvre locale Petite industrie en milieu rural, la clouterie avait tissé au fil des années des liens très étroits avec les habitants de Bainville et des quelques villages voisins. La clouterie de Bainville-aux-Miroirs appartint à la même famille de 1830 à 1990, date de sa fermeture. Cette entreprise fut créée par l'association de Nicolas-Alphonse Noël, détenant le savoir-faire, et Victor Olry, « marchand de fer » à Nancy, apportant les capitaux. La manufacture de clous fut ensuite gérée par les gendres du fondateur : Victor-Prosper Genay et Auguste Mangin. Puis, leur succédèrent Louis Genay et Charles Lamotte, respectivement fils et gendre de Victor-Prosper Genay. Le gendre de Louis Genay, Eugène Enel, reprit l'entreprise en 1926. Il déposa sa marque et, avec une grande énergie, stimula les fabrications en développant les débouchés. Enfin, Jean Enel, fils d'Eugène Enel, reprit la clouterie en apportant un bagage technique supplémentaire : il est en effet ingénieur en électricité et mécanique, diplômé de l'E.N.S.E.M. Jean Enel a ainsi pu apporter des innovations techniques sans lesquelles la clouterie n'aurait pu longtemps survivre et il est à l'origine de la fabrication de nouvelles gammes de pointes et clous. La structure de l'entreprise s'est également transformée avec le temps : de propriété individuelle jusqu'en 1961, elle est devenue S.A.R.L. jusqu'en 1969, puis S.A., à capital exclusivement familial, puisque les actionnaires les plus éloignés étaient de proches cousins de la
du fondateur : Victor-Prosper Genay et Auguste Mangin. Puis, leur succédèrent Louis Genay et Charles Lamotte, respectivement fils et gendre de Victor-Prosper Genay. Le gendre de Louis Genay, Eugène Enel, reprit l'entreprise en 1926. Il déposa sa marque et, avec une grande énergie, stimula les fabrications en développant les débouchés. Enfin, Jean Enel, fils d'Eugène Enel, reprit la clouterie en apportant un bagage technique supplémentaire : il est en effet ingénieur en électricité et mécanique, diplômé de l'E.N.S.E.M. Jean Enel a ainsi pu apporter des innovations techniques sans lesquelles la clouterie n'aurait pu longtemps survivre et il est à l'origine de la fabrication de nouvelles gammes de pointes et clous. La structure de l'entreprise s'est également transformée avec le temps : de propriété individuelle jusqu'en 1961, elle est devenue S.A.R.L. jusqu'en 1969, puis S.A., à capital exclusivement familial, puisque les actionnaires les plus éloignés étaient de proches cousins de la famille Enel. La fonction de directeur de la clouterie a correspondu, de 1926, date de l'arrivée d'Eugène Enel, à 1990, date de la fermeture de la clouterie, à celle de maire de Bainville-aux-Miroirs. En effet, les agriculteurs bainvillois de l'époque, en querelle perpétuelle à propos de l'exploitation des prés de la Moselle légués par l'irrigateur Binger, ont fait appel à ce notable, considéré comme neutre, pour occuper la mairie. Eugène Enel a laissé ensuite la place à son fils Jean, qui a occupé cette fonction jusqu'en 1995 et qui est actuellement conseiller général de Meurthe-et-Moselle. Ces fonctions politiques avaient conduit Jean Enel à abandonner son poste de P.D.G. de la clouterie et à céder la gestion de l'entreprise à sa femme, Françoise Enel. Durant de longues années, Monsieur Enel a gardé une place importante dans la clouterie, car c'est lui qui inventait et dessinait la plupart des « outils » destinés à la fabrication de nouveaux produits. Face à un environnement économique difficile, et à des charges de plus en plus importantes, il n'était plus question, pour l'un des trois enfants du couple Enel, de poursuivre l'aventure commencée en 1855. Ce fut l'une des raisons de la fermeture du site
la Moselle légués par l'irrigateur Binger, ont fait appel à ce notable, considéré comme neutre, pour occuper la mairie. Eugène Enel a laissé ensuite la place à son fils Jean, qui a occupé cette fonction jusqu'en 1995 et qui est actuellement conseiller général de Meurthe-et-Moselle. Ces fonctions politiques avaient conduit Jean Enel à abandonner son poste de P.D.G. de la clouterie et à céder la gestion de l'entreprise à sa femme, Françoise Enel. Durant de longues années, Monsieur Enel a gardé une place importante dans la clouterie, car c'est lui qui inventait et dessinait la plupart des « outils » destinés à la fabrication de nouveaux produits. Face à un environnement économique difficile, et à des charges de plus en plus importantes, il n'était plus question, pour l'un des trois enfants du couple Enel, de poursuivre l'aventure commencée en 1855. Ce fut l'une des raisons de la fermeture du site en 1990. Les effectifs de la clouterie, qui avaient atteint la trentaine au début du siècle, ont beaucoup baissé par la suite. Cette diminution s'explique par une augmentation de la productivité due à l'achat de machines plus performantes et par l'abandon de certaines fabrications. Les dernières embauches ont été effectuées entre 1972 et 1978, pour compenser des départs en retraite. Mais des licenciements pour cause économique étaient déjà inévitables en 1981 et, au moment de l'arrêt de l'entreprise en décembre 1990, ce sont sept employés qui ont dû chercher une reconversion. Le recrutement a toujours été essentiellement local : à la fermeture de la clouterie, quatre ouvriers habitaient à Bainville-aux-Miroirs, deux à Gripport, un à Mangonville. De plus, ce recrutement était le plus souvent familial : un père recommandait son fils, un frère proposait son frère,... Enfin, et en raison des conditions de travail pénibles dues au bruit, très important lors de la frappe ou du polissage des clous, le recrutement était exclusivement masculin dans l'atelier de fabrication. L'apprentissage du métier de cloutier se faisait dans l'usine, « sur le tas » ; mais la transmission de ce savoir-faire très ancien n'était pas toujours aisée, surtout avec la diversité des
entre 1972 et 1978, pour compenser des départs en retraite. Mais des licenciements pour cause économique étaient déjà inévitables en 1981 et, au moment de l'arrêt de l'entreprise en décembre 1990, ce sont sept employés qui ont dû chercher une reconversion. Le recrutement a toujours été essentiellement local : à la fermeture de la clouterie, quatre ouvriers habitaient à Bainville-aux-Miroirs, deux à Gripport, un à Mangonville. De plus, ce recrutement était le plus souvent familial : un père recommandait son fils, un frère proposait son frère,... Enfin, et en raison des conditions de travail pénibles dues au bruit, très important lors de la frappe ou du polissage des clous, le recrutement était exclusivement masculin dans l'atelier de fabrication. L'apprentissage du métier de cloutier se faisait dans l'usine, « sur le tas » ; mais la transmission de ce savoir-faire très ancien n'était pas toujours aisée, surtout avec la diversité des formations reçues par les ouvriers. Un ouvrier possédait un C.A.P. et un B.E.P. de mécanique générale ; deux autres, d'origine portugaise, avaient suivi de leur propre initiative, après le départ du dernier contremaître en 1981, des cours de formation en dehors de leurs heures de travail, améliorant ainsi leurs compétences. Les quatre autres ouvriers étaient non qualifiés. Les salaires étaient ceux des entreprises à main-d'œuvre, payés pour 39 heures en quatre jours et demi : du lundi matin au vendredi midi. Néanmoins, il n'était pas rare, comme dans la plupart des petites entreprises, qu'il faille effectuer des heures supplémentaires pour terminer une commande. Cette main-d'œuvre devait absolument être polyvalente, pour pouvoir assurer tous les stades de la fabrication et s'adapter à l'évolution rapide des productions de la clouterie. L'évolution vers la spécialisation L'usine de Bainville-aux-Miroirs, communément appelée la clouterie, était en fait une tréfilerie-pointerie-clouterie. A l'origine, elle produisait presque exclusivement des clous à chaussures et des clous à sabots, utilisés pour le renforcement des semelles, ou pour fixer le cuir sur les semelles. Cette production diminua progressivement pour disparaître en 1953, date à laquelle l'armée, dernière utilisatrice des chaussures à clous, abandonna ce type de souliers. La clouterie s'était donc
Les quatre autres ouvriers étaient non qualifiés. Les salaires étaient ceux des entreprises à main-d'œuvre, payés pour 39 heures en quatre jours et demi : du lundi matin au vendredi midi. Néanmoins, il n'était pas rare, comme dans la plupart des petites entreprises, qu'il faille effectuer des heures supplémentaires pour terminer une commande. Cette main-d'œuvre devait absolument être polyvalente, pour pouvoir assurer tous les stades de la fabrication et s'adapter à l'évolution rapide des productions de la clouterie. L'évolution vers la spécialisation L'usine de Bainville-aux-Miroirs, communément appelée la clouterie, était en fait une tréfilerie-pointerie-clouterie. A l'origine, elle produisait presque exclusivement des clous à chaussures et des clous à sabots, utilisés pour le renforcement des semelles, ou pour fixer le cuir sur les semelles. Cette production diminua progressivement pour disparaître en 1953, date à laquelle l'armée, dernière utilisatrice des chaussures à clous, abandonna ce type de souliers. La clouterie s'était donc tournée, en liaison avec le développement du marché du bâtiment dans les années 60 et 70, vers la production de clous « à tête large refrappée » destinés aux toitures et aux panneaux d'isolation. Puis, la crise du marché du bâtiment obligea la S.A. Enel à évoluer une nouvelle fois. Pour survivre, l'usine de Bainville avait donc diversifié sa production en fabriquant des pointes ou clous spéciaux tels que les clous à tête large, les pointes en acier inoxydable, les pointes à double tête... Toujours en liaison avec le bâtiment, la clouterie avait développé, dans les années 80, toute une gamme de produits de qualité supérieure destinés à la rénovation et à la restauration de bâtiments anciens. De nouveaux matériaux étaient alors utilisés : l'acier inoxydable, le cuivre, le laiton. A sa fermeture, l'usine avait donc presque abandonné la production de pointes ou de clous ordinaires à faible valeur ajoutée, qui sont aujourd'hui fabriqués à moindre frais dans les pays de l'Est de l'Europe. Cette production de pointes et de clous représentait, la dernière année de fonctionnement de la clouterie, 10 tonnes par mois en moyenne. Une autre activité, qui avait pris une importance considérable depuis la fin des années
Pour survivre, l'usine de Bainville avait donc diversifié sa production en fabriquant des pointes ou clous spéciaux tels que les clous à tête large, les pointes en acier inoxydable, les pointes à double tête... Toujours en liaison avec le bâtiment, la clouterie avait développé, dans les années 80, toute une gamme de produits de qualité supérieure destinés à la rénovation et à la restauration de bâtiments anciens. De nouveaux matériaux étaient alors utilisés : l'acier inoxydable, le cuivre, le laiton. A sa fermeture, l'usine avait donc presque abandonné la production de pointes ou de clous ordinaires à faible valeur ajoutée, qui sont aujourd'hui fabriqués à moindre frais dans les pays de l'Est de l'Europe. Cette production de pointes et de clous représentait, la dernière année de fonctionnement de la clouterie, 10 tonnes par mois en moyenne. Une autre activité, qui avait pris une importance considérable depuis la fin des années 60, était la galvanisation de pointes « au bain de zinc à chaud », soit fabriquées sur le site, soit pour le compte d'autres pointeries. La galvanisation consiste à recouvrir les pointes ou les clous d'une fine pellicule de zinc, afin de les protéger de la corrosion atmosphérique et de leur donner une surface plus rugueuse facilitant l'adhérence. Cette activité représentait en moyenne 7 à 12 tonnes de pointes ou de clous galvanisés par mois et venait donc s'ajouter à l'activité de production. La clouterie s'est longtemps approvisionnée en acier doux à l'usine sidérurgique locale de Neuves-Maisons, mais le fil fourni s'est avéré de qualité insuffisante pour frapper les pointes, et parfois « refrapper » les têtes larges ou extralarges. L'usine s'est donc tournée vers Sacilor : la qualité était satisfaisante, mais les prix, en raison de la concentration de la sidérurgie française, et donc du manque de concurrence, étaient trop élevés. Ainsi, la clouterie avait fini, avant la fermeture, par se fournir en fil d'acier doux principalement à l'étranger, alors que les fils d'acier inoxydable, de cuivre ou de laiton, étaient toujours achetés à des firmes françaises. Une autre matière première, le zinc, était livrée en lingot. Son prix
leur donner une surface plus rugueuse facilitant l'adhérence. Cette activité représentait en moyenne 7 à 12 tonnes de pointes ou de clous galvanisés par mois et venait donc s'ajouter à l'activité de production. La clouterie s'est longtemps approvisionnée en acier doux à l'usine sidérurgique locale de Neuves-Maisons, mais le fil fourni s'est avéré de qualité insuffisante pour frapper les pointes, et parfois « refrapper » les têtes larges ou extralarges. L'usine s'est donc tournée vers Sacilor : la qualité était satisfaisante, mais les prix, en raison de la concentration de la sidérurgie française, et donc du manque de concurrence, étaient trop élevés. Ainsi, la clouterie avait fini, avant la fermeture, par se fournir en fil d'acier doux principalement à l'étranger, alors que les fils d'acier inoxydable, de cuivre ou de laiton, étaient toujours achetés à des firmes françaises. Une autre matière première, le zinc, était livrée en lingot. Son prix avait fortement augmenté à la fin des années 80, à cause d'une demande plus importante, liée, entre autres, à une utilisation grandissante de ce métal et aux variations des cours du marché mondial. Le fonctionnement général de la clouterie reposait, pour une part, sur un moteur électrique situé au premier étage du bâtiment originel. Ce moteur actionnait, par l'intermédiaire de courroies et d'axes, une partie des machines les plus anciennes. On pouvait ainsi, en suivant les axes entraînés par le moteur principal, retrouver tous les différents stades de la production des pointes et des clous. La tréfilerie d'origine était l'un des postes actionné par le moteur principal, via courroies et axes. Elle étirait le fil d'acier en réduisant son diamètre. Sa physionomie n'avait pratiquement pas évolué en 140 années d'existence, mais elle ne servait plus qu'aux finitions. En effet, deux bancs de tréfilage moderne, acquis en 1955, réalisaient les ébauches et les diamètres de fil courant, ainsi que le tréfilage difficile des aciers inoxydables et spéciaux, du cuivre, du laiton... L'acier doux, une fois tréfilé, était ensuite recuit sous vide dans un four électrique (acheté en R.F.A. en 1965), un des outils les plus récents de l'usine. Cette opération conférait
étage du bâtiment originel. Ce moteur actionnait, par l'intermédiaire de courroies et d'axes, une partie des machines les plus anciennes. On pouvait ainsi, en suivant les axes entraînés par le moteur principal, retrouver tous les différents stades de la production des pointes et des clous. La tréfilerie d'origine était l'un des postes actionné par le moteur principal, via courroies et axes. Elle étirait le fil d'acier en réduisant son diamètre. Sa physionomie n'avait pratiquement pas évolué en 140 années d'existence, mais elle ne servait plus qu'aux finitions. En effet, deux bancs de tréfilage moderne, acquis en 1955, réalisaient les ébauches et les diamètres de fil courant, ainsi que le tréfilage difficile des aciers inoxydables et spéciaux, du cuivre, du laiton... L'acier doux, une fois tréfilé, était ensuite recuit sous vide dans un four électrique (acheté en R.F.A. en 1965), un des outils les plus récents de l'usine. Cette opération conférait à l'acier une malléabilité plus grande, essentielle pour les clous à tête large, « à ardoises », ou extra-large, « à placo ». Ce four remplaçait d'anciens fours de recuit, situés dans un des bâtiments annexes reconvertis, après l'acquisition du nouveau four, en entrepôt pour le stockage des couronnes de fil. Puis venait la fabrication des pointes et des clous proprement dite. Elle s'effectuait dans les deux bâtiments principaux de l'usine, soit sur des machines à pointes récentes, de fabrication allemande et possédant un moteur individuel, soit sur des machines plus anciennes, les fameuses « machines à clous », datant, pour certaines, des débuts de la clouterie. Les savoir-faires de l'ingénieur et du mécanicien parvenaient à transformer ces machines pour obtenir ce que la profession appelle des « moutons à cinq pattes », c'est-à-dire des pointes ou clous de dimensions hors standard produits en petites quantités. Tous les « outils », poinçons, matrices, marteaux, couteaux étaient préparés, usinés, forgés, polis et ajustés par les cloutiers et pointiers eux-mêmes, dans leur atelier et leur forge. Enfin, diverses étapes constituaient la finition du produit : le polissage se faisait grâce à des tonneaux rotatifs, dans lesquels on mélangeait pointes ou clous et
fil. Puis venait la fabrication des pointes et des clous proprement dite. Elle s'effectuait dans les deux bâtiments principaux de l'usine, soit sur des machines à pointes récentes, de fabrication allemande et possédant un moteur individuel, soit sur des machines plus anciennes, les fameuses « machines à clous », datant, pour certaines, des débuts de la clouterie. Les savoir-faires de l'ingénieur et du mécanicien parvenaient à transformer ces machines pour obtenir ce que la profession appelle des « moutons à cinq pattes », c'est-à-dire des pointes ou clous de dimensions hors standard produits en petites quantités. Tous les « outils », poinçons, matrices, marteaux, couteaux étaient préparés, usinés, forgés, polis et ajustés par les cloutiers et pointiers eux-mêmes, dans leur atelier et leur forge. Enfin, diverses étapes constituaient la finition du produit : le polissage se faisait grâce à des tonneaux rotatifs, dans lesquels on mélangeait pointes ou clous et sciure de sapin, afin d'obtenir des produits propres et polis. Ces tonneaux étaient également actionnés indirectement par le moteur principal. La galvanisation s'effectuait dans des fours installés en 1967 ; ces fours à bain de zinc, chauffés électriquement, faisaient suite, avec leur centrifugeuse, aux installations anciennes. L'emballage consistait à remplir à la main des cartouches, tubes en carton d'une contenance de cinq kilos fabriqués sur place, souvent par des ouvrières. Ces cartouches étaient finalement stockées dans un bâtiment voisin. La maintenance de tout cet ensemble était entièrement assurée par les ouvriers, qui assumaient aussi bien la fabrication des outils, la production, que l'entretien des machines ou des locaux. Tournée vers l'armée, gros client par le passé, mais aussi vers les petits et moyens quincailliers qui étaient autrefois de fidèles acheteurs, la clouterie a dû, avec la disparition ou la raréfaction de ces acquéreurs, diversifier sa clientèle. Dans les derniers temps, celle-ci allait du petit quincaillier à la grosse entreprise de fonderie, en passant par les spécialistes de l'isolation, de la toiture, de la couverture, de la construction de chalets, de la restauration de bâtiments historiques... Enfin, la S.A. Enel espérait beaucoup, durant les dernières années de son activité, dans les
à la main des cartouches, tubes en carton d'une contenance de cinq kilos fabriqués sur place, souvent par des ouvrières. Ces cartouches étaient finalement stockées dans un bâtiment voisin. La maintenance de tout cet ensemble était entièrement assurée par les ouvriers, qui assumaient aussi bien la fabrication des outils, la production, que l'entretien des machines ou des locaux. Tournée vers l'armée, gros client par le passé, mais aussi vers les petits et moyens quincailliers qui étaient autrefois de fidèles acheteurs, la clouterie a dû, avec la disparition ou la raréfaction de ces acquéreurs, diversifier sa clientèle. Dans les derniers temps, celle-ci allait du petit quincaillier à la grosse entreprise de fonderie, en passant par les spécialistes de l'isolation, de la toiture, de la couverture, de la construction de chalets, de la restauration de bâtiments historiques... Enfin, la S.A. Enel espérait beaucoup, durant les dernières années de son activité, dans les produits destinés à la restauration, car ils étaient de qualité supérieure et comportaient une forte valeur ajoutée. Trouver de nouveaux clients était évidamment une préoccupation constante des dirigeants de la clouterie, grâce, entre autres, aux annuaires professionnels et à l'affiliation au Syndicat du Tréfilage de l'Acier (S.T.A.). Mais le marché intérieur s'orientait vers les produits d'importation à prix toujours décroissants et pénalisait ainsi une production locale qui, ainsi que d'autres l'ont fait, aurait dû évoluer vers le négoce. La S.A. Enel s'était, à partir des années 80, orientée vers une coopération accrue avec les établissements Paté, S.A.R.L. de 22 salariés, basée à Flin, près de Baccarat, à une trentaine de kilomètres au nord-est de Bainville-aux-Miroirs. La collaboration avait été décidée pour travailler en complémentarité. La concurrence principale venait cependant de grosses firmes françaises, qui achetaient pointes et clous à l'étranger, avant de les conditionner et de les vendre. L'association avec les établissements Paté était en fait à l'origine de la part croissante de la galvanisation « au trempé » au sein des activités de l'entreprise bainvilloise. En effet, la pointerie de Flin fabrique des clous et des pointes, mais ne galvanise pas. De plus, c'est aussi un importateur de produits