jeanflop/post_ocr_correction2 huggingface dataset:
valeur de : 1° 0,02 X 300 mm. pour les machines de fabrication ; 2° 0,01 x 300 mm. pour les machines de précision. Les pièces tournées relèveront donc une erreur double sur le diamètre (0,02 X 2). Parallélisme de l'alésage de la broche par rapport aux glissières du banc. La broche étant usinée d'une façon précise, sans excentricité entre le diamètre extérieur cylindrique d'un côté, et de l'alésage conique de l'autre, il n'y aura aucun battement de celle-ci ; mais une erreur dans le parallélisme de l'axe de la broche par rapport aux glissières du banc dans les deux plans pourrait néanmoins subsister. Il est nécessaire, par conséquent, en mettant à part l'usinage précis de la broche elle-même, de procéder à la détermination exacte de son axe dans le plan horizontal et vertical. Cette position exacte de la broche est un facteur qui joue un rôle décisif dans la qualité d'un tour. Tant qu'on n'a pas usiné la broche correctement et fait les alésages des coussinets dans la poupée exactement parallèles par rapport à la surface de l'assise, le cône de la broche ne peut finalement prendre une position tout à fait exacte. Les inexactitudes pouvant se produire dans les deux plans sont alors à imputer à des erreurs suivantes de la partie restante du banc : la surface des glissières présente des ondulations, des surélévations et des creux, absence du parallélisme des glissières. Les différentes lectures pendant la vérification, obtenues pour les différentes positions de la broche et pour les endroits différents, et cela d'une façon progressivement croissante ou décroissante, laissent conclure à une excentricité de l'alésage conique par rapport au diamètre extérieur cylindrique de la broche. Si les lectures aux différents endroits du mandrin sont égales, mais ne sont pas nulles, cela indique que l'axe du cône est déplacé parallèlement par rapport à soi-même. (À suivre.) MONTAGE DU TOUR POUR REDUIRE LE DIAMETRE D'UNE TIGE On a souvent besoin en atelier de goupilles rondes d'un diamètre spécial et pour la fabrication desquelles on n'a pas de rond à la cote en magasin. Avec un outillage très simple,
les deux plans sont alors à imputer à des erreurs suivantes de la partie restante du banc : la surface des glissières présente des ondulations, des surélévations et des creux, absence du parallélisme des glissières. Les différentes lectures pendant la vérification, obtenues pour les différentes positions de la broche et pour les endroits différents, et cela d'une façon progressivement croissante ou décroissante, laissent conclure à une excentricité de l'alésage conique par rapport au diamètre extérieur cylindrique de la broche. Si les lectures aux différents endroits du mandrin sont égales, mais ne sont pas nulles, cela indique que l'axe du cône est déplacé parallèlement par rapport à soi-même. (À suivre.) MONTAGE DU TOUR POUR REDUIRE LE DIAMETRE D'UNE TIGE On a souvent besoin en atelier de goupilles rondes d'un diamètre spécial et pour la fabrication desquelles on n'a pas de rond à la cote en magasin. Avec un outillage très simple, on peut réduire de longues tiges au diamètre voulu. Il n'y a plus ensuite qu'à y découper les goupilles à longueur. La figure montre en plan le montage à faire sur le tour pour réduire le diamètre des tiges rondes. Ce montage comprend le guide A, le support B de la tige à réduire, et la fraise creuse C. Le guide est un bout d'acier plat coudé à la forme voulue et qui est bridé avec un C sur le mandrin qui tient et centre la fraise creuse. Le support B est constitué par un morceau d'acier plat qui est bridé dans le porte-outil ; à l'extrémité du support est percé le trou de passage de la tige à travailler ; une vis de blocage est montée en bout. La tige est engagée dans le support et poussée vers la fraise creuse. Le support est placé à bonne distance du guide et la tige y est bloquée. Le tour mis en marche, la tige est poussée par le porte-outil dans la fraise creuse. Dès que le support arrive près du guide, il suffit de desserrer la vis de blocage, de ramener le porte-outil en arrière et de rebloquer la tige
la tige à réduire, et la fraise creuse C. Le guide est un bout d'acier plat coudé à la forme voulue et qui est bridé avec un C sur le mandrin qui tient et centre la fraise creuse. Le support B est constitué par un morceau d'acier plat qui est bridé dans le porte-outil ; à l'extrémité du support est percé le trou de passage de la tige à travailler ; une vis de blocage est montée en bout. La tige est engagée dans le support et poussée vers la fraise creuse. Le support est placé à bonne distance du guide et la tige y est bloquée. Le tour mis en marche, la tige est poussée par le porte-outil dans la fraise creuse. Dès que le support arrive près du guide, il suffit de desserrer la vis de blocage, de ramener le porte-outil en arrière et de rebloquer la tige dans son support. En répétant cette opération à plusieurs reprises, toute la tige passe dans la fraise et s'échappe par l'alésage de la broche du tour. Procédé pour réduire à la fraise creuse sur un tour le diamètre d'une tige. Les leçons de la pratique et de l'expérience ont en fonderie, surtout en ce qui concerne le moulage, une importance énorme, et le jeune ingénieur de fonderie aura souvent avantage, plutôt que de se croire infaillible à cause des études qu'il a faites, à se concerter avec les vieux mouleurs expérimentés et à ne pas négliger leurs avis. Lorsqu'on se trouve devant la grave question de savoir comment il faut exécuter une pièce d'un nouveau type la théorie est souvent impuissante si elle n'est aidée par l'expérience pratique. C'est pourquoi la direction d'une fonderie exige un esprit toujours en éveil, un souci constant d'observation et de comparaison des résultats obtenus selon les méthodes adoptées. Chaque genre de fabrication requiert une attention spéciale, qui seule permettra d'arriver à une exécution rémunératrice. Aussi serait-il souhaitable que les praticiens prennent l'habitude de faire connaître leurs observations pratiques, les résultats de leurs propres expériences ; chacun faisant profiter tous les autres de ce qu'il
fonderie, surtout en ce qui concerne le moulage, une importance énorme, et le jeune ingénieur de fonderie aura souvent avantage, plutôt que de se croire infaillible à cause des études qu'il a faites, à se concerter avec les vieux mouleurs expérimentés et à ne pas négliger leurs avis. Lorsqu'on se trouve devant la grave question de savoir comment il faut exécuter une pièce d'un nouveau type la théorie est souvent impuissante si elle n'est aidée par l'expérience pratique. C'est pourquoi la direction d'une fonderie exige un esprit toujours en éveil, un souci constant d'observation et de comparaison des résultats obtenus selon les méthodes adoptées. Chaque genre de fabrication requiert une attention spéciale, qui seule permettra d'arriver à une exécution rémunératrice. Aussi serait-il souhaitable que les praticiens prennent l'habitude de faire connaître leurs observations pratiques, les résultats de leurs propres expériences ; chacun faisant profiter tous les autres de ce qu'il a appris profiterait à son tour de ce qu'ont appris les autres. On trouvera ci-après quelques renseignements sur la fabrication en fonderie de grands bancs de machines-outils. Le métal idéal pour les machines-outils est une fonte à grain fin, à structure à peu près perlitique. Pour que cette condition puisse être remplie le plus complètement possible, il importe beaucoup que la pièce ait des épaisseurs très uniformes. Ceci est toutefois rarement réalisable et, particulièrement dans les bancs de tours, les épaisseurs sont toujours irrégulières ; il n'est pas rare que les parois aient de 15 à 18 mm. d'épaisseur alors que la table en a 60 à 70. L'épaisseur de la table est déterminée principalement par la longueur du banc ; plus le banc est long, plus il y a de danger qu'il se courbe au refroidissement. Les surépaisseurs normales d'usinage sont inadmissibles dans de tels cas ; elles donneraient des limites de tolérances trop étroites ; c'est pourquoi on les majore à 10 à 15 mm. en prévision du gauchissement possible. Il n'est pas du tout facile de couler un banc de tour droit et il n'existe guère de règles permettant de façon certaine d'éviter la cambrure. On ne
être remplie le plus complètement possible, il importe beaucoup que la pièce ait des épaisseurs très uniformes. Ceci est toutefois rarement réalisable et, particulièrement dans les bancs de tours, les épaisseurs sont toujours irrégulières ; il n'est pas rare que les parois aient de 15 à 18 mm. d'épaisseur alors que la table en a 60 à 70. L'épaisseur de la table est déterminée principalement par la longueur du banc ; plus le banc est long, plus il y a de danger qu'il se courbe au refroidissement. Les surépaisseurs normales d'usinage sont inadmissibles dans de tels cas ; elles donneraient des limites de tolérances trop étroites ; c'est pourquoi on les majore à 10 à 15 mm. en prévision du gauchissement possible. Il n'est pas du tout facile de couler un banc de tour droit et il n'existe guère de règles permettant de façon certaine d'éviter la cambrure. On ne peut qu'appliquer des données d'expérience, qui permettent d'y arriver dans une certaine mesure ; et il est rare qu'on dispose de telles données d'une façon suffisante pour de longs bancs, ceux-ci se faisant généralement par pièces uniques, et pas très fréquemment. Et dans chaque cas, il faut considérer non seulement la longueur du banc, mais aussi la manière dont il est constitué. Des différences importantes dans l'aire et la forme de la section, surtout avec des variations brusques, donnent lieu à des irrégularités de vitesse de refroidissement. Les tensions internes qui en résultent sont d'autant plus fortes que la vitesse de refroidissement générale est plus grande ; plus le refroidissement de l'ensemble est lent, moins les tensions sont prononcées. Dans un banc de tour, la constitution même de la pièce est de nature à provoquer le gauchissement. Les parois latérales, qui sont minces, se solidifient en premier lieu. Comme à ce moment la table, qui est épaisse, est encore à l'état plastique, les joues peuvent faire leur retrait sans qu'il se produise de ruptures aux jonctions. Comme les joues sont en avance de refroidissement par rapport à la table, il survient un moment où elles ont fini leur retrait, tandis
la longueur du banc, mais aussi la manière dont il est constitué. Des différences importantes dans l'aire et la forme de la section, surtout avec des variations brusques, donnent lieu à des irrégularités de vitesse de refroidissement. Les tensions internes qui en résultent sont d'autant plus fortes que la vitesse de refroidissement générale est plus grande ; plus le refroidissement de l'ensemble est lent, moins les tensions sont prononcées. Dans un banc de tour, la constitution même de la pièce est de nature à provoquer le gauchissement. Les parois latérales, qui sont minces, se solidifient en premier lieu. Comme à ce moment la table, qui est épaisse, est encore à l'état plastique, les joues peuvent faire leur retrait sans qu'il se produise de ruptures aux jonctions. Comme les joues sont en avance de refroidissement par rapport à la table, il survient un moment où elles ont fini leur retrait, tandis que celui de la table continue. Mais un côté de la table étant gêné dans son retrait par les joues déjà solidifiées qui y sont rattachées, il s'ensuit que la table, par l'influence des tensions internes, forcera le banc à se courber jusqu'à ce qu'elle ait fini son retrait (fig. i). Le mouleur doit chercher à éviter cette cambrure. Si la flèche dépasse la surépaisseur d'usinage, la pièce devra être rebutée. On devra donc mouler le banc en donnant au moule une cambrure en sens contraire. La valeur à donner à cette contre-cambrure varie selon les cas, selon la constitution de la pièce. Elle ne doit pas être faite à angle, par la réunion bout à bout de deux parties droites, mais au contraire être répartie sur toute la longueur de la table. De longs modèles, si la flèche ne leur a pas été donnée lors de leur confection, permettent peu de donner au moule cette cambrure, car ils se prêtent mal à être courbés lors du moulage. Il en est autrement dans le moulage au trousseau sur gabarit, dans lequel rien n'empêche de donner au gabarit la flèche nécessaire. Il n'est pas rare de devoir donner au moule une
i). Le mouleur doit chercher à éviter cette cambrure. Si la flèche dépasse la surépaisseur d'usinage, la pièce devra être rebutée. On devra donc mouler le banc en donnant au moule une cambrure en sens contraire. La valeur à donner à cette contre-cambrure varie selon les cas, selon la constitution de la pièce. Elle ne doit pas être faite à angle, par la réunion bout à bout de deux parties droites, mais au contraire être répartie sur toute la longueur de la table. De longs modèles, si la flèche ne leur a pas été donnée lors de leur confection, permettent peu de donner au moule cette cambrure, car ils se prêtent mal à être courbés lors du moulage. Il en est autrement dans le moulage au trousseau sur gabarit, dans lequel rien n'empêche de donner au gabarit la flèche nécessaire. Il n'est pas rare de devoir donner au moule une cambrure de 30 mm. et même davantage. On n'atteint pas toujours la mesure voulue : on peut se tromper, donner trop ou trop peu de flèche ; aussi est-il prudent, pour des bancs de ce genre, de prévoir une ample surépaisseur d'usinage. Ce n'est pas une chose simple de couler ces bancs sur coquilles (refroidisseurs). Si on adopte ce procédé, on doit commencer par se préoccuper de la forme, des dimensions, de l'épaisseur à donner à ces refroidisseurs. Si le banc doit être coulé avec guides prismatiques venus de fonderie, il faut examiner la question de l'arrondi à donner aux arêtes de ces prismes, car elles sont exposées à prendre une certaine trempe et causer des ennuis à l'usinage. Fig. i. Banc de tour avec table incurvée. Rebut pour défaut de moulage. L'épaisseur des coquilles doit être réglée selon les épaisseurs de la table à refroidir ; il n'existe sur ce point aucune règle fixe, mais on peut admettre en principe qu'en leur donnant une épaisseur qui soit de 60 à 75 de celle de la table, on atteindra généralement le but et on aura un métal à grain fin et serré. Il ne faut pas non plus donner aux
ces bancs sur coquilles (refroidisseurs). Si on adopte ce procédé, on doit commencer par se préoccuper de la forme, des dimensions, de l'épaisseur à donner à ces refroidisseurs. Si le banc doit être coulé avec guides prismatiques venus de fonderie, il faut examiner la question de l'arrondi à donner aux arêtes de ces prismes, car elles sont exposées à prendre une certaine trempe et causer des ennuis à l'usinage. Fig. i. Banc de tour avec table incurvée. Rebut pour défaut de moulage. L'épaisseur des coquilles doit être réglée selon les épaisseurs de la table à refroidir ; il n'existe sur ce point aucune règle fixe, mais on peut admettre en principe qu'en leur donnant une épaisseur qui soit de 60 à 75 de celle de la table, on atteindra généralement le but et on aura un métal à grain fin et serré. Il ne faut pas non plus donner aux coquilles une longueur trop grande, qui entraînerait leur déformation à l'usage ; 250 mm. paraît une longueur suffisante. La plupart du temps, on coule les bancs en moules séchés après passage à la couche. La suite des opérations de moulage est donc comme suit : après avoir ouvert la fosse, on y fait une paillasse de coke puis on dresse la sole à la règle et au niveau d'eau ; alors se présente l'opération la plus délicate, la cambrure à donner à la sole. Il est important de bien ménager des dégagements d'air, pour évacuer la vapeur d'eau lors du séchage et les gaz de la coulée (fig. 2). Après avoir aménagé les portées des noyaux, on peut procéder à la mise en place des refroidisseurs ; ceci demande un très grand soin. Les coquilles doivent être disposées aussi près que possible les unes des autres. Des intervalles de 10 à 15 mm. entre elles, comme on en laisse dans certaines fonderies, laissent sur la table des bandes transversales parfaitement reconnaissables, de largeur correspondante, qui se distinguent par une nuance plus foncée et un grain plus grossier. Les joints inévitables entre les refroidisseurs, de 2 à 5 mm. de largeur,
on y fait une paillasse de coke puis on dresse la sole à la règle et au niveau d'eau ; alors se présente l'opération la plus délicate, la cambrure à donner à la sole. Il est important de bien ménager des dégagements d'air, pour évacuer la vapeur d'eau lors du séchage et les gaz de la coulée (fig. 2). Après avoir aménagé les portées des noyaux, on peut procéder à la mise en place des refroidisseurs ; ceci demande un très grand soin. Les coquilles doivent être disposées aussi près que possible les unes des autres. Des intervalles de 10 à 15 mm. entre elles, comme on en laisse dans certaines fonderies, laissent sur la table des bandes transversales parfaitement reconnaissables, de largeur correspondante, qui se distinguent par une nuance plus foncée et un grain plus grossier. Les joints inévitables entre les refroidisseurs, de 2 à 5 mm. de largeur, doivent être soigneusement remplis, car les bavures de fonte blanche qui s'y formeraient par suite de refroidissement brusque propageraient la trempe dans la table aux endroits correspondants, en y donnant naissance à des bandes dures affaiblissant la résistance de la section à ces endroits. Ce phénomène peut être une cause de rebut. Dans les bancs de machines-outils très longs, dont les moules doivent être serrés très durs, ces sections ainsi affaiblies peuvent ne pas supporter les fortes tensions internes qui se produisent au cours de la solidification, d'où formation de criques transversales. Si, en même temps que la longueur du banc, la section des prismes de guidage augmente aussi, les différences de tensions internes augmentent également. Les longs bancs coulés sur coquilles demandent une prudence toute spéciale ; la forte section des prismes de guidage n'empêche nullement les criques, si les coquilles ne sont pas bien juxtaposées. On doit chercher à éviter le danger des criques au droit des joints des coquilles, en donnant aux refroidisseurs une forme appropriée. Pour cela, on fera très bien d'utiliser des refroidisseurs à joints biais ou à recouvrement (A) (fig. 3). Des refroidisseurs selon la figure 3 (B) ont souvent conduit à des échecs
de rebut. Dans les bancs de machines-outils très longs, dont les moules doivent être serrés très durs, ces sections ainsi affaiblies peuvent ne pas supporter les fortes tensions internes qui se produisent au cours de la solidification, d'où formation de criques transversales. Si, en même temps que la longueur du banc, la section des prismes de guidage augmente aussi, les différences de tensions internes augmentent également. Les longs bancs coulés sur coquilles demandent une prudence toute spéciale ; la forte section des prismes de guidage n'empêche nullement les criques, si les coquilles ne sont pas bien juxtaposées. On doit chercher à éviter le danger des criques au droit des joints des coquilles, en donnant aux refroidisseurs une forme appropriée. Pour cela, on fera très bien d'utiliser des refroidisseurs à joints biais ou à recouvrement (A) (fig. 3). Des refroidisseurs selon la figure 3 (B) ont souvent conduit à des échecs et à des rebuts. Il faut encore veiller à ce que les coquilles soient posées en ayant égard à la longueur et à la largeur du modèle. Comme elles se dilatent déjà lors du séchage, puis davantage encore lors de la coulée, elles exercent sur le sable qui les entoure des pressions latérales ; il convient de reporter ces pressions à une certaine distance des parois du moule. Là où le lit des refroidisseurs est interrompu, soit par les portées des noyaux du rompu, soit par l'assise de la poupée, il convient de bien dégager les portées des noyaux pour éviter les poussées latérales, car il se formerait facilement des fissures à 2 à 3 cm. des arêtes. L'auteur de l'article que nous analysons ici n'a jamais eu de détériorations graves du moule par la dilatation des refroidisseurs, grâce sans doute à ces précautions. La figure 4 représente une coupe du moule emballé avec le modèle en place, et montre comment les refroidisseurs sont posés. Dans certains milieux de fonderie, on a proposé de ménager dans les refroidisseurs des trous d'environ 20 mm. de diamètre, pour faciliter le dégagement pendant le séchage de la vapeur d'eau qui se forme sous
des pressions latérales ; il convient de reporter ces pressions à une certaine distance des parois du moule. Là où le lit des refroidisseurs est interrompu, soit par les portées des noyaux du rompu, soit par l'assise de la poupée, il convient de bien dégager les portées des noyaux pour éviter les poussées latérales, car il se formerait facilement des fissures à 2 à 3 cm. des arêtes. L'auteur de l'article que nous analysons ici n'a jamais eu de détériorations graves du moule par la dilatation des refroidisseurs, grâce sans doute à ces précautions. La figure 4 représente une coupe du moule emballé avec le modèle en place, et montre comment les refroidisseurs sont posés. Dans certains milieux de fonderie, on a proposé de ménager dans les refroidisseurs des trous d'environ 20 mm. de diamètre, pour faciliter le dégagement pendant le séchage de la vapeur d'eau qui se forme sous les plaques et celui des gaz lors de la coulée ; lors du nettoyage du moule, ces trous seraient rebouchés. Mais il est à craindre que la vapeur se dégageant par ces trous produise des taches de rouille, qui constitueraient un danger grave. La paillasse de coke disposée sous le moule doit suffire pour l'évacuation des vapeurs et des gaz. L'auteur n'a jamais constaté de détérioration des moules par les dégagements de vapeur sous des refroidisseurs pleins. Il est absolument indispensable que les coquilles soient exemptes de toute rouille sur la face de contact avec le métal, car cela pourrait provoquer la formation de soufflures à la surface de la table. La rouille réagit avec le carbone de la fonte pour former de l'oxyde de carbone, qui tend à sortir du moule à l'état gazeux ; mais le noir qui couvre les refroidisseurs retarde cette réaction et quand elle peut se produire, l'oxyde de carbone ne peut plus se mouvoir dans le métal déjà pâteux ; il en résulte des soufflures, qui parfois pénètrent profondément dans la pièce. Cette précaution, d'éviter la présence de rouille, est surtout à recommander pour les bancs à guides à queue d'hironde, pour lesquels les