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chlorure de calcium se chargeait d'acide sulfureux qui, se dégageant partiellement à l'air, attaquait les pompes, etc. enfin il fut reconnu qu'il fallait renoncer à fabriquer économiquement du soufre solide par ce procédé et que l'hydrogène sulfuré pourrait être utilisé plus économiquement pour la fabrication de l'acide sulfurique, après sa conversion totale en acide sulfureux. Nous décrirons, en passant en revue les perfectionnements introduits dans la fabrication de l'acide sulfurique, les dispositions spéciales nécessaires pour la combustion régulière de l'hydrogène sulfuré. La compagnie de Tharsis s'étant décidée, à la suite de l'introduction du procédé Schaffner et Helbig dans la pratique
de l'introduction du procédé Schaffner et Helbig dans la pratique industrielle, à réduire le prix de l'unité du soufre dans la tonne de pyrite à 3 deniers, la régénération fut définitivement abandonnée à Oldbury, ce prix étant, d'après l'estimation de MM. Chance, précisément équivalent au coût du recouvrement du soufre par ce procédé. Parnell et Simpson ont proposé, pour obtenir le soufre par les réactions de l'hydrogène sulfuré et de l'acide sulfureux, de diriger le mélange gazeux dans une tour dans laquelle on fait ruisseler de l'acide sulfurique à 10°-13° Baume. Après séparation du soufre, l'acide sulfurique est concentré, ce
Baume. Après séparation du soufre, l'acide sulfurique est concentré, ce qui détermine le dédoublement des acides thioniques en soufre qui se précipite, acide sulfurique et acide sulfureux. Ce dernier est de nouveau employé pour la décomposition de nouvelles quantités d'hydrogène sulfuré. Procédé basé sur la combustion incomplète de l'hydrogène sulfuré. Si l'on fait passer un courant d'hydrogène sulfuré sur de l'oxyde de fer, dans un appareil maintenu à la température de 100 ou 108°, après l'avoir mélangé à une quantité d'oxygène atmosphérique équivalente à l'hydrogène, le gaz sulfhydrique se décompose en vapeur d'eau et en soufre qui se dépose. L'oxyde
en vapeur d'eau et en soufre qui se dépose. L'oxyde de fer peut servir indéfiniment à la décomposition de nouvelles quantités de gaz et paraît n'agir que par simple action de contact. Si l'hydrogène sulfuré est suffisamment pur, son mélange avec la quantité théorique d'air suffit pour entretenir la chaleur nécessaire à la réaction, s'il est mélangé à une forte proportion de gaz inertes, une source extérieure de chaleur devient nécessaire et peut être communiquée soit au peroxyde de fer, soit de préférence à l'air. Le soufre mis en liberté est entraîné par le courant gazeux et se dépose dans
est entraîné par le courant gazeux et se dépose dans une chambre de condensation. Ce procédé a été breveté en 1882 par Claus et appliqué d'abord à la purification du gaz d'éclairage, puis à l'utilisation de l'hydrogène sulfuré dégagé dans la fabrication des sels ammoniacaux par les eaux du gaz et les eaux vannes. Lorsque l'hydrogène sulfuré est très pur, la chaleur dégagée par la réaction élève la température à un point supérieur à celui nécessaire pour un bon travail, l'oxyde ferrique ou plutôt le sulfure de fer qui se forme accidentellement fond sous forme de scories. Pour obvier à
forme accidentellement fond sous forme de scories. Pour obvier à cet inconvénient, Claus ajoute à l'oxyde de fer des substances réfractaires et poreuses telles que l'argile, la magnésie, la chaux, la baryte, l'oxyde de zinc ou l'oxyde de chrome. Un grand nombre d'oxydes et de sels métalliques ont, du reste, la propriété de provoquer la décomposition de l'hydrogène sulfuré de la même manière que l'oxyde de fer ce sont les oxydes de chrome, de cuivre et de manganèse, les chromates, le sulfate de cuivre, etc. Les sels solubles s'emploient dans ce but de préférence en imprégnant avec leur solution des
ce but de préférence en imprégnant avec leur solution des boulettes d'argile que l'on dessèche ensuite, comme dans le procédé Deacon pour la fabrication du chlore. Les boulettes, de la grosseur d'un pois ou d'une noisette, sont disposées en couche de 15 à 30 centimètres sur le faux-fond, formé de dalles en terre réfractaire perforées de trous, d'une caisse en tôle dont les parois sont revêtues de pièces réfractaires. Les gaz sulfurés pénètrent dans la caisse par une ouverture pratiquée au-dessous du faux-fond, l'air arrive par une deuxième ouverture, après avoir traversé un appareil mesureur. Lorsque les substances de contact
avoir traversé un appareil mesureur. Lorsque les substances de contact ont acquis la température nécessaire pour que la réaction se produise, elle est entretenue à ce point par le passage continu du mélange gazeux. Le soufre mis en liberté s'échappe par une large ouverture située entre le faux-fond et le couvercle de la caisse et va se déposer dans une chambre de condensation. L'introduction de l'air doit être réglée avec beaucoup de précision, de telle sorte que l'hydrogène seul soit brûlé; un excès d'air donne lieu à la formation d'anhydride sulfureux, une insuffisance occasionne une perte de soufre sous forme
sulfureux, une insuffisance occasionne une perte de soufre sous forme d'hydrogène sulfuré qui passe dans les chambres de condensation. Ce réglage est facile à obtenir lorsque les gaz ont une teneur constante en hydrogène sulfuré. Ce procédé a été appliqué avec succès par MM. Chance, à Oldbury, pour retirer le soufre sous forme solide de l'hydrogène sulfuré dégagé dans le traitement des marcs de soude. Depuis l'abandon du procédé Schaffner et Helbig, le problème de l'extraction économique du soufre des marcs de soude n'avait cessé de préoccuper M. A. Chance qui cherchait du reste à utiliser, partiellement du moins, le
qui cherchait du reste à utiliser, partiellement du moins, le matériel de cette première installation pour laquelle des dépenses considérables avaient été faites. Le soufre obtenu sous forme solide et marchande ayant bien plus de valeur que sous forme d'acide sulfurique et ayant, en dehors de cette fabrication, un débouché très étendu dans les arts, il y avait grand intérêt à surmonter les difficultés qui avaient fait échouer, au point de vue économique, les tentatives faites jusqu'à ce jour dans cette voie. La principale difficulté pour le traitement de l'hydrogène sulfuré par le procédé Claus résidait dans l'obtention de gaz
sulfuré par le procédé Claus résidait dans l'obtention de gaz sulfhydrique d'une concentration à peu près constante. Nous verrons, en passant en revue les méthodes de traitement de la charrée, en vue de la régénération du soufre, comment ce résultat a pu être obtenu. Le four construit par Chance pour la combustion partielle de l'hydrogène sulfuré, d'après le procédé Claus, a la forme d'un cylindre creux doublé de briques réfractaires; à quelques centimètres du fond est établie une grille en pièces réfractaires sur laquelle on dispose d'abord un lit de briques réfractaires concassées, puis une couche d'oxyde de fer que
briques réfractaires concassées, puis une couche d'oxyde de fer que traversent les gaz amenés par un tuyau au-dessous de la grille. Il est présumable que la réaction s'opère en deux phases 1° Réduction de l'oxyde ferrique en sulfure 2° Oxydation du sulfure formé par l'oxygène atmosphérique avec mise en liberté du soufre La chaleur dégagée par la combustion suffit pour élever la température du four au rouge sombre, le mélange de vapeurs d'eau et de soufre pénètre dans deux chambres contiguës en maçonnerie communiquant par le haut. Dans la première, une partie du soufre se condense à l'état liquide et
une partie du soufre se condense à l'état liquide et se rassemble au fond de la chambre d'où on le retire de temps à autre pour le mouler en canons ou en blocs; la deuxième chambre, plus vaste, est divisée en deux compartiments, la vapeur de soufre se condense dans le premier à l'état de fleur de soufre sèche, la vapeur d'eau dans le deuxième. Au sortir de la deuxième chambre, on dose l'hydrogène sulfuré dans les gaz avant de les évacuer dans l'atmosphère. On récupère ainsi 80 pour 100 du soufre de la pyrite employée ou 90 pour 100
du soufre de la pyrite employée ou 90 pour 100 de soufre contenu dans les marcs de soude. Le soufre obtenu est très pur. Ce remarquable procédé fonctionne avec succès, depuis plus d'un an, à l'usine de M. Chance, à Oldbury, et a été installé tout récemment par la compagnie de Saint-Gobain, dans son usine de Saint-Fons. Il est probable qu'il sera adopté avant peu par toutes les soudureries qui travaillent par le procédé Leblanc. D'après Chance, les frais d'installation du procédé complet ne représentent que la moitié de ceux du procédé Schaffner et Helbig, la main-d'œuvre totale est moindre
du procédé Schaffner et Helbig, la main-d'œuvre totale est moindre que celle payée dans la plupart des usines pour le concassage de la pyrite, son transport à pied d'œuvre, son chargement et son travail dans les fours et pour l'enlevage des résidus. Les droits de patente s'élèvent à 1.8 sch. par tonne de sulfate et, d'après l'estimation de Chance, 100 tonnes de sulfate donneraient au moins 14 tonnes de soufre. Les frais de régénération, amortissement, intérêts du capital, frais d'entretien et redevances compris, s'élèvent à environ 67 francs par tonne de soufre produit; en admettant pour celle-ci le prix de
de soufre produit; en admettant pour celle-ci le prix de vente de 100 francs, net en fabrique, le bénéfice à réaliser serait d'environ 33 francs par tonne. Pour se rendre compte de l'importance économique de ce procédé, il suffit de rappeler qu'en Angleterre seulement on traite, pour la fabrication de la soude Leblanc, environ 300,000 tonnes de pyrite dont on perd le soufre dans les résidus. Si dans l'avenir, comme l'espère Chance, les grandes compagnies minières se décident à céder gratuitement aux fabricants de soude le soufre des pyrites cuivreuses (ce qui pourrait bien être la conséquence de la décision
(ce qui pourrait bien être la conséquence de la décision récemment prise par le gouvernement espagnol d'interdire, à partir du 1er janvier 1891, le grillage des pyrites à l'air libre), on pourra encore retirer avec profit des marcs de soude au moins 100,000 tonnes de soufre solide sur lesquelles 30,000 à 40,000 suffiraient pour faire face à la consommation intérieure dans le Royaume-Uni, l'excédent étant exporté notamment en Amérique qui à elle seule a consommé en 1887 près du quart de la quantité totale du soufre exporté de Sicile. Le développement probable que semble devoir prendre le procédé Chance et
développement probable que semble devoir prendre le procédé Chance et Claus menace par conséquent très sérieusement l'industrie du soufre en Italie et, par les raffineries marseillaises. Procédés indirects d'oxydation de l'hydrogène sulfuré. La « première fabrique autrichienne pour la production de la soude », à Hruschau, a fait breveter en 1884, pour l'extraction du soufre de l'hydrogène sulfure, un procédé qui consiste à faire passer le gaz sulfhydrique à travers une couche de sulfates alcalins ou alcalino-terreux chauffés au rouge. Il se forme de l'eau, un sulfure et du soufre libre suivant l'équation Si ensuite, dans le mélange porté à
libre suivant l'équation Si ensuite, dans le mélange porté à une haute température, on insuffle de l'air, le sulfure est oxydé et transformé en sulfate qui sert à la décomposition de nouvelles quantités d'hydrogène sulfuré. Le gaz sulfhydrique est dirigé dans une série de tubes garnis de fragments de gypse et chauffés au rouge, au sortir desquels il se rend par un appareil condenseur pour le soufre liquide. Pour éviter une combinaison accidentuelle de l'oxygène mis en liberté avec le soufre, on doit maintenir l'hydrogène sulfuré constamment en léger excès. Cet excès qui pénètre avec le soufre dans la chambre
Cet excès qui pénètre avec le soufre dans la chambre de condensation est récupéré pour servir à la préparation des lessives sulfurées. Les appareils sont groupés en nombre pair de manière à pouvoir être employés alternativement pour la réduction et pour l'oxydation. Une disposition spéciale permet d'utiliser la chaleur dégagée par l'oxydation du sulfure de calcium pour élever la température du sulfate avant sa réduction. D'après A. Vogt (brevet allemand, 1883), l'hydrogène sulfuré est dirigé dans une cornue à travers du sulfate de magnésie calciné et porté au rouge. Il se produit du soufre et de la magnésie calcinée suivant
se produit du soufre et de la magnésie calcinée suivant l'équation. Le sulfate de magnésie peut être remplacé par un mélange salin tel que la kiesérite, la kaïnite, la glauberite, la schœnite, etc. Pour éviter la fusion du mélange, on y incorpore une certaine quantité d'argile, de silice ou de magnésie. Raffinage du soufre. Il y a peu de choses à dire sur les procédés de raffinage du soufre brut qui, à part quelques tours de main tout à fait insignificants, n'ont guère varié depuis quarante ans. La distillation du soufre s'effectue toujours dans des cornues en fonte analogues aux
soufre s'effectue toujours dans des cornues en fonte analogues aux cornues à gaz. À la raffinerie de l'État, à Marseille, on se sert depuis longtemps de l'appareil Court et Déjardin, qui a été imaginé spécialement pour cet établissement. Il se compose, comme on sait, d'un réchauffeur dans lequel s'opère la fusion du soufre et qui communique, par une large tubulure habituellement fermée par un tampon, avec une cornue lenticulaire de 1,50 m de diamètre qui constitue le vase distillatoire. Les vapeurs sont dirigées par une tubulure elliptique de 0,65 sur 0,85 dans une chambre en maçonnerie de 120 m3 de
0,85 dans une chambre en maçonnerie de 120 m3 de capacité dans laquelle elles se condensent. Toutes les 4 heures, on charge 600 kilogrammes de soufre brut dans le réchauffeur après avoir fait couler la charge précédente dans la cornue lenticulaire. On marche sans interruption pendant 6 jours et on arrête le dimanche. Le lundi matin, on retire la totalité du soufre condensé dans la semaine en le faisant couler dans des futailles d'une contenance de 500 kilogrammes environ. On étale d'abord sur les parois une mince couche de soufre qu'on laisse figer, puis on remplit toute la barrique et
qu'on laisse figer, puis on remplit toute la barrique et on laisse prendre la masse entière. On consomme environ 18 à 20 kilogrammes de lignite par 100 kilogrammes de soufre. La perte n'atteint pas 1 pour 100, non compris le déchet occasionné par les impuretés du soufre brut qui varie entre 2 et 3 pour 100 pour la qualité dite belle troisième ordinairement employée, de telle sorte que 100 kilogrammes de soufre brut rendent environ 96 kilogrammes de soufre raffiné. Un seul conducteur peut aisément charger et surveiller deux appareils. La Société générale des soufres de Paris, à Brescia, a
La Société générale des soufres de Paris, à Brescia, a breveté en 1888, l'insufflation à l'aide d'un ventilateur d'un courant d'air froid dans le col de la cornue distillatoire et dans la direction du dégagement des vapeurs. Celles-ci se trouvent immédiatement condensées à l'état de fleur de soufre sèche et l'évaporation, dans la cornue, est facilitée par l'aspiration qu'exerce le passage du courant d'air. Boude et fils ont breveté un procédé qui consiste à refroidir les vapeurs du soufre dans les parties habituellement chaudes du condenseur et les répartir, immédiatement au sortir de la cornue, dans un espace plus considérable.
au sortir de la cornue, dans un espace plus considérable. Ils arrivent ainsi à diminuer dans une très forte proportion, la production du soufre candi ou soufre en morceaux qui se produit toujours dans les appareils à sublimation pour la fleur. Cette proportion, qui atteint généralement 24 pour 100 du soufre distillé, a pu être réduite à 4 ou 5 pour 100. Le soufre candi est employé pour le refroidissement de la masse liquide dans les appareils qui servent à couler le soufre en canons. Il existe actuellement à Marseille quatre raffineries de soufre qui consomment de 28 à 30,000
quatre raffineries de soufre qui consomment de 28 à 30,000 tonnes de soufre brut. La plus importante est la raffinerie de MM. A. Boude et fils qui produit à elle seule autant que les trois autres réunies. Les produits sont le soufre sublimé (fleur de soufre), le trituré et le trituré raffiné obtenus, le premier par la trituration et le tamisage de Sicile du soufre brut, le second, par celle du soufre candi, le soufre en canons et raffiné en pains, les mèches soufrées. Le soufre trituré est employé, concurremment avec la fleur de soufre pour le soufrage des vignes
avec la fleur de soufre pour le soufrage des vignes contre l'oïdium et entre dans la composition des poudres pour la destruction des maladies cryptogamiques de la vigne, telles que le mildew, le blackrot, etc. Bien que son emploi présente une économie apparente de 3 francs à 3 fr. 50 par 100 kilogrammes sur l'emploi du soufre en fleur (le soufre trituré vaut 12 à 13 francs les 100 kilogrammes, le soufre sublimé 16 fr. 50 en moyenne), son usage pour le traitement des maladies de la vigne n'en est pas moins illogique, car, par la forme de ses molécules,
pas moins illogique, car, par la forme de ses molécules, il est moins adhérent que le sublimé, et sa densité étant supérieure d'environ 80 pour 100 à celle de la fleur, il faut en employer une quantité beaucoup plus considérable pour obtenir le même effet. De plus, ne contenant aucune trace d'acide, il est beaucoup moins efficace que le sublimé loyalement fabriqué (sans aucun mélange de soufre raffiné), qui renferme toujours une certaine quantité d'acide sulfureux (environ 3,142 centimètres cubes par 100 grammes, d'après Röselor qui a spécialement étudié cette question à ce point de vue). Sous les noms de
question à ce point de vue). Sous les noms de soufre sulfaté, soufre combiné, anti-mildew, etc., on vend, dans le midi de la France, comme préservatif ou curatif contre les maladies parasitaires de la vigne, des poudres qui sont un mélange de soufre trituré avec diverses substances telles que le sulfate de cuivre, le sulfate de fer, la chaux. Le soufre sulfaté est un mélange de soufre sublimé ou trituré avec du sulfate de cuivre très finement pulvérisé et tamisé. Les proportions habituelles sont 95 kilogrammes de soufre et 5 kilogrammes de sulfate de cuivre. Le soufre combiné est un
kilogrammes de sulfate de cuivre. Le soufre combiné est un mélange de 40 parties de soufre trituré, 50 parties de chaux éteinte blutée, kilogrammes de sulfate de cuivre et 5 kilogrammes de sulfate de fer pulvérisés. L'introduction de la chaux abaisse considérablement le prix de revient de la poudre, mais l'efficacité d'un tel mélange paraît plus que douteuse. Dans ces derniers temps du reste, on a d'une manière générale contesté au soufre son efficacité contre le mildew et le blackrot, tout en lui reconnaissant son action préservative, depuis longtemps démontrée, contre l'oïdium. Le sulfate de cuivre nécessaire pour la destruction
contre l'oïdium. Le sulfate de cuivre nécessaire pour la destruction des maladies cryptogamiques agissant en même temps contre l'oïdium, il est probable que l'application du soufrage diminuera dans l'avenir, puisqu'elle fait double emploi avec le sulfatage. Il en résulterait une réduction du chiffre des demandes en soufre qui éprouverait durement les raffineries marseillaises. En 1887 il existait en Italie, 630 exploitations de soufre occupant environ 12,000 ouvriers et produisant près de 420,000 tonnes par an, ce qui au prix moyen de 85 francs la tonne, représente une valeur totale de 35 à 36 millions de francs. SULFURE DE CARBONE. L'industrie
35 à 36 millions de francs. SULFURE DE CARBONE. L'industrie du sulfure de carbone, qui a beaucoup augmenté d'importance depuis une quinzaine d'années, époque à laquelle Dumas préconisa l'emploi de ce produit pour la destruction du phylloxera, n'a pas toutefois bénéficié jusqu'à ce jour de perfectionnements bien sérieux dans les procédés de fabrication. La méthode très généralement employée est toujours celle de Lampadius, qui consiste à diriger de la vapeur de soufre sur du charbon incandescent dans un appareil primitivement imaginé par Perroncel et auquel M. Deiss a apporté de nombreux perfectionnements de détail. L'appareil employé par M. Deiss, dans
nombreux perfectionnements de détail. L'appareil employé par M. Deiss, dans son usine de Marseille, comprend 4 cylindres verticaux en terre réfractaire de 1 m. 8 de hauteur, 0 m. 40 de largeur, groupés dans un même four. Au fond du cylindre est une grille sur laquelle on entasse le charbon de bois. Lorsque celui-ci a été porté à l'incandescence, on introduit par petites portions le soufre brut pulvérisé à l'aide d'un tube vertical en terre réfractaire qui traverse le couvercle du cylindre et plonge au-dessous de la grille, jusque près du fond. Après chaque introduction de soufre, l'ouverture du tube
du fond. Après chaque introduction de soufre, l'ouverture du tube est bouchée à l'aide d'une boulette en terre réfractaire. Les vapeurs de sulfure de carbone sont dirigées, par un large tuyau de dégagement en fer dans une série de caisses en tôle sans fond, plongées dans une cuvette contenant de l'eau froide qui forme joint et refroidit extérieurement les parois de la caisse. Toutes ces caisses communiquent ensemble à l'aide de tubulures coudées; au sortir de la dernière, les gaz non condensés traversent encore un appareil condenseur analogue aux premiers, mais divisé par des cloisons en plusieurs compartiments de manière
mais divisé par des cloisons en plusieurs compartiments de manière à augmenter la circulation des gaz avant leur évacuation dans la cheminée. Chaque cornue produit environ 122 kilogrammes de sulfure de carbone par 24 heures, 100 kilogrammes de soufre brut à 2 pour 100 d'impuretés fournissent environ 88 kilogrammes de sulfure de carbone. On sait que, par suite de l'impureté du charbon de bois ou du coke employés, le sulfure de carbone formé est accompagné d'une proportion assez notable d'hydrogène sulfuré dont une partie se dissout dans le sulfure de carbone, auquel il communique une odeur infecte, tandis que l'autre
carbone, auquel il communique une odeur infecte, tandis que l'autre s'échappe avec les gaz non condensés et incommode fortement le voisinage. Depuis peu, M. Deiss, dans son usine de Marseille, recueille dans un gazomètre les gaz non condensés à la sortie des condenseurs et les fait servir à la fabrication de l'acide sulfurique, après combustion dans un four spécial, imaginé par M. Lombard et qui sera décrit à l'article acide sulfurique. Ces gaz, composés d'hydrogène sulfuré, d'azote, d'oxyde de carbone et d'acide carbonique, renferment encore une proportion assez notable de sulfure de carbone maintenu à l'état gazeux, en tension saturée
sulfure de carbone maintenu à l'état gazeux, en tension saturée à la température ambiante. Ils constituent donc une perte de soufre assez considérable. D'après les essais de MM. G. Deiss et E. Lombard, leur teneur moyenne en soufre total est de 1.414 par mètre cube. Cette teneur a été déterminée dans un grand nombre d'expériences, en faisant passer un litre de gaz, mesuré à la pression ambiante, à travers une série de flacons contenant une lessive concentrée de potasse caustique pour absorber l'acide sulfurique, puis une solution alcoolique de potasse qui a la propriété de retenir les plus faibles traces
qui a la propriété de retenir les plus faibles traces de vapeurs sulfocarboniques, même lorsqu'elles sont diluées dans une masse gazeuse considérable, à condition d'être employée absolument anhydre. Avant de se rendre dans ces derniers absorbeurs, les gaz étaient desséchés par barbotage dans un flacon contenant de l'acide sulfurique concentré. Le soufre de l'hydrogène sulfuré a été titré dans la solution de sulfure de potassium, formée par une liqueur d'iode, le soufre du sulfure de carbone dans la solution de xanthate alcalin par une solution de sulfate de cuivre, suivant le procédé connu de Grete. Ces Messieurs ont ensuite déterminé