jeanflop/post_ocr_correction2 huggingface dataset:
d'un cylindre G et d'un piston E très exactement ajusté, le cylindre placé sur le noyau de la bobine de derivation, le piston fixé au plateau de la lampe par une tige D traversant le noyau. Le fond du cylindre est traversé par la tige d'un clapet qui, par la chatnette, est relié au fléau. Ce clapet est chassé de son siège au moyen d'un ressort, à ce moment, la compression est suffisante pour le premier temps. La tension de ce ressort étant réglée pour la marche normale de la lampe, c'est-à-dire pour des attractions déterminées des solénoïdes, si pour une cause quelconque, l'intensité augmente, la somme des efforts supplémentaires d'attraction des solénoïdes ne pouvant être supportés par le ressort, ce dernier se comprime et le clapet se colle sur son siège, c'est le deuxième temps, puis le clapet reprend sa place primitive dès que les efforts sont redevenus normaux. Le système de défilement, dans la lampe Cibié, est assuré au moyen de rouages HJKLN; ce disposition a été adopté parce qu'il donne moins de variations par l'usage, que les systèmes à frein. Les avantages de ce système sont les suivants : 1° Il n'est pas influencé par l'excitation des pièces extérieures créant des frottements supplémentaires, le poids moteur étant très grand 2° Il est amorti au départ du défilement, ce qui permet d'avoir des arcs plus longs et plus stables sans risque de voir les charbons se mettre en contact, par conséquent de marcher à un voltage plus élevé par lampe, et de mettre plus de lampes en circuit, c'est-à-dire d'obtenir les rendements maxima. La lampe à arc intense Cibié avec réflecteur fumivore et charbons minéralisés système Blondel n'a rien de commun avec les lampes employant des charbons flamme Elle conserve l'apparence extérieure des lampes à arc ordinaire de ce constructeur fonctionnant par 3 en série sous 110 volts, mais avec un perfectionnement de mécanisme, pour l'emploi des charbons minéralisés dizones, et est munie d'un réflecteur-fumivore. La lampe fonctionne à pôles inversés. Le charbon minéralisé, positif, est en bas. Le charbon à mèche, négatif, est en haut. L'arc jaillit
pièces extérieures créant des frottements supplémentaires, le poids moteur étant très grand 2° Il est amorti au départ du défilement, ce qui permet d'avoir des arcs plus longs et plus stables sans risque de voir les charbons se mettre en contact, par conséquent de marcher à un voltage plus élevé par lampe, et de mettre plus de lampes en circuit, c'est-à-dire d'obtenir les rendements maxima. La lampe à arc intense Cibié avec réflecteur fumivore et charbons minéralisés système Blondel n'a rien de commun avec les lampes employant des charbons flamme Elle conserve l'apparence extérieure des lampes à arc ordinaire de ce constructeur fonctionnant par 3 en série sous 110 volts, mais avec un perfectionnement de mécanisme, pour l'emploi des charbons minéralisés dizones, et est munie d'un réflecteur-fumivore. La lampe fonctionne à pôles inversés. Le charbon minéralisé, positif, est en bas. Le charbon à mèche, négatif, est en haut. L'arc jaillit dans le cône du réflecteur-fumivore, calculé pour une répartition rationnelle de lumière. La combustion est très régulière et l'arc a une très grande stabilité. Les charbons minéralisés sont formés de 2 zones la zone intérieure est très fortement minéralisée et entourée d'une zone en charbon pur qui sert à la protéger et qui s'use en cône autour de la zone intérieure, de telle sorte que l'arc jaillisse seulement sur cette dernière. Cette disposition a permis d'augmenter le degré de minéralisation bien au-delà de ce qu'on pouvait réaliser dans les charbons homogènes parce qu'avec ces derniers, il se produit des scories gênantes qu'empêche l'enveloppe des charbons dizones. Les sels minéraux placés dans la zone intérieure sont composés de produits choisis après de longs essais pour réaliser le rendement lumineux maximum et donner à la lumière une teinte agréable et non une lumière colorée comme celle des charbons dits « flamme ». Les lampes intense Cibié fonctionnent par 3 en série sous 110 volts. ou par 6 sous 220 volts, pour des intensités de 4, 5, 6, 7 ou 8 ampères. Le fonctionnement de ces lampes est parfait et absolument indérégulable, avec garantie de consommation de courant. La lampe intense Cibié est
protéger et qui s'use en cône autour de la zone intérieure, de telle sorte que l'arc jaillisse seulement sur cette dernière. Cette disposition a permis d'augmenter le degré de minéralisation bien au-delà de ce qu'on pouvait réaliser dans les charbons homogènes parce qu'avec ces derniers, il se produit des scories gênantes qu'empêche l'enveloppe des charbons dizones. Les sels minéraux placés dans la zone intérieure sont composés de produits choisis après de longs essais pour réaliser le rendement lumineux maximum et donner à la lumière une teinte agréable et non une lumière colorée comme celle des charbons dits « flamme ». Les lampes intense Cibié fonctionnent par 3 en série sous 110 volts. ou par 6 sous 220 volts, pour des intensités de 4, 5, 6, 7 ou 8 ampères. Le fonctionnement de ces lampes est parfait et absolument indérégulable, avec garantie de consommation de courant. La lampe intense Cibié est économique, étant à haut rendement lumineux, elle s'impose, non seulement dans toutes les installations nouvelles, mais aussi pour obtenir, à intensité égale, un pouvoir éclairant 5 fois supérieur ou réaliser des économies de consommation de courant, tout en augmentant l'éclairage dans de très grandes proportions. Ainsi, par exemple, pour un groupe de 3 lampes à arcs de 8 ampères fonctionnant par 3 en série sous 110 volts, la consommation à l'heure est de 8 x 110 = 880 watts à 0 fr. 10 l'hectowatt = 0 fr. 88. Nous supposons ces lampes de première marque à rendement lumineux maximum, c'est-à-dire avec une consommation spécifique de 1 watt 00, soit 880 1,09 = 807 bougies. Si l'on remplace ce groupe, par un groupe de trois lampes intensives de 4 ampères, la consommation à l'heure sera de 4 x 110 = 440 watts à 0 fr. 10 l'hectowatt = 0 fr. 44. La consommation spécifique sera de 0 watt 223 par bougie, soit 440 0,223= 973 bougies, c'est-à-dire 50 % d'économie de courant et 244 % de plus de lumière. Si l'on remplaçait un groupe de 2 lampes ordinaires de 8 ampères dont la consommation spécifique est de 1 watt 49 par
groupe de 3 lampes à arcs de 8 ampères fonctionnant par 3 en série sous 110 volts, la consommation à l'heure est de 8 x 110 = 880 watts à 0 fr. 10 l'hectowatt = 0 fr. 88. Nous supposons ces lampes de première marque à rendement lumineux maximum, c'est-à-dire avec une consommation spécifique de 1 watt 00, soit 880 1,09 = 807 bougies. Si l'on remplace ce groupe, par un groupe de trois lampes intensives de 4 ampères, la consommation à l'heure sera de 4 x 110 = 440 watts à 0 fr. 10 l'hectowatt = 0 fr. 44. La consommation spécifique sera de 0 watt 223 par bougie, soit 440 0,223= 973 bougies, c'est-à-dire 50 % d'économie de courant et 244 % de plus de lumière. Si l'on remplaçait un groupe de 2 lampes ordinaires de 8 ampères dont la consommation spécifique est de 1 watt 49 par bougie, l'économie serait également de 50 % mais avec une augmentation de lumière de 333 %. Électro-métallurgie du nickel. Nous reproduisons ci-dessous la très intéressante communication faite par M. Gustave Gin au sixième congrès international de chimie appliquée qui s'est tenu cette année à Rome. Fabrication électro-métallurgique du nickel. Le traitement direct des minerais de Nickel de la Nouvelle-Calédonie est peu avantageux, et il est préférable de traiter un produit de concentration, tel que l'oxyde ou le sulfate. D'autre part, il est rationnel d'opérer la concentration sur place et le traitement électro-métallurgique en Europe. En effet, pour traiter en Europe des minerais bruts contenant généralement 20 % d'humidité et ne titrant sur le sec que 6 à 7 % de nickel, on transporte en pure perte un poids mort 16 à 20 fois plus considérable que celui du métal à en extraire. Le tableau suivant montre que la dépense supplémentaire correspondante est supérieure à la valeur intrinsèque du minerai. Frais qui grèvent le prix de revient des minerais bruts exportés en Europe. – – – x – TENEURS DÉTAIL DES DÉPENSES Analyses sur minerai sec – 6 °^° °/° 8 0/0' Prix de l'unité de métr. fr. fr. tal à
traitement direct des minerais de Nickel de la Nouvelle-Calédonie est peu avantageux, et il est préférable de traiter un produit de concentration, tel que l'oxyde ou le sulfate. D'autre part, il est rationnel d'opérer la concentration sur place et le traitement électro-métallurgique en Europe. En effet, pour traiter en Europe des minerais bruts contenant généralement 20 % d'humidité et ne titrant sur le sec que 6 à 7 % de nickel, on transporte en pure perte un poids mort 16 à 20 fois plus considérable que celui du métal à en extraire. Le tableau suivant montre que la dépense supplémentaire correspondante est supérieure à la valeur intrinsèque du minerai. Frais qui grèvent le prix de revient des minerais bruts exportés en Europe. – – – x – TENEURS DÉTAIL DES DÉPENSES Analyses sur minerai sec – 6 °^° °/° 8 0/0' Prix de l'unité de métr. fr. fr. tal à Nouméa 0 60 o 65 0 75 Tonnage de minerai brut à 20 0/0 d’humidité pour une tonne de nickel affiné, tonnes. 22 » 18.750 » 16.500 » Prix d’achat sous palan à Nouméa 633 60 682 50 Il 792 » Livraison, prise d’essai, analyses 36 » 39 30 42 25 Fret à 35 fr 770 » 656 25 557 50 Sacs 22 par tonne à o fr. 35 169 40 144 40 127 05 Intérêts sur avances 21 » 23 » 25 » Assurances. 25 » 27 » 29 H Frais de livraison en Europe 34 » 32 » 32 25 Perte de route et imprévus. 34 » 32 » 32 25 Prix total en Europe. I. 723 » 1.636 45 i.657 30 Majoration par tonne de métal 1.089 40 953 95 865 50 Si la concentration sur place est indispensable au point de vue économique, il est visible, au contraire, que l’on n’a pas grand intérêt à tenter à la Nouvelle-Calédonie la fabrication électro-métallurgique. En effet, les chutes d'eau calédoniennes sont nombreuses, mais peu puissantes, difficiles à aménager et généralement éloignées des voies de communication enfin la création d’usines hydro-électriques à si grande distance de la métropole comporte
25 Fret à 35 fr 770 » 656 25 557 50 Sacs 22 par tonne à o fr. 35 169 40 144 40 127 05 Intérêts sur avances 21 » 23 » 25 » Assurances. 25 » 27 » 29 H Frais de livraison en Europe 34 » 32 » 32 25 Perte de route et imprévus. 34 » 32 » 32 25 Prix total en Europe. I. 723 » 1.636 45 i.657 30 Majoration par tonne de métal 1.089 40 953 95 865 50 Si la concentration sur place est indispensable au point de vue économique, il est visible, au contraire, que l’on n’a pas grand intérêt à tenter à la Nouvelle-Calédonie la fabrication électro-métallurgique. En effet, les chutes d'eau calédoniennes sont nombreuses, mais peu puissantes, difficiles à aménager et généralement éloignées des voies de communication enfin la création d’usines hydro-électriques à si grande distance de la métropole comporte une foule d'aléas que ne présentent pas les puissances hydrauliques d’Europe. Au surplus, si l’on considère que le poids de l’oxyde ne surpasse que de 27 0/0 celui du métal contenu, on voit que la majoration due au transport en Europe du concentré sous forme d’oxyde ne dépasse pas 25 fr. par tonne de métal, chiffre bien inférieur à l’écart entre le prix des opérations électro-métallurgiques en Europe et en Nouvelle-Calédonie, où l’on devra importer tout le matériau coke, les électrodes et payer une main-d’œuvre de fabrication relativement élevée. En résumé, la solution rationnelle du problème consiste à traiter sur place les minerais bruts afin d’en extraire le sulfate destiné à la vente directe, ou l’oxyde qui sera transporté en Europe pour la fabrication du nickel et de ses alliages. Traitement des minerais calédoniens pour sulfate ou oxyde de nickel. Le traitement repose sur les observations suivantes À la température de 145/150°, correspondant à une pression de 4 kilos, la solubilité aqueuse du sulfate de nickel (c’est-à-dire le rapport – p – du poids de sel anhydre disP+7r sous au poids de la solution saturée) est voisine de 0,37, ce qui correspond à peu près à 2,5 molécules-grammes par litre
fr. par tonne de métal, chiffre bien inférieur à l’écart entre le prix des opérations électro-métallurgiques en Europe et en Nouvelle-Calédonie, où l’on devra importer tout le matériau coke, les électrodes et payer une main-d’œuvre de fabrication relativement élevée. En résumé, la solution rationnelle du problème consiste à traiter sur place les minerais bruts afin d’en extraire le sulfate destiné à la vente directe, ou l’oxyde qui sera transporté en Europe pour la fabrication du nickel et de ses alliages. Traitement des minerais calédoniens pour sulfate ou oxyde de nickel. Le traitement repose sur les observations suivantes À la température de 145/150°, correspondant à une pression de 4 kilos, la solubilité aqueuse du sulfate de nickel (c’est-à-dire le rapport – p – du poids de sel anhydre disP+7r sous au poids de la solution saturée) est voisine de 0,37, ce qui correspond à peu près à 2,5 molécules-grammes par litre de solution. Dans les mêmes conditions de température et de pression, le sulfate ferrique, au contraire, se dissocie en donnant du peroxyde de fer hydraté, du sulfate ferrique basique insoluble et de l’acide sulfurique libre. Il en résulte que, si à la température de 145/150° C, et sous pression, l’on soumet à l’action d’une quantité ménagée d’acide sulfurique, de concentration convenable, un mélange de protoxyde de nickel et de peroxyde de fer, ou un minerai contenant ces deux oxydes, le nickel seul sera attaqué et dissous, tandis que le peroxyde de fer restera inattaqué. Il convient de ne pas dépasser notablement la pression de 4 kgs, car au-delà de 6 kgs une solution saturée de sulfate de nickel dépose des quantités appréciables de l’hydrate SONi, 2H20, et à 12 kgs la solubilité s’annule complètement. L’application de ce principe simple permet de réaliser l’attaque des hydrosilicates calédoniens en ne solubilisant que la matière utile; c’est-à-dire l’oxyde de nickel. Cette séparation s’effectue avec le minimum d’acide sulfurique, sans emploi d’aucun réactif accessoire et avec une faible dépense de combustible. Voici comment on opère en pratique 1 Le minerai est délayé avec une proportion suffisante d’une solution de sulfate de nickel saturée à
soumet à l’action d’une quantité ménagée d’acide sulfurique, de concentration convenable, un mélange de protoxyde de nickel et de peroxyde de fer, ou un minerai contenant ces deux oxydes, le nickel seul sera attaqué et dissous, tandis que le peroxyde de fer restera inattaqué. Il convient de ne pas dépasser notablement la pression de 4 kgs, car au-delà de 6 kgs une solution saturée de sulfate de nickel dépose des quantités appréciables de l’hydrate SONi, 2H20, et à 12 kgs la solubilité s’annule complètement. L’application de ce principe simple permet de réaliser l’attaque des hydrosilicates calédoniens en ne solubilisant que la matière utile; c’est-à-dire l’oxyde de nickel. Cette séparation s’effectue avec le minimum d’acide sulfurique, sans emploi d’aucun réactif accessoire et avec une faible dépense de combustible. Voici comment on opère en pratique 1 Le minerai est délayé avec une proportion suffisante d’une solution de sulfate de nickel saturée à la température ordinaire (eau-mère d’une opération précédente). Le mélange est introduit dans un autoclave horizontal à double enveloppe, dont la capacité intérieure, garnie de plomb, est munie d’une ouverture à fermeture autoclave pour l’introduction du minerai et d’un tube de vidange. Le chauffage de l’appareil a lieu au moyen de vapeur introduite à 8 kgs dans la double enveloppe. Pour brasser les masses contenues dans la capacité intérieure, l’appareil est muni d’un malaxeur à chaînes. On chauffe d’abord au moyen de la vapeur jusqu’à ce que la température intérieure atteigne environ 133° (3 kgs de pression). On injecte alors de l’acide sulfurique à 530 Baumé. Par suite de la réaction chimique et de la continuation du chauffage, la température intérieure de l’autoclave monte rapidement à 145-150° (environ 4 kgs de pression pendant 20 à 40 minutes, temps suffisant pour réaliser l’attaque complète de l’oxyde de nickel. On pourrait alors évacuer les liquides sous pression et les filtrer, mais cette manière de procéder comporte des inconvénients que l’on évite de la manière suivante On évacue la vapeur de l’enveloppe, puis on injecte dans la capacité intérieure une solution froide et saturée de sulfate de nickel (eau-mère d’une opération précédente) contenant en
vapeur introduite à 8 kgs dans la double enveloppe. Pour brasser les masses contenues dans la capacité intérieure, l’appareil est muni d’un malaxeur à chaînes. On chauffe d’abord au moyen de la vapeur jusqu’à ce que la température intérieure atteigne environ 133° (3 kgs de pression). On injecte alors de l’acide sulfurique à 530 Baumé. Par suite de la réaction chimique et de la continuation du chauffage, la température intérieure de l’autoclave monte rapidement à 145-150° (environ 4 kgs de pression pendant 20 à 40 minutes, temps suffisant pour réaliser l’attaque complète de l’oxyde de nickel. On pourrait alors évacuer les liquides sous pression et les filtrer, mais cette manière de procéder comporte des inconvénients que l’on évite de la manière suivante On évacue la vapeur de l’enveloppe, puis on injecte dans la capacité intérieure une solution froide et saturée de sulfate de nickel (eau-mère d’une opération précédente) contenant en suspension une proportion convenable de sulfate basique de nickel obtenu par ébullition d’une solution de sulfate de nickel diluée en présence d’ammoniaque. On sature ainsi l’excès d’acide sulfurique, introduit à dessein, pour assurer l’attaque complète et l’on précipite en même temps le fer qui a pu être attaqué. Cette épuration s’effectue en vertu de la réaction (NiO^SO3 -J-2(SO«)3Fe2= 2FesO3-f 7SON14 En proportionnant aux masses initiales la quantité de liqueur introduite en fin d’opération, on obtient une mixture à peu près neutre contenant tout le nickel à l’état de sulfate et dont la température est voisine de 90. On sépare au filtre-presse la solution du résidu solide qui est lavé méthodiquement à l’eau pure. On fait ensuite cristalliser le sulfate. Quant à l’oxyde, on l’obtient par calcination du sulfate au rouge vif et en atmosphère oxydante. Quand on concentre les eaux mères pour faire cristalliser le sulfate de nickel, on obtient du sulfate double de nickel et de magnésium. Naturellement, ce composé ne peut être vendu comme sulfate de nickel, mais il peut servir pour la fabrication de l'oxyde. En calcinant le rouge vif, le sulfate de nickel seul est décomposé et l'on recueille l'oxyde de nickel par simple lixiviation de
s’effectue en vertu de la réaction (NiO^SO3 -J-2(SO«)3Fe2= 2FesO3-f 7SON14 En proportionnant aux masses initiales la quantité de liqueur introduite en fin d’opération, on obtient une mixture à peu près neutre contenant tout le nickel à l’état de sulfate et dont la température est voisine de 90. On sépare au filtre-presse la solution du résidu solide qui est lavé méthodiquement à l’eau pure. On fait ensuite cristalliser le sulfate. Quant à l’oxyde, on l’obtient par calcination du sulfate au rouge vif et en atmosphère oxydante. Quand on concentre les eaux mères pour faire cristalliser le sulfate de nickel, on obtient du sulfate double de nickel et de magnésium. Naturellement, ce composé ne peut être vendu comme sulfate de nickel, mais il peut servir pour la fabrication de l'oxyde. En calcinant le rouge vif, le sulfate de nickel seul est décomposé et l'on recueille l'oxyde de nickel par simple lixiviation de la masse calcinée. Application aux minerais de la classique. – Les calculs qui suivent supposent l'emploi d'un minerai type, contenant à l'état sec environ 7 % de nickel et à l'état cru 20 % d'humidité. La composition de ce minerai pourrait être représentée par la formule suivante, exprimée en molécules kilogrammes par tonne : NiO + 0,6Fe2O3 + 2,8SiO2 + MgO + 0,2SiO2 + 6,6H2O + 2,1 Aq. Attaque sous pression. On attaque le minerai avec de l'acide sulfurique à 53° après l'avoir délayé avec de l'eau-mère d'une précédente cristallisation, eau-mère dont la composition correspond approximativement à SO4Ni, 36H2O. Dans ces conditions, la réaction sulfatisante peut s'écrire : NiO + 0,6Fe2O3 + 2,8SiO2Mg + 0,2SiO2Al + 3,3SiO2 + 17,7H2O = 1000 kg minerai cru + SO2H2 + 2,7H2O + SO4Ni, 36H2O Acide sulfurique à 53° + Eau-mère → (SO4 + 8,36H2O) = Solution de sulfate de nickel 0,6Fe2O3 + 2,8SiO2Mg + 0,2SiO2Al + 3,3SiO2 = Résidu de l'attaque. Cristallisation. On admet que la moitié du sulfate est recueilli par cristallisation, de sorte que l'on a SO4Ni, 7H2O cristallisé. 9(SO4Ni + 8,36H2O) = 13,4H2O évaporé. SO4Ni, 36H2O eau-mère. Matériel mis en jeu. En tenant compte de l'acide sulfurique fixé à l'état
kilogrammes par tonne : NiO + 0,6Fe2O3 + 2,8SiO2 + MgO + 0,2SiO2 + 6,6H2O + 2,1 Aq. Attaque sous pression. On attaque le minerai avec de l'acide sulfurique à 53° après l'avoir délayé avec de l'eau-mère d'une précédente cristallisation, eau-mère dont la composition correspond approximativement à SO4Ni, 36H2O. Dans ces conditions, la réaction sulfatisante peut s'écrire : NiO + 0,6Fe2O3 + 2,8SiO2Mg + 0,2SiO2Al + 3,3SiO2 + 17,7H2O = 1000 kg minerai cru + SO2H2 + 2,7H2O + SO4Ni, 36H2O Acide sulfurique à 53° + Eau-mère → (SO4 + 8,36H2O) = Solution de sulfate de nickel 0,6Fe2O3 + 2,8SiO2Mg + 0,2SiO2Al + 3,3SiO2 = Résidu de l'attaque. Cristallisation. On admet que la moitié du sulfate est recueilli par cristallisation, de sorte que l'on a SO4Ni, 7H2O cristallisé. 9(SO4Ni + 8,36H2O) = 13,4H2O évaporé. SO4Ni, 36H2O eau-mère. Matériel mis en jeu. En tenant compte de l'acide sulfurique fixé à l'état de sulfate de magnésie et des pertes de toute nature, on peut admettre qu'en pratique les matériaux mis en jeu interviennent dans les productions suivantes : Par tonne de minerai de sulfate d'oxyde Minerai à 7 % de NiO. 1.000 kg 4.000 kg 15.400 kg Acide sulfurique à 53°. 300 kg 1.200 kg 4.620 kg Sulfate (SO4Ni, 7H2O) 250 kg 1.000 kg 3.850 kg Oxyde NiO. 65 kg 260 kg 1.000 kg Combustible. 500 kg 2.300 kg Traitement électro-métallurgique pour nickel ou ferronickel. Le principe du traitement consiste à réduire au four électrique l'oxyde de nickel, après addition d'une proportion convenable de silice et de carbone, de manière à obtenir un siliciure exempt de carbone, que l'on fait ensuite réagir sur l'oxyde de fer ou d'un mélange des deux oxydes selon que l'on veut obtenir du nickel pur ou du ferro-nickel. La réduction pour siliciure du minerai brut ou de l'oxyde de nickel peut s'opérer dans un four électrique à résistance analogue aux fours à ferro-silicium. Le siliciure fondu passe directement à l'état liquide du four de réduction dans celui d'affinage. L'affinage s'effectue dans un four canal en présence d'une quantité calculée d'oxyde de nickel ou d'oxyde de fer ou