jeanflop/post_ocr_correction2 huggingface dataset:
broche. L'erreur de cette broche doit être connue d'avance. Les paliers doivent être en bronze et non en laminé. La pièce qui sert pour la vérification du mandrin doit être tournée lentement pendant que l'on serre petit à petit les mors. Il s'ensuit un serrage vigoureux de ceux-ci. Il faut remarquer que les valeurs du serrage sont toujours différentes pour chaque trou de la clé. Il faut choisir un trou de la clé ayant la plus petite inexactitude, mesurer celle-ci et se servir toujours de ce trou. III Une méthode plus précise consiste à fixer sur le chariot un amplificateur avec une longue touche pour les surfaces intérieures et que l'on introduit dans les coussinets de la broche latéralement et par le haut. On déplace ensuite la poupée à droite ou à gauche, on gratte la surface d'assise de la moitié de la valeur obtenue par mesure. Ensuite on procède exactement de même qu'il était indiqué dans la deuxième méthode : on détermine la position finale de l'axe de la broche dans les deux plans. Après avoir déterminé la position de la poupée dans les deux plans sur les glissières qui forment l'assise même de la poupée, on gratte d'abord des petites surfaces sur l'emplacement des bords sur une profondeur donnée par la lecture de l'amplificateur et ensuite on finit toute la surface d'assise de la poupée. Cela représente le travail le plus difficile, notamment s'il s'agit des changements dans le plan vertical sur les prismes longs ; c'est à la main que ce travail est ordinairement effectué. Si on dispose d'une grande machine à rectifier les surfaces, on redresse la pièce à corriger de la valeur de l'erreur ; à l'aide des cales, en se servant d'un amplificateur et l'on élimine cette erreur par rectification. Dans le plan horizontal, le travail se borne au réglage par les vis, en cas où le banc sous la poupée ne possède pas de prismes. Ces vis doivent naturellement être pourvues d'un filetage fin. Il est à remarquer que dans ce cas les pièces en forme de plaquettes d'acier servant à protéger la
des petites surfaces sur l'emplacement des bords sur une profondeur donnée par la lecture de l'amplificateur et ensuite on finit toute la surface d'assise de la poupée. Cela représente le travail le plus difficile, notamment s'il s'agit des changements dans le plan vertical sur les prismes longs ; c'est à la main que ce travail est ordinairement effectué. Si on dispose d'une grande machine à rectifier les surfaces, on redresse la pièce à corriger de la valeur de l'erreur ; à l'aide des cales, en se servant d'un amplificateur et l'on élimine cette erreur par rectification. Dans le plan horizontal, le travail se borne au réglage par les vis, en cas où le banc sous la poupée ne possède pas de prismes. Ces vis doivent naturellement être pourvues d'un filetage fin. Il est à remarquer que dans ce cas les pièces en forme de plaquettes d'acier servant à protéger la fonte, matière plutôt douce, ne sont pas nécessaires. La vis appuyant sur le banc étant maintenue par l'effet de frottement. La position de l'axe de la broche doit-elle influencer le poids de la pièce à usiner, c'est-à-dire doit-elle accuser une direction ascendante seulement ? Cette question est répondue dans le chapitre : « Parallélisme de l'axe des pointes par rapport aux glissières de guidage du chariot ». L'erreur admissible dans le parallélisme de l'axe de l'alésage conique de la broche par rapport aux glissières du banc dans les deux plans, est considérée pour toutes les dimensions des machines comme : 1° ±0,02 /300 mm. pour les machines de fabrication ; 2° ±0,011300 mm. pour les travaux d'outillage. Gamme d'opérations du corps de la poupée. 1° Traçage. 2° Rabotage d'ébauches du plan joint du milieu ; 30 Rabotage de la surface d'assise (prismes) ; (monter la pièce sur le banc-gabarit) ; 40 Grattage de finition du plan joint du milieu 50 Perçage et taraudage des trous pour chapeaux des paliers ; 60 Dressage des deux plans, celui du milieu et celui d'assise (travail de grattage) ; 70 Monter les chapeaux de paliers ; 80 Exécution des principaux alésages ; 90 Enlever
chapitre : « Parallélisme de l'axe des pointes par rapport aux glissières de guidage du chariot ». L'erreur admissible dans le parallélisme de l'axe de l'alésage conique de la broche par rapport aux glissières du banc dans les deux plans, est considérée pour toutes les dimensions des machines comme : 1° ±0,02 /300 mm. pour les machines de fabrication ; 2° ±0,011300 mm. pour les travaux d'outillage. Gamme d'opérations du corps de la poupée. 1° Traçage. 2° Rabotage d'ébauches du plan joint du milieu ; 30 Rabotage de la surface d'assise (prismes) ; (monter la pièce sur le banc-gabarit) ; 40 Grattage de finition du plan joint du milieu 50 Perçage et taraudage des trous pour chapeaux des paliers ; 60 Dressage des deux plans, celui du milieu et celui d'assise (travail de grattage) ; 70 Monter les chapeaux de paliers ; 80 Exécution des principaux alésages ; 90 Enlever les chapeaux des paliers et vérifier l'inclinaison ; retoucher, s'il le faut (la tension de la matière étant éliminée) ; 100 Monter les chapeaux ; 110 Finir les alésages ; 120 Percer les trous de graissage ; 130 Ajuster les couvercles de protection d'huile ; 140 Ebarber et meuler extérieurement ; 150 Vernir intérieurement et enduire les surfaces extérieures ; 160 Monter ; 170 Passer entre temps la première couche de peinture ; 180 Après le montage, peindre définitivement ; 190 Vérification. Déplacement axial de la broche. Cette question est d'une extrême importance. Pour pouvoir déterminer la valeur réelle du déplacement axial de la broche d'une façon absolue, on doit entreprendre le mesurage du voile sur le côté gauche (côté de l'outil de tournage) ainsi que sur le côté droit du nez de la broche. La question de la rotation défectueuse du nez de la broche se pose et se résout dans la précision des butées (à billes ou des bagues A. A.) et de la face d'appui du plateau (B., B.). Les butées à billes peuvent avoir du voile jusqu'à 0,05 mm. (entre le chemin de roulement et la face d'appui de la butée) sans que celui-ci puisse être
; 150 Vernir intérieurement et enduire les surfaces extérieures ; 160 Monter ; 170 Passer entre temps la première couche de peinture ; 180 Après le montage, peindre définitivement ; 190 Vérification. Déplacement axial de la broche. Cette question est d'une extrême importance. Pour pouvoir déterminer la valeur réelle du déplacement axial de la broche d'une façon absolue, on doit entreprendre le mesurage du voile sur le côté gauche (côté de l'outil de tournage) ainsi que sur le côté droit du nez de la broche. La question de la rotation défectueuse du nez de la broche se pose et se résout dans la précision des butées (à billes ou des bagues A. A.) et de la face d'appui du plateau (B., B.). Les butées à billes peuvent avoir du voile jusqu'à 0,05 mm. (entre le chemin de roulement et la face d'appui de la butée) sans que celui-ci puisse être jugé excessif ; c'est pourquoi le voile vérifié sur différents endroits de la face d'appui apparaît différent. Sur la broche montée, les erreurs des deux faces s'additionnent par ce fait qu'une des deux rondelles de butée à billes reste immobile tandis que l'autre est entraînée, de sorte que, à chaque tour, tantôt ce sont les deux endroits les plus saillants qui se superposent, tantôt c'est l'endroit le plus saillant qui tombe sur le creux. Et c'est bien pour cela que le voile reste toujours le même à tous les endroits vérifiés. Ces défauts de roulements à billes sont bien connus des fabricants de roulements. Néanmoins, ils considèrent qu’il suffit de contrôler la face d’appui du plateau sur une machine déjà montée pour que celle-ci réponde à toutes les exigences. Si le mesurage n’est effectué que du côté gauche, il y a la possibilité d’une vérification erronée. Car, à l’aide d’un outil, cette erreur peut toujours être supprimée pour le côté gauche ; de sorte que, à chaque tour de la broche l’amplificateur ne marque à cet endroit aucune saillie, donnant ainsi l’illusion d’un déplacement axial nul. Mais en réalité, par la retouche sur le côté gauche, la valeur du voile
tour, tantôt ce sont les deux endroits les plus saillants qui se superposent, tantôt c'est l'endroit le plus saillant qui tombe sur le creux. Et c'est bien pour cela que le voile reste toujours le même à tous les endroits vérifiés. Ces défauts de roulements à billes sont bien connus des fabricants de roulements. Néanmoins, ils considèrent qu’il suffit de contrôler la face d’appui du plateau sur une machine déjà montée pour que celle-ci réponde à toutes les exigences. Si le mesurage n’est effectué que du côté gauche, il y a la possibilité d’une vérification erronée. Car, à l’aide d’un outil, cette erreur peut toujours être supprimée pour le côté gauche ; de sorte que, à chaque tour de la broche l’amplificateur ne marque à cet endroit aucune saillie, donnant ainsi l’illusion d’un déplacement axial nul. Mais en réalité, par la retouche sur le côté gauche, la valeur du voile sur le côté droit est devenue deux fois plus grande. Les explications qui vont suivre, illustrées par les figures 6, 7, 8, 9 et 10, sont autant de preuves à l’appui de cette affirmation. Les figures représentent une broche du tour (vue de haut), retenue dans sa position par un écrou et une bague de butée (A). Pour le cas du parallélisme des faces de l’écrou, de la bague de butée, et de la face d’appui du palier, le voile de la broche est nul. Ces figures-là représentent pour les éléments dessinés le cas du déplacement axial maximum, résultant des deux éléments, à savoir que la bague de butée et la face d’appui arrière (B) de celle-ci accusent le non parallélisme de leurs côtés, amplifiés 1.000 fois (1/150 X 1.000) où la valeur du voile des deux éléments est supposée égale, notamment = a. Que cette erreur donne le maximum de la valeur du voile le fait suivant en donne la preuve : pendant la rotation de la broche, le contact de la face d’appui arrière de la butée, avec la bague de butée passe alternativement de l’extrémité du contact en un point à celui des surfaces tout entières des
écrou et une bague de butée (A). Pour le cas du parallélisme des faces de l’écrou, de la bague de butée, et de la face d’appui du palier, le voile de la broche est nul. Ces figures-là représentent pour les éléments dessinés le cas du déplacement axial maximum, résultant des deux éléments, à savoir que la bague de butée et la face d’appui arrière (B) de celle-ci accusent le non parallélisme de leurs côtés, amplifiés 1.000 fois (1/150 X 1.000) où la valeur du voile des deux éléments est supposée égale, notamment = a. Que cette erreur donne le maximum de la valeur du voile le fait suivant en donne la preuve : pendant la rotation de la broche, le contact de la face d’appui arrière de la butée, avec la bague de butée passe alternativement de l’extrémité du contact en un point à celui des surfaces tout entières des deux éléments. En vue d’une meilleure démonstration, en même temps que le voile de la face d’appui arrière et celui de la bague de butée, nous avons représenté, amplifié 1.000 fois, le déplacement axial de la broche résultant de l’absence du parallélisme bilatéral des éléments. L’examen des figures 6 et 7 où il est d’ailleurs à remarquer que les deux figures diffèrent entre elles par le fait que, dans la figure 7 la broche est tournée de 180° par rapport à sa position initiale, dans la figure 1 et que par le même fait, par le battement des deux éléments non parallèles, la broche sur le palier a été déplacée de la valeur a, nous fait voir que l’amplificateur fixé au point D de la face d’appui du plateau, montre sur la figure 7 un déplacement axial +a, correspondant à la valeur du voile a. Mais si, au point D de la figure 6, à la place de l’amplificateur, on met le tranchant d’un outil, ce tranchant dessine, pendant la rotation de la broche et le mouvement du tranchant du diamètre extérieur vers le milieu de la face d’appui du plateau, une surface courbe de la hauteur a, qui, tournée
7 où il est d’ailleurs à remarquer que les deux figures diffèrent entre elles par le fait que, dans la figure 7 la broche est tournée de 180° par rapport à sa position initiale, dans la figure 1 et que par le même fait, par le battement des deux éléments non parallèles, la broche sur le palier a été déplacée de la valeur a, nous fait voir que l’amplificateur fixé au point D de la face d’appui du plateau, montre sur la figure 7 un déplacement axial +a, correspondant à la valeur du voile a. Mais si, au point D de la figure 6, à la place de l’amplificateur, on met le tranchant d’un outil, ce tranchant dessine, pendant la rotation de la broche et le mouvement du tranchant du diamètre extérieur vers le milieu de la face d’appui du plateau, une surface courbe de la hauteur a, qui, tournée de 180°, correspond à la surface courbe décrite par le voile existant à la face d’appui arrière du palier ainsi que de la butée. Par le fait que le point F qu’on vient de trouver est situé dans le même plan vertical que la face d’appui du plateau de la broche D+E avant sa révolution de 180°, il est obtenu que, par la rotation de la face d’appui du plateau sur la broche, celle-ci ayant fait un tour l’amplificateur n’indique à cet endroit-là aucun déplacement axial, car, à cause du voile, le mouvement de l’aiguille de l’amplificateur est supprimé par la surface courbe de la face d’appui du plateau désormais existante. Mais si on place l’amplificateur au point E de la face d’appui du plateau, on obtient par là, comme on peut le voir des figures 8 et 9 les mêmes résultats que dans les observations faites à propos des figures 6 et 7. On peut en dire autant concernant les résultats obtenus dans les figures 6 et 7. Les résultats qui ont été obtenus par l’application du tranchant de l’outil au point D des figures 1 et 2 restant valables aussi pour les figures 3 et 4. Par contre,
broche D+E avant sa révolution de 180°, il est obtenu que, par la rotation de la face d’appui du plateau sur la broche, celle-ci ayant fait un tour l’amplificateur n’indique à cet endroit-là aucun déplacement axial, car, à cause du voile, le mouvement de l’aiguille de l’amplificateur est supprimé par la surface courbe de la face d’appui du plateau désormais existante. Mais si on place l’amplificateur au point E de la face d’appui du plateau, on obtient par là, comme on peut le voir des figures 8 et 9 les mêmes résultats que dans les observations faites à propos des figures 6 et 7. On peut en dire autant concernant les résultats obtenus dans les figures 6 et 7. Les résultats qui ont été obtenus par l’application du tranchant de l’outil au point D des figures 1 et 2 restant valables aussi pour les figures 3 et 4. Par contre, si l’on considère la figure 10 qui représente une modification de la figure 8 ayant lieu après le tour complet (de 360°) de la broche, un outil étant appliqué au point D, on voit que l’amplificateur fixé au côté droit indique un déplacement axial de la valeur a, ce qui revient à dire qu’à une révolution de la broche de 180° à 360°, la valeur mesurée absolue est 2a. On reconnaît ainsi que, malgré la possibilité d’une illusion de la rotation de la broche sans déplacement axial, d’une illusion que donne l’amplificateur posé sur le côté gauche du nez de la broche, et résultant du dressage de la face d’appui du plateau, cet amplificateur placé ensuite au côté droit, fait relever, par une mesure de contrôle, la méprise, en indiquant le voile réel double (fig. 11). C’est pourquoi le double mesurage est indispensable, si l’on veut établir exactement la valeur du déplacement axial de la broche. Il est à remarquer aussi que le déplacement axial en question sur la face d’appui du plateau n’existe plus sur les machines qui ont été en service depuis longtemps, pas moins de 5 à 6 années. Pour éviter ou atténuer ces écarts, on tiendra
revient à dire qu’à une révolution de la broche de 180° à 360°, la valeur mesurée absolue est 2a. On reconnaît ainsi que, malgré la possibilité d’une illusion de la rotation de la broche sans déplacement axial, d’une illusion que donne l’amplificateur posé sur le côté gauche du nez de la broche, et résultant du dressage de la face d’appui du plateau, cet amplificateur placé ensuite au côté droit, fait relever, par une mesure de contrôle, la méprise, en indiquant le voile réel double (fig. 11). C’est pourquoi le double mesurage est indispensable, si l’on veut établir exactement la valeur du déplacement axial de la broche. Il est à remarquer aussi que le déplacement axial en question sur la face d’appui du plateau n’existe plus sur les machines qui ont été en service depuis longtemps, pas moins de 5 à 6 années. Pour éviter ou atténuer ces écarts, on tiendra compte de ce qui suit : 1° Les tolérances d’une butée à bille en épaisseur du chemin de roulement des billes jusqu’à la surface d’appui de la bague doivent être conformes aux tables ci-dessous ; 2° La broche doit être retouchée sur un chariot muni de très bons paliers et jamais sur une machine se trouvant dans les locaux de contrôle ; 3° La bague de butée doit avoir la différence maximale dans l’épaisseur, 0.030 mm. 002 et à la face d'appui de la broche elle doit être exactement ajustée de façon à présenter un angle rigoureusement droit avec la face d'appui de la broche. La tolérance admise pour le déplacement axial est : 0,015 pour les machines de fabrication ; 0,005 pour les travaux d'outillage. Tolérances et procédés de vérification pour roulements à billes normalisés S. I. Précision de roulement. Pour la vérification de la précision du roulement, de l'excentricité, du voile des faces de la bague intérieure et de celui du chemin de roulement, on doit mettre le roulement sur une pièce cylindrique tournant rond entre pointes tournantes. On considère comme désirable de fixer les tolérances des roulements à rouleau cylindrique sur la même base, mais en les
jamais sur une machine se trouvant dans les locaux de contrôle ; 3° La bague de butée doit avoir la différence maximale dans l’épaisseur, 0.030 mm. 002 et à la face d'appui de la broche elle doit être exactement ajustée de façon à présenter un angle rigoureusement droit avec la face d'appui de la broche. La tolérance admise pour le déplacement axial est : 0,015 pour les machines de fabrication ; 0,005 pour les travaux d'outillage. Tolérances et procédés de vérification pour roulements à billes normalisés S. I. Précision de roulement. Pour la vérification de la précision du roulement, de l'excentricité, du voile des faces de la bague intérieure et de celui du chemin de roulement, on doit mettre le roulement sur une pièce cylindrique tournant rond entre pointes tournantes. On considère comme désirable de fixer les tolérances des roulements à rouleau cylindrique sur la même base, mais en les prenant plus larges de 20. Comme en ce domaine, on ne dispose pas d'expériences en quantité suffisante, les milieux intéressés sont priés de fournir quelques résultats de mesurage. Pour ce qui est du voile des faces de la bague extérieure, les valeurs ne seront utilisables qu'en qualité de base aux investigations ultérieures, faute de résultats de mesurages suffisants. Excentricité de la bague intérieure (fig. 12). Poser la touche sur la bague extérieure. Tourner le mandrin avec la bague intérieure, la bague extérieure restant au repos. TOLERANCES EN μ. Jusqu'à au-dessus de 30 30-50 50-80 80-120 120-180 180-260 260-320 Excentricité : 15 15 20 25 30 40 50 Excentricité de la bague extérieure (fig. 12). Poser la touche sur la bague extérieure. Tourner la bague extérieure, la bague intérieure étant au repos. TOLERANCES EN μ. Jusqu'à au-dessus de 30 30-50 50-80 80-120 120-180 180-260 260-360 360-500 Excentricité : 15 20 25 35 45 55 65 80 Jusqu'à au-dessus de 500-580 Excentricité. 100 Voile des faces de la bague intérieure (fig. 13). Comme voile des faces de la bague intérieure on désigne l'écart des faces d'un roulement à billes monté sur un mandrin de contrôle, du plan formant l'angle droit avec l'axe
investigations ultérieures, faute de résultats de mesurages suffisants. Excentricité de la bague intérieure (fig. 12). Poser la touche sur la bague extérieure. Tourner le mandrin avec la bague intérieure, la bague extérieure restant au repos. TOLERANCES EN μ. Jusqu'à au-dessus de 30 30-50 50-80 80-120 120-180 180-260 260-320 Excentricité : 15 15 20 25 30 40 50 Excentricité de la bague extérieure (fig. 12). Poser la touche sur la bague extérieure. Tourner la bague extérieure, la bague intérieure étant au repos. TOLERANCES EN μ. Jusqu'à au-dessus de 30 30-50 50-80 80-120 120-180 180-260 260-360 360-500 Excentricité : 15 20 25 35 45 55 65 80 Jusqu'à au-dessus de 500-580 Excentricité. 100 Voile des faces de la bague intérieure (fig. 13). Comme voile des faces de la bague intérieure on désigne l'écart des faces d'un roulement à billes monté sur un mandrin de contrôle, du plan formant l'angle droit avec l'axe du mandrin. Le voile des faces de la bague se laisse mesurer de n'importe quel côté, à la condition du maintien du parallélisme des faces. Poser la touche sur la bague intérieure, la tourner. TOLERANCES EN μ. Jusqu'à au-dessus de 30 30-50 50-80 80-120 120-180 180-260 260-360 Tolérances : 20 20 25 25 30 30 35 Voile du chemin de roulement de la bague intérieure (fig.14). Poser la touche sur la bague extérieure. Tourner le mandrin avec la bague intérieure, la bague extérieure restant immobile. Voile du chemin de roulement de la bague extérieure (fig.15). Poser la touche sur la bague extérieure. Tourner la bague extérieure, laisser immobile la bague intérieure. TOLERANCES EN μ. Pour la bague intérieure : concernant l'alésage. Pour la bague extérieure : concernant le diamètre extérieur. Alésage : jusqu'à au-dessus de 30 30-50 50-80 80-120 120-180 180-260 260-360 Tolérances : 40 40 50 50 60 60 70 Tolérances et procédés de vérification pour roulements à billes normalisés S. I. Précision. Température de contrôle 20°. Diamètre et alésage Le diamètre moyen est la moyenne arithmétique du plus petit et du plus grand des diamètres donnés. Il doit être à l'intérieur des limites des tolérances internationales. Toutefois, dans
20 25 25 30 30 35 Voile du chemin de roulement de la bague intérieure (fig.14). Poser la touche sur la bague extérieure. Tourner le mandrin avec la bague intérieure, la bague extérieure restant immobile. Voile du chemin de roulement de la bague extérieure (fig.15). Poser la touche sur la bague extérieure. Tourner la bague extérieure, laisser immobile la bague intérieure. TOLERANCES EN μ. Pour la bague intérieure : concernant l'alésage. Pour la bague extérieure : concernant le diamètre extérieur. Alésage : jusqu'à au-dessus de 30 30-50 50-80 80-120 120-180 180-260 260-360 Tolérances : 40 40 50 50 60 60 70 Tolérances et procédés de vérification pour roulements à billes normalisés S. I. Précision. Température de contrôle 20°. Diamètre et alésage Le diamètre moyen est la moyenne arithmétique du plus petit et du plus grand des diamètres donnés. Il doit être à l'intérieur des limites des tolérances internationales. Toutefois, dans le cas d'un faux rond, les diamètres maximum et minimum peuvent dépasser de 25 et dans les deux sens, les limites de tolérances. Pour obtenir, dans le cas douteux, au cours de la vérification du diamètre extérieur, on déterminera le diamètre entre une surface et le point à mesurer. L'instrument de contrôle doit être tel que le résultat de mesurage ne soit influencé ni par la précision de l'instrument de contrôle ou son usure, ni par la pression de la main du contrôleur. Les calibres appropriés à cet effet sont des calibres de contrôle de la classe de précision I. Pour la même précision de la vérification de l'alésage, les instruments existants ne sont pas encore assez perfectionnés. Le cas échéant, on doit s'en tenir à la pratique des laboratoires officiels. À défaut des prescriptions spéciales, l'inexactitude des outils de mesurage ainsi que de ses procédés ne doit pas comporter ± 10 de la tolérance. Largeur Les tolérances internationales des largeurs se trouvent après les cotes mini. Elles ne doivent pas être plus grandes que la valeur décuplée de la tolérance d'alésage. TOLERANCES EN μ. Diamètre : jusqu'à au-dessus de 30 30-50 50-80 80-120 120-180 180-260 260-360 360-500 Tolérances max.