jeanflop/post_ocr_correction2 huggingface dataset:
centaine de kilomètres de conduites flexibles, ont été enregistrées dans ce créneau d'activité pour l'équipement des champs de Brent en mer du Nord (Shell) et de Garoupa au Brésil (Petrobras), la connexion aux installations étant assurée par un procédé automatique. Dans le domaine de la pose des pipelines des progrès récents ont été accomplis par la Société E.T.P.M. qui, confrontée notamment aux problèmes délicats d'intervention dans les conditions difficiles de la mer du Nord, a réalisé des performances remarquables en prenant l'initiative de mettre en service deux barges autopropulsées extrêmement puissantes, d'une portée de 1 600 t, pour l'installation de canalisations sur des fonds marins de l'ordre de 150 m de profondeur. C'est ainsi que la première super barge de pose « E.T.P.M.-1601 » lancée en 1974, a contribué à la mise en place du gazoduc de Frigg, canalisation de 32 pouces de diamètre sur une longueur de 360 km jusqu'à Saint-Fergus sur la côte écossaise, en devançant les délais prévus avec un rythme moyen de pose de 3 000 m/jour et en atteignant à cette occasion la vitesse record de 3 772 m en une seule journée. Cette performance qui a nécessité de réaliser et vérifier sur poste automatique (procédé CRC Crose) plus de 150 soudures en vingt-quatre heures a été possible grâce à l'utilisation de tubes de 12 m préalablement soudés deux par deux constituant ainsi des tronçons unitaires de 24 m. Les méthodes classiques de pose de pipelines font appel à une barge de pose sur laquelle les tronçons de tube sont soudés les uns après les autres à la partie de canalisation déjà constituée, qui repose au fond sur l'essentiel de sa longueur et dont l'extrémité remontant à la surface est maintenue en position à l'arrière de la barge par une poutre métallique, le « stinger » qui permet de réduire les tensions de cisaillement. La barge qui est ancrée est déplacée par des remorqueurs et avance au rythme des opérations de soudure. Afin d'accélérer le temps de pose et de permettre la mise en place de canalisations sous-marines pouvant atteindre 40 pouces à des profondeurs
(procédé CRC Crose) plus de 150 soudures en vingt-quatre heures a été possible grâce à l'utilisation de tubes de 12 m préalablement soudés deux par deux constituant ainsi des tronçons unitaires de 24 m. Les méthodes classiques de pose de pipelines font appel à une barge de pose sur laquelle les tronçons de tube sont soudés les uns après les autres à la partie de canalisation déjà constituée, qui repose au fond sur l'essentiel de sa longueur et dont l'extrémité remontant à la surface est maintenue en position à l'arrière de la barge par une poutre métallique, le « stinger » qui permet de réduire les tensions de cisaillement. La barge qui est ancrée est déplacée par des remorqueurs et avance au rythme des opérations de soudure. Afin d'accélérer le temps de pose et de permettre la mise en place de canalisations sous-marines pouvant atteindre 40 pouces à des profondeurs allant jusqu'à 500 m, un effort important d'expérimentation a été entrepris dans le cadre du programme « pipe acier profond » et a conduit notamment à définir le procédé RAT (Remorquage-aboutage tension). Cette méthode, sur laquelle des essais sont poursuivis activement avec l'appui des aides à la technologie gérées par la Communauté Européenne, prévoit de réaliser la canalisation par longs tronçons de deux à trois kilomètres soudés à terre qui, soutenus par des bouées, sont ensuite remorqués jusqu'à l'extrémité de la canalisation déjà constituée où une barge permet de réaliser l'aboutage par une seule soudure (fig. 5). Une immersion progressive est ensuite effectuée en prenant soin de ne soumettre le tube qu'à des tensions acceptables par le jeu des flotteurs qui sont ensuite récupérés. Des réalisations pilotes de cette formule, mais avec des longueurs et des dimensions de canalisations plus réduites ont déjà été effectuées en Méditerranée et sur le lac Léman. En novembre et décembre 1975, une expérience de remorquage d'un tronçon de 1 000 m de tube de 16 pouces sur 500 milles nautiques au large du Moray Firth en Écosse, réalisée à l'initiative du GERTH avec la participation d'Exxon, Shell, Mobil, Sonatrach et Norsk Hydro, a obtenu
la Communauté Européenne, prévoit de réaliser la canalisation par longs tronçons de deux à trois kilomètres soudés à terre qui, soutenus par des bouées, sont ensuite remorqués jusqu'à l'extrémité de la canalisation déjà constituée où une barge permet de réaliser l'aboutage par une seule soudure (fig. 5). Une immersion progressive est ensuite effectuée en prenant soin de ne soumettre le tube qu'à des tensions acceptables par le jeu des flotteurs qui sont ensuite récupérés. Des réalisations pilotes de cette formule, mais avec des longueurs et des dimensions de canalisations plus réduites ont déjà été effectuées en Méditerranée et sur le lac Léman. En novembre et décembre 1975, une expérience de remorquage d'un tronçon de 1 000 m de tube de 16 pouces sur 500 milles nautiques au large du Moray Firth en Écosse, réalisée à l'initiative du GERTH avec la participation d'Exxon, Shell, Mobil, Sonatrach et Norsk Hydro, a obtenu des résultats prometteurs dans des conditions de mer difficiles. Au cours de l'été 1977 sera réalisé un essai d'aboutage dans un fjord norvégien, à l'aide du navire à positionnement dynamique Flexservice équipé d'un stinger spécial. LES INTERVENTIONS SOUS-MARINES Le développement de l'exploitation pétrolière du plateau continental a également suscité des progrès importants dans le domaine des interventions sous-marines nécessitées par la surveillance des opérations, les travaux et les contrôles sur les structures mises en place. Les équipes françaises qui depuis la seconde guerre mondiale possédaient déjà une expérience importante à cet égard, notamment sous l'impulsion du commandant Cousteau, ont accéléré au cours des quinze dernières années leurs recherches technologiques suivant trois axes : la plongée sous-marine, les engins sous-marins et la télécommande. Les progrès réalisés en particulier avec la collaboration du C.E.P.M., de la Marine nationale et du CNEXO portent leurs fruits sur le plan industriel. Ainsi la Comex, Compagnie Maritime d'Expertise, créée en 1962, compte actuellement plus de 2 000 personnes dont 700 plongeurs sous-marins et a acquis par la multiplicité de ses prestations, de la plongée à l'engineering et à la recherche technologique en matière d'interventions sous-marines, et par la diversité géographique de son champ d'activité, une configuration
progrès importants dans le domaine des interventions sous-marines nécessitées par la surveillance des opérations, les travaux et les contrôles sur les structures mises en place. Les équipes françaises qui depuis la seconde guerre mondiale possédaient déjà une expérience importante à cet égard, notamment sous l'impulsion du commandant Cousteau, ont accéléré au cours des quinze dernières années leurs recherches technologiques suivant trois axes : la plongée sous-marine, les engins sous-marins et la télécommande. Les progrès réalisés en particulier avec la collaboration du C.E.P.M., de la Marine nationale et du CNEXO portent leurs fruits sur le plan industriel. Ainsi la Comex, Compagnie Maritime d'Expertise, créée en 1962, compte actuellement plus de 2 000 personnes dont 700 plongeurs sous-marins et a acquis par la multiplicité de ses prestations, de la plongée à l'engineering et à la recherche technologique en matière d'interventions sous-marines, et par la diversité géographique de son champ d'activité, une configuration de groupe international. Alors qu'en 1960 les plongeurs d'exploration ne s'aventuraient guère au-delà de 80 m, aujourd'hui les interventions industrielles jusqu'à des profondeurs de 300 m pour des travaux de pose, de raccordement et de surveillance des pipelines ou de contrôle des équipements de production font partie de l'activité normale de la plongée sous-marine. Une telle amélioration des performances n'a été possible que grâce à des équipements permettant de travailler en saturation : le plongeur remonte à la surface dans une tourelle dont l'atmosphère est maintenue à la pression d'intervention et est transféré dans un caisson d'habitation où il se repose à la même pression avant de reprendre son travail au fond. Ainsi en juin 1975 Comex a réalisé au Labrador une intervention en plongée à −326 m par des eaux à −2 °C pour récupérer un bloc obturateur de tête de puits. Des expériences d'intervention ont été tentées à des profondeurs encore plus importantes par des simulations en caisson. L'opération Janus III engagée avec succès par des simulations intégrales allant jusqu'à −625 m a notamment démontré la possibilité d'employer industriellement, conformément à l'objectif fixé, des plongeurs sous 450 m d'eau. Dans le domaine des opérations sous-marines, il convient de
de la plongée sous-marine. Une telle amélioration des performances n'a été possible que grâce à des équipements permettant de travailler en saturation : le plongeur remonte à la surface dans une tourelle dont l'atmosphère est maintenue à la pression d'intervention et est transféré dans un caisson d'habitation où il se repose à la même pression avant de reprendre son travail au fond. Ainsi en juin 1975 Comex a réalisé au Labrador une intervention en plongée à −326 m par des eaux à −2 °C pour récupérer un bloc obturateur de tête de puits. Des expériences d'intervention ont été tentées à des profondeurs encore plus importantes par des simulations en caisson. L'opération Janus III engagée avec succès par des simulations intégrales allant jusqu'à −625 m a notamment démontré la possibilité d'employer industriellement, conformément à l'objectif fixé, des plongeurs sous 450 m d'eau. Dans le domaine des opérations sous-marines, il convient de mentionner particulièrement à l'actif des équipes de plongeurs, le problème du raccordement des pipelines en mer qui est susceptible de plusieurs approches : — par bride boulonnée par des plongeurs notamment pour relier la ligne à la plate-forme, — par connecteurs mécaniques à l'aide d'un portique de manipulation mis en œuvre au fond, — par soudure, seule formule adaptée pour les grosses canalisations situées par des fonds de l'ordre d'une centaine de mètres et au-delà. Dans ce dernier cas deux formules sont envisageables : — La « soudure hyperbare » particulièrement étudiée par Comex. Les extrémités des deux tronçons à raccorder ayant été préalablement disposées à proximité l'une de l'autre en juxtaposition grâce à un système de repérage acoustique par la barge de pose, un « ligneur » est descendu au fond. Cet équipement, de près d'une centaine de tonnes, saisit, grâce à des pinces hydrauliques, les deux extrémités pour en réaliser l'alignement. La chambre de soudure mobile au centre du ligneur coiffe les deux extrémités en maintenant une bulle de gaz à la pression « hyperbare » du fond dans laquelle évoluent les plongeurs-soudeurs qui peuvent ainsi réaliser la soudure d'un manchon de raccordement correctement dimensionné. Un essai de
œuvre au fond, — par soudure, seule formule adaptée pour les grosses canalisations situées par des fonds de l'ordre d'une centaine de mètres et au-delà. Dans ce dernier cas deux formules sont envisageables : — La « soudure hyperbare » particulièrement étudiée par Comex. Les extrémités des deux tronçons à raccorder ayant été préalablement disposées à proximité l'une de l'autre en juxtaposition grâce à un système de repérage acoustique par la barge de pose, un « ligneur » est descendu au fond. Cet équipement, de près d'une centaine de tonnes, saisit, grâce à des pinces hydrauliques, les deux extrémités pour en réaliser l'alignement. La chambre de soudure mobile au centre du ligneur coiffe les deux extrémités en maintenant une bulle de gaz à la pression « hyperbare » du fond dans laquelle évoluent les plongeurs-soudeurs qui peuvent ainsi réaliser la soudure d'un manchon de raccordement correctement dimensionné. Un essai de connexion par soudure hyperbare a été réalisé avec succès en novembre 1974 par 150 m de profondeur d'eau. La méthode a été appliquée de manière industrielle au cours des opérations de mise en exploitation de gisement de gaz de Frigg avec deux équipements en service l'un de Comex, l'autre de Taylor Diving filiale britannique de Brown and Roots, seuls entrepreneurs actuellement susceptibles d'effectuer cette prestation. À cette occasion avait été réalisée en juillet 1975 la première soudure de deux tronçons de gazoduc de 32 pouces posés par deux barges différentes à une profondeur de 115 m. La « soudure en pression atmosphérique » qui paraît devoir assurer le relais à des profondeurs supérieures mais qui en est encore au stade expérimental. Selon ce schéma, les soudeurs qui ne seraient plus nécessairement des plongeurs seraient descendus au fond dans un module étanche de transfert du personnel à la pression atmosphérique. La soudure serait réalisée dans un réceptacle entourant hermétiquement les deux extrémités à connecter, l'étanchéité vis-à-vis du pipeline étant réalisée par un obturateur escamotable. Les problèmes d'étanchéité constituent la difficulté essentielle. La C.F.P. et Elf-Aquitaine ont confié à Comex/Seal la réalisation du matériel nécessaire à des essais à terre puis par
Taylor Diving filiale britannique de Brown and Roots, seuls entrepreneurs actuellement susceptibles d'effectuer cette prestation. À cette occasion avait été réalisée en juillet 1975 la première soudure de deux tronçons de gazoduc de 32 pouces posés par deux barges différentes à une profondeur de 115 m. La « soudure en pression atmosphérique » qui paraît devoir assurer le relais à des profondeurs supérieures mais qui en est encore au stade expérimental. Selon ce schéma, les soudeurs qui ne seraient plus nécessairement des plongeurs seraient descendus au fond dans un module étanche de transfert du personnel à la pression atmosphérique. La soudure serait réalisée dans un réceptacle entourant hermétiquement les deux extrémités à connecter, l'étanchéité vis-à-vis du pipeline étant réalisée par un obturateur escamotable. Les problèmes d'étanchéité constituent la difficulté essentielle. La C.F.P. et Elf-Aquitaine ont confié à Comex/Seal la réalisation du matériel nécessaire à des essais à terre puis par — 20 m, enfin par — 300 m. b) La mer profonde En 1976, le premier pétrole par plus de 500 m de profondeur marine a été mis en évidence. Pour des gisements de cette nature, les techniques d'exploitation classiques du plateau continental ne sont plus extrapolables. La construction d'îles artificielles rassemblant les différents équipements de production poserait en effet des problèmes techniques et économiques qui ne sont pas envisageables. Deux idées directrices limites peuvent alors guider la conception des techniques d'exploitation soit chercher à réaliser toutes les fonctions de production au fond même, soit placer tous les équipements en surface sur des plates-formes flottantes chaque tête de puits étant reliée au fond par un tube individuel. En fait, l'axe de recherche retenu par les équipes françaises se situe suivant une solution intermédiaire : le « tout au fond » nécessiterait en effet une automatisation complète des différentes fonctions et des interventions nécessaires, le « tout en surface » poserait pour sa part des problèmes de fiabilité délicats en ce qui concerne la liaison entre le fond, point fixe, et la surface point mobile. Les travaux entrepris visent donc essentiellement à installer au fond les têtes de puits et le
artificielles rassemblant les différents équipements de production poserait en effet des problèmes techniques et économiques qui ne sont pas envisageables. Deux idées directrices limites peuvent alors guider la conception des techniques d'exploitation soit chercher à réaliser toutes les fonctions de production au fond même, soit placer tous les équipements en surface sur des plates-formes flottantes chaque tête de puits étant reliée au fond par un tube individuel. En fait, l'axe de recherche retenu par les équipes françaises se situe suivant une solution intermédiaire : le « tout au fond » nécessiterait en effet une automatisation complète des différentes fonctions et des interventions nécessaires, le « tout en surface » poserait pour sa part des problèmes de fiabilité délicats en ce qui concerne la liaison entre le fond, point fixe, et la surface point mobile. Les travaux entrepris visent donc essentiellement à installer au fond les têtes de puits et le réseau de collecte qui draine la production vers un « manifold » lui-même relié aux installations flottantes (en principe du type plates-formes semi-submersibles) de traitement et de stockage en surface par un tube ascendant, le « riser ». Les plates-formes de traitement et de stockage pourraient être éventuellement confondues sur une même bouée de type SPAR. Les liaisons de fluides entre les différentes plates-formes et la torchère seraient assurées par des conduites flexibles en subsurface éventuellement connectées par des capsules de raccordement. Selon les cas, la production serait évacuée soit par pipeline (fig. 6) pour lequel la formule RAT précédemment évoquée et en cours d'expérimentation paraît une méthode de pose pertinente, soit par navire chargé à partir du stockage tampon (fig. 7). Les grands problèmes à résoudre portent donc sur : les têtes de puits qui doivent comporter des sécurités redondantes et pour lesquelles on peut envisager soit des interventions directes humaines, ce qui suppose que la tête de puits soit dans un habitacle étanche, hyperbare ou à pression atmosphérique, avec capsule de transfert pour le personnel, soit des interventions entièrement télécommandées, les installations étant laissées au contact de l'eau. La première voie a été choisie par Lockheed (dont le
une même bouée de type SPAR. Les liaisons de fluides entre les différentes plates-formes et la torchère seraient assurées par des conduites flexibles en subsurface éventuellement connectées par des capsules de raccordement. Selon les cas, la production serait évacuée soit par pipeline (fig. 6) pour lequel la formule RAT précédemment évoquée et en cours d'expérimentation paraît une méthode de pose pertinente, soit par navire chargé à partir du stockage tampon (fig. 7). Les grands problèmes à résoudre portent donc sur : les têtes de puits qui doivent comporter des sécurités redondantes et pour lesquelles on peut envisager soit des interventions directes humaines, ce qui suppose que la tête de puits soit dans un habitacle étanche, hyperbare ou à pression atmosphérique, avec capsule de transfert pour le personnel, soit des interventions entièrement télécommandées, les installations étant laissées au contact de l'eau. La première voie a été choisie par Lockheed (dont le procédé doit être utilisé sur le champ brésilien de Garoupa par 150 m de profondeur) et par Comex Seal (dont Mobil a installé une tête de puits expérimentale sur le champ de Béryl) mais pour des raisons de disponibilité et de sécurité des personnels d'intervention, ainsi que de possibilité d'extrapolation aux très grandes profondeurs, la seconde voie est celle qui paraît la plus prometteuse et fait l'objet de recherches privilégiées de la part du GERTH ; — la conception et la réalisation des lignes de collecte, (problème sur lequel Coflexip dispose au plan mondial d'une avance technologique sérieuse en utilisant un procédé de raccordement automatique) ; — la conception des risers, nécessairement très complexes par les propriétés mécaniques auxquelles ils doivent satisfaire tout en réalisant un assemblage complexe de câbles électriques et de canalisations d'évacuation et d'injection. En outre, la tête du riser doit pouvoir être maintenue par des flotteurs et déconnectée rapidement en cas de nécessité ; — les flexibles de liaison caténaire de subsurface et les capsules relais ; — les ancrages ; — la pose et la réparation des pipelines à grande profondeur. L'ensemble de ces thèmes de recherche constitue l'essentiel du volet consacré à l'exploitation dans
aux très grandes profondeurs, la seconde voie est celle qui paraît la plus prometteuse et fait l'objet de recherches privilégiées de la part du GERTH ; — la conception et la réalisation des lignes de collecte, (problème sur lequel Coflexip dispose au plan mondial d'une avance technologique sérieuse en utilisant un procédé de raccordement automatique) ; — la conception des risers, nécessairement très complexes par les propriétés mécaniques auxquelles ils doivent satisfaire tout en réalisant un assemblage complexe de câbles électriques et de canalisations d'évacuation et d'injection. En outre, la tête du riser doit pouvoir être maintenue par des flotteurs et déconnectée rapidement en cas de nécessité ; — les flexibles de liaison caténaire de subsurface et les capsules relais ; — les ancrages ; — la pose et la réparation des pipelines à grande profondeur. L'ensemble de ces thèmes de recherche constitue l'essentiel du volet consacré à l'exploitation dans le programme « mer profonde ». En particulier, la solution « humide » en ce qui concerne les têtes de puits sous-marines doit être éprouvée par deux installations pilotes. Le pilote n° 1 essentiellement axé sur la fiabilité des automatismes doit permettre d'éprouver les têtes de puits, les télécommandes, les méthodes de connexion de ligne de collecte ainsi que les modes d'interventions sur les puits et têtes de puits, la production étant évacuée vers une plate-forme fixe classique. Le développement de ce pilote qui comportera trois puits et fera l'objet d'essais jusqu'en 1980 a été commencé en 1976 par le groupe Elf-Aquitaine sur le champ de Grondin au Gabon (7) où la plaque de base qui supporte les systèmes de télécommande et de sécurité (rendus trois fois redondants), les lignes de collecte et est équipée d'un engin d'intervention qui peut être habité dans une première phase mais sera ultérieurement automatique, a été installée par 70 m de fond. Le premier puits a été foré en décembre 1976. Le pilote n° 2 pour lequel les études de recherche de site et d'ingénierie débutent actuellement sera localisé à une profondeur supérieure, vraisemblablement dans la zone 100 m-200 m et permettra d'effectuer l'expérimentation