jeanflop/post_ocr_correction2 huggingface dataset:
de fer sous forme d'oxydes divalent et trivalent. — Les slags sont des laitiers provenant du traitement de minerais de fer canadiens ; qui contiennent environ 72 % de TiO2, 10 % de fer sous forme d'oxyde divalent, et 1 à 2 % de fer métallique. — Les concentrés sud-africains, sur le marché depuis quelques mois, contiennent 87 % de TiO2 et 9 % de fer et proviennent, comme les slags, de la métallurgie du fer. Ils n'ont jusqu'à 1979 fait l'objet d'aucune utilisation à l'échelle industrielle. L'attaque de ces minerais n'est pas totalement quantitative et il reste un premier résidu insoluble composé de minerai inattaqué et de silice insolubilisée. Ce résidu, en assez faible quantité, est généralement séparé par décantation, lavé par filtration, puis stocké à terre sans risque de pollution. La liqueur provenant de l'attaque de l'ilménite est composée d'un sel complexe de titane, le sulfate de titanyle, de sulfate ferreux et de sulfate ferrique. Ce dernier sel est absent des liqueurs résultant de l'attaque des slags. Les solutions ex-ilménite sont réduites par lessivage de ferrailles afin d'éliminer toute trace de fer trivalent, chimiquement inséparable du titane. Ce faisant, on enrichit donc encore les solutions en fer d'environ 250 kg par tonne de TiO2. Après cette réduction, la liqueur est refroidie vers 20 °C pour provoquer la cristallisation des deux tiers environ du sulfate ferreux présent sous forme d'heptahydrate. Ce sel SO4.Fe, 7H2O, nommé copperas par les Anglo-saxons, est séparé des liqueurs par essorage centrifuge. Produit à raison de trois tonnes par tonne de TiO2 fabriquée, il constitue le premier sous-produit important de cette fabrication. N'ayant eu jusqu'à présent aucune utilisation en France, il constitue le premier rejet. Naturellement, l'utilisation de slags ou de minerai concentré évite la production de sulfate de fer cristallisé. Les solutions qui ne contiennent plus que le sulfate de titanyle et le sulfate ferreux : — celui laissé volontairement dans le cas des liqueurs ex-ilménite ; — celui contenu naturellement dans les solutions ex-slags ou concentrés ; subissent divers traitements physiques, puis sont hydrolysées suivant un processus extrêmement précis. Après hydrolyse, on procède
250 kg par tonne de TiO2. Après cette réduction, la liqueur est refroidie vers 20 °C pour provoquer la cristallisation des deux tiers environ du sulfate ferreux présent sous forme d'heptahydrate. Ce sel SO4.Fe, 7H2O, nommé copperas par les Anglo-saxons, est séparé des liqueurs par essorage centrifuge. Produit à raison de trois tonnes par tonne de TiO2 fabriquée, il constitue le premier sous-produit important de cette fabrication. N'ayant eu jusqu'à présent aucune utilisation en France, il constitue le premier rejet. Naturellement, l'utilisation de slags ou de minerai concentré évite la production de sulfate de fer cristallisé. Les solutions qui ne contiennent plus que le sulfate de titanyle et le sulfate ferreux : — celui laissé volontairement dans le cas des liqueurs ex-ilménite ; — celui contenu naturellement dans les solutions ex-slags ou concentrés ; subissent divers traitements physiques, puis sont hydrolysées suivant un processus extrêmement précis. Après hydrolyse, on procède à la séparation du gel de titane ainsi précipité et des eaux-mères par filtration et/ou décantation (fig. 3). Les eaux-mères sont essentiellement constituées d'une solution du sulfate ferreux présent avant hydrolyse dans de l'acide sulfurique à 23 % de H2SO4. Elles renferment par ailleurs les sulfates des métaux présents en petites quantités dans la matière première. Elles constituent le second rejet de la fabrication et correspondent à environ une tonne d'H2SO4 à 100 % par tonne de TiO2 fabriquée. Le gel de titane subit un premier lavage, un traitement réducteur, puis un second lavage avant d'être calciné en four à tube tournant aux alentours de 1 000 °C. Les différentes eaux de lavage du gel et celles provenant du traitement des gaz de calcination constituent le troisième et dernier rejet. Ces eaux sont des liqueurs diluées d'acide sulfurique contenant naturellement quelques traces de sels de fer, de titane et autres métaux du minerai. Elles représentent sensiblement 1 tonne d'H2SO4 par tonne de TiO2. On trouve ci-après une analyse moyenne de ces différents rejets (Tableau I). TABLEAU I Analyse des rejets de la fabrication d'oxyde de titane sur ilménite Rejets en grammes par tonne de TiO2 Total Sulfate Eaux Petites de
petites quantités dans la matière première. Elles constituent le second rejet de la fabrication et correspondent à environ une tonne d'H2SO4 à 100 % par tonne de TiO2 fabriquée. Le gel de titane subit un premier lavage, un traitement réducteur, puis un second lavage avant d'être calciné en four à tube tournant aux alentours de 1 000 °C. Les différentes eaux de lavage du gel et celles provenant du traitement des gaz de calcination constituent le troisième et dernier rejet. Ces eaux sont des liqueurs diluées d'acide sulfurique contenant naturellement quelques traces de sels de fer, de titane et autres métaux du minerai. Elles représentent sensiblement 1 tonne d'H2SO4 par tonne de TiO2. On trouve ci-après une analyse moyenne de ces différents rejets (Tableau I). TABLEAU I Analyse des rejets de la fabrication d'oxyde de titane sur ilménite Rejets en grammes par tonne de TiO2 Total Sulfate Eaux Petites de fer mères eaux Fe 850 000 590 000 140 000 120 000 SO4 3 200 000 1 035 000 1 120 000 1 045 000 TiO2 40 000 4 500 21 900 13 600 Mn 30 000 5 900 14 900 9 200 Zn 1 500 590 560 350 V 2 000 15 1 235 750 Cr 1 000 10 610 380 Cd < 1 < 0,5 < 0,6 < 0,4 Cu 30 3 17 10 Hg 0,1 0,01 0,05 0,04 Pb 150 10 85 55 Ni 150 30 75 45 As < 10 0,06 < 6 < 4 Sn < 10 < 15 < 6 < 4 Sb < 10 < 15 < 6 < 4 Al 7 500 100 4 600 2 800 Co 150 60 55 35 Zr 750 — 450 300 MES 1, 22 500 — 14 000 8 500 DCO *+ 125 000 82 500 25 500 17 000 * Matières en suspension. Demande chimique en oxygène. Le procédé au chlore Le minerai utilisé est alors le rutile, oxyde de titane naturel, minerai rare et spéculatif, ou des concentrés obtenus généralement à partir d’ilménite. Le procédé consiste à attaquer à haute température un mélange de
2 000 15 1 235 750 Cr 1 000 10 610 380 Cd < 1 < 0,5 < 0,6 < 0,4 Cu 30 3 17 10 Hg 0,1 0,01 0,05 0,04 Pb 150 10 85 55 Ni 150 30 75 45 As < 10 0,06 < 6 < 4 Sn < 10 < 15 < 6 < 4 Sb < 10 < 15 < 6 < 4 Al 7 500 100 4 600 2 800 Co 150 60 55 35 Zr 750 — 450 300 MES 1, 22 500 — 14 000 8 500 DCO *+ 125 000 82 500 25 500 17 000 * Matières en suspension. Demande chimique en oxygène. Le procédé au chlore Le minerai utilisé est alors le rutile, oxyde de titane naturel, minerai rare et spéculatif, ou des concentrés obtenus généralement à partir d’ilménite. Le procédé consiste à attaquer à haute température un mélange de rutile et de carbone par le chlore. On obtient ainsi du tétrachlorure de titane, TiCl4, qui est séparé des impuretés éventuelles, notamment le chlorure ferrique, par distillation. Ce tétrachlorure est ensuite oxydé, ce qui donne du TiO2 et régénère le chlore qui est recyclé à l’attaque du minerai. Appliqué sur rutile, ce procédé est presque parfait du point de vue de l’environnement puisqu’il n’entraîne que des rejets limités. Par contre : — lorsqu’il est mis en œuvre sur l’ilménite, il conduit à d’énormes rejets de chlorure ferrique ; — et lorsqu’il est mis en œuvre sur des concentrés ex-ilménite, il implique le déferrage de celle-ci par voie chlorhydrique, ou par voie sulfurique. Ce traitement préliminaire pose sensiblement les mêmes problèmes que le procédé direct de fabrication du pigment par voie sulfurique. Ainsi, contrairement à ce qui a pu être dit ou écrit, le procédé au chlore ne résout pas les problèmes d’environnement. L’obligation d’avoir recours à des concentrés du fait de la rareté du rutile, correspond à l’exportation de la pollution chez les producteurs de minerai... L’OXYDE DE TITANE DE THANN AU HAVRE Thann et Mulhouse a toujours été intimement mêlée à l’industrie de l’oxyde de titane puisque c’est à
rutile, ce procédé est presque parfait du point de vue de l’environnement puisqu’il n’entraîne que des rejets limités. Par contre : — lorsqu’il est mis en œuvre sur l’ilménite, il conduit à d’énormes rejets de chlorure ferrique ; — et lorsqu’il est mis en œuvre sur des concentrés ex-ilménite, il implique le déferrage de celle-ci par voie chlorhydrique, ou par voie sulfurique. Ce traitement préliminaire pose sensiblement les mêmes problèmes que le procédé direct de fabrication du pigment par voie sulfurique. Ainsi, contrairement à ce qui a pu être dit ou écrit, le procédé au chlore ne résout pas les problèmes d’environnement. L’obligation d’avoir recours à des concentrés du fait de la rareté du rutile, correspond à l’exportation de la pollution chez les producteurs de minerai... L’OXYDE DE TITANE DE THANN AU HAVRE Thann et Mulhouse a toujours été intimement mêlée à l’industrie de l’oxyde de titane puisque c’est à Thann que fut installé le premier atelier au monde fabriquant de l’oxyde de titane pigmentaire, suivant un procédé mis au point par les laboratoires de la Société des produits chimiques de terres rares, sous la conduite de M. Blumenfeld qui fut, par la suite, directeur général de Thann et Mulhouse. Très limitée à ses débuts (1 200 t/an à la veille de la seconde guerre mondiale), la fabrication du TiO2 n’en posa pas moins immédiatement un problème de rejets car il n’était pas possible d’utiliser comme exutoire la Thur, petite rivière qui passe à proximité de l’usine. On neutralisait donc les acides à la chaux dans une installation rudimentaire et les boues obtenues étaient, après décantation, déposées avec le sulfate de fer sur un terril. La fabrication de l’oxyde de titane ne reprit son cours normal qu’au début de 1948 du fait des énormes dégâts subis par l’usine de Thann au cours de la guerre. — Thann et Mulhouse se trouva alors confrontée, contrairement à la période d’avant-guerre, à une très vive concurrence étrangère, notamment américaine et anglaise, avec un handicap de coût important du fait du traitement de ses rejets, alors que les nouveaux venus s’étaient installés en bord
Très limitée à ses débuts (1 200 t/an à la veille de la seconde guerre mondiale), la fabrication du TiO2 n’en posa pas moins immédiatement un problème de rejets car il n’était pas possible d’utiliser comme exutoire la Thur, petite rivière qui passe à proximité de l’usine. On neutralisait donc les acides à la chaux dans une installation rudimentaire et les boues obtenues étaient, après décantation, déposées avec le sulfate de fer sur un terril. La fabrication de l’oxyde de titane ne reprit son cours normal qu’au début de 1948 du fait des énormes dégâts subis par l’usine de Thann au cours de la guerre. — Thann et Mulhouse se trouva alors confrontée, contrairement à la période d’avant-guerre, à une très vive concurrence étrangère, notamment américaine et anglaise, avec un handicap de coût important du fait du traitement de ses rejets, alors que les nouveaux venus s’étaient installés en bord de mer, ou de grands fleuves, pour rejeter sans traitement la totalité de leurs sous-produits. — La société engagea dès 1955 un programme de recherche destiné à recycler ses acides résiduaires et elle monta une installation de concentration comportant entre autres un groupe Nordac-Busching à brûleurs immergés. Cette installation qui ne coûta pas moins d’un milliard de francs de l’époque fonctionna de 1956 à 1961. Elle fut arrêtée à cause du coût prohibitif de son exploitation et des pollutions secondaires induites, notamment atmosphériques. Après d’autres tentatives semi-industrielles de traitement, Thann et Mulhouse revint à la neutralisation des eaux-mères et des petites-eaux par de la chaux et au stockage sur terril du sulfate de chaux ainsi obtenu et du sulfate de fer. C’est alors que, pour conserver sur un marché déjà fortement concurrentiel sa compétitivité internationale lourdement affaiblie par le traitement des rejets, Thann et Mulhouse décida d’installer une nouvelle unité de fabrication de telle sorte que ses conditions de rejets soient comparables à celles de ses principaux concurrents. Après recherches approfondies et des enquêtes menées par toutes les administrations concernées, avec la participation de l’Institut scientifique et technique des pêches maritimes (ISTPM) — recherches et enquêtes qui ont vraisemblablement constitué
ne coûta pas moins d’un milliard de francs de l’époque fonctionna de 1956 à 1961. Elle fut arrêtée à cause du coût prohibitif de son exploitation et des pollutions secondaires induites, notamment atmosphériques. Après d’autres tentatives semi-industrielles de traitement, Thann et Mulhouse revint à la neutralisation des eaux-mères et des petites-eaux par de la chaux et au stockage sur terril du sulfate de chaux ainsi obtenu et du sulfate de fer. C’est alors que, pour conserver sur un marché déjà fortement concurrentiel sa compétitivité internationale lourdement affaiblie par le traitement des rejets, Thann et Mulhouse décida d’installer une nouvelle unité de fabrication de telle sorte que ses conditions de rejets soient comparables à celles de ses principaux concurrents. Après recherches approfondies et des enquêtes menées par toutes les administrations concernées, avec la participation de l’Institut scientifique et technique des pêches maritimes (ISTPM) — recherches et enquêtes qui ont vraisemblablement constitué la première étude d’impact jamais réalisée ! — le site du Havre fut retenu et l’implantation de l’usine autorisée par arrêté préfectoral du 19 juin 1957. Un nouvel arrêté du 30 janvier 1962 autorisait le doublement de l’unité. LES CONDITIONS DE REJET L’ISTPM s’était essentiellement préoccupée à cette époque des conditions de neutralisation de l’acidité de l’effluent constitué par l’ensemble des rejets, y compris les insolubles de l’attaque. Les deux premiers arrêtés préfectoraux prévoyaient donc un rejet discontinu pendant le flux et le jusant. Les liqueurs étaient stockées dans des bassins adéquats pendant les étales de haute et basse mer. Les bassins de rétention et le point de rejet étaient situés à environ 1,5 km au sud de l’usine (fig. 4). Cette façon de procéder donna totalement satisfaction et n’entraîna jamais de réclamation de la part des pêcheurs ou des chasseurs aux gabions jusqu’en 1964. C’est cette année-là que démarrèrent les travaux de création de l’immense zone industrielle portuaire que nous connaissons actuellement. Les autorités du port nous demandèrent alors de déplacer notre exutoire de plusieurs kilomètres vers le sud-ouest. Un nouvel examen de nos futures conditions de rejet fut alors entrepris par l’ensemble des services administratifs précédemment consultés et
conditions de neutralisation de l’acidité de l’effluent constitué par l’ensemble des rejets, y compris les insolubles de l’attaque. Les deux premiers arrêtés préfectoraux prévoyaient donc un rejet discontinu pendant le flux et le jusant. Les liqueurs étaient stockées dans des bassins adéquats pendant les étales de haute et basse mer. Les bassins de rétention et le point de rejet étaient situés à environ 1,5 km au sud de l’usine (fig. 4). Cette façon de procéder donna totalement satisfaction et n’entraîna jamais de réclamation de la part des pêcheurs ou des chasseurs aux gabions jusqu’en 1964. C’est cette année-là que démarrèrent les travaux de création de l’immense zone industrielle portuaire que nous connaissons actuellement. Les autorités du port nous demandèrent alors de déplacer notre exutoire de plusieurs kilomètres vers le sud-ouest. Un nouvel examen de nos futures conditions de rejet fut alors entrepris par l’ensemble des services administratifs précédemment consultés et nous fûmes, en conclusion de cette étude, autorisés par un arrêté du 9 juillet 1965, complémentant nos autorisations préfectorales antérieures, à rejeter en continu à la triple condition : — d’éliminer de nos rejets les insolubles de l’attaque ; — de ne pas dépasser une concentration en ion sulfate de 50 g/1 ; — d’avoir un point de rejet situé dans une zone de fort courant. Pour respecter cette dernière condition, nous dûmes construire un quai de 300 m de long, haut d’une vingtaine de mètres au-dessus du fond de l’estuaire et orienté sensiblement nord-sud pour être en travers des plus forts courants. Ce quai fut mis en service en 1966. L’ensemble des travaux nécessaires pour nous mettre en conformité avec ces nouvelles conditions de rejets, représentèrent, à l’époque, une dépense voisine de 11 MF. L’EXTENSION DE L’USINE DU HAVRE L’exploitation de l’unité, avec ces nouvelles conditions de rejet, ne provoqua, comme à l’accou... Évolution du tracé du rejet. L'usine, aucun commentaire de notre environnement habituel. Nous pûmes ainsi, en profitant d'un marché extrêmement porteur, pousser l'unité à son maximum de capacité, grâce à notre compétitivité tant économique que technique. C'est alors que la société prit la décision d'accroître très
50 g/1 ; — d’avoir un point de rejet situé dans une zone de fort courant. Pour respecter cette dernière condition, nous dûmes construire un quai de 300 m de long, haut d’une vingtaine de mètres au-dessus du fond de l’estuaire et orienté sensiblement nord-sud pour être en travers des plus forts courants. Ce quai fut mis en service en 1966. L’ensemble des travaux nécessaires pour nous mettre en conformité avec ces nouvelles conditions de rejets, représentèrent, à l’époque, une dépense voisine de 11 MF. L’EXTENSION DE L’USINE DU HAVRE L’exploitation de l’unité, avec ces nouvelles conditions de rejet, ne provoqua, comme à l’accou... Évolution du tracé du rejet. L'usine, aucun commentaire de notre environnement habituel. Nous pûmes ainsi, en profitant d'un marché extrêmement porteur, pousser l'unité à son maximum de capacité, grâce à notre compétitivité tant économique que technique. C'est alors que la société prit la décision d'accroître très fortement, en plusieurs étapes, la capacité de production de l'usine du Havre. Dès février 1971, nous déposions, auprès du préfet de région, une demande d'extension de 160 à 520 t/j d'oxyde de titane. Le service des Mines de Rouen, auquel venait d'être rattaché le service des établissements classés jusque-là sous la dépendance de l'inspecteur du Travail, prit alors en main notre dossier. Depuis cette époque, sauf pendant une courte période, nous avons collaboré avec les responsables de ce service dans un climat de compréhension et de confiance mutuelle qui ne s'est jamais démenti et que nous apprécions grandement. Il devint très vite évident que le seul point délicat de notre projet concernait l'augmentation des rejets en estuaire dont la nature et la quantité peuvent naturellement inquiéter. En réalité, plus d'une cinquantaine d'études scientifiques internationales, dont quelques-unes spécifiques à notre cas, conduites in situ ou in vitro, établissent la parfaite innocuité de ces rejets en milieu marin dès lors qu'ils sont réalisés dans de bonnes conditions de dilution. Nous nous trouvons, en ce qui nous concerne, placés sur un site où les conditions de dilution sont quasiment idéales du fait que plus de cent millions de mètres cubes d'eau de mer
la dépendance de l'inspecteur du Travail, prit alors en main notre dossier. Depuis cette époque, sauf pendant une courte période, nous avons collaboré avec les responsables de ce service dans un climat de compréhension et de confiance mutuelle qui ne s'est jamais démenti et que nous apprécions grandement. Il devint très vite évident que le seul point délicat de notre projet concernait l'augmentation des rejets en estuaire dont la nature et la quantité peuvent naturellement inquiéter. En réalité, plus d'une cinquantaine d'études scientifiques internationales, dont quelques-unes spécifiques à notre cas, conduites in situ ou in vitro, établissent la parfaite innocuité de ces rejets en milieu marin dès lors qu'ils sont réalisés dans de bonnes conditions de dilution. Nous nous trouvons, en ce qui nous concerne, placés sur un site où les conditions de dilution sont quasiment idéales du fait que plus de cent millions de mètres cubes d'eau de mer sont mis en mouvement dans l'estuaire de Seine à chaque marée. Il est établi de façon indiscutable que dans nos conditions actuelles d'évacuation, la neutralisation par dilution de notre effluent est totale, à moins de quatre-vingts mètres du point d'introduction. L'acidité de nos rejets ne peut donc avoir sur la flore et la faune aquatiques qu'un effet extrêmement limité dans l'espace. Cette situation peut d'ailleurs être encore considérablement améliorée par l'adoption d'un dispositif d'évacuation à diffuseurs multiples. Il est par ailleurs scientifiquement démontré que ne sont pas réunies les conditions pouvant favoriser à court ou moyen terme des processus cumulatifs importants mettant en jeu l'un quelconque des éléments contenus dans notre effluent. A la diligence du service des Mines, fut donc réunie, le 14 février 1972, sous la présidence du sous-préfet du Havre, une commission comprenant des représentants des affaires maritimes, des ports du Havre et de Rouen, de la mairie, de l'Agence financière de bassin de Seine-Normandie, de l'ISTPM, du service des Mines. Cette commission admit le principe du rejet en mer dans des conditions techniques que l'ISTPM devait définir. Le 9 mai 1972, alors qu'éclatait l'affaire Montecatini, le conseil départemental d'Hygiène émettait un avis favorable à notre demande
flore et la faune aquatiques qu'un effet extrêmement limité dans l'espace. Cette situation peut d'ailleurs être encore considérablement améliorée par l'adoption d'un dispositif d'évacuation à diffuseurs multiples. Il est par ailleurs scientifiquement démontré que ne sont pas réunies les conditions pouvant favoriser à court ou moyen terme des processus cumulatifs importants mettant en jeu l'un quelconque des éléments contenus dans notre effluent. A la diligence du service des Mines, fut donc réunie, le 14 février 1972, sous la présidence du sous-préfet du Havre, une commission comprenant des représentants des affaires maritimes, des ports du Havre et de Rouen, de la mairie, de l'Agence financière de bassin de Seine-Normandie, de l'ISTPM, du service des Mines. Cette commission admit le principe du rejet en mer dans des conditions techniques que l'ISTPM devait définir. Le 9 mai 1972, alors qu'éclatait l'affaire Montecatini, le conseil départemental d'Hygiène émettait un avis favorable à notre demande d'extension. Nous recevions, le 20 juillet 1972, pour examen, le projet d'arrêté, pendant que, dans le même temps, le Gouvernement, interpellé par plusieurs parlementaires, désignait une commission pour enquêter sur l'affaire des « boues rouges » ! Comme on peut s'en douter, nous eûmes de grandes craintes pour notre extension ! Cependant, il n'y avait pas de réaction locale. En juillet, nous avions eu la visite de l'inspecteur général de l'Environnement responsable de la commission d'enquête gouvernementale. Celui-ci avait trouvé nos conditions de rejet du moment tout à fait satisfaisantes et estimé que les nouvelles dispositions prévues dans le projet d'arrêté préfectoral en cours d'élaboration apportaient probablement, s'il en était besoin, une très nette amélioration. En effet, par suite de l'entrée des travaux d'agrandissement de la zone industrielle portuaire dans une nouvelle phase, nous ne pouvions conserver notre système d'évacuation à partir du quai et il nous était imposé de déplacer une nouvelle fois le point de rejet d'environ trois kilomètres plus à l'ouest, comme cela est indiqué sur la figure 4. De plus, nous devions procéder à la pose d'un émissaire sous-marin comprenant cinq ajacclements de sortie afin d'améliorer les conditions de dilution. Il était prévu par ailleurs de