jeanflop/post_ocr_correction2 huggingface dataset:
sont jamais très élevées. Par contre, les passes peuvent être importantes. Ces deux derniers points mettent sur la voie de la seconde série des applications du « F. A. ». Les carbures de tungstène ont dû être jusqu'ici évincés dans des cas rencontrés fréquemment dans l'industrie. Il arrive, en effet, que des pièces en fonte ordinaire, en acier forgé ou matricé, ne peuvent être tournées vite, soit en raison de ce que le matériel est déjà ancien et ne le permet pas, soit en raison de l'excentrement ou parce que la masse limite la vitesse d'usinage. Le Carboram « F. A. » n'empiète pas sur le domaine des alliages de la Compagnie Lorraine préexistants, tels que le Carboram « M » pour la fonte dure et le Carboram « K » pour l'usinage à vitesse rapide des aciers à haute résistance. EXÉCUTION DE COUSSINETS À ROTULE EN ACIER COULÉ AVEC GARNITURE INTÉRIEURE EN ANTIFRICTION Ce travail, d'une exécution relativement simple dans le cas de pièces de peu d'importance, demandait, du fait du grand alésage de ces coussinets, une étude spéciale, d'autant plus que les machines dont on disposait n'avaient qu'une capacité moyenne de fabrication. La commande était de deux coussinets établis suivant figure i. L'usinage comportait le dressage des deux faces AB et CD, l'alésage de la partie garnie d'antifriction, et le tournage sphérique de la rotule E. F. G. Le demi-coussinet en acier coulé portait des rainures circulaires à queue d'aronde, telles que HLM et des rainures longitudinales N P Q R pour maintenir le métal antifriction. 1° MOULAGE. En raison de l'importance de la pièce, on pensa, au lieu d'établir un modèle très onéreux, à exécuter ces pièces au trousseau. L'avantage était double : en effet, simplification du moulage et prix de revient moins élevé, puis facilités pour l'usinage. Le fait d'avoir à fournir deux coussinets permit d'établir une seule pièce en acier moulé, représentée figure 2, Fig. 1. Pièce à exécuter. – Fig. 2. Pièce en acier coulé sortant de fonderie. Fig. 3. Pièce garnie de métal antifriction. Fig. 4. Plateau porte-outil pour alésage. Fig. 5. Montage
établis suivant figure i. L'usinage comportait le dressage des deux faces AB et CD, l'alésage de la partie garnie d'antifriction, et le tournage sphérique de la rotule E. F. G. Le demi-coussinet en acier coulé portait des rainures circulaires à queue d'aronde, telles que HLM et des rainures longitudinales N P Q R pour maintenir le métal antifriction. 1° MOULAGE. En raison de l'importance de la pièce, on pensa, au lieu d'établir un modèle très onéreux, à exécuter ces pièces au trousseau. L'avantage était double : en effet, simplification du moulage et prix de revient moins élevé, puis facilités pour l'usinage. Le fait d'avoir à fournir deux coussinets permit d'établir une seule pièce en acier moulé, représentée figure 2, Fig. 1. Pièce à exécuter. – Fig. 2. Pièce en acier coulé sortant de fonderie. Fig. 3. Pièce garnie de métal antifriction. Fig. 4. Plateau porte-outil pour alésage. Fig. 5. Montage de la rotule pour le tournage sphérique et le dressage des faces latérales. qui une fois tronquée devait donner les deux demicoussinets à rotule. Les demi-coquilles se trouvaient simplement assemblées par la section de métal A B qui était sur toute la longueur. Cette section fut déterminée suffisante pour permettre le montage de la rotule pour les opérations suivantes, mais non excessive, en raison du travail de tronçonnage qui devait avoir lieu en fin d'opération. En outre cette section devait permettre, de par son élasticité, un léger écartement, avec des coins de l'entaille E F, pour les montages ultérieurs. Les rainures circulaires et longitudinales à queue d'aronde venaient brutes de fonderie. Un décapage sérieux au jet de sable permit de les avoir suffisamment propres pour y faire adhérer la coulée de la garniture en métal antifriction. 2° GARNISSAGE DE LA ROTULE DE MÉTAL ANTIFRICTION. Le métal antifriction utilisé contenait 20 d'étain et donnait un noyau de 894 mm. pour un alésage ultérieur à 900 mm. La garniture fut établie sur tout le pourtour suivant figure 3, même à l'endroit de l'entaille E F, ceci pour éviter les reprises de l'outil d'alésage dans cette partie. 30 ALÉSAGE. Cette opération s'effectua sur
le montage de la rotule pour les opérations suivantes, mais non excessive, en raison du travail de tronçonnage qui devait avoir lieu en fin d'opération. En outre cette section devait permettre, de par son élasticité, un léger écartement, avec des coins de l'entaille E F, pour les montages ultérieurs. Les rainures circulaires et longitudinales à queue d'aronde venaient brutes de fonderie. Un décapage sérieux au jet de sable permit de les avoir suffisamment propres pour y faire adhérer la coulée de la garniture en métal antifriction. 2° GARNISSAGE DE LA ROTULE DE MÉTAL ANTIFRICTION. Le métal antifriction utilisé contenait 20 d'étain et donnait un noyau de 894 mm. pour un alésage ultérieur à 900 mm. La garniture fut établie sur tout le pourtour suivant figure 3, même à l'endroit de l'entaille E F, ceci pour éviter les reprises de l'outil d'alésage dans cette partie. 30 ALÉSAGE. Cette opération s'effectua sur une machine à aléser à broche horizontale. Cette machine comportait un plateau, circulaire à commande directe qui devait être utilisé, comme nous le verrons par la suite, pour l'usinage de la rotule. Pour l'opération d'alésage, la rotule fut placée sur ce plateau reposant sur des cales en vèture et fixée solidement par boulons et brides. Ce montage ne présentait rien de spécial d'ailleurs. Sur la barre d'alésage, on claveta un plateau de 800 mm. de diamètre, en fonte, fortement nervuré pour éviter toute vibration et toute flexion. Sur ce plateau, on monta un chariot porte-outil. La figure 4 donne d'ailleurs un aspect de ce montage. Le plateau circulaire en fonte A était porté par la broche B de la machine à aléser. L'entraînement était assuré par deux clavettes en acier Martin dur C. Le chariot fixe D était rendu solidaire du plateau A par 4 oreilles venant prendre appui dans les bossages représentés. Ce chariot fixe portait le chariot coulissant porte-outil E dont la manœuvre pouvait être assurée par la vis F terminée par une partie carrée. L'outil effectuait l'alésage. Une fois la profondeur de passe réglée, le chariot coulissant E était immobilisé sur D par des vis latérales de
solidement par boulons et brides. Ce montage ne présentait rien de spécial d'ailleurs. Sur la barre d'alésage, on claveta un plateau de 800 mm. de diamètre, en fonte, fortement nervuré pour éviter toute vibration et toute flexion. Sur ce plateau, on monta un chariot porte-outil. La figure 4 donne d'ailleurs un aspect de ce montage. Le plateau circulaire en fonte A était porté par la broche B de la machine à aléser. L'entraînement était assuré par deux clavettes en acier Martin dur C. Le chariot fixe D était rendu solidaire du plateau A par 4 oreilles venant prendre appui dans les bossages représentés. Ce chariot fixe portait le chariot coulissant porte-outil E dont la manœuvre pouvait être assurée par la vis F terminée par une partie carrée. L'outil effectuait l'alésage. Une fois la profondeur de passe réglée, le chariot coulissant E était immobilisé sur D par des vis latérales de blocage. Pour contrebalancer l'effet de balourd formé par ces deux chariots, on plaçait sur le diamètre opposé un contrepoids d'équilibrage H. On fit une passe de dégrossissage et une passe de finition pour obtenir exactement le diamètre d'alésage qui était rigoureux. 40 TRONÇONNAGE DE LA SECTION A B (voir fig. 3). Le tronçonnage de la section A B (fig. 3) de métal antifriction eut lieu sur une raboteuse. Ce tronçonnage avait pour but de pouvoir écarter légèrement l'entaille C D, par suite de l'élasticité de la languette d'acier A B (fig. 1), on pouvait monter la rotule sur l'arbre de l'aléseuse pour effectuer les opérations de dressage des faces AB (voir fig. 1) et le tournage de la partie sphérique E F G. 50 DRESSAGE DES FACES. Dans l'opération précédente d'alésage, la pièce était fixée sur le tablier de l'aléseuse, tandis que l'outil tournant était entraîné par la barre d'alésage. Dans les deux dernières opérations qui seront décrites, l'outil sera fixé sur le tablier et la rotule sera montée sur l'arbre d'alésage pour être animée d'un mouvement de rotation. Pour cela, sur la barre de la machine à aléser, on claveta deux poulies de 900 mm. de diamètre, largeur 120
3). Le tronçonnage de la section A B (fig. 3) de métal antifriction eut lieu sur une raboteuse. Ce tronçonnage avait pour but de pouvoir écarter légèrement l'entaille C D, par suite de l'élasticité de la languette d'acier A B (fig. 1), on pouvait monter la rotule sur l'arbre de l'aléseuse pour effectuer les opérations de dressage des faces AB (voir fig. 1) et le tournage de la partie sphérique E F G. 50 DRESSAGE DES FACES. Dans l'opération précédente d'alésage, la pièce était fixée sur le tablier de l'aléseuse, tandis que l'outil tournant était entraîné par la barre d'alésage. Dans les deux dernières opérations qui seront décrites, l'outil sera fixé sur le tablier et la rotule sera montée sur l'arbre d'alésage pour être animée d'un mouvement de rotation. Pour cela, sur la barre de la machine à aléser, on claveta deux poulies de 900 mm. de diamètre, largeur 120 mm rigoureusement au même diamètre extérieur (fig. 5). Quatre serre-joints B, prenant appui sur les plats des coussinets et serrant sur le limbe de la poulie, assuraient l'entraînement. Sur le tablier de la machine, on avait monté avec l'intermédiaire d'un support en fonte un chariot porte-outil dont le réglage pouvait être assuré par une vis. On dressa donc une face, en utilisant l'avance transversale du tablier, et on exécuta l'arrondi correspondant avec un outil de forme. Puis, après avoir changé les serre-joints de côté, on fit l'opération identique pour l'autre face. 60 TOURNAGE DE LA PARTIE SPHÉRIQUE. Comme la machine à aléser que l'on utilisait comportait un tablier circulaire à commande directe par roue tangente et vis sans fin, on employa ce dispositif pour tourner la partie sphérique. Le tablier fut placé rigoureusement au centre de la rotule, et on installa sur ce tablier le chariot porte-outil utilisé pour l'opération de dressage des faces. On fut obligé d'effectuer 3 passes de 6 heures chacune pour exécuter cette partie. La vitesse de coupe était faible en raison du poids de la pièce entraînée et des organes d'entraînement qui étaient soumis à des efforts élevés. En outre, la rigidité du support de
être assuré par une vis. On dressa donc une face, en utilisant l'avance transversale du tablier, et on exécuta l'arrondi correspondant avec un outil de forme. Puis, après avoir changé les serre-joints de côté, on fit l'opération identique pour l'autre face. 60 TOURNAGE DE LA PARTIE SPHÉRIQUE. Comme la machine à aléser que l'on utilisait comportait un tablier circulaire à commande directe par roue tangente et vis sans fin, on employa ce dispositif pour tourner la partie sphérique. Le tablier fut placé rigoureusement au centre de la rotule, et on installa sur ce tablier le chariot porte-outil utilisé pour l'opération de dressage des faces. On fut obligé d'effectuer 3 passes de 6 heures chacune pour exécuter cette partie. La vitesse de coupe était faible en raison du poids de la pièce entraînée et des organes d'entraînement qui étaient soumis à des efforts élevés. En outre, la rigidité du support de l'outil était insuffisante pour empêcher les vibrations. Pour régler le diamètre exact de la rotule, on fit une passe sur le diamètre et, par repérage, on détermina ainsi la dernière passe à effectuer. Malgré la longueur de cette opération, le travail obtenu fut très précis et d'un fini remarquable. 70 SÉPARATION DES DEUX DEMI-COQUILLES. La dernière opération était celle de séparation des deux demi-coquilles. Elle eut lieu sur une machine à raboter et d'une façon analogue à celle employée pour sectionner le métal antifriction. Elle fut toutefois plus longue en raison de la dureté et des grains de l'acier coulé. J. LEJAULT. ingénieur A. et M. MANDRIN À SERRAGE RAPIDE EMPLOYÉ POUR RECTIFIER DES ÀLESAGES CONCENTRIQUES DANS UN MANCHON La rectification des alésages concentriques X et Y de la douille W que l'on voit dans l'angle inférieur droit de la figure présente un problème spécial pour la tenue de la pièce. Ces alésages doivent être rectifiés au cours de la même opération d'usinage et le bridage ne doit pas engendrer la moindre déformation. En outre, les exigences de la cadence de production obligent à une mise en place et à un enlèvement commodes et rapides. La figure donne le montage
SÉPARATION DES DEUX DEMI-COQUILLES. La dernière opération était celle de séparation des deux demi-coquilles. Elle eut lieu sur une machine à raboter et d'une façon analogue à celle employée pour sectionner le métal antifriction. Elle fut toutefois plus longue en raison de la dureté et des grains de l'acier coulé. J. LEJAULT. ingénieur A. et M. MANDRIN À SERRAGE RAPIDE EMPLOYÉ POUR RECTIFIER DES ÀLESAGES CONCENTRIQUES DANS UN MANCHON La rectification des alésages concentriques X et Y de la douille W que l'on voit dans l'angle inférieur droit de la figure présente un problème spécial pour la tenue de la pièce. Ces alésages doivent être rectifiés au cours de la même opération d'usinage et le bridage ne doit pas engendrer la moindre déformation. En outre, les exigences de la cadence de production obligent à une mise en place et à un enlèvement commodes et rapides. La figure donne le montage qui a été réalisé pour répondre à ces différentes exigences. Chacune des trois brides A est tenue normalement en position S par un ressort B combiné de torsion et de compression. Le ressort C applique la plaque D contre l'épaulement F de la came H qui porte des rainures spirales J et la surface K. Les doigts L passent dans les rainures J. La pièce est introduite dans le coussinet M. Le manchon H est tourné dans le sens des aiguilles d'une montre par le moyen du volant N. Dans sa première partie, la rotation s'effectue dans la partie droite des rainures de la came J et la surface K force la bride A à venir dans la position Z où elle pénètre dans la rainure annulaire de la pièce. En continuant à faire tourner le volant, on provoque l'avancement dans le sens longitudinal du manchon H et on amène la plaque de poussée D au contact de la surface P de la bride A ; le ressort C est comprimé et la pièce est serrée en place. L'extrémité de la rainure J présente une petite encoche R qui sert de repos pour le doigt L et l'empêche de lâcher
J et la surface K. Les doigts L passent dans les rainures J. La pièce est introduite dans le coussinet M. Le manchon H est tourné dans le sens des aiguilles d'une montre par le moyen du volant N. Dans sa première partie, la rotation s'effectue dans la partie droite des rainures de la came J et la surface K force la bride A à venir dans la position Z où elle pénètre dans la rainure annulaire de la pièce. En continuant à faire tourner le volant, on provoque l'avancement dans le sens longitudinal du manchon H et on amène la plaque de poussée D au contact de la surface P de la bride A ; le ressort C est comprimé et la pièce est serrée en place. L'extrémité de la rainure J présente une petite encoche R qui sert de repos pour le doigt L et l'empêche de lâcher sous l'action des vibrations, le ressort C maintenant le doigt en place. L'un des points importants de ce mandrin réside dans le réglage précis du ressort C pour donner une pression de serrage bien régulière. MOUVEMENT À COURSE VARIABILE COMMANDÉ PAR ENCLIQUEMENT Sur une machine à polir spéciale, la pièce passe sous un jeu de broches à mouvement oscillant ; ces broches sont chargées de matière abrasive. Dans la première conception de la machine, la table porte-pièces avançait à une vitesse uniforme au moyen d'un encliquetage à dents, qui transmettait son mouvement à la table par l'intermédiaire d'un arbre. En examinant les pièces sous un certain éclairage, on s'aperçut que les pièces portaient des marques correspondant aux mouvements de la table. Bien qu'il parut impossible de faire disparaître complètement ces marques, on estima qu'il était bon d'en rompre la symétrie pour qu'elles paraissent moins. On y est arrivé au moyen de l'encliquetage que nous allons décrire. L'arbre A qui actionne la table porte-pièces porte l'excentrique B qui est claveté sur lui. Cet excentrique est pris dans la bride D qui reçoit un mouvement alternatif de la bielle E. L'excentrique B porte des rainures dans lesquelles sont les rouleaux C, cet
passe sous un jeu de broches à mouvement oscillant ; ces broches sont chargées de matière abrasive. Dans la première conception de la machine, la table porte-pièces avançait à une vitesse uniforme au moyen d'un encliquetage à dents, qui transmettait son mouvement à la table par l'intermédiaire d'un arbre. En examinant les pièces sous un certain éclairage, on s'aperçut que les pièces portaient des marques correspondant aux mouvements de la table. Bien qu'il parut impossible de faire disparaître complètement ces marques, on estima qu'il était bon d'en rompre la symétrie pour qu'elles paraissent moins. On y est arrivé au moyen de l'encliquetage que nous allons décrire. L'arbre A qui actionne la table porte-pièces porte l'excentrique B qui est claveté sur lui. Cet excentrique est pris dans la bride D qui reçoit un mouvement alternatif de la bielle E. L'excentrique B porte des rainures dans lesquelles sont les rouleaux C, cet ensemble formant un encliquetage classique, qui fonctionne par coincement des rouleaux contre la bride. Mécanisme à excentrique et encliquetage qui modifie constamment le bras de levier L qui commande le mouvement de l'arbre A. Comme l'excentrique B tourne avec l'arbre A, la longueur L du bras de levier qui commande la rotation de l'arbre varie constamment entre les deux limites indiquées par les deux vues de la figure. Comme, d'autre part, l'amplitude du mouvement de E est constante, la rotation de A est proportionnelle à tout moment à la longueur du bras de levier L, le cycle des variations ne se reproduisant qu'après un tour de A. MÉCANISME POUR TRANSFORMER EN MOUVEMENT INTERMITTENT LE MOUVEMENT DE VA-ET-VIENT D'UN LEVIER Une machine automatique a pour fonction de visser des tampons filetés sur des pièces d'appareillage électrique. Les éléments de cet assemblage sont amenés dans la machine à partir d'une trémie au moyen d'une glissière qui marque un temps d'arrêt à l'une des extrémités de sa course, celle pour laquelle le tampon est présenté devant le trou fileté dans lequel il doit être vissé. Cet arrêt doit se prolonger jusqu'à ce que l'ensemble monté ait été éjecté de la machine. On voit
la rotation de l'arbre varie constamment entre les deux limites indiquées par les deux vues de la figure. Comme, d'autre part, l'amplitude du mouvement de E est constante, la rotation de A est proportionnelle à tout moment à la longueur du bras de levier L, le cycle des variations ne se reproduisant qu'après un tour de A. MÉCANISME POUR TRANSFORMER EN MOUVEMENT INTERMITTENT LE MOUVEMENT DE VA-ET-VIENT D'UN LEVIER Une machine automatique a pour fonction de visser des tampons filetés sur des pièces d'appareillage électrique. Les éléments de cet assemblage sont amenés dans la machine à partir d'une trémie au moyen d'une glissière qui marque un temps d'arrêt à l'une des extrémités de sa course, celle pour laquelle le tampon est présenté devant le trou fileté dans lequel il doit être vissé. Cet arrêt doit se prolonger jusqu'à ce que l'ensemble monté ait été éjecté de la machine. On voit sur la figure en A la glissière d'alimentation qui coulisse sur le bâti B de la machine. Le levier de commande C porte un galet D qui passe dans la rainure came E usinée dans un appendice de la glissière. La position indiquée en traits pleins est celle qu'occupe la glissière lorsqu'elle est amenée à gauche sous le magasin d'alimentation (non représenté). Quand le levier renverse son mouvement, la glissière est amenée à la position en traits ponctués, l'angle de rotation du levier étant indiqué en b. C'est la position de présentation du tampon fileté. L'arrêt de la glissière est dû à la forme en arc de cercle de la rainure came dans laquelle le galet continue son mouvement. L'arrêt de la glissière subsiste donc pendant tout le temps d'aller et de retour du levier dans l'angle a en dehors de l'angle b. C'est au moment où la glissière est sur le point de revenir sur la grande que l'ensemble est éjecté de la machine par un mécanisme non représenté. MÉCANISME À CAME DONNANT UN MOUVEMENT INSTANTANÉ Un des moyens les plus connus pour obtenir un rappel instantané d'une pièce dans une machine automatique est l'emploi du mécanisme à came
glissière lorsqu'elle est amenée à gauche sous le magasin d'alimentation (non représenté). Quand le levier renverse son mouvement, la glissière est amenée à la position en traits ponctués, l'angle de rotation du levier étant indiqué en b. C'est la position de présentation du tampon fileté. L'arrêt de la glissière est dû à la forme en arc de cercle de la rainure came dans laquelle le galet continue son mouvement. L'arrêt de la glissière subsiste donc pendant tout le temps d'aller et de retour du levier dans l'angle a en dehors de l'angle b. C'est au moment où la glissière est sur le point de revenir sur la grande que l'ensemble est éjecté de la machine par un mécanisme non représenté. MÉCANISME À CAME DONNANT UN MOUVEMENT INSTANTANÉ Un des moyens les plus connus pour obtenir un rappel instantané d'une pièce dans une machine automatique est l'emploi du mécanisme à came et ressort que représente la figure i. La pièce à actionner (non représentée) est attelée à la partie supérieure de la bielle A. L'autre extrémité de la bielle est montée sur le levier oscillant B qui tourne autour de l'axe C. Sur ce levier B est monté un galet E qui roule sur la came J au contact de laquelle il est maintenu par le ressort F. La figure i montre l'ensemble à la fin de la période de repos du levier B. La came à faisant un très léger mouvement Mécanisme pour transformer en mouvement alternatif intermittent à commande positive, le mouvement d'oscillation alternatif d'un levier. Fig. 1. Mécanisme à came et ressort pour obtenir le rappel instantané de la bielle A, avec renvoi lent à la position de départ. Fig. 2. Même mécanisme que sur la figure 1 avec addition du bloc L et du sabot M. Fig. 3 et 4. Schémas montrant le fonctionnement du mécanisme de la figure 2. ment dans le sens de la flèche, le galet E tombe dans l'évidement de la came, ce qui provoque le rappel instantané du levier B et de la bielle A. On comprend facilement que quelle que soit