jeanflop/post-ocr-correction huggingface dataset:
de briques perforées, dans lequel l'ammoniaque est absorbée par de l'acide sulfurique. Nous employons dans cette opération une solution concentrée de sulfate d'ammoniaque contenant 36 à 38 pour 100 de sel et additionnée d'une petite quantité d'acide sulfurique, de telle sorte que le liquide sortant du scrubber ne contient que 2.5 pour 100 environ d'acide libre. Si le liquide contient une plus grande quantité d'acide, il agit sur le goudron avec formation d'une solution noire. Le liquide qui s'écoule du scrubber passe à travers un séparateur dans lequel le sulfate d'ammoniaque est séparé d'avec le goudron. La plus grande portion
d'ammoniaque est séparé d'avec le goudron. La plus grande portion du liquide clair, additionné d'une nouvelle quantité d'acide, est de nouveau amenée dans le scrubber. Une certaine quantité de ce liquide, après traitement par une petite quantité d'huiles de goudron lourdes, qui s'emparent des matières goudronneuses que le liquide tient en solution, est évaporée dans des vases coniques doublés de plomb et munis de serpentins en plomb traversés par un courant de vapeur. Ces vases sont maintenus pleins par l'addition de nouvelles portions de liquide, jusqu'à ce que la masse qu'ils contiennent devienne épaisse. Celle-ci est jetée alors sur une
qu'ils contiennent devienne épaisse. Celle-ci est jetée alors sur une passoire et fournit, après lavage avec une petite quantité d'eau, du sulfate d'ammoniaque de très bonne qualité. La liqueur mère qui contient tout l'acide libre est de nouveau amenée dans le scrubber. En entrant dans ce scrubber, le gaz ne contient que 0.13 pour 100 en volume d'ammoniaque; à la sortie, il contient à peine le dixième de cette quantité. La température est à ce moment de 80°, et il est complètement chargé d'humidité, en sorte qu'aucune condensation d'eau ne s'est produite dans le scrubber. Le gaz passe ensuite dans
s'est produite dans le scrubber. Le gaz passe ensuite dans un autre scrubber rempli de blocs de bois perforés. Il rencontre dans celui-ci un courant d'eau froide qui condense la vapeur; l'eau elle-même s'échauffe par là à 78° environ. Dans ce scrubber le gaz se refroidit de 40° à 50° et est de là amené dans le gazomètre. L'eau chaude obtenue dans le second scrubber est amenée dans un vaisseau convenablement arrangé, où elle laisse déposer le goudron qu'elle contient, et de là dans un troisième scrubber où elle rencontre un courant d'air froid insufflé au moyen d'un souffleur Root.
un courant d'air froid insufflé au moyen d'un souffleur Root. L'air qui s'échauffe à environ 76° dans son passage sur l'eau chaude et se charge d'humidité, est insufflé dans le générateur et sort à la combustion de la houille. L'eau sortant du troisième scrubber est assez froide pour être amenée dans le second. La même quantité d'eau est ainsi employée constamment pour condenser la vapeur d'eau dans un scrubber et la transmettre à l'air dans l'autre. De cette façon, nous recouvrons et ramenons dans le générateur les deux tiers de la vapeur qui y a été primitivement introduite, en sorte
la vapeur qui y a été primitivement introduite, en sorte que nous n'avons à ajouter à l'air, déjà chargé d'humidité, qu'une quantité additionnelle, de vapeur qui représente le tiers de la quantité totale nécessaire pour l'opération. Cette quantité additionnelle de vapeur qui constitue 0.6 pour 100 par tonne de combustible consumé, nous est fournie par les machines motrices, les pompes, etc., employées dans l'opération. Les générateurs de gaz que je préfère d'employer affectent la forme rectangulaire, ce qui permet d'en mettre plusieurs en une rangée. Ils ont six pieds de largeur sur 12 pieds de profondeur. La partie supérieure du
largeur sur 12 pieds de profondeur. La partie supérieure du générateur est munie à l'intérieur d'une paroi en maçonnerie qui se rétrécit coniquement vers le milieu et repose sur des plaques horizontales en fonte. L'air entre au-dessous de ce cône dont l'ouverture donne passage aux cendres. Le bas du générateur est fermé par une nappe d'eau suffisamment épaisse pour supporter la pression sous laquelle l'air entre dans le générateur. Les cendres tombent dans l'eau et en sont retirées de temps en temps de façon que l'air ne pénètre pas à l'intérieur du générateur. Le haut du générateur est percé de
l'intérieur du générateur. Le haut du générateur est percé de trois trous dont celui du milieu est muni d'un tube à dégagement et les deux autres servent à introduire le combustible dans l'appareil. Le combustible que nous employons est un poussier ordinaire qui contient en moyenne 33.5 pour 100 de matière volatile, y compris l'eau, 11.5 pour 100 de cendres et 55 pour 100 de carbone non volatil. Les cendres que nous retirons du générateur contiennent en moyenne 33 pour 100 de carbone. Nous recouvrons la moitié environ de cette quantité par criblage ou triage. La quantité de charbon non
quantité par criblage ou triage. La quantité de charbon non consumé qui se perd dans les cendres ne dépasse ainsi que de 3 à 4 pour 100 en poids du combustible employé. Le gaz que nous obtenons contient à l'état sec en moyenne 15 pour 100 d'anhydride carbonique, 10 pour 100 d'oxyde de carbone, 23 pour 100 d'hydrogène, 3 pour 100 d'hydrocarbures et 49 pour 100 d'azote. La valeur calorique de ce gaz représente environ 73 pour 100 de celle du combustible employé; mais en employant ce gaz pour le chauffage, nous utilisons la chaleur qu'il peut fournir beaucoup mieux
chauffage, nous utilisons la chaleur qu'il peut fournir beaucoup mieux que celle que donnerait le combustible, attendu que nous pouvons complètement le brûler avec la quantité théorique d'air, de telle sorte que les produits de combustion ne renferment plus de 1 à 2 pour 100 d'oxygène libre. Par conséquent, la chaleur qui s'échappe par la cheminée est moins grande que dans le cas où le combustible est consumé directement, et nous arrivons à évaporer, au moyen de ce gaz, 85 pour 100 de la quantité d'eau que nous pourrions évaporer par la combustion directe de la houille. Mais nous devons
par la combustion directe de la houille. Mais nous devons employer une certaine quantité de vapeur dans les générateurs pour évaporer le sulfate d'ammoniaque, et cette quantité doit être soustraite à la quantité totale de vapeur qui peut être produite par le gaz, si l'on veut déterminer la quantité de vapeur disponible qu'il peut fournir. Comme il a été dit plus haut, la combustion dans les générateurs exige 0.6 tonne de vapeur, et l'évaporation du sulfate, 0.1 tonne de vapeur, soit 0.7 tonne par tonne de combustible. Le gaz produit par une tonne de combustible évapore 5.8 tonnes d'eau dans
par une tonne de combustible évapore 5.8 tonnes d'eau dans de bonnes chaudières opérant aux taux d'évaporation de 50 à 55 tonnes par 24 heures sous pression de 90 livres. En défalquant de ce nombre les 0.7 tonnes de vapeur nécessaires à l'opération, la quantité de vapeur disponible produite par le gaz d'une tonne de combustible s'exprime par le nombre 5. 1 tonne, qui représente 75 pour 100 de la vapeur que peut fournir le même combustible dans des conditions ordinaires de combustion. En outre du gaz, le combustible nous fournit 3 pour 100 environ de goudron. Ce goudron est
fournit 3 pour 100 environ de goudron. Ce goudron est très épais, et sa valeur commerciale n'est pas grande. Il contient seulement 4 pour 100 d'huiles volatiles au-dessous de 200°, et 38 pour 100 d'huiles à point d'ébullition plus haut, composées principalement par la créosote très semblable à celle retirée des gaz des hauts fourneaux et par de très petites quantités d'anthracène et de paratoline. Je n'ai pas essayé d'utiliser le goudron autrement que pour le chauffage. Il évapore environ deux fois autant d'eau que son poids de 0, et son effet calorique porte le nombre donné plus haut à
son effet calorique porte le nombre donné plus haut à 80 pour 100 de l'effet calorique du combustible employé dans les générateurs. La perte résultant de la gazéification du combustible pour en recouvrer l'ammoniaque s'élève donc à 20 pour 100 du combustible employé. Cela veut dire que là où on a à brûler actuellement 100 tonnes de combustible, il faudrait en employer 125 tonnes dans les générateurs pour obtenir une quantité d'ammoniaque égale à la moitié environ de l'azote qu'il contient. Notre rendement actuel en ammoniaque s'élevant en moyenne à 32 kilos par tonne de combustible, 125 tonnes fourniraient 4
32 kilos par tonne de combustible, 125 tonnes fourniraient 4 tonnes de sulfate d'ammoniaque. Nous consumons ainsi 6,25 tonnes de combustible pour chaque tonne de sulfate obtenu, ou à peu près la même quantité qui est employée à produire une tonne de soude par le procédé Leblanc un produit dont la valeur est moitié grande comme celle du sulfate d'ammoniaque. Aux prix actuels à Northwich, ce combustible représente une valeur de 35 shillings (44 fr.). Si nous y ajoutons l'excédent de frais nécessités par l'augmentation de la main-d'œuvre, par l'emploi de l'acide sulfurique, etc., excédent sur le coût de combustible
de l'acide sulfurique, etc., excédent sur le coût de combustible brûlé dans des fours ordinaires, nous arrivons à un total de 4 livres 10 shellings à 5 livres (112 à 125 francs) par tonne de sulfate d'ammoniaque, qui, par le prix actuel de ce produit (12 livres = 1500 fr. la tonne), laisse une vaste marge de profit. Mais avec l'élévation du prix du combustible, cette marge décroît rapidement, et, en outre, appliqué sur une petite échelle, le procédé est beaucoup plus coûteux. Les grands avantages que donne notre procédé, en dehors du profit résultant de la fabrication du sulfate
en dehors du profit résultant de la fabrication du sulfate d'ammoniaque, à savoir la non-production de fumée et la régularité du chauffage par le gaz, ces avantages n'existent par conséquent que pour les grands consommateurs de combustible. Nous avons essayé plusieurs procédés pour produire de l'acide chlorhydrique dans les générateurs, en vue d'augmenter par là le rendement en ammoniaque. On sait que la vapeur de chlorure d'ammonium ne se dissocie point aux températures auxquelles la dissociation de l'ammoniaque seule est déjà très avancée. J'espérais pouvoir produire à très bon marché l'acide chlorhydrique nécessaire pour fixer l'ammoniaque. A cet effet, nous
l'acide chlorhydrique nécessaire pour fixer l'ammoniaque. A cet effet, nous humections le combustible avec de la saumure concentrée, et aussi avec la liqueur résiduelle composée principalement de chlorure de calcium. Nous introduisions avec le combustible, des boules faites en mélangeant avec de l'argile une solution très concentrée de chlorure de calcium, ce qui nous permettait de produire dans les générateurs une plus grande quantité d'acide chlorhydrique que nous n'en obtenions par les autres méthodes. Nous avons, de cette façon, réussi à préparer de l'acide chlorhydrique en quantité quelquefois plus grande et quelquefois moins grande qu'il n'était nécessaire pour combiner l'ammoniaque,
et quelquefois moins grande qu'il n'était nécessaire pour combiner l'ammoniaque, mais nous ne sommes pas arrivés à produire régulièrement la quantité d'acide exactement nécessaire pour neutraliser l'ammoniaque. Si l'ammoniaque était en excès, il fallait employer, comme auparavant, de l'acide sulfurique pour absorber l'excédent d'ammoniaque. D'autre part, nous n'étions jamais sûrs qu'il ne se formerait pas dans le générateur un excès d'acide chlorhydrique, ce qui aurait rendu nécessaire de construire tous les appareils de façon qu'ils pussent résister à l'action de l'acide chlorhydrique étendu, un problème que je n'ai même pas tenté de résoudre. Dans aucun cas, le rendement en ammoniaque
tenté de résoudre. Dans aucun cas, le rendement en ammoniaque n'a été augmenté par la présence de l'acide chlorhydrique. Cela s'explique par le fait que les quantités d'ammoniaque et d'acide chlorhydrique diffus dans un énorme volume d'autres gaz sont très petites, en sorte que la rencontre des molécules de ces deux substances se produit très difficilement. Dans ces conditions, la formation du chlorure d'ammonium est pratiquement nulle. Nous avons réussi à augmenter considérablement le rendement en ammoniaque, en brûlant du coke par un mélange de vapeur et de gaz en présence d'un grand excès d'acide chlorhydrique. Mais ce n'est pas
présence d'un grand excès d'acide chlorhydrique. Mais ce n'est pas là un procédé industriel. L'énorme quantité de combustible – près de 150 millions de tonnes par an qui est consommée dans ce pays (Angleterre), pourrait fournir jusqu'à 5 millions de tonnes de sulfate d'ammoniaque; si le dixième seulement de ce combustible était traité suivant notre procédé, l'Angleterre à elle seule pourrait fournir la totalité des composés azotés, sulfate d'ammoniaque et azotates de soude, actuellement consommés par l'ancien monde. Comme ce procédé est surtout avantageux pour les consommateurs de combustible qui opèrent dans les districts où celui-ci est à bon marché,
opèrent dans les districts où celui-ci est à bon marché, il convient particulièrement à ce pays. Il promet de donner à l'Angleterre le privilège de fournir à l'ancien monde ce puissant fertilisateur et de nous rendre, sous ce rapport, indépendants du nouveau monde, tout en créant une nouvelle source de profits aux capitaux. Avant de terminer ce mémoire, je voudrais encore décrire brièvement deux autres inventions qui sont issues de nos recherches. Regardant un jour la belle flamme presque incolore du gaz de générateur qui brûlait au-dessus d'une de nos chaudières, l'idée m'est venue qu'un gaz tellement riche en hydrogène
chaudières, l'idée m'est venue qu'un gaz tellement riche en hydrogène pouvait être mieux employé, et qu'il était possible de le transformer directement en électricité. Il y a cinquante ans, Grove avait démontré que deux bandes de platine partiellement immergées dans de l'acide sulfurique étendu, dont l'une se trouve en contact avec de l'hydrogène et l'autre avec de l'oxygène, produisent un courant électrique. Je ne m'arrêterai pas à toutes les formes de batteries au gaz que M. le docteur Carl Langer (qui a été chargé de cette investigation) a imaginées et essayées pendant les quatre dernières années, en vue d'arriver à
essayées pendant les quatre dernières années, en vue d'arriver à la construction d'une batterie au gaz pratique. Je ne décrirai que la modification, la dernière en date, qui marquera un pas en avant dans la production économique de l'électricité. Le trait caractéristique de cette batterie, c'est que l'électrolyte est employé non pas à l'état liquide, mais en forme quasi-solide. C'est pour cette raison que la batterie en question a reçu le nom de batterie au gaz sèche. Elle se compose d'un nombre d'éléments formés par un diaphragme poreux qui est préparé avec un produit non conducteur (plâtre de Paris), imprégné
préparé avec un produit non conducteur (plâtre de Paris), imprégné d'acide sulfurique. Les deux côtés du diaphragme sont garnis d'une feuille de platine très fine, percée de nombreuses petites trous. La feuille est couverte d'un enduit mince de noir de platine. Les deux feuilles se trouvent en contact avec des pièces de plomb et d'antimoine, isolées l'une de l'autre, qui conduisent l'électricité au pôle de la batterie. Nombre de ces éléments sont placés l'un à côté de l'autre de façon à former des chambres à travers lesquelles l'hydrogène passe le long d'un côté de l'élément, et l'air le long de
long d'un côté de l'élément, et l'air le long de l'autre. Cette construction nous permet d'obtenir un grand effet avec une très petite quantité de platine. La batterie que vous voyez, composée de sept éléments, avec une surface effective totale d'un demi-mètre carré, contient 2 gr. 1/2 de feuilles de platine et 7 grammes de noir de platine et produit un courant de 2 ampères et 5 volts, ou 10 watt, si la résistance extérieure est bien ajustée. Ce courant représente environ 50 pour 100 de l'énergie totale que peut fournir l'hydrogène absorbé dans la batterie. Pour maintenir un courant
fournir l'hydrogène absorbé dans la batterie. Pour maintenir un courant constant, nous avons de temps en temps à changer les gaz de façon à neutraliser l'influence du transport de l'acide sulfurique d'un côté du diaphragme à l'autre. Un commutateur automatique effectue facilement cette opération. L'eau qui se forme dans la batterie par suite de l'oxydation de l'hydrogène est emportée par le gaz inerte mêlé à l'hydrogène, et par l'air dont nous employons à cet effet un excès. Cela est très important, parce que, si le noir de platine devient humide, il perd presque complètement sa puissance d'absorber les gaz et
il perd presque complètement sa puissance d'absorber les gaz et arrête l'action de la batterie. Toutes les batteries à électrolyte liquide que nous avons construites ont, pour cette raison, échoué. Les résultats obtenus par notre batterie sont pratiquement les mêmes, que l'on emploie de l'oxygène pur et de l'hydrogène ou de l'air et des gaz contenant 25 pour 100 d'hydrogène. Mais ces derniers gaz doivent être exempts d'oxyde de carbone et d'hydrocarbures qui sont préjudiciables à la puissance d'absorption du noir de platine. Nous avons donc eu à trouver un procédé peu coûteux pour éliminer ces gaz du gaz de
procédé peu coûteux pour éliminer ces gaz du gaz de générateur et les transformer en même temps en leur équivalent d'hydrogène. Les procédés jusque-là connus, qui consistaient à faire passer un mélange de ce gaz et de vapeur d'eau sur de la chaux ou sur de l'oxyde de fer ou de manganèse, exigent des températures élevées qui les rendent trop coûteux. Nous avons réussi à surmonter cette difficulté en faisant passer, à la température de 350 à 430°, les gaz de générateur, contenant encore une quantité considérable de vapeur, sur du nickel ou du cobalt métallique. Ces métaux ont la
du nickel ou du cobalt métallique. Ces métaux ont la propriété extraordinaire de décomposer presque complètement, même à cette température relativement basse, l'oxyde de carbone en anhydride carbonique et carbone, et les hydrocarbures en hydrogène et carbone. Pour effectuer cette opération avec de petites quantités de nickel et de cobalt, nous humectons de la pierre ponce avec un sel de nickel ou de cobalt et nous réduisons le sel à l'aide de l'hydrogène ou du gaz de générateur. Les pièces de pierre ponce sont placées dans des chambres ou dans des cornues pour être traversées par les gaz chauds. La
des cornues pour être traversées par les gaz chauds. La réaction ayant lieu avec dégagement de chaleur, il n'est pas nécessaire de chaufler extérieurement les chambres, la température nécessaire une fois atteinte. Ce procédé n'a pas encore été essayé sur une grande échelle, mais les expériences de laboratoire ont été tellement satisfaisantes que la réussite nous parait assurée. Il permettra d'obtenir avec peu de frais du gaz contenant de 36 à 40 pour 100 d'hydrogène et pratiquement exempt d'oxyde de carbone et d'hydrocarbures, et rendra ainsi le gaz de générateur utilisable pour la production d'électricité dans notre batterie. J'ai déjà
utilisable pour la production d'électricité dans notre batterie. J'ai déjà dit que nous obtenons en forme d'électricité 50 pour 100 de l'énergie totale de l'hydrogène absorbé dans la batterie. Si le même gaz était consumé dans des chaudières pour produire de la vapeur -qui s'obtient ainsi à moins de frais qu'en brûlant directement le combustible-et si cette vapeur était transformée en force motrice par une machine à vapeur, et la force motrice en électricité par une dynamo, le rendement en électricité ne dépasserait pas, dans le cas le plus favorable, 8 pour 100 de l'énergie du gaz. J'espère que cette
8 pour 100 de l'énergie du gaz. J'espère que cette sorte de batterie rendra un jour possible d'effectuer sur la plus grande échelle des opérations chimiques par l'électricité et mettra au service de l'industrie chimique ce puissant agent. On dit souvent que « la Nécessité est la mère de l'Invention ». Si c'était le cas dans le passé, je crois qu'il n'en sera plus ainsi pour l'avenir, puisque la science nous a rendus familiers avec la corrélation des forces, nous a appris à déterminer combien d'énergie nous utilisons et combien nous perdons dans nos procédés pour atteindre certain but pratique
nous perdons dans nos procédés pour atteindre certain but pratique et nous a indiqué les voies où le perfectionnement est possible. Nous pouvons prévoir, dans la plupart des cas, la direction que suivra le progrès de la technologie, et, en conséquence, l'inventeur moderne devance souvent les besoins de son temps. Il peut même créer de nouveaux besoins, ce qui est, à mon avis, un progrès marqué dans la civilisation humaine. On ne peut donc plus dire que la Nécessité est la mère de l'Invention. Il serait plus exact de dire que l'Investigation méthodique et ininterrompue est la mère du Progrès
que l'Investigation méthodique et ininterrompue est la mère du Progrès industriel. NOTICE SUR UNE AMÉLIORATION DANS LA FABRICATION DE L'ACIDE SULFURIQUE Sous le patronage de M. le professeur docteur Lunge (de Zurich) Par M. F. BENKER, ingénieur-chimiste. M. le professeur docteur Lunge a parlé dernièrement des travaux récents de MM. Schertel et Sorel, et qui permettent de conclure que, pour activer la formation de l'acide sulfurique, il était nécessaire d'offrir aux gaz et aux globules nébuleux des contacts répétés avec des surfaces solides. L'effet de ces surfaces peut d'abord consister dans une meilleure condensation ou précipitation des globules et aussi
dans une meilleure condensation ou précipitation des globules et aussi dans la réalisation d'un meilleur mélange des gaz. En condensant vite l'acide sulfurique formé, ces surfaces amènent également un changement notable dans les tensions de la vapeur d'eau et dans celle des gaz nitreux; toutes conditions favorables au but recherché. M. Schertel, pour activer ainsi la formation de l'acide sulfurique, propose de séparer les grandes chambres de plomb dans une série de petites chambres; M. Sorel recommande l'emploi de tuyaux de refroidissement et de tours intercalées remplies de coke et arrosées d'acide sulfurique à 60° Baumé. Selon l'avis de M.
arrosées d'acide sulfurique à 60° Baumé. Selon l'avis de M. Lunge, la solution de cette question doit se trouver dans l'emploi de ses tours à plateaux, construites par M. Rohrmann. Dans ces tours, les gaz et les liquides, tantôt divisés à l'infini et d'une manière systématique, tantôt réunis de nouveau, trouvent entre eux un contact des plus intimes, et les réactions les plus parfaites entre les gaz et les liquides en sont les conséquences. La tour à plateaux est, pour la condensation de l'acide nitreux, de l'acide chlorhydrique et pour une foule d'autres emplois, une tour ronde à enveloppe en
une foule d'autres emplois, une tour ronde à enveloppe en grès, munie d'un certain nombre de plateaux perforés, en grès également. Des raisons techniques, avant tout la nécessité de pouvoir obtenir à volonté des sections plus grandes, sans augmenter trop la dépense, nous ont fait donner à ces tours la forme carrée ou oblongue et en employant des plateaux carrés de 0 m. 600 sur 0 m. 600. Chaque plateau contient 676 trous de 10 ou même 12 millimètres de diamètre, et la section libre laissée par ce nombre de trous, doit donner le passage assuré pour la quantité de
trous, doit donner le passage assuré pour la quantité de gaz provenant de la combustion de 700 à 1000 kilogrammes de pyrites brûlées en 24 heures. En réunissant ensuite un certain nombre de ces plateaux pour former une tablette, nous pouvons ainsi construire des tours pouvant servir à des appareils à acide sulfurique de n'importe quelle grandeur. L'enveloppe extérieure de la tour est faite en plomb; des supports en grès, semblables à ceux que l'on emploie pour les dalles des fours à pyrites supportent librement les plateaux. Ces tours, ainsi construites, remplaceront certainement dans peu de temps les tours à