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1666 à 1667 (1.000 mots environ) (2 fr. 50). La température de fusion d'un mortier réfractaire ne doit pas être inférieure à celle que supportera la maçonnerie. La fusion prématurée du mortier suffirait en effet pour désagréger toute la construction. Pour que la fusibilité du mortier soit bien la même que celle des briques, le mieux est de le commander à la même usine de façon qu'il ait bien la même composition que la brique. Les éléments des mortiers doivent être en poudre très fine et gâchés non pas en pâte mais en coulis qu'on étale à la cuiller plutôt qu'à la truelle : C'est le seul moyen d'obtenir des joints très minces et ne dépassant pas 1 millimètre. 7. On ne doit employer que des mortiers gâchés frais. On fait aussi usage parfois d'un mortier composé de sable quartzeux très fin additionné de 1 % au plus de chaux. Pour la liaison des briques de charbon on se sert d'un mélange de poudre de charbon avec 20 % de poudre d'argile formant un mélange sirupeux. Il faut, bien entendu pour sécher la maçonnerie commencer par un feu de bois d'une température modérée, de façon à éviter une trop brusque vaporisation qui déterminerait des fissures. On n'élèvera la température que suivant une progression assez lente, jusqu'à ce qu'il ne se dégage plus aucune buée. C. C. 4100. 5. 4. Février 1912 36 CERAMIQUE ET VERRE M. C. E.. Lautensack. 666.8 C. 75-39167. — Remarques sur l'emploi du plâtre. 1911. Berlin. Tonindustrie Zeitung, n° 137, 18 novembre, pages 1609 à 1610 (1.400 mots environ) (4 figures) (2 fr. 50). L'auteur constate que l'emploi du plâtre dans les constructions est malencontreusement délaissé dans une trop large mesure. Il cherche à faire ressortir ses avantages pour certaines applications spéciales. Il rappelle en effet qu'une aire en plâtre de 0,05 m. d'épaisseur, coûte (en Allemagne) moitié moins cher qu'un produit en ciment de 0,02 m. d'épaisseur, et que dans certains cas, pour couvrir par exemple une écurie et servir de plancher aux grains et fourrages, le plâtre est préférable au ciment. De même pour
vaporisation qui déterminerait des fissures. On n'élèvera la température que suivant une progression assez lente, jusqu'à ce qu'il ne se dégage plus aucune buée. C. C. 4100. 5. 4. Février 1912 36 CERAMIQUE ET VERRE M. C. E.. Lautensack. 666.8 C. 75-39167. — Remarques sur l'emploi du plâtre. 1911. Berlin. Tonindustrie Zeitung, n° 137, 18 novembre, pages 1609 à 1610 (1.400 mots environ) (4 figures) (2 fr. 50). L'auteur constate que l'emploi du plâtre dans les constructions est malencontreusement délaissé dans une trop large mesure. Il cherche à faire ressortir ses avantages pour certaines applications spéciales. Il rappelle en effet qu'une aire en plâtre de 0,05 m. d'épaisseur, coûte (en Allemagne) moitié moins cher qu'un produit en ciment de 0,02 m. d'épaisseur, et que dans certains cas, pour couvrir par exemple une écurie et servir de plancher aux grains et fourrages, le plâtre est préférable au ciment. De même pour supporter les toitures terrasses en carton bitumé ou en pâte de bois. Le plâtre est tout indiqué pour la confection des hourdis creux par son incombustibilité et son insonorité, autant que par la facilité de sa mise en œuvre. Il convient d'attirer particulièrement l'attention sur le dispositif destiné à préserver les poutres en bois de la combustion. Il consiste en un tissu de jute sur lequel sont collées des lamelles de plâtre. On l'enroule sur la poutre et l'on y applique un enduit de mortier assez épais. L'auteur relate encore l'emploi comme plancher d'une aire en plâtre recouverte de linoléum, et aussi l'emploi de tuyaux de cheminée en plâtre. Pour parer à la défectueuse résistance du plâtre à l'humidité il cite plusieurs moyens. Peinture au goudron, badigeonnage à l'huile de lin chaude ou avec une mixture de cire et de térébenthine, ou encore par un coulis de paraffine. L'auteur dit avoir obtenu de bons résultats avec le sulfate de cuivre en dissolution. Il paraît que le plâtre Estrich résiste mieux à l'humidité, parce que la température de cuisson y est poussée jusqu'au rouge vif. Le plâtre enfin présente l'avantage de pouvoir se travailler à -10° et son seul inconvénient sérieux
les poutres en bois de la combustion. Il consiste en un tissu de jute sur lequel sont collées des lamelles de plâtre. On l'enroule sur la poutre et l'on y applique un enduit de mortier assez épais. L'auteur relate encore l'emploi comme plancher d'une aire en plâtre recouverte de linoléum, et aussi l'emploi de tuyaux de cheminée en plâtre. Pour parer à la défectueuse résistance du plâtre à l'humidité il cite plusieurs moyens. Peinture au goudron, badigeonnage à l'huile de lin chaude ou avec une mixture de cire et de térébenthine, ou encore par un coulis de paraffine. L'auteur dit avoir obtenu de bons résultats avec le sulfate de cuivre en dissolution. Il paraît que le plâtre Estrich résiste mieux à l'humidité, parce que la température de cuisson y est poussée jusqu'au rouge vif. Le plâtre enfin présente l'avantage de pouvoir se travailler à -10° et son seul inconvénient sérieux est d'oxyder le fer en raison de l'acide sulfurique qu'il contient toujours, et d'exiger la galvanisation des fers qui doivent y être noyés. C. C. 4100. 5. 6. A. Moye. 666 813 C. 76-38869. — Influence de l'élévation et de la durée de la température sur la cuisson du plâtre. 1911. Berlin. Tonindustrie Zeitung, n° 140, 25 novembre, pages 1647 à 1648 (700 mots environ) (2 fr. 50). L'auteur examine un article de M. Chenu concernant les recherches de MM. Leduc et Chenu. Il constate que le même sujet avait été traité antérieurement par le professeur de Glasenapp et explique les différences des conclusions de ces deux études : Toutes deux s'accordent à constater les modifications profondes que détermine dans les propriétés du plâtre une cuisson à température fortement surélevée, et M. Glasenapp, par des examens microscopiques dont il consigne les résultats dans ses figures, explique ces modifications par un changement de la forme de cristallisation, qui de grenue devient filiforme. Le désaccord porte sur la température à laquelle s'effectue cette transformation. Celle qu'indique M. Glasenapp est notablement inférieure. Cela tiendrait, dit l'auteur, à ce que le degré thermométrique n'est pas le seul facteur en cause, et qu'il faut tenir
1911. Berlin. Tonindustrie Zeitung, n° 140, 25 novembre, pages 1647 à 1648 (700 mots environ) (2 fr. 50). L'auteur examine un article de M. Chenu concernant les recherches de MM. Leduc et Chenu. Il constate que le même sujet avait été traité antérieurement par le professeur de Glasenapp et explique les différences des conclusions de ces deux études : Toutes deux s'accordent à constater les modifications profondes que détermine dans les propriétés du plâtre une cuisson à température fortement surélevée, et M. Glasenapp, par des examens microscopiques dont il consigne les résultats dans ses figures, explique ces modifications par un changement de la forme de cristallisation, qui de grenue devient filiforme. Le désaccord porte sur la température à laquelle s'effectue cette transformation. Celle qu'indique M. Glasenapp est notablement inférieure. Cela tiendrait, dit l'auteur, à ce que le degré thermométrique n'est pas le seul facteur en cause, et qu'il faut tenir compte aussi de la durée du chauffage. Les plâtres ainsi surchauffés sont connus sous la dénomination de plâtre d'Estrich. C. C. 4100. 5. 6. 661.751 C. 77-39313. — Carborundum, Silundum et Alundum (préparation et propriétés). 1911. Paris. Portefeuille économique des Machines, n° 5, décembre, pages 188 à 192 (4.500 mots environ) (3 fr.). Carborundum. — C'est un carbure de silicium contenant environ 70 % de silicium et 30 % de carbone ; il a été obtenu industriellement en 1893 par Acheson. Pour le fabriquer, on traite au four électrique un mélange de 29 à 30 parties en poids de sable quartzeux, 20 parties de houille anthraciteuse ou coke, en poudre, 2 parties de sciure de bois, 5 parties de sel marin. La tension employée est 185 volts, continu. Le carborundum se présente sous forme de cristaux minces à contours nets, à arêtes coupantes à angles très aigus. Sa densité est de 3,12 à 3,22. Sa dureté est de 9,5 à 9,75 de l'échelle de Mohr (le diamant a une dureté égale à 10). Il peut polir certaines variétés de diamants. On l'emploie avec succès à la fabrication de meules. Le carborundum présente une conductibilité calorifique très grande, un peu plus
environ) (3 fr.). Carborundum. — C'est un carbure de silicium contenant environ 70 % de silicium et 30 % de carbone ; il a été obtenu industriellement en 1893 par Acheson. Pour le fabriquer, on traite au four électrique un mélange de 29 à 30 parties en poids de sable quartzeux, 20 parties de houille anthraciteuse ou coke, en poudre, 2 parties de sciure de bois, 5 parties de sel marin. La tension employée est 185 volts, continu. Le carborundum se présente sous forme de cristaux minces à contours nets, à arêtes coupantes à angles très aigus. Sa densité est de 3,12 à 3,22. Sa dureté est de 9,5 à 9,75 de l'échelle de Mohr (le diamant a une dureté égale à 10). Il peut polir certaines variétés de diamants. On l'emploie avec succès à la fabrication de meules. Le carborundum présente une conductibilité calorifique très grande, un peu plus élevée que celle de la plombagine, et 5 fois plus forte que celle des argiles cuites, réfractaires ou non. Cette propriété le rend propre à la confection de creusets. Pour fabriquer les meules de carborundum, on lave à l'acide les grains (qui peuvent être de diverses grosseurs), on ajoute 25 à 50 % d'un mélange de poudres de feldspath et de Kaolin, et on mêle bien à sec. On humecte alors légèrement, et on comprime la pâte dans des moules, par couches successives de 5 millimètres, en donnant un coup de presse sur chaque nouvelle couche à 40 kilogrammes par centimètre carré. Après séchage, les moules sont placés dans des cagettes en terre cuite, empilées dans des fours à porcelaines où on les vitrifie. Avant leur emploi, les meules doivent être vérifiées soigneusement, notamment au marteau, pour déceler les fêlures ; elles sont serrées entre deux plateaux métalliques, de diamètre moitié, avec interposition de cuir ou de feutre. À la mise en marche, on fait d'abord marcher la meule un peu plus vite que sa vitesse normale, pendant une heure, les ouvriers se tenant à l'écart. Ce n'est qu'ensuite qu'on la met en service normal. Le carborundum sert encore à
à 50 % d'un mélange de poudres de feldspath et de Kaolin, et on mêle bien à sec. On humecte alors légèrement, et on comprime la pâte dans des moules, par couches successives de 5 millimètres, en donnant un coup de presse sur chaque nouvelle couche à 40 kilogrammes par centimètre carré. Après séchage, les moules sont placés dans des cagettes en terre cuite, empilées dans des fours à porcelaines où on les vitrifie. Avant leur emploi, les meules doivent être vérifiées soigneusement, notamment au marteau, pour déceler les fêlures ; elles sont serrées entre deux plateaux métalliques, de diamètre moitié, avec interposition de cuir ou de feutre. À la mise en marche, on fait d'abord marcher la meule un peu plus vite que sa vitesse normale, pendant une heure, les ouvriers se tenant à l'écart. Ce n'est qu'ensuite qu'on la met en service normal. Le carborundum sert encore à la confection de dallages, mélangé aux éléments d'un mortier gras. On peut l'employer en électricité, à la confection de résistances calorigènes, sous forme de baguettes, de plaques, de poudres, etc. On signale son emploi possible dans la composition des charbons électriques pour lampes à arcs et pour lampes à incandescence. 10 % de carborundum suffiraient à augmenter la puissance et la durée des charbons électriques. Le carborundum a été employé dans la fabrication de l'acier, à cause de son grand pouvoir réducteur, il permet d'incorporer à l'acier une certaine proportion de silicium. C'est, de plus, un corps endothermique, qui produit de la chaleur en se décomposant. Il combat la formation de souffritures. Silundum — C'est la forme amorphe du carborundum ; il se prépare également au four électrique. Il a les mêmes propriétés que le carborundum, mais son mode d'emploi est différent. Il est utilisé surtout à la façon des ciments. On façonne des objets en graphite, on les place dans un four électrique après les avoir entourés d'un mélange de silice et de carbone en proportions déterminées. Pendant le chauffage à haute température, la silice fond et s'incorpore à l'objet sous forme de carbure de silicium, en lui communiquant
10 % de carborundum suffiraient à augmenter la puissance et la durée des charbons électriques. Le carborundum a été employé dans la fabrication de l'acier, à cause de son grand pouvoir réducteur, il permet d'incorporer à l'acier une certaine proportion de silicium. C'est, de plus, un corps endothermique, qui produit de la chaleur en se décomposant. Il combat la formation de souffritures. Silundum — C'est la forme amorphe du carborundum ; il se prépare également au four électrique. Il a les mêmes propriétés que le carborundum, mais son mode d'emploi est différent. Il est utilisé surtout à la façon des ciments. On façonne des objets en graphite, on les place dans un four électrique après les avoir entourés d'un mélange de silice et de carbone en proportions déterminées. Pendant le chauffage à haute température, la silice fond et s'incorpore à l'objet sous forme de carbure de silicium, en lui communiquant les propriétés du carborundum. Cette opération, analogue à la cémentation, est la silification. Alundum — C'est de l'alumine fondue au four électrique. On part de la bauxite, et on prépare ainsi, soit une matière cristalline blanche (avec moins de 1 % d'impuretés), soit une matière vitreuse brun rouge, contenant 6 à 8 % d'impuretés, consistant en oxydes de fer, de titane et de silicium. L'alundum fond vers 2100°. Le poids spécifique est voisin de 4 ; la conductivité calorifique est 3 à 4 fois plus grande que celle des argiles réfractaires. La dureté est supérieure à 9 à l'échelle de Mohr. L'alundum est presque inattaquable aux acides et aux alcalis. On n'a pas pu le mouler directement. On a dû le broyer et le mélanger à des matières céramiques réfractaires; on moule ensuite le mélange comme de la porcelaine et on le cuit. Les produits ainsi obtenus sont extrêmement réfractaires, ne fondent qu'à 1950° au moins. On les emploie pour faire des moules, creusets, et autres accessoires de laboratoire. Les plaques filtrantes d'alundum sont employées pour les préparations organiques et pour les études bactériologiques. Le ciment à l'alundum peut servir à garnir des creusets ou des fours. On a construit
à 8 % d'impuretés, consistant en oxydes de fer, de titane et de silicium. L'alundum fond vers 2100°. Le poids spécifique est voisin de 4 ; la conductivité calorifique est 3 à 4 fois plus grande que celle des argiles réfractaires. La dureté est supérieure à 9 à l'échelle de Mohr. L'alundum est presque inattaquable aux acides et aux alcalis. On n'a pas pu le mouler directement. On a dû le broyer et le mélanger à des matières céramiques réfractaires; on moule ensuite le mélange comme de la porcelaine et on le cuit. Les produits ainsi obtenus sont extrêmement réfractaires, ne fondent qu'à 1950° au moins. On les emploie pour faire des moules, creusets, et autres accessoires de laboratoire. Les plaques filtrantes d'alundum sont employées pour les préparations organiques et pour les études bactériologiques. Le ciment à l'alundum peut servir à garnir des creusets ou des fours. On a construit en briques d'alundum la voûte d'un four Héroult à Niagara Falls, dont la durée a été beaucoup plus longue que celle d'une voûte en briques de silice. P. C, 2322. 5. 6. C. 78-40842-40845. — Le kaolin anglais G. 81-41457. — La dureté des plâtres et des ciments. — Appareil chronographique 1912. Paris. Revue générale de Chimie pure et appliquée, n° 1 et 2, 14 et 28 janvier, pages 1912. Bolton. Journal of Industrial and Engineering Chemistry, n° 2, février, pages 110 à 114 (3.200 mots environ) (7 figures) (3 fr.). Albert Granger. C. 82-40271. — Les méfaits des alcalis 1912 Paris. Revue générale de Chimie pure et appliquée, n° 3, 11 février, pages 50 à 52. Berlin. Tonindustrie Zeitung, n° 9, 20 Janvier, pages 109 à 110 (800 mots environ) (2.700 mots, environ) (2 fr. 50). 5, (5 figures) (2 fr. 50). 5. E. S. Larsen. C. 80-41398. — Argile de Chine; sa nature C. 83-41379. — La commande électrique et son origine dans une fabrique de ciment. 1912. Easton. Chemical Abstracts, n° 1, 19.12. Paris. Revue Mensuelle A. E. G., n° 7, 10 Janvier, page 63 (150 mots environ) (1 fr.). janvier, pages 1 à 5 (1.900 mots
chronographique 1912. Paris. Revue générale de Chimie pure et appliquée, n° 1 et 2, 14 et 28 janvier, pages 1912. Bolton. Journal of Industrial and Engineering Chemistry, n° 2, février, pages 110 à 114 (3.200 mots environ) (7 figures) (3 fr.). Albert Granger. C. 82-40271. — Les méfaits des alcalis 1912 Paris. Revue générale de Chimie pure et appliquée, n° 3, 11 février, pages 50 à 52. Berlin. Tonindustrie Zeitung, n° 9, 20 Janvier, pages 109 à 110 (800 mots environ) (2.700 mots, environ) (2 fr. 50). 5, (5 figures) (2 fr. 50). 5. E. S. Larsen. C. 80-41398. — Argile de Chine; sa nature C. 83-41379. — La commande électrique et son origine dans une fabrique de ciment. 1912. Easton. Chemical Abstracts, n° 1, 19.12. Paris. Revue Mensuelle A. E. G., n° 7, 10 Janvier, page 63 (150 mots environ) (1 fr.). janvier, pages 1 à 5 (1.900 mots environ) (13 fr. 50 figures) (2 fr. 50). V, 5. Février 1912 BLANCHIMENT ET TEINTURE. M. C. BLANCHIMENT ET TEINTURE Abbé Vassart. 667.3(03) C. 84 385. — Couleurs et colorants dans l'industrie textile. 1912. Paris. Dunod et Pinat, in-8, 16 X 24, 168 pages. Prix : br. 6 fr. Ce livre est destiné à ceux qui s'occupent de la fabrication et du commerce des tissus, aux élèves des écoles professionnelles se rattachant à l'industrie textile et à tous ceux qui s'intéressent aux beaux-arts. Il est ainsi divisé : génération des couleurs ; classification ; couleurs complémentaires ; contrastes, harmonies des couleurs ; applications aux arts ; solidité des nuances. H. M, 7229. 6. 3 et 4. 667.1 O. 85-40348. — Un nouveau procédé de blanchiment des textiles. 1911. Paris. Le Moniteur de la teinture, n° 1, 5 janvier, page 3 à 4 (1.100 mots environ) (1 fr.). Si l'on fait traverser par un courant d'air et en présence d'une matière à blanchir soit une lessive de soude ou de potasse étendue, soit une dissolution d'un sel à réaction alcaline, on obtient une combinaison oxygénée qui réagit sur la matière à blanchir et dont la formation est d'autant plus nette que
livre est destiné à ceux qui s'occupent de la fabrication et du commerce des tissus, aux élèves des écoles professionnelles se rattachant à l'industrie textile et à tous ceux qui s'intéressent aux beaux-arts. Il est ainsi divisé : génération des couleurs ; classification ; couleurs complémentaires ; contrastes, harmonies des couleurs ; applications aux arts ; solidité des nuances. H. M, 7229. 6. 3 et 4. 667.1 O. 85-40348. — Un nouveau procédé de blanchiment des textiles. 1911. Paris. Le Moniteur de la teinture, n° 1, 5 janvier, page 3 à 4 (1.100 mots environ) (1 fr.). Si l'on fait traverser par un courant d'air et en présence d'une matière à blanchir soit une lessive de soude ou de potasse étendue, soit une dissolution d'un sel à réaction alcaline, on obtient une combinaison oxygénée qui réagit sur la matière à blanchir et dont la formation est d'autant plus nette que l'on opère dans un milieu de température et de pression élevées. On augmente l'action blanchissante de l'oxygène en ajoutant à la liqueur alcaline de petites quantités de sels ou d'oxydes métalliques. On doit exclure autant que possible l'air atmosphérique du traitement alcalin pour éviter la formation d'oxycellulose; dans le blanchiment des tissus on fera dans ce but arriver l'air comprimé de préférence dans le bain et on évitera son contact avec la matière à blanchir. Avec ce procédé, on peut blanchir complètement en 16 heures du coton mis en suspension dans une lessive de soude à 1 %, chauffée avec de la vapeur à deux atmosphères, mélangée d'air comprimé. Pour le blanchiment au chlore, de la même quantité de coton, il faudrait compter de 3/4 à 1 % de chlore. Si on ajoute à la lessive de soude 0,01 % de carbonate ou de sulfate de manganèse, le blanchiment est déjà complet après 12 heures. Dans la pratique, on traite après blanchiment par une dissolution de bisulfite à 1 % pour enlever l'hydroxyde de manganèse, on désacidifie avec soin, et on sèche. Par ce procédé, le lin peut être blanchi complètement en 48 heures et en une seule opération. H.
des tissus on fera dans ce but arriver l'air comprimé de préférence dans le bain et on évitera son contact avec la matière à blanchir. Avec ce procédé, on peut blanchir complètement en 16 heures du coton mis en suspension dans une lessive de soude à 1 %, chauffée avec de la vapeur à deux atmosphères, mélangée d'air comprimé. Pour le blanchiment au chlore, de la même quantité de coton, il faudrait compter de 3/4 à 1 % de chlore. Si on ajoute à la lessive de soude 0,01 % de carbonate ou de sulfate de manganèse, le blanchiment est déjà complet après 12 heures. Dans la pratique, on traite après blanchiment par une dissolution de bisulfite à 1 % pour enlever l'hydroxyde de manganèse, on désacidifie avec soin, et on sèche. Par ce procédé, le lin peut être blanchi complètement en 48 heures et en une seule opération. H. B. 4069. 6. 4. Osiris Bipoli. 667.333 O. 86-38906. — Vert solide pour impression. 1911. Bergamo. I progressi nelle industrie intérieure e tessile, n° 11, 15 novembre, pages 168 à 171 (1.800 mots environ) (1 figure) (1 tableau) (3 fr. 50). Les verts de ce type s'obtiennent en faisant réagir l'acide nitrique sur les phénols. Si on part de la résorcine on a le vert solide O ou vert d'Alsace, l'α-naphtol donne la gambine R, le β-naphtol la gambine Y, la dioxynaphtaline 2,7 la gambine B ou dioxyne, etc. Ces matières colorantes peu solubles dans l'eau ont un faible pouvoir tinctorial, mais si on les dérive d'orthoquinones, elles possèdent la propriété de donner des laques colorées avec les oxydes métalliques et particulièrement avec les sels de fer, cobalt, nickel et chrome. L'application en teinture se fait en mordant le tissu de coton dans une solution de pyrolignite de fer en séchant dans les chambres d'étendage et en fixant ensuite avec du silicate de soude et de la craie. On lave ensuite à l'eau et on teint un bain neutre ou légèrement acidifié avec de l'acide acétique en commençant à la température ordinaire en portant à l'ébullition en 45 minutes environ