jeanflop/post_ocr_correction2 huggingface dataset:
de l'emploi de la poudre de magnésium. Le procédé le plus simple consiste à se passer complètement d'appareil. On fait un petit tas de poudre très fine qu'on place sur un peu de fulmin-coton, et lorsqu'on enflamme ce dernier, la poudre brûle. Nous devons dire cependant qu'elle brûle assez mal dans ces conditions. On a eu recours, pour remédier à cet inconvénient, à un mélange de chlorate de potasse. Ce comburant, pulvérisé et mélangé à parties égales avec le métal en poudre, donne d'excellents résultats: un demi-gramme placé sur du fulmin-coton donne un éclairage considérable. Il y a cependant quelques inconvénients à signaler : le mélange est dangereux, le chlorate de potasse détonant facilement lorsqu'il est mélangé à des matières étrangères. Aussi fera-t-on bien d'en préparer très peu à la fois et de ne pas le conserver dans des flacons bouchés à l'embout, car un fragment du mélange écrasé entre deux parties dures ferait détoner tout le flacon ; il faut employer toujours des bouchons de liège. Ensuite, la fumée produite par la combustion est assez intense et peut gêner pour une opération ultérieure. A notre avis, quoique donnant un peu moins de lumière que le mélange au chlorate de potasse, la poudre de magnésium devra de préférence être employée pure. On aura seulement soin de la tamiser dans des tamis de soie très fins, de manière à avoir une poussière presque impalpable. Il y a du reste dans le commerce des poudres choisies et tamisées, mais on fera bien de s'assurer à la loupe qu'elles sont d'un grain assez fin : le résultat sera beaucoup meilleur. Il faudra moins de poudre pour une lumière égale, et la fumée ou poussière de magnésie, résultat de la combustion, sera moindre. Il s'agit donc maintenant de rechercher quel est le meilleur procédé pour brûler cette poudre. Il existe peut-être bien aujourd'hui une vingtaine d'appareils destinés à cette opération : il y en a de bons et de mauvais ; nous n'en recommandons aucun, laissant au lecteur le soin de faire son choix lorsqu'il connaîtra bien toutes les conditions à satisfaire. Il est
potasse, la poudre de magnésium devra de préférence être employée pure. On aura seulement soin de la tamiser dans des tamis de soie très fins, de manière à avoir une poussière presque impalpable. Il y a du reste dans le commerce des poudres choisies et tamisées, mais on fera bien de s'assurer à la loupe qu'elles sont d'un grain assez fin : le résultat sera beaucoup meilleur. Il faudra moins de poudre pour une lumière égale, et la fumée ou poussière de magnésie, résultat de la combustion, sera moindre. Il s'agit donc maintenant de rechercher quel est le meilleur procédé pour brûler cette poudre. Il existe peut-être bien aujourd'hui une vingtaine d'appareils destinés à cette opération : il y en a de bons et de mauvais ; nous n'en recommandons aucun, laissant au lecteur le soin de faire son choix lorsqu'il connaîtra bien toutes les conditions à satisfaire. Il est du reste très facile de construire soi-même celui qui a été indiqué par MM. les docteurs Banque et Guebhard. Il consiste en un petit tube de verre ayant cinq millimètres de diamètre intérieur et contourné en forme de cor de chasse. On verse la poudre (environ 30 centigrammes) à la partie supérieure, et au moyen d'une poire en caoutchouc fixée à l'autre extrémité, on la projette sur la flamme d'une bougie ou d'un rat de cave. Cependant il arrive que la poudre ne traversant pas complètement la flamme, une partie peut être perdue. Un petit perfectionnement très simple permet d'obtenir une combustion complète. Il suffit d'entourer la partie supérieure du tube de verre avec une mèche imbibée d'alcool. Nous ferons ici une recommandation des plus essentielles : il ne faut jamais placer sa main directement en dessous de l'orifice du tube, parce qu'il arrive souvent que des parties de métal en fusion tombent, et nous connaissons plusieurs personnes qui ont été grièvement brûlées, faute d'avoir été prévenues. voici, pour notre compte, comment nous opérons. Le tube de verre a la forme ci-contre (fig. 1), qui permet, en le tenant par une extrémité, d'avoir la main éloignée de l'orifice par où
partie supérieure, et au moyen d'une poire en caoutchouc fixée à l'autre extrémité, on la projette sur la flamme d'une bougie ou d'un rat de cave. Cependant il arrive que la poudre ne traversant pas complètement la flamme, une partie peut être perdue. Un petit perfectionnement très simple permet d'obtenir une combustion complète. Il suffit d'entourer la partie supérieure du tube de verre avec une mèche imbibée d'alcool. Nous ferons ici une recommandation des plus essentielles : il ne faut jamais placer sa main directement en dessous de l'orifice du tube, parce qu'il arrive souvent que des parties de métal en fusion tombent, et nous connaissons plusieurs personnes qui ont été grièvement brûlées, faute d'avoir été prévenues. voici, pour notre compte, comment nous opérons. Le tube de verre a la forme ci-contre (fig. 1), qui permet, en le tenant par une extrémité, d'avoir la main éloignée de l'orifice par où s'échappe le métal. La mèche est mobile ; elle est montée à la partie supérieure d'un petit tube de cuivre, qui est conservé, en temps ordinaire, dans un petit flacon d'alcool ; avec la boîte ou le flacon contenant le magnésium, c'est tout le matériel. On met au point l'appareil photographique en plaçant une bougie vers le centre de l'objet ; la mise au point se fait alors très facilement sur la flamme même de la bougie. On promène ensuite celle-ci à droite et à gauche, de façon à voir sur le verre dépoli quel est le champ embrassé. Lorsque cette opération est faite, on met le bouchon de l'objectif et on ouvre le châssis. Après avoir versé le magnésium dans la partie droite du tube de verre jusqu'à une marque qu'on a dosée d'avance, on prend le tube porte-mèche dans sa bouteille d'alcool, on l'enfile sur le tube de verre et on l'allume. Il n'y a plus alors qu'à ôter le bouchon de l'objectif et à appuyer sur la poire en caoutchouc reliée au tube de verre pour obtenir un brillant éclair. S'il s'agit d'un objet en mouvement, on appuiera vivement sur la poire ; on appuiera au contraire
photographique en plaçant une bougie vers le centre de l'objet ; la mise au point se fait alors très facilement sur la flamme même de la bougie. On promène ensuite celle-ci à droite et à gauche, de façon à voir sur le verre dépoli quel est le champ embrassé. Lorsque cette opération est faite, on met le bouchon de l'objectif et on ouvre le châssis. Après avoir versé le magnésium dans la partie droite du tube de verre jusqu'à une marque qu'on a dosée d'avance, on prend le tube porte-mèche dans sa bouteille d'alcool, on l'enfile sur le tube de verre et on l'allume. Il n'y a plus alors qu'à ôter le bouchon de l'objectif et à appuyer sur la poire en caoutchouc reliée au tube de verre pour obtenir un brillant éclair. S'il s'agit d'un objet en mouvement, on appuiera vivement sur la poire ; on appuiera au contraire lentement pour les objets immobiles, et dans ce cas on aura même souvent avantage à faire deux ou trois éclairs successifs en se plaçant à des points différents ; on évite ainsi les ombres portées trop vives. Il faut seulement avoir grand soin de ne jamais se placer de façon que la lumière puisse pénétrer directement dans l'objectif. Nous avons toujours obtenu de très bons résultats avec ce mode d'opérer. G. MARESCHAL. MÉTALLURGIE LAMINOIRS POUR BANDAGES AUX ÉTATS-UNIS (Planche XVI.) On apporte un soin particulier dans la fabrication des bandages aux États-Unis, en cherchant à obtenir la réduction du prix de revient tout en améliorant constamment la qualité des produits. Ce double but peut être atteint en établissant toutes les installations d'une manière très complète, sans se préoccuper de la dépense, seul moyen de remplacer le travail à la main. Parmi les établissements modèles de ce genre, on peut citer les « Latrobe Steel Works », à Latrobe (Pennsylvanie), près Johnstown ; cette forge a été construite en 1890 sur les plans de M. J. Kennedy, de Pittsburgh, et elle est destinée uniquement à la fabrication des bandages. Nous allons en donner une courte description d'après la Zeitschrift des Vereine
que la lumière puisse pénétrer directement dans l'objectif. Nous avons toujours obtenu de très bons résultats avec ce mode d'opérer. G. MARESCHAL. MÉTALLURGIE LAMINOIRS POUR BANDAGES AUX ÉTATS-UNIS (Planche XVI.) On apporte un soin particulier dans la fabrication des bandages aux États-Unis, en cherchant à obtenir la réduction du prix de revient tout en améliorant constamment la qualité des produits. Ce double but peut être atteint en établissant toutes les installations d'une manière très complète, sans se préoccuper de la dépense, seul moyen de remplacer le travail à la main. Parmi les établissements modèles de ce genre, on peut citer les « Latrobe Steel Works », à Latrobe (Pennsylvanie), près Johnstown ; cette forge a été construite en 1890 sur les plans de M. J. Kennedy, de Pittsburgh, et elle est destinée uniquement à la fabrication des bandages. Nous allons en donner une courte description d'après la Zeitschrift des Vereine deutscher Ingenieure du 4 janvier 1891. L'acier pour les bandages est obtenu dans un four à sole acide ; il est demi-dur, avec une résistance de 55 kilogrammes par millimètre carré. Ces fours, chacun de 15 tonnes de capacité, sont allumés à tour de rôle ; on fait quatre chargements par 24 heures, en ayant soin de maintenir le bain métallique à une température régulière et pas très élevée. Les blocs, affectant la forme d'une ruche (fig. 1, n° 1), sont coulés d'abord, en groupes de 4 à 6 ; dans des moules verticaux ils sont ensuite réchauffés dans un four mobile, et forgés à l'aide d'un marteau de 20 tonnes suivant les formes 1 à 5 (fig. 1). Après leur aplatissement, les blocs sont ouverts en forme d'anneaux, à la même chauffe, sur le bec d'un marteau placé près du premier et pesant 6 tonnes. Toutes les manœuvres nécessaires pour le forgeage avec le marteau de 20 tonnes, ainsi que la pose et l'enlèvement des enclaves et des noyaux et les transports des blocs entre les deux marteaux sont effectués par la grue hydraulique K1 (fig. 2), desservie par un homme placé sur la volée, de sorte que le
par 24 heures, en ayant soin de maintenir le bain métallique à une température régulière et pas très élevée. Les blocs, affectant la forme d'une ruche (fig. 1, n° 1), sont coulés d'abord, en groupes de 4 à 6 ; dans des moules verticaux ils sont ensuite réchauffés dans un four mobile, et forgés à l'aide d'un marteau de 20 tonnes suivant les formes 1 à 5 (fig. 1). Après leur aplatissement, les blocs sont ouverts en forme d'anneaux, à la même chauffe, sur le bec d'un marteau placé près du premier et pesant 6 tonnes. Toutes les manœuvres nécessaires pour le forgeage avec le marteau de 20 tonnes, ainsi que la pose et l'enlèvement des enclaves et des noyaux et les transports des blocs entre les deux marteaux sont effectués par la grue hydraulique K1 (fig. 2), desservie par un homme placé sur la volée, de sorte que le marteau-pilon de 20 tonnes n'exige pour être mis en action que la présence d'un forgeron et d'un mécanicien. De même, les grues K2 et K3 sont munies d'appareils à pression hydraulique : on s'en serve pour effectuer les manœuvres nécessaires au réchauffage et au transport des blocs au laminoir de débitage. Les deux laminoirs (fig. 3), sont munis chacun de quatre rouleaux. Le rouleau moteur A est logé fixement et les paliers du rouleau fou B sont actionnés et rapprochés au moyen des leviers C et des cylindres à pression hydraulique D. Les rouleaux de centrage E sont reliés avec le chariot S des rouleaux de tête F au moyen de tiges G et de vis H. Ce chariot est actionné par le cylindre à pression hydraulique J. Les rouleaux de tête F, ainsi que les rouleaux A sont mouvants par une commande placée en bas. Les laminoirs sont solidement enroulés et on peut fabriquer environ 100 bandes par jour, entièrement finies et bien calibrées. Un autre établissement important, fondé dans le but de fabriquer des bandes suivant un procédé spécial, et appartenant à la « Chicago Iron and Spring Company », est situé à Melrose, près Chicago ; l'inventeur
débitage. Les deux laminoirs (fig. 3), sont munis chacun de quatre rouleaux. Le rouleau moteur A est logé fixement et les paliers du rouleau fou B sont actionnés et rapprochés au moyen des leviers C et des cylindres à pression hydraulique D. Les rouleaux de centrage E sont reliés avec le chariot S des rouleaux de tête F au moyen de tiges G et de vis H. Ce chariot est actionné par le cylindre à pression hydraulique J. Les rouleaux de tête F, ainsi que les rouleaux A sont mouvants par une commande placée en bas. Les laminoirs sont solidement enroulés et on peut fabriquer environ 100 bandes par jour, entièrement finies et bien calibrées. Un autre établissement important, fondé dans le but de fabriquer des bandes suivant un procédé spécial, et appartenant à la « Chicago Iron and Spring Company », est situé à Melrose, près Chicago ; l'inventeur en était M. Clough, et le constructeur M. Good. 1. Laminoir de finissage. Leur du procédé est M. J. Munton, directeur de la Compagnie. On voit dans cette fabrication toute opération qui serait de nature à détruire la structure de l'acier et à produire des fissures à la surface du cloche, lorsque, par mégarde, il est laminé dans le sens inverse au véritable sens du laminage. Suivant M. Munton, l'opération défectueuse dont il s'agit, consiste dans l'aplatissement qu'emploie aujourd'hui des blocs, coulés dans un moule cylindrique ou à huit pans, sous un marteau de 15 à 20 tonnes ; en effet, par l'opération d'aplatissement, seulement les parties du bloc seules qui se trouvent à l'intérieur sont rapprochées entre elles, tandis que la surface est étirée d'une façon peu méthodique et qui en produit la déchirure. Le nouveau procédé consiste à couler un anneau (fig. 4), dont la hauteur et l'épaisseur sont assez grandes pour en faire deux ou plusieurs bandes, et à l'étirer, dans une première chauffe, suivant les figures 5 et 6, sur le laminoir d'ébauchage (fig. 7 à 9), et à le finir dans une deuxième chauffe sur un laminoir de finissage (fig. 1 ci-dessus). On se propose
cloche, lorsque, par mégarde, il est laminé dans le sens inverse au véritable sens du laminage. Suivant M. Munton, l'opération défectueuse dont il s'agit, consiste dans l'aplatissement qu'emploie aujourd'hui des blocs, coulés dans un moule cylindrique ou à huit pans, sous un marteau de 15 à 20 tonnes ; en effet, par l'opération d'aplatissement, seulement les parties du bloc seules qui se trouvent à l'intérieur sont rapprochées entre elles, tandis que la surface est étirée d'une façon peu méthodique et qui en produit la déchirure. Le nouveau procédé consiste à couler un anneau (fig. 4), dont la hauteur et l'épaisseur sont assez grandes pour en faire deux ou plusieurs bandes, et à l'étirer, dans une première chauffe, suivant les figures 5 et 6, sur le laminoir d'ébauchage (fig. 7 à 9), et à le finir dans une deuxième chauffe sur un laminoir de finissage (fig. 1 ci-dessus). On se propose de faire plus tard les deux opérations dans une seule chauffe, et même d'obtenir de cette manière sur un seul laminoir d'ébauchage et sur deux laminoirs de finissage quatre bandes. Mais la première installation n'est pas assez solide pour cela, et on a pu néanmoins découper en une heure 42 anneaux d'ébauchage dans 14 blocs creux. Un nouveau laminoir sera construit beaucoup plus solidement, et actionné avec une machine compound de 2 000 chevaux ; on espère réaliser une économie de 30 sur le prix de revient par rapport à celui de l'installation primitive. La tendance consistant à obtenir un travail régulier est très judicieuse sans aucun doute, mais on ne la réalise pas d'une façon complète par le procédé Munton. Car, en premier lieu, la partie supérieure de l'anneau coulé est moins dense que la partie inférieure ; en second lieu, le coulage de l'anneau comporte toujours de grandes difficultés, puisque le noyau empêche le retrait de se produire, ce qui occasionne des fissures ; et troisièmement, le découpage de l'anneau sur le laminoir d'ébauchage produit toujours un étirage irrégulier, qui est probablement plus préjudiciable à la résistance du bandage que l'aplatissement à l'aide d'un marteau. Par ce nouveau
anneaux d'ébauchage dans 14 blocs creux. Un nouveau laminoir sera construit beaucoup plus solidement, et actionné avec une machine compound de 2 000 chevaux ; on espère réaliser une économie de 30 sur le prix de revient par rapport à celui de l'installation primitive. La tendance consistant à obtenir un travail régulier est très judicieuse sans aucun doute, mais on ne la réalise pas d'une façon complète par le procédé Munton. Car, en premier lieu, la partie supérieure de l'anneau coulé est moins dense que la partie inférieure ; en second lieu, le coulage de l'anneau comporte toujours de grandes difficultés, puisque le noyau empêche le retrait de se produire, ce qui occasionne des fissures ; et troisièmement, le découpage de l'anneau sur le laminoir d'ébauchage produit toujours un étirage irrégulier, qui est probablement plus préjudiciable à la résistance du bandage que l'aplatissement à l'aide d'un marteau. Par ce nouveau procédé, on refoule à peu près le sixième de la section, sans que le reste puisse suivre, puisqu'il n'est pas comprimé, et si le déplacement irrégulier des molécules à l'état chaud occasionne la déchirure dont il a été question plus haut, cela doit être le cas immanquablement pendant le laminage que nous venons de décrire. En considérant, par contre, avec quelle sûreté on peut obtenir, par la compression, des blocs d'une densité régulière à l'état fluide, et combien insignifiantes sont les dépenses pour le perçage et pour le découpage à l'état froid sur le tour, il est très surprenant que ce procédé si simple, dont on fait usage avec succès, depuis longtemps, dans la fabrication de frettes pour canons, n'ait pas été essayé pour faire des bandes. Pour éviter que des tensions ne se développent dans un objet laminé, on doit avoir grand soin que l'opération du finissage produise un étirage régulier de toutes les parties du profil. Presque tous les laminoirs à bandes disposés par rouleaux parallèles pèchent contre cette règle ; en effet, la réduction de la section doit se faire dans le rapport a à b (fig. 10), et le boudin c doit être comprimé par le
que nous venons de décrire. En considérant, par contre, avec quelle sûreté on peut obtenir, par la compression, des blocs d'une densité régulière à l'état fluide, et combien insignifiantes sont les dépenses pour le perçage et pour le découpage à l'état froid sur le tour, il est très surprenant que ce procédé si simple, dont on fait usage avec succès, depuis longtemps, dans la fabrication de frettes pour canons, n'ait pas été essayé pour faire des bandes. Pour éviter que des tensions ne se développent dans un objet laminé, on doit avoir grand soin que l'opération du finissage produise un étirage régulier de toutes les parties du profil. Presque tous les laminoirs à bandes disposés par rouleaux parallèles pèchent contre cette règle ; en effet, la réduction de la section doit se faire dans le rapport a à b (fig. 10), et le boudin c doit être comprimé par le haut pour qu'on puisse réaliser l'étirage régulier de tous les points du pourtour. Dans la disposition parallèle, on étire plus en a qu'en b, et cette faute de fabrication est plus dangereuse pour les bandes en acier plus durs que pour les rails en acier plus doux, dans les profils desquels on peut en outre obtenir l'étirage aussi régulier que possible, tout au moins dans les laminoirs de finissage. MINES OURO PRETO ET LES MINES D'OR (BRÉSIL) (Suite II.) East del Rey Mining Company Limited (1861). — La première en date est la « East del Rey Mining Company Limited », formée en 1861, au capital de 90 000 livres st. Elle se proposait d'exploiter les mines de quartz aurifère de Capão et de Papa-Farinha, près de Sabara, qui lui avaient été cédées pour un terme de 50 ans. Ces mines avaient été achetées auparavant au prix de 1 200 livres st. par un directeur de la Compagnie de Coques, qui y avait fait exécuter des travaux par de nombreux esclaves ; mais la production n'avait pu couvrir les frais. Cependant, la cession fut faite à la Compagnie à des conditions assez onéreuses : l'achat des bâtiments et du matériel
desquels on peut en outre obtenir l'étirage aussi régulier que possible, tout au moins dans les laminoirs de finissage. MINES OURO PRETO ET LES MINES D'OR (BRÉSIL) (Suite II.) East del Rey Mining Company Limited (1861). — La première en date est la « East del Rey Mining Company Limited », formée en 1861, au capital de 90 000 livres st. Elle se proposait d'exploiter les mines de quartz aurifère de Capão et de Papa-Farinha, près de Sabara, qui lui avaient été cédées pour un terme de 50 ans. Ces mines avaient été achetées auparavant au prix de 1 200 livres st. par un directeur de la Compagnie de Coques, qui y avait fait exécuter des travaux par de nombreux esclaves ; mais la production n'avait pu couvrir les frais. Cependant, la cession fut faite à la Compagnie à des conditions assez onéreuses : l'achat des bâtiments et du matériel était effectué au prix de 2500 livres st. et une redevance de 3 sur l'or extrait devait être payée au propriétaire, qui recevrait en outre une somme de 10000 livres st., après que les actionnaires auraient touché 10 000 livres st. de dividendes, puis une nouvelle somme de 10000 livres st., quand ils en auraient reçu 20000. Malheureusement, les travaux exécutés montrèrent qu'on se trouvait en présence de gisements irréguliers : après avoir fait une dépense de plus de 36 000 livres st., la Compagnie transporta ses opérations, en 1863, au Morro São Vicente, où elle se mit à exploiter les gisements de quartz aurifère du Morro São Vicente et du Morro das Aimas ; les travaux cessèrent en 1875 pour la première exploitation. en 1876, pour la seconde. Don Pedro North del Rey Gold Mining Company Limited (1862). En 1862, la Don Pedro North del Rey Gold Mining Company Limited, au capital de 125 000 livres sterling, commença à exploiter un gisement de quartz et pyrites aurifères, situé au Morro de Santa Anna, près de Marianna ; au bout de quelques années, comme on était tombé sur une partie pauvre du filon, le directeur, capitaine Thomas Treloar, sur les
st., quand ils en auraient reçu 20000. Malheureusement, les travaux exécutés montrèrent qu'on se trouvait en présence de gisements irréguliers : après avoir fait une dépense de plus de 36 000 livres st., la Compagnie transporta ses opérations, en 1863, au Morro São Vicente, où elle se mit à exploiter les gisements de quartz aurifère du Morro São Vicente et du Morro das Aimas ; les travaux cessèrent en 1875 pour la première exploitation. en 1876, pour la seconde. Don Pedro North del Rey Gold Mining Company Limited (1862). En 1862, la Don Pedro North del Rey Gold Mining Company Limited, au capital de 125 000 livres sterling, commença à exploiter un gisement de quartz et pyrites aurifères, situé au Morro de Santa Anna, près de Marianna ; au bout de quelques années, comme on était tombé sur une partie pauvre du filon, le directeur, capitaine Thomas Treloar, sur les indications d'un vieux propriétaire de mine de l'endroit, fit faire des recherches sur le versant opposé de la vallée et parvint à découvrir une couche de jacutinga aurifère au milieu des itabirites, à Maquiné, dans une propriété de la Compagnie. Dès lors, il fit abandonner les travaux du Morro de Santa Anna, bien que le rendement du minerai s'améliorât, afin de concentrer tous les efforts sur la nouvelle mine, dont l'exploitation, commencée en 1865, s'est continuée jusqu'à ce jour avec des fortunes diverses. Dans les premières années, la production était remarquable : du commencement des travaux à l'année 1868, elle s'élevait au total de (1) Voir le Génie Civil, tome XVI, no 13, p. 285, no 14, p. 303 ; no 15, p. 325 ; no 16, p. 338; no 17, p. 355; no 18, p. 374; no 19, p. 389, et no 21, p. 1,21; tome XVII, no p. 8; no 2, p. 21, et tome XIX, no 14, p. 221. (2) The Highlands of the Brazil, by Captain R. Burton, page 430. ÉTAT NOM S ROCHES ENCAISSANTES o §|lo||| :!! d des CONSTITUTION g g$'s o § g PROPRIÉTAIRES des w rI) 0::: :o! ) (" 5 ë3