jeanflop/post_ocr_correction2 huggingface dataset:
à l'aide d'une machine sondeuse spéciale qui extrayait des cylindres de 0,10 m. de diamètre environ. Ces divers échantillons ont été déposés au Laboratoire des essais de matériaux de la Ville de Paris et permettront de déterminer le degré de résistance et de compacité de chacun des bétons employés dans les différentes sections d'expériences. D'autre part, afin de se rendre compte de la déformation et de l'usure du revêtement sous les influences de la circulation et des agents atmosphériques, des profils en travers de la chaussée sont relevés périodiquement à des emplacements fixés et un recensement de la circulation est fait suivant les règles établies par le ministre des Travaux Publics pour le recensement de la circulation sur les Routes Nationales. De plus, le graphique de l'ensemble du travail est mis à jour par le relevé des fissures qui peuvent se produire dans le revêtement en dehors des joints de dilatation. § Vitesses de cristallisation du gypse et obtention d'un plâtre à haute résistance Note de M. L. CHASSÉVENT présentée à M. H. LE CHÂTELIER, à l'Académie des Sciences (Séance du 30 mars 1925) Nous avons précédemment étudié à la température de 160 la vitesse de cristallisation d'une solution saturée de SO4Ca · 2H2O, soit seule, soit en présence de germes de SO4Ca · 2H2O. Cette étude a été poursuivie au moyen de la conductibilité électrique à des températures comprises entre 160 et 80°. Les résultats sont représentés par les courbes de la figure d'autre part qui indiquent la concentration de la solution en grammes de SO4Ca dissous dans 1.000 gr. d'eau en fonction du temps. L'allure de ces courbes montre une variation continue de la vitesse de cristallisation à partir de 60°. L'influence des germes de SO4Ca2H2O sur la vitesse de cristallisation devient alors sensiblement nulle. Par exemple il n'y a qu'une diminution de concentration de 0 gr. 45 de SO4Ca dans 1.000 gr. d'eau à 60° après 200 minutes tandis qu'il y a une diminution de 1 gr. 5 à 50° après 100 minutes. Nous avons d'autre part étudié à 60° et à 80° la cristallisation de solutions
de SO4Ca · 2H2O, soit seule, soit en présence de germes de SO4Ca · 2H2O. Cette étude a été poursuivie au moyen de la conductibilité électrique à des températures comprises entre 160 et 80°. Les résultats sont représentés par les courbes de la figure d'autre part qui indiquent la concentration de la solution en grammes de SO4Ca dissous dans 1.000 gr. d'eau en fonction du temps. L'allure de ces courbes montre une variation continue de la vitesse de cristallisation à partir de 60°. L'influence des germes de SO4Ca2H2O sur la vitesse de cristallisation devient alors sensiblement nulle. Par exemple il n'y a qu'une diminution de concentration de 0 gr. 45 de SO4Ca dans 1.000 gr. d'eau à 60° après 200 minutes tandis qu'il y a une diminution de 1 gr. 5 à 50° après 100 minutes. Nous avons d'autre part étudié à 60° et à 80° la cristallisation de solutions de concentrations supérieures à celles correspondant à la solubilité de SO4Ca2H2O aux températures considérées. Ces solutions ont été obtenues par saturation en SO4Ca2H2O soit au-dessous de 60° soit entre 60° et 80°. Dès que l'on porte à 60° ces solutions la concentration diminue d'abord très rapidement jusqu'à une valeur comprise entre la solubilité de SO4Ca · 2H2O et celle de SO4Ca · 2H2O puis elle ne se rapproche ensuite que très lentement de celle de SO4Ca · 2H2O. À 80° ces solutions laissent déposer rapidement du SO4Ca · 2H2O, même lorsque la cristallisation ne commence qu'au-dessus de 60°, jusqu'à ce que la concentration soit égale à la solubilité de SO4Ca · 2H2O puis elle ne varie plus sensiblement après 3 heures. Nous avons cherché à appliquer la diminution de la vitesse de cristallisation au-dessus de 60° des solutions sursaturées par rapport à SO4Ca · 2H2O à la prise du plâtre. Celle-ci ne pouvant sensiblement pas se faire à ces températures on peut travailler le produit longuement sans nuire à la prise. Or le plâtre est habituellement gâché avec un grand excès d'eau par rapport à la quantité théorique correspondant à la formation de SO4Ca · 2H2O. En comprimant le plâtre
entre la solubilité de SO4Ca · 2H2O et celle de SO4Ca · 2H2O puis elle ne se rapproche ensuite que très lentement de celle de SO4Ca · 2H2O. À 80° ces solutions laissent déposer rapidement du SO4Ca · 2H2O, même lorsque la cristallisation ne commence qu'au-dessus de 60°, jusqu'à ce que la concentration soit égale à la solubilité de SO4Ca · 2H2O puis elle ne varie plus sensiblement après 3 heures. Nous avons cherché à appliquer la diminution de la vitesse de cristallisation au-dessus de 60° des solutions sursaturées par rapport à SO4Ca · 2H2O à la prise du plâtre. Celle-ci ne pouvant sensiblement pas se faire à ces températures on peut travailler le produit longuement sans nuire à la prise. Or le plâtre est habituellement gâché avec un grand excès d'eau par rapport à la quantité théorique correspondant à la formation de SO4Ca · 2H2O. En comprimant le plâtre vers 80° après lui avoir ajouté de l'eau en quantité juste suffisante, on obtient en laissant la prise se faire à la température ordinaire, un produit d'une grande résistance qui se polit bien et a l'aspect du marbre. Le tableau ci-dessous représente en fonction de la densité apparente la résistance à la compression d'un cylindre de 1 cm. 5 de diamètre et de 1 cm. 5 de hauteur, après 15 jours. 10 gr. de plâtre à mouler additionnés de 1 gr., 9 d'eau et comprimés. Résistance Pression employée SO4 Ca 2,2 H2O obtenu à partir du sulfate précipité. Densité du cylindre apparente compression de 2 cm de diamètre. Densité Résistance Pression. kg kg kg kg 1,75 360 100 1,55 100 100 1,85 640 200 1,78 250 300 2,01 1100 600 2,11 1050 2000 2,18 1700 2000 2,19 1400 4000 Plâtre à mouler gâché habituellement (100 gr. de plâtre pour 45 cm3 d'eau), densité 1,45, résistance 340 kg. Résistance d'un ciment portland gâché avec le minimum d'eau et gardé 2 mois sous l'eau : 1050 kg. Le durcissement du plâtre ainsi traité est lent à cause de la petite quantité d'eau employée. Résistance à la compression après 3 jours, 5.000 kg;
à la compression d'un cylindre de 1 cm. 5 de diamètre et de 1 cm. 5 de hauteur, après 15 jours. 10 gr. de plâtre à mouler additionnés de 1 gr., 9 d'eau et comprimés. Résistance Pression employée SO4 Ca 2,2 H2O obtenu à partir du sulfate précipité. Densité du cylindre apparente compression de 2 cm de diamètre. Densité Résistance Pression. kg kg kg kg 1,75 360 100 1,55 100 100 1,85 640 200 1,78 250 300 2,01 1100 600 2,11 1050 2000 2,18 1700 2000 2,19 1400 4000 Plâtre à mouler gâché habituellement (100 gr. de plâtre pour 45 cm3 d'eau), densité 1,45, résistance 340 kg. Résistance d'un ciment portland gâché avec le minimum d'eau et gardé 2 mois sous l'eau : 1050 kg. Le durcissement du plâtre ainsi traité est lent à cause de la petite quantité d'eau employée. Résistance à la compression après 3 jours, 5.000 kg; après 15 jours, 900 kg; après 28 jours, 1060 kg. Il est impossible d'obtenir une densité supérieure à 2,18 du fait de la contraction lors de la prise du plâtre à mouler. D'autre part un échantillon d'albâtre (densité 2,32) n'a donné qu'une résistance de 350 kg ce qui est dû à ce fait bien connu que des cristaux fins enchevêtrés donnent une résistance plus grande que des cristaux agglomérés. En résumé, nous avons étudié la variation avec la température de la vitesse de cristallisation des solutions sursaturées de sulfate de chaux, et nous avons appliqué le fait que celle-ci devient sensiblement nulle au-dessus de 60°, à la préparation d'un plâtre à haute résistance par compression après addition d'une quantité d'eau inférieure à celle employée habituellement lors du gâchage. Chaudoir-mer Établisements G. Veilleux Plus de 55 installations à ce jour Chaudronnerie Mécanique Fondate Résultats Garantis 9, rue des Petites-Ecuries, à Paris Téléphone : Bergère 41-63 SÉCHOIRS pour calcaires, argiles, matières organiques (Cacumo-.) charbon, phosphates, sable, sucre, etc. INSTALLATIONS CUISSON DU PLÂTRE D'ENSEMBLE SÉCHAGE Plans et Dévis Droy Aège VERTICAUX A PLATEAUX PERFORÉS SÉCHOIRS ROTATIFS AVEC FOYER OU CHALEURS PERDUES SÉCHOIRS ROTATIFS SÉCHOIRS A PAPIER ET A PIPE ÉLÉVATEURS DISTRIBUTEURS TRANSPORTEURS HATIERS
à ce fait bien connu que des cristaux fins enchevêtrés donnent une résistance plus grande que des cristaux agglomérés. En résumé, nous avons étudié la variation avec la température de la vitesse de cristallisation des solutions sursaturées de sulfate de chaux, et nous avons appliqué le fait que celle-ci devient sensiblement nulle au-dessus de 60°, à la préparation d'un plâtre à haute résistance par compression après addition d'une quantité d'eau inférieure à celle employée habituellement lors du gâchage. Chaudoir-mer Établisements G. Veilleux Plus de 55 installations à ce jour Chaudronnerie Mécanique Fondate Résultats Garantis 9, rue des Petites-Ecuries, à Paris Téléphone : Bergère 41-63 SÉCHOIRS pour calcaires, argiles, matières organiques (Cacumo-.) charbon, phosphates, sable, sucre, etc. INSTALLATIONS CUISSON DU PLÂTRE D'ENSEMBLE SÉCHAGE Plans et Dévis Droy Aège VERTICAUX A PLATEAUX PERFORÉS SÉCHOIRS ROTATIFS AVEC FOYER OU CHALEURS PERDUES SÉCHOIRS ROTATIFS SÉCHOIRS A PAPIER ET A PIPE ÉLÉVATEURS DISTRIBUTEURS TRANSPORTEURS HATIERS DE CONSTRUCTION DE LA SARRE ET DE LA MEUSE Société Générale d'Électricité, de la Société Industrielle, de l'Union Electrique de France et de la Société Oliéron et Suédoise Capital 8.000.000 de Frs. DIRECTION COMMERCIALE 28, rue Bergère, Paris. ### END de C.) 59. Rue de la Bienfaisance, PARIS *84.319 Paul TRIQUET, Lillers (P. de C.) VIVEZ ET TRAVAILLEZ BÉNIMENTAIRES MÉCANIQUE GÉNÉRALE, MATÉRIEL de MINES et pour FOURS à COKE Lavoirs, criblage, manutention, mélange, broyage, Pilonneuses, Enfourneuses, Défourneuses, Repaveuses, Wagonnets-chargeurs, Charlots transporteurs, concassage et classement du coke. BROYEURS, CONCASSEURS, TROMMELS-CLASSEURS: Installations complètes DE CHANTIER MÉTALLIQUES : Bâtiments, Chevalements, Ponts, Pylônes, etc. APPAREILS DE SÉCHAGE, MATÉRIEL DE CHEMIN DE FER, MÉTAUX PERFORÉS, INSTALLATIONS COMPLÈTES D'USINES À CHAUX ET À CIMENTS. à l'usage Gérant Ginireux MENRI BEIIDER & Cie 1 T. 94 20 Etablissements t. VIN RIET 67 bis, Boulevard Léopold, 67 bis, TOURNAI (Belgique) Ciment Portland artificiel garanti, Chaux et Ciments de Tournai CARREAUX DE CIMENT marque R.J.D. ASSOCIATION DES NOUVELLES CARRIÈRES DE SILICE DE MÉSKALIES (E3E LIGNE) Silice extra dur, 1re qualité, pour revêtements de broyeurs. Spécialement recommandé pour faïenceries, porcelaines, émailleries, cimenteries, etc. Pavés de toute dimension Livraison rapide SOCIÉTÉ GÉNÉRALE DE MEULAGES LA FERTÉ-JOUARRE R. C. Yeaux 118 PAVÉS
TRIQUET, Lillers (P. de C.) VIVEZ ET TRAVAILLEZ BÉNIMENTAIRES MÉCANIQUE GÉNÉRALE, MATÉRIEL de MINES et pour FOURS à COKE Lavoirs, criblage, manutention, mélange, broyage, Pilonneuses, Enfourneuses, Défourneuses, Repaveuses, Wagonnets-chargeurs, Charlots transporteurs, concassage et classement du coke. BROYEURS, CONCASSEURS, TROMMELS-CLASSEURS: Installations complètes DE CHANTIER MÉTALLIQUES : Bâtiments, Chevalements, Ponts, Pylônes, etc. APPAREILS DE SÉCHAGE, MATÉRIEL DE CHEMIN DE FER, MÉTAUX PERFORÉS, INSTALLATIONS COMPLÈTES D'USINES À CHAUX ET À CIMENTS. à l'usage Gérant Ginireux MENRI BEIIDER & Cie 1 T. 94 20 Etablissements t. VIN RIET 67 bis, Boulevard Léopold, 67 bis, TOURNAI (Belgique) Ciment Portland artificiel garanti, Chaux et Ciments de Tournai CARREAUX DE CIMENT marque R.J.D. ASSOCIATION DES NOUVELLES CARRIÈRES DE SILICE DE MÉSKALIES (E3E LIGNE) Silice extra dur, 1re qualité, pour revêtements de broyeurs. Spécialement recommandé pour faïenceries, porcelaines, émailleries, cimenteries, etc. Pavés de toute dimension Livraison rapide SOCIÉTÉ GÉNÉRALE DE MEULAGES LA FERTÉ-JOUARRE R. C. Yeaux 118 PAVÉS DE SILICE pour revêtement des tubes-finisseurs GALETS DE SILICE MOULINS À MEULES vis-à-vis Meules espacées sur fiche pour concassage et mouture des chaux, ciments, grappiers, klinkers, scories, phosphates, kaolin, feldspath, sulfate de baryte et de toutes matières dures DEUXIÈME PARTIE Documents divers sur la Fabrication du Ciment et des Matériaux de Construction CHAUX, PLATRE, AGGLOMÉRÉS, RÉFRACTAIRES, CÉRAMIQUE, VITRERIE. MATÉRIEL & OUTILLAGE D'USINES & DE CHANTIERS. PROCÉDÉS INDUSTRIELS D'EMPLOI. NOUVEAUTÉS. BREVETS. Considérations financières sur la fabrication du ciment Nous croyons intéressant de mettre sous les yeux de nos lecteurs une étude financière établie par l'ingénieur américain Sommtang dont le Ciment a reproduit à plusieurs reprises certaines idées sur les fours rotatifs. Les Américains aiment à traduire en dollars les innovations techniques et cette étude est un curieux exemple de leur méthode de calcul. Soit une usine définie par les caractéristiques suivantes : 1° Le four opère au taux de 1.000 barils par jour, pendant 45 semaines par an, soit 315.000 barils par an pour 315 jours de travail; 2° Le charbon revient à 5 dollars la tonne, rendu usine; la pulvérisation coûte 50 cents. Soit 5,50 dollars la tonne; 3° Le rendement du four est de 1 baril de ciment pour
de Construction CHAUX, PLATRE, AGGLOMÉRÉS, RÉFRACTAIRES, CÉRAMIQUE, VITRERIE. MATÉRIEL & OUTILLAGE D'USINES & DE CHANTIERS. PROCÉDÉS INDUSTRIELS D'EMPLOI. NOUVEAUTÉS. BREVETS. Considérations financières sur la fabrication du ciment Nous croyons intéressant de mettre sous les yeux de nos lecteurs une étude financière établie par l'ingénieur américain Sommtang dont le Ciment a reproduit à plusieurs reprises certaines idées sur les fours rotatifs. Les Américains aiment à traduire en dollars les innovations techniques et cette étude est un curieux exemple de leur méthode de calcul. Soit une usine définie par les caractéristiques suivantes : 1° Le four opère au taux de 1.000 barils par jour, pendant 45 semaines par an, soit 315.000 barils par an pour 315 jours de travail; 2° Le charbon revient à 5 dollars la tonne, rendu usine; la pulvérisation coûte 50 cents. Soit 5,50 dollars la tonne; 3° Le rendement du four est de 1 baril de ciment pour une consommation de 65 kgs de charbon, ce qui peut s'appliquer approximativement à la plupart des usines par voie sèche ou à celles utilisant de la pierre à chaux pure et de l'argile; 4° Le prix de revient brut est de 1,30 dollars par baril et les frais généraux reviennent à 0,40, soit au total 1,70, 5° La puissance motrice requise est de 16 kilowatts par baril; 6° Le prix de vente du ciment, en vrac, pris à l'usine est de 2 dollars par baril. I. Valeur des refroidisseurs rotatifs. Les considérations qui suivent s'appliquent surtout à une usine neuve, car pour une usine existante, il est très difficile et pratiquement impossible d'installer des refroidisseurs si elle n'en a pas, ou inversement de les enlever si elle en a. Supposons : a) Qu'un refroidisseur économise 5 de combustible, grâce au retour dans le four sous forme d'air chaud d'une partie de chaleur égale à 5 du total nécessaire (c'est là une bonne moyenne, déduite de différents travaux publiés par le « Committee of Conservation », de la Portland Cement Association) ; b) Qu'un refroidisseur peut être installé, prêt à marcher, pour 20.000 dollars; c) Que les intérêts et amortissements, taxes,
à 0,40, soit au total 1,70, 5° La puissance motrice requise est de 16 kilowatts par baril; 6° Le prix de vente du ciment, en vrac, pris à l'usine est de 2 dollars par baril. I. Valeur des refroidisseurs rotatifs. Les considérations qui suivent s'appliquent surtout à une usine neuve, car pour une usine existante, il est très difficile et pratiquement impossible d'installer des refroidisseurs si elle n'en a pas, ou inversement de les enlever si elle en a. Supposons : a) Qu'un refroidisseur économise 5 de combustible, grâce au retour dans le four sous forme d'air chaud d'une partie de chaleur égale à 5 du total nécessaire (c'est là une bonne moyenne, déduite de différents travaux publiés par le « Committee of Conservation », de la Portland Cement Association) ; b) Qu'un refroidisseur peut être installé, prêt à marcher, pour 20.000 dollars; c) Que les intérêts et amortissements, taxes, etc., se montent à 20 ; d) Que les réparations, entretien, graissage, etc., coûtent 500 dollars par an ; e) Que l'appareil travaille dans les mêmes conditions que le four lui-même, soit à raison de 1.000 barils par jour; f) Que sa surveillance nécessite 4 heures de travail par jour à 35 cents; g) Qu'il consomme une puissance de 15 HP ou 12 kw., à 1,5 cents par kwh. ; h) Qu'il provoque obligatoirement des interruptions de service dont la moyenne est d'une heure par semaine, soit un manque de production de 1.875 barils par an. D'où résulte une diminution de la consommation de combustible, soit : 1.875 x 65 x 0,0055 = 670,31 dollars On peut calculer que le seul fait de ces interruptions dues au refroidisseur, augmente le prix de revient, en dehors de toute autre considération de 0,8 cents par baril (1,708 au lieu de 1,70), les frais divers étant supportés par une production de 315.000-1.875=313.125 barils, au lieu de 315.000. Par contre, il faut déduire du prix de revient, l'économie de 5 sur le combustible lui-même, soit 65x0,05x0,0055=0,018 dollars Les charges dues au refroidisseur se calculent ainsi pour l'année : c) Intérêts, etc., 20 de 20.000
à 35 cents; g) Qu'il consomme une puissance de 15 HP ou 12 kw., à 1,5 cents par kwh. ; h) Qu'il provoque obligatoirement des interruptions de service dont la moyenne est d'une heure par semaine, soit un manque de production de 1.875 barils par an. D'où résulte une diminution de la consommation de combustible, soit : 1.875 x 65 x 0,0055 = 670,31 dollars On peut calculer que le seul fait de ces interruptions dues au refroidisseur, augmente le prix de revient, en dehors de toute autre considération de 0,8 cents par baril (1,708 au lieu de 1,70), les frais divers étant supportés par une production de 315.000-1.875=313.125 barils, au lieu de 315.000. Par contre, il faut déduire du prix de revient, l'économie de 5 sur le combustible lui-même, soit 65x0,05x0,0055=0,018 dollars Les charges dues au refroidisseur se calculent ainsi pour l'année : c) Intérêts, etc., 20 de 20.000 dollars 4.000 d) Réparations. 500 e) Surveillance et manœuvre 4X315X0,35 441 g) Energie 12x24x315x0,015 1.360 h) Pertes par interruptions 2.505 Soit un total de 8.806 dollars ou 0,028 par baril. Et, finalement, une perte de 0,028–0,018=0,01 cent par baril, soit 3.130 dollars par an. Dans le calcul qui précède, on n'a pas tenu compte de: 1° L'immobilisation de capital dans le refroidisseur correspond à une perte annuelle de 15 par exemple, soit 3.000 dollars; 2° La diminution de production par interruption provoque un manque à gagner de 30 cents par baril sur 1.875 barils, soit en tout 562,50 dollars. La perte annuelle totale est donc de l'ordre de 6.750 dollars. ALIMENTATION EN AIR DES FOURS. La bonne cuisson du ciment exige l'admission d'une quantité d'air déterminée, en dehors de la question du mode d'ammission lui-même, par tirage naturel ou forcé. Dans le tirage naturel, les conditions de la cheminée déterminent le poids de gaz qui circule, et par suite le taux de consommation de combustible pour que la combustion soit parfaite et qu'il n'y ait pas production d'oxyde de carbone. Si le charbon pulvérisé est soufflé avec juste la quantité d'air nécessaire pour lui imprimer ce mouvement, soit de 20
n'a pas tenu compte de: 1° L'immobilisation de capital dans le refroidisseur correspond à une perte annuelle de 15 par exemple, soit 3.000 dollars; 2° La diminution de production par interruption provoque un manque à gagner de 30 cents par baril sur 1.875 barils, soit en tout 562,50 dollars. La perte annuelle totale est donc de l'ordre de 6.750 dollars. ALIMENTATION EN AIR DES FOURS. La bonne cuisson du ciment exige l'admission d'une quantité d'air déterminée, en dehors de la question du mode d'ammission lui-même, par tirage naturel ou forcé. Dans le tirage naturel, les conditions de la cheminée déterminent le poids de gaz qui circule, et par suite le taux de consommation de combustible pour que la combustion soit parfaite et qu'il n'y ait pas production d'oxyde de carbone. Si le charbon pulvérisé est soufflé avec juste la quantité d'air nécessaire pour lui imprimer ce mouvement, soit de 20 à 25 % de la quantité totale requise pour la combustion complète, le reste doit être aspiré par le tirage. On peut considérer le travail de la cheminée comme formé de trois parties : 1° La production du flot d'air à travers le four et la cheminée, considérés comme un tuyau (perte de charge) ; 2° Le frottement de l'air directement aspiré à travers le tube de descente des clinkers ; 3° La force vive des gaz dans la cheminée. Les deux dernières parties du travail peuvent être en grande partie produites par le ventilateur envoyant un grand volume d'air mélangé au charbon, ce qui nécessite de grands ventilateurs, avec grande puisance et de grandes tubulures d'air et de charbon. La circulation d'air augmente la production. Admettons les conditions suivantes : Pourcentage d'air soufflé. 25 % 50 % 65 % Production journalière (barils) 500 900 1.000 Consommation de charbon par baril (kg.) 52.5 57.5 60 Puissance du ventilateur (kw.) 12 20 28 Capital investi dans l'installation du ventilateur (dollars) 550 950 1.300 Comme nous supposons un tirage naturel, la puissance doit être fournie par des chaudières à foyer direct, et le prix du kWh. peut être estimé à 1,5 cent.
tuyau (perte de charge) ; 2° Le frottement de l'air directement aspiré à travers le tube de descente des clinkers ; 3° La force vive des gaz dans la cheminée. Les deux dernières parties du travail peuvent être en grande partie produites par le ventilateur envoyant un grand volume d'air mélangé au charbon, ce qui nécessite de grands ventilateurs, avec grande puisance et de grandes tubulures d'air et de charbon. La circulation d'air augmente la production. Admettons les conditions suivantes : Pourcentage d'air soufflé. 25 % 50 % 65 % Production journalière (barils) 500 900 1.000 Consommation de charbon par baril (kg.) 52.5 57.5 60 Puissance du ventilateur (kw.) 12 20 28 Capital investi dans l'installation du ventilateur (dollars) 550 950 1.300 Comme nous supposons un tirage naturel, la puissance doit être fournie par des chaudières à foyer direct, et le prix du kWh. peut être estimé à 1,5 cent. Naturellement, les chiffres ci-dessus sont des moyennes; pour une usine donnée, la production est fonction du four lui-même. Si la production est augmentée par le moyen ci-dessus du soufflage d'air, le coût des réparations du matériel de broyage augmente proportionnellement, mais non celui du matériel de levage et des transporteurs. La main-d'œuvre n'augmente pas proportionnellement. Admettons, comme ci-dessus, une dépense de frais généraux de 40 cents par baril pour l'usine normale à 1.000 barils par jour pendant 315 jours par an, soit 126.000 dollars. Ce total est à peu près indépendant de la production pour une usine donnée. La dépense d'énergie reste à peu près fixée à 16 kWh. par baril ; mais le prix par kWh. augmente si la production diminue, car l'installation de la centrale est faite une loi pour toutes. Si l'on estime le kWh. normal à 1,5 cent, la partie de ce prix qui correspond à la dépense de charbon est d'environ moitié (1,5 kg. par kWh. à 5 dollars la tonne), soit 0,75. Le reste correspond aux frais généraux, soit, pour l'usine de 1.000 barils : 315.000 x 16 x 0,0075 = 37.800 dollars La dépense totale d'énergie comprend donc 37.800 dollars, quelle que soit