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d'exploitation qui subsista longtemps encore dans des manuscrits de la fin du moyen-âge. Pour évaporer l'eau de dissolution, les Romains inaugurèrent l'emploi des chaudières. Avant eux on arrosait d'eau salée des bûchers en ignition, ce qui noircissait le sel et explique l'expression de « Sal niger », d'Horace. La première charte concernant les salines est de 1195 et porte donation d'une saline par un seigneur à l'église. En 1537 un archevêque concède le privilège de l'exploitation à la corporation des chaudronniers qui le conserva jusqu'à une époque relativement moderne. Il semble superflu de suivre l'auteur dans ses minutieuses descriptions du matériel d'exploitation moyennageux, dans les détails sur les statuts de la corporation, etc., etc. Courbe des sels de potasse exploités en noves ou carrières. Courbe des chlorures par solution. Production de sels de potasse en Allemagne de 1860 à 1908. Mais il paraît intéressant de relater que ces mêmes produits qui ont conservé dans le langage vulgaire la dénomination de « Abraumsalze » qui signifie « sels de déchet » que lui avaient donné les anciens, uniquement en quête de sel de cuisine, ne sont autres que ces sels de potasse de magnésie et ces chlorures qui depuis ont fait la fortune du pays et dont un graphique intéressant met en relief la croissante intensité d'exploitation. C. C. 4100. 3. 4. N. D. L. R. — N'est-il pas à présumer que les dépôts salins des Schotts algériens ont été formés d'une façon analogue et que par suite leur exploitation future puisse devenir fructueuse aussitôt qu'on aura rendu leurs abords habitables par la mise en place d'une conduite alimentaire d'eau potable ; on se rappelle que c'est par un procédé de ce genre que Faidherbe a assuré la prospérité des dunes de Dakar. (Pour avoir la traduction des articles analysés ci-dessus, s'adresser à l'Institut du M. S. Voir annonce, page A-441 et suivantes.) MÉTALLURGIE GÉNÉRALE Consulter les cours des Métaux, page A-463. L'échantillonnage pour l'analyse des anodes en vue de la détermination de leur teneur en argent. New-York. American Institute of Mining Engineers, n° 54, juin, pages 499 à 502 (1.300
la fortune du pays et dont un graphique intéressant met en relief la croissante intensité d'exploitation. C. C. 4100. 3. 4. N. D. L. R. — N'est-il pas à présumer que les dépôts salins des Schotts algériens ont été formés d'une façon analogue et que par suite leur exploitation future puisse devenir fructueuse aussitôt qu'on aura rendu leurs abords habitables par la mise en place d'une conduite alimentaire d'eau potable ; on se rappelle que c'est par un procédé de ce genre que Faidherbe a assuré la prospérité des dunes de Dakar. (Pour avoir la traduction des articles analysés ci-dessus, s'adresser à l'Institut du M. S. Voir annonce, page A-441 et suivantes.) MÉTALLURGIE GÉNÉRALE Consulter les cours des Métaux, page A-463. L'échantillonnage pour l'analyse des anodes en vue de la détermination de leur teneur en argent. New-York. American Institute of Mining Engineers, n° 54, juin, pages 499 à 502 (1.300 mots environ) (2 tableaux) (4 fr.). Cette communication de M. Edward Keller fait suite à la note présentée par M. W. Wraith au meeting de Pittsburg en mars 1910. Les conclusions de M. Wraith, sur sa méthode pour prendre les échantillons de métal, est que cette méthode est tout à fait constante dans ses résultats. Cette méthode consiste à grenaille du métal pris à la coulée des fours, à intervalles réguliers. Les essais faits en forant les anodes de raffinerie, suivant deux diagonales, avec 8 trous dans chaque sens, ont donné des résultats comparables à ceux obtenus avec la grenaille. Cependant, d'après M. Wraith, un désaccord entre la fonderie et la raffinerie montre qu'il doit y avoir quelque chose de faux dans la méthode d'échantillonnage par forage. Pour rechercher ce qu'il en était, des essais nombreux d'analyse ont été faits en perforant 99 anodes de façons différentes et en déterminant l'argent sur 4 échantillons obtenus de 4 manières différentes. Les résultats ont été concordants dans tous les cas et montrent que la façon de prendre l'échantillon de forures, lorsque cette prise est rationnelle, n'influe pas sur le résultat. M. et C. 3246. 4. a. W. Borchers. Fusion réductrice au four
fait constante dans ses résultats. Cette méthode consiste à grenaille du métal pris à la coulée des fours, à intervalles réguliers. Les essais faits en forant les anodes de raffinerie, suivant deux diagonales, avec 8 trous dans chaque sens, ont donné des résultats comparables à ceux obtenus avec la grenaille. Cependant, d'après M. Wraith, un désaccord entre la fonderie et la raffinerie montre qu'il doit y avoir quelque chose de faux dans la méthode d'échantillonnage par forage. Pour rechercher ce qu'il en était, des essais nombreux d'analyse ont été faits en perforant 99 anodes de façons différentes et en déterminant l'argent sur 4 échantillons obtenus de 4 manières différentes. Les résultats ont été concordants dans tous les cas et montrent que la façon de prendre l'échantillon de forures, lorsque cette prise est rationnelle, n'influe pas sur le résultat. M. et C. 3246. 4. a. W. Borchers. Fusion réductrice au four électrique des minerais à l'état d'oxydes. Halle. Métallurgie, n° 8, 25 avril, pages 346 à 348 (a.000 mots environ) (4 fr.). La méthode de travail préconisée par M. W. Borchers dans cet article consiste à isoler l'oxyde à réduire, de la substance réductrice par un lit de scorie. Il est nécessaire pour assurer le succès du procédé que le minerai soit introduit au four électrique sous une forme aussi divisée que possible. Les agglomérés et les briquettes conviennent particulièrement bien. De nombreux essais ont eu lieu dans le laboratoire du savant professeur, sur la fusion des minerais de fer titane, non seulement dans le but de séparer le fer du titane, mais surtout de former une scorie riche en titane et susceptible de fournir des combinaisons de ce métal ; ces essais furent faits avec un plein succès, les résultats suivants en font foi : Si l'on fond du minerai de fer titane sans addition de matière scorifiable, avec une quantité insuffisante de réducteur, une partie de l'oxyde de fer passe à l'état de scorie, véhicule de l'acide titanique, on ajoute alors juste assez de carbone pour obtenir une scorie plus fluide, mais aussi riche que possible en acide titanique
nécessaire pour assurer le succès du procédé que le minerai soit introduit au four électrique sous une forme aussi divisée que possible. Les agglomérés et les briquettes conviennent particulièrement bien. De nombreux essais ont eu lieu dans le laboratoire du savant professeur, sur la fusion des minerais de fer titane, non seulement dans le but de séparer le fer du titane, mais surtout de former une scorie riche en titane et susceptible de fournir des combinaisons de ce métal ; ces essais furent faits avec un plein succès, les résultats suivants en font foi : Si l'on fond du minerai de fer titane sans addition de matière scorifiable, avec une quantité insuffisante de réducteur, une partie de l'oxyde de fer passe à l'état de scorie, véhicule de l'acide titanique, on ajoute alors juste assez de carbone pour obtenir une scorie plus fluide, mais aussi riche que possible en acide titanique et par suite acide. La composition de la scorie peut varier dans les limites suivantes : 40 à 47 % TiO2 — 30 à 35 % SiO2 — 34 à 30 % FeO. Ce titanate acide sert de point de départ pour la fabrication des alliages de titane. On emploie alors un mélange de fer titane, de carbure de titane, de titane libre ou de carbone, suivant les cas ; soit : 42 à 48 % TiO2 5 à 1 % SiO2, 20 à 16 % C et 30 à 27 % Fe. La fabrication de ces produits de réduction a conduit à admettre que le carbone ne devait pas être recherché comme agent de réduction dans le cas des minerais siliceux de fer et de titane. Si l'on prend comme chiffre de base 1.000 kilos de fer, il faudra fondre simultanément dans deux fours différents : Four 1 Four 2 à chauffage électrique. chauffage électrique ou au gaz. 400 à 450 kilos charbon. 1.600 à 1.700 kilos Fer titane. 1.000 à 1.100 kilos scories. Les produits de la réduction du four 1 sont transportés en fusion dans le four 2. La réaction donne lieu à la formation de 1.000
alors un mélange de fer titane, de carbure de titane, de titane libre ou de carbone, suivant les cas ; soit : 42 à 48 % TiO2 5 à 1 % SiO2, 20 à 16 % C et 30 à 27 % Fe. La fabrication de ces produits de réduction a conduit à admettre que le carbone ne devait pas être recherché comme agent de réduction dans le cas des minerais siliceux de fer et de titane. Si l'on prend comme chiffre de base 1.000 kilos de fer, il faudra fondre simultanément dans deux fours différents : Four 1 Four 2 à chauffage électrique. chauffage électrique ou au gaz. 400 à 450 kilos charbon. 1.600 à 1.700 kilos Fer titane. 1.000 à 1.100 kilos scories. Les produits de la réduction du four 1 sont transportés en fusion dans le four 2. La réaction donne lieu à la formation de 1.000 kg de fer et 1.500 kg de scorie. 1.000 à 1.100 kg de cette dernière sont de nouveau repassés au four 1 avec du charbon, tandis que les 400 autres kg servent à la préparation du ferrotitanate, des combinaisons ou alliages de ce métal. L'énergie totale que nécessitent ces divers traitements correspond par tonne de fer pur ou d'acier à 0.3 ou 0.4 cheval par heure, soit environ 3.600 à 3.500 cheval-heure, ce qui peut s'exprimer également par 1.900 à 2.500 kilowatt-heure. L. B. 3768. 4. 5. 859.163 M. 313-33544. — Traitement des minerais de fer pauvres par le « step process » de Jones. 1911. New-York. Engineering and Mining Journal, n° 25, 3 juin, page 1090, (850 mots environ) (2 fr. 50). On s'est beaucoup occupé depuis quelque temps d'étudier la réduction directe de certains minerais par le charbon, en évitant ainsi la fusion complète du minerai à laquelle on procède généralement au four à vent ; le métal réduit est séparé ensuite par broyage et lavage ou de toute autre façon. Le plus remarquable des procédés signalés paraît être celui de sir John T. Jones, de Iron Mountain, (Michigan). M. Jones traite des minerais de fer, trop pauvres
traitements correspond par tonne de fer pur ou d'acier à 0.3 ou 0.4 cheval par heure, soit environ 3.600 à 3.500 cheval-heure, ce qui peut s'exprimer également par 1.900 à 2.500 kilowatt-heure. L. B. 3768. 4. 5. 859.163 M. 313-33544. — Traitement des minerais de fer pauvres par le « step process » de Jones. 1911. New-York. Engineering and Mining Journal, n° 25, 3 juin, page 1090, (850 mots environ) (2 fr. 50). On s'est beaucoup occupé depuis quelque temps d'étudier la réduction directe de certains minerais par le charbon, en évitant ainsi la fusion complète du minerai à laquelle on procède généralement au four à vent ; le métal réduit est séparé ensuite par broyage et lavage ou de toute autre façon. Le plus remarquable des procédés signalés paraît être celui de sir John T. Jones, de Iron Mountain, (Michigan). M. Jones traite des minerais de fer, trop pauvres pour être actuellement fondus économiquement au haut-fourneau, dans un long four cylindrique tournant. Le produit spongieux composé du fer réduit et de la gange non fondue est jeté dans l'eau et ensuite concentré par la méthode ordinaire ou magnétiquement. On a fait à ce sujet de sérieuses expériences et ce procédé va, dit-on, être commercialement mis en pratique. L'idée est applicable également aux minerais de cuivre ; M. Oliver B. Dawson à El Paso Texas emploie dans ce but un four tournant formé de deux cônes se touchant par leur base garnis à leur intérieur de briques de magnésie et fermant hermétiquement. Le procédé est déjà appliqué industriellement et fournit de bons résultats ; l'extraction du cuivre en petites globules est satisfaisante, dit-on. On parle d'appliquer ce procédé aux minerais de zinc et aux minerais mixtes de zinc et de plomb ; mais de ce côté il faudrait attendre des résultats sérieux pour pouvoir se prononcer ; à première vue l'intérêt de cette application semble être nul. L D. 7283. 4. 5. 631.374 M. 314-31883. — Problèmes dans la technique des dépôts électrolytiques. 1911. Bridgeport. The Brass World, n° 5, mai, page 181 (300 mots environ) (3 fr. 50). Dans
procédé va, dit-on, être commercialement mis en pratique. L'idée est applicable également aux minerais de cuivre ; M. Oliver B. Dawson à El Paso Texas emploie dans ce but un four tournant formé de deux cônes se touchant par leur base garnis à leur intérieur de briques de magnésie et fermant hermétiquement. Le procédé est déjà appliqué industriellement et fournit de bons résultats ; l'extraction du cuivre en petites globules est satisfaisante, dit-on. On parle d'appliquer ce procédé aux minerais de zinc et aux minerais mixtes de zinc et de plomb ; mais de ce côté il faudrait attendre des résultats sérieux pour pouvoir se prononcer ; à première vue l'intérêt de cette application semble être nul. L D. 7283. 4. 5. 631.374 M. 314-31883. — Problèmes dans la technique des dépôts électrolytiques. 1911. Bridgeport. The Brass World, n° 5, mai, page 181 (300 mots environ) (3 fr. 50). Dans une réunion de la « Sheffield Electro-Metallurgical Society », le 7 avril, quatre membres déposèrent de courts mémoires. M. A. Jefferson attira l'attention sur l'importance de l'emploi de métaux non ferrugineux pour les dépôts électrolytiques, montrant que l'on ne peut espérer avoir de bons dépôts si l'on ne prête pas attention à ce fait. Il pense que l'électricité peut être éventuellement employée pour la préparation de la surface des accessoires des cuves. M. Frank Masau exprime l'idée que si l'on utilisait un métal de base parfait, 75 % des accidents de l'électrolyse disparaîtraient ; il pense que les piqûres sont dues à l'emploi d'un mauvais métal. M. C. Pultrell indique les difficultés de la « surface craquelée » sur le métal Britannia électrolytique et se plaint de ce que des commerçants mettent sur le marché des marchandises faites de métal très mal débarrassé de plomb, et le marquent « B. P. » M. Barclay indique que les producteurs du métal Britannia doivent faire des expériences sur la désoxydation du métal. Dans une communication sur l'uniformité des lames d'acier, M. Hodkin fait l'éloge d'une fabrication d'acier dont la qualité est très convenable pour cette application. A ce point de vue, le
attention à ce fait. Il pense que l'électricité peut être éventuellement employée pour la préparation de la surface des accessoires des cuves. M. Frank Masau exprime l'idée que si l'on utilisait un métal de base parfait, 75 % des accidents de l'électrolyse disparaîtraient ; il pense que les piqûres sont dues à l'emploi d'un mauvais métal. M. C. Pultrell indique les difficultés de la « surface craquelée » sur le métal Britannia électrolytique et se plaint de ce que des commerçants mettent sur le marché des marchandises faites de métal très mal débarrassé de plomb, et le marquent « B. P. » M. Barclay indique que les producteurs du métal Britannia doivent faire des expériences sur la désoxydation du métal. Dans une communication sur l'uniformité des lames d'acier, M. Hodkin fait l'éloge d'une fabrication d'acier dont la qualité est très convenable pour cette application. A ce point de vue, le professeur Arnold fait savoir que le sulfure de manganèse est un facteur important et il y en a une grande proportion dans les meilleurs aciers communs. M. et C. 3246. 4. 8. Bauer. 669.163.3 M. 315-33381. — Ateliers modernes de préparation des sables (1). 1911. Paris. Revue de Métallurgie, n° 7, juillet, pages 557 à 563, (11.500 mots environ) (5 figures) (6 fr.). Les installations décrites sont de plusieurs types : chacun comprend une série d'appareils que nous énoncerons à la suite, dans l'ordre de leur service. L'idée qui préside à l'aménagement est la recherche de la rapidité de manutention et de la suppression de la main-d'oeuvre : les appareils sont presque tous automatiques. Type 1. Elévation de sable frais pour séchage, glissoir, meule, tamis, vis mélangeuse, rétour à la meule du refus de tamisage. Cylindre pour le vieux sable, tamis à secousses, plancher oscillant et vis. Mêmes appareils pour le poussier de houille. Mélangeur et distribution. Type 3. Pour 16 à 20 m2 par heure. Le sable parcourt les appareils suivants : élévateurs, fours rotatifs, élévateurs, tamis et caisse, retour du refus à la meule, vis et élévateur. Arrivée simultanée du poussier et distribution. Le vieux sable suit un
7, juillet, pages 557 à 563, (11.500 mots environ) (5 figures) (6 fr.). Les installations décrites sont de plusieurs types : chacun comprend une série d'appareils que nous énoncerons à la suite, dans l'ordre de leur service. L'idée qui préside à l'aménagement est la recherche de la rapidité de manutention et de la suppression de la main-d'oeuvre : les appareils sont presque tous automatiques. Type 1. Elévation de sable frais pour séchage, glissoir, meule, tamis, vis mélangeuse, rétour à la meule du refus de tamisage. Cylindre pour le vieux sable, tamis à secousses, plancher oscillant et vis. Mêmes appareils pour le poussier de houille. Mélangeur et distribution. Type 3. Pour 16 à 20 m2 par heure. Le sable parcourt les appareils suivants : élévateurs, fours rotatifs, élévateurs, tamis et caisse, retour du refus à la meule, vis et élévateur. Arrivée simultanée du poussier et distribution. Le vieux sable suit un autre trajet : élévateurs, cylindres, trieurs électro-magnétiques, tamis, appareils de mélange ou sable frais, trommels (humidification) amenée aux désintégrateurs, élévateurs. Type 3. Jetée à la pelle à l'élévateur, étuve de dessiccation, meule, élévateur, tamis-trommel. Le refus est amené à la meule par une rigole. Appareil spécial de mélange et mouillage, élévateur, tamis à secousses. Mélange du poussier de houille, du vieux sable et de l'eau. Cette installation dépense 18 chevaux et occupe 2 hommes pour une production de 4 à 5 m3 à l'heure. Type 4. Amenée en étuve puis au tamis-trommel, amenée au mélangeur par vis. Pour le vieux sable, tamis à secousses, cylindrage, mélange et humidification. Installation de deux hommes pour 4 à 5 m3 à l'heure, force 16 chevaux. Type 5. Août 1911 De même force et de même rendement, ne diffère du précédent que par des dispositions de détail des appareils. Type 6. Débute par une préparation humide sans mouture préalable du sable neuf. Le mélange est amené par noria à un crible à secousses qui sépare fer, bois, coke, etc. Un trieur sépare les grenailles et pointes. Vis mélangeuse, humidification, malaxage, transport par noria et ruban. Type 7. Nettoyage du sable sur tamis à secousses
élévateur, tamis à secousses. Mélange du poussier de houille, du vieux sable et de l'eau. Cette installation dépense 18 chevaux et occupe 2 hommes pour une production de 4 à 5 m3 à l'heure. Type 4. Amenée en étuve puis au tamis-trommel, amenée au mélangeur par vis. Pour le vieux sable, tamis à secousses, cylindrage, mélange et humidification. Installation de deux hommes pour 4 à 5 m3 à l'heure, force 16 chevaux. Type 5. Août 1911 De même force et de même rendement, ne diffère du précédent que par des dispositions de détail des appareils. Type 6. Débute par une préparation humide sans mouture préalable du sable neuf. Le mélange est amené par noria à un crible à secousses qui sépare fer, bois, coke, etc. Un trieur sépare les grenailles et pointes. Vis mélangeuse, humidification, malaxage, transport par noria et ruban. Type 7. Nettoyage du sable sur tamis à secousses précédé de cylindres rotatifs, trieur, trémie, mélange sous la meule et humidification, noria, meule, dépôt du sable sur le sol. Type 8. Prépare le sable à sec. Il parcourt les appareils suivants : tamis, cylindres, caisse de dépôt. Mise à l'étuve du sable neuf, noria, broyeur à boulets et trémie. Vis mélangeuse et humidification générale. Moulage et dépôt en caisse. Cette installation s'applique principalement aux moulages très délicats. Une série de schémas des installations montre la disposition des appareils et leur place relative dans les ateliers. F. R. 4650. 4. 9. 669 451+669.035. M. 316-33049. — La fabrication des soudures et la méthode pour les essayer. 1911. Bridgeport. The Brass World, n°6, juin, pages 193 à 198, (2.700 mots environ) (yfr. 50). La soudure ordinaire composée de plomb et d'étain est le métal blanc le plus usité, et il y a bien peu de fabriques où l'on ne l'emploie pas. Certaines industries peuvent se contenter de qualités secondaires, certaines autres, au contraire, ne peuvent se servir que des meilleures qualités, préparées avec des métaux absolument purs. Les proportions de plomb et d'étain sont variables suivant l'usage auquel la soudure est destinée ; la soudure ordinaire des ferblantiers renferme moitié l'un,
Vis mélangeuse et humidification générale. Moulage et dépôt en caisse. Cette installation s'applique principalement aux moulages très délicats. Une série de schémas des installations montre la disposition des appareils et leur place relative dans les ateliers. F. R. 4650. 4. 9. 669 451+669.035. M. 316-33049. — La fabrication des soudures et la méthode pour les essayer. 1911. Bridgeport. The Brass World, n°6, juin, pages 193 à 198, (2.700 mots environ) (yfr. 50). La soudure ordinaire composée de plomb et d'étain est le métal blanc le plus usité, et il y a bien peu de fabriques où l'on ne l'emploie pas. Certaines industries peuvent se contenter de qualités secondaires, certaines autres, au contraire, ne peuvent se servir que des meilleures qualités, préparées avec des métaux absolument purs. Les proportions de plomb et d'étain sont variables suivant l'usage auquel la soudure est destinée ; la soudure ordinaire des ferblantiers renferme moitié l'un, moitié l'autre. La meilleure qualité est composée de 2 d'étain pour 1 de plomb ; c'est en effet l'alliage dont le point de fusion est le plus bas. La soudure des plombiers pour les tuyaux de plomb renferme au contraire 2 de plomb pour 1 d'étain ; cet alliage jouit seul de la propriété de devenir plastique en se solidifiant. Fabrication de soudure en partant de métaux neufs. — On emploie de l'étain pur, provenant généralement de la Malaisie et du plomb pur désargenté, c'est-à-dire les meilleures qualités de l'un et l'autre métal qui puissent se rencontrer sur le marché. Le plomb et l'étain, dans la proportion choisie, sont disposés dans un chaudron de fer battu chauffé par dessous et la fusion est conduite doucement; quand elle est complète on agite avec une palette de fer (bien préférable à une simple tige ronde) ; on écume alors la surface aussi complètement que possible ; quand il ne reste plus qu'une mince pellicule d'oxyde on jette sur le chaudron une poignée de colophane et on attend qu'elle fonde; on agite et écume; la surface du bain doit être alors parfaitement claire et propre. La soudure est coulée en moules ordinaires; la