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Comme le borate neutre ne contient que 4 molécules d'eau de cristallisation, la perte résultant pour le fabricant de la formation plus ou moins abondante de ce sel n'est pas négligeable. D'un autre côté, il faut éviter avec un égal soin d'opérer sans un excès de carbonate, la cristallisation s'en ressent beaucoup. Lorsque l'on ajoute la soude, la masse se boursoufle quelquefois très fortement; il faut, dans ce cas, suspendre immédiatement l'arrivée de vapeur et lancer dans la chaudière quelques litres d'eau froide que l'on doit toujours avoir à sa disposition. La cuisson terminée, on laisse reposer et l'on décante
disposition. La cuisson terminée, on laisse reposer et l'on décante la liqueur claire superficielle soit avec un syphon, soit avec une pompe, un monte-jus ou toute autre machine appropriée. Les boues sont envoyées au filtre-presse. La décoction est abandonnée à elle-même dans de grands bacs rectangulaires en tôle, de 1,000 à 1,500 litres, dans un local frais et aéré. La lessive doit marquer de 30° à 35° Baumé au plus. Cette concentration dépend de la teneur de la matière première en sulfate de chaux qui fournit du sulfate de sodium en se transformant lui-même en carbonate. Au bout de trois
en se transformant lui-même en carbonate. Au bout de trois ou quatre jours, les parois des cristallisoirs sont garnies d'une croûte; et le fond, d'un sable de cristaux de borax brut. La composition moyenne de ce produit est de 40 à 60 pour 100 de borax NaBO4 + 10 H2O, environ 40 pour 100 de sulfate et 10 pour 100 de chlorure de sodium. Les eaux mères peuvent resservir à plusieurs cuites successives. Lorsqu'elles deviennent trop impures par la concentration des sels étrangers, on les réduit par évaporation. La première cristallisation est encore assez riche en borax pour être jointe
cristallisation est encore assez riche en borax pour être jointe au borax brut. Les cristallisations suivantes, qui ne contiennent guère que 10 pour 100 de borax, sont traitées à part, comme on le dira plus loin. II. Traitement des boues. Le filtre-presse fournit des tourteaux presque solides encore imprégnés de lessive mère. On peut les lessiver directement dans le filtre-presse, mais on obtient un meilleur résultat en les détayant une fois dans de l'eau, repassant à la presse et achevant alors le lavage dans l'appareil même. Les eaux de lavage sont concentrées à 35-36° Baumé et réunies à une première
sont concentrées à 35-36° Baumé et réunies à une première eau d'une opération suivante. Cristallisation. Les cristallisoirs en tôle, rectangulaires, doivent être aussi grands que possible tenant, par exemple, de 8 à 10 mètres cubes. Ils sont entourés d'une carcasse en bois, et l'espace intermédiaire est rempli de substances mauvaises conductrices de la chaleur: foin, sciure de bois ou cendres. Il est essentiel que le refroidissement soit régulier, afin que les cristaux formés prennent le volume et la dureté exigés par les usages commerciaux. On emploie à la dissolution du borax brut une quantité d'eau telle que la lessive obtenue
borax brut une quantité d'eau telle que la lessive obtenue par décoction marque environ 30° Baumé. Si l'on emploie, pour reprendre le borax brut, les eaux mères de cristallisations précédentes, ce qui se fait ordinairement, il faut naturellement produire une dissolution d'un poids spécifique plus élevé, suivant la teneur première de ces eaux en sulfate et chlorure de sodium. On établit une fois pour toutes, par une série d'analyses, la correspondance entre les degrés Baumé des liqueurs mères et leur teneur en sulfate et chlorure. Cependant, il faut se garder d'employer à la dissolution du borax brut des eaux mères
d'employer à la dissolution du borax brut des eaux mères trop chargées de sel marin il se produit, dans ce cas, à une température encore élevée, un dépôt de borax octaédrique qui ne contient que 5 molécules d'eau, ce qui occasionne un déchet sensible, puisque le borax commercial cristallise avec 10 H2O. Pour rendre inoffensif ou détruire le fer et les substances organiques qui jaunissent plus ou moins les liqueurs, on se sert de l'hypochlorite de sodium. On fait digérer du chlorure de chaux avec du sel de soude et l'on ajoute de cette liqueur claire à la solution chaude
l'on ajoute de cette liqueur claire à la solution chaude de borax, jusqu'à ce que celle-ci apparaisse claire comme de l'eau et ne donne plus la réaction bleue avec le ferrocyanure de potassium. On remplit bien les cristallisoirs et on les couvre. Après 10 à 13 jours, suivant la saison, la température est tombée à 33° et la cristallisation du borax est achevée. Au-dessous de cette température, le sulfate de soude commence à se déposer. On enlève donc les eaux mères et on lave la croûte cristalline attachée aux parois, soit en l'aspergeant d'eau froide, soit avec une éponge, pour
soit en l'aspergeant d'eau froide, soit avec une éponge, pour en enlever le plus possible les gouttelettes adhérentes d'eau mère. On casse maintenant au marteau la croûte de cristaux que l'on fait sécher dans des paniers dans un local chauffé à 30° environ. Au bout de 24 heures, le produit est sec; en le triant pour en séparer les cristaux mal formés, les débris et on nettoie la partie qui touchait la paroi salie de taches grasses. On emballe en fûts doublés de papier bleu de 300 à 400 kilogrammes. IV. Traitement des liqueurs. C'est le point essentiel de toute
IV. Traitement des liqueurs. C'est le point essentiel de toute la fabrication en effet, une masse de liqueurs brutes ou d'eaux mères de recristallisations très chargées de sels étrangers. Il s'agit d'en extraire le borax avec le moins de déchet possible. On les concentre dans de grandes marmites à évaporation. En hiver, on envoie les liqueurs concentrées dans de grands cristallisoirs en dehors des bâtiments; le sel de Glauber cristallise alors abondamment. Mais en été, ces liqueurs restent souvent pendant très longtemps sans donner le moindre dépôt et sans qu'aucun des petits trucs en usage dans les fabriques réussisse à
des petits trucs en usage dans les fabriques réussisse à y provoquer la cristallisation. Il faut alors en extraire le sulfate et le chlorure de sodium par l'ébullition, ce qui ne peut se faire sans déchet, car les croûtes de cristaux qui se forment aux parois des marmites d'évaporation contiennent environ 3 pour 100 de borax qui est perdu pour la fabrication. Pour extraire le borax du sulfate de soude, auquel on réunit les cristaux obtenus par la dernière cristallisation des lessives brutes, on chauffe doucement ces sels en les remuant exactement jusqu'à ce qu'ils fondent dans leur eau de
remuant exactement jusqu'à ce qu'ils fondent dans leur eau de cristallisation. On fait couler vivement le sulfate fondu pour en séparer le borax non dissous; celui-ci est réuni au borax brut pour une cristallisation pure. Le rendement total dépend beaucoup de l'installation rationnelle de la fabrication. De petits défauts dans les diverses opérations peuvent entraîner des déchets considérables. Les principaux facteurs sont de bons appareils pour le transport des liqueurs, pour éviter les coulages, le lavage complet et le traitement méthodique des divers résidus, enfin la surveillance continuelle des cristallisations. Ce dernier point est des plus importants, car une cristallisation
Ce dernier point est des plus importants, car une cristallisation défectueuse trouble toute la suite des opérations et occasionne des pertes, dont on cherche souvent vainement la cause ailleurs. Muspratt, en décrivant la fabrication du borax, dit que l'on emploie des cristallisoirs en bois doublés de plomb. Ceux-ci sont en usage, en effet, dans plusieurs fabriques. Je suis convaincu cependant qu'ils sont bien inférieurs aux cristallisoirs en tôle de fer que j'ai recommandés. Même lorsque l'on emploie pour établir ces cristallisoirs, d'épais plaques de bois soigneusement consolidés, le jeu inégal des dilatations provoque des ruptures dans le revêtement de plomb,
des dilatations provoque des ruptures dans le revêtement de plomb, et il faut, par suite, un masticage et des soudures continuelles. À tous égards, les cristallisoirs en tôle de fer sont préférables. Au début, il est vrai, on est obligé de nettoyer plus fréquemment les surfaces de contact des cristaux aux parois, quelquefois même de faire recristalliser une partie du produit; mais après un certain temps d'usage, les parois deviennent comme polies et le borax s'en sépare très bien. On a proposé, Lunge entre autres, de traiter la boronatrocalcite d'une autre manière; on en déplace l'acide borique par l'acide chlorhydrique,
autre manière; on en déplace l'acide borique par l'acide chlorhydrique, et on transforme celui-ci ultérieurement en borax. Ce procédé est séduisant au premier abord; on obtient, en effet, avec l'acide borique déplacé soit par l'HCI, soit par l'acide sulfurique des lessives de borax bien incolores et limpides. On n'a pas non plus l'embarras du traitement de boues volumineuses; enfin la consommation de soude est exactement limitée l'alcali nécessaire pour la formation du borax. Mais des raisons plus concluantes plaident contre ce mode de fabrication. D'abord la consommation d'acide chlorhydrique dont le prix n'est plus aujourd'hui très différent de celui du
le prix n'est plus aujourd'hui très différent de celui du sel de soude. Secondement, la perte non négligeable d'acide borique par entraînement avec les vapeurs d'eau. Enfin, le produit accessoire formé, le chlorure de calcium est un produit encombrant, sans valeur, tandis que le procédé que nous avons décrit fournit, à côté du borax, du sulfate de soude dont on trouve toujours l'écoulement à un prix rémunérateur. Le Delta métal. Cet alliage, dont l'emploi pour divers usages, notamment pour la fabrication des couverts et pièces de tables, des imitations de bronze artistique, des organes des machines, etc., va toujours grandissant,
bronze artistique, des organes des machines, etc., va toujours grandissant, n'a toujours une composition bien identique; cela se comprend de reste; non seulement d'un producteur à l'autre les matières premières et les procédés de fusion diffèrent, mais dans une même fabrique on obtient des alliages légèrement différents de composition, souvent fort distincts de propriétés. Cependant certaines maisons livrent au commerce un delta métal sensiblement constant. C'est de l'une d'elles qu'est tiré le produit dont voici l'analyse Étain. O.H Plomb 1.10 Cuivre. 60.54 Fer. 1.33 Manganèse. traces. Nickel. traces. Zinc. 36.92 Le manganèse n'existe qu'à l'état de traces; le phosphore n'a
Le manganèse n'existe qu'à l'état de traces; le phosphore n'a pu être découvert malgré plusieurs recherches. Hampe, qui a analysé un alliage analogue, y a trouvé moins de cuivre et plus de zinc. L'alliage que j'ai essayé présentait d'ailleurs toutes les propriétés attribuées au delta métal. Il y a quelques années, un alliage donné comme fournissant des fontes très fines et exemptes de pores fut offert aux fabricants d'imitations artistiques. J'ai eu l'occasion d'analyser ce métal, sans doute destiné à faire concurrence au delta métal, mais qui était resté, au dire des fabricants, bien au-dessous du modèle il était passablement
dire des fabricants, bien au-dessous du modèle il était passablement dur et cassait sous le marteau. L'analyse m'avait indiqué Étain. 19.41 Antimoine. traces Plomb. 6.10 Cuivre. 58.71 Fer. 1.42 Zinc. 14.06 Absence de phosphore. La proportion de fer est voisine de celle que contient le delta métal; mais on comprend qu'en raison de la forte quantité d'étain, l'alliage ait été trop cassant; en effet, Thurston a montré que ce métal augmente la dureté d'alliages de ce genre, mais qu'à partir d'une certaine proportion, il diminue leur ductilité et leur malléabilité (1). Voici les analyses de Hampe, dont parle l'auteur du
(1). Voici les analyses de Hampe, dont parle l'auteur du mémoire précédent (2). Hampe. Fondu. Forgé. Laminé. Martelé à chaud Cu. 85.94 55.80 55.82 64.22 Pb. 0.72 1.82 0.7 1.10 Fe. 0.87 1.98 0.86 0.99 Mn 0.8 0.96 1.38 1.09 Zn. 41.61 40.07 41.41 43.41 Ni. traces traces 0.06 0.16 Pb. 0.013 0.011 traces 0.011 99.93. 100.94 100.83 99.83 Ce métal, d'une belle couleur jaune d'or, se recommande par sa dureté, sa solidité, sa résistance, sa malléabilité au rouge sombre, la compacité de sa fonte, etc. Il provenait de la même fabrique que le précédent (3). Le même auteur publie
même fabrique que le précédent (3). Le même auteur publie (4) l'analyse de quelques autres alliages intéressants (1) (2) (3) Hampe, Cömunications Zeitung, 1888, p. 893. (4) Deutsche Eisen- und Stahlwerke Gesellschaft, Alexander Dick et Cie. (5) /,M. cit. I. Alliages pour fils télégraphiques, brevet Lazare Weiller. Bronze de silicium pour fils télégraphiques, qualité A. Bronze de silicium pour fils téléphoniques, qualité A. Conductibilité électrique = 97 à 99 pour 100 de celle du cuivre pur. Résistance absolue à la traction 44 46 kilogrammes par mètre carré. Cu. 99.94-100 Sn 0.03 Si. 0.01 Fe. traces 99.99 pour 100 Conductibilité électrique
0.03 Si. 0.01 Fe. traces 99.99 pour 100 Conductibilité électrique = 42 à 44 pour 100 de celle du cuivre pur. Résistance à la rupture = 80 86 kilogrammes par mètre carré. Cu. 87.6 Sn. 1.14 Si. 0.03 Fe. traces Gn. 1.62 99.93 Hampe pense que la teneur en silicium de ces alliages est trop faible pour influencer sensiblement leurs propriétés. Il pense que leurs qualités sont dues bien plus à l'absence complète de produits oxydés; le silicium se combine à l'oxygène des sous-oxydes de cuivre ou de fer; la plus grande partie se trouve donc éliminée sous forme de
plus grande partie se trouve donc éliminée sous forme de silice, et ce n'est qu'un petit excès de silicium qui demeure dans l'alliage. Pour certaines applications déterminées, la maison prépare des fils avec un métal plus riche en silicium. Ceux-ci auraient, d'après J.-B. Grief (1), une résistance à la rupture de 100 à 115 kilogrammes par mètre carré et une conductibilité d'environ 20 pour 100 de celle du cuivre normal. II. Laiton de silicium de la maison Isabellen 7ème, à Berlin. Cu. 7.30 Zn. 26.65 Pb. 0.74 Sn. 0.57 Fe. 0.38 Si. 0.14 69.78 III. Alliage de Klein, Schanzlin et
0.38 Si. 0.14 69.78 III. Alliage de Klein, Schanzlin et Becker, à Francfort. Alliage qui passe pour résister assez bien aux acides et que l'on emploie pour fabriquer des robinets, clapets, soupapes, corps de pompe, etc. Cu. 14.775 Zn. 0.615 Pb. 16.330 Sn. 0.910 Fe. 0.340 (Ni. Co). 0.240 Sb. 6.785 99.995 (1) /ttt(et<<tt!i). zur Errichtung und Betriebe telegraphischer Schreitbahnen. Münch. 1885. Pour l'analyse, l'auteur a extrait 10 grammes de produit, d'abord à l'alcool, ensuite à l'eau. Il a obtenu Acide gras. 8.46 Savon solide (ghee). Na2O. t.41) 0.63 portant 100 (Giyechne. O.M) Na2 48.22 Partie insoluble dans le Na2SO3
100 (Giyechne. O.M) Na2 48.22 Partie insoluble dans le Na2SO3 O.M, (soude). NaCl. O.M, SiO2 0.017 SiO2 0.10 Résidu insoluble Al2O3 (et Fe2O3). 4.13 9. 26 (MgO. 0.05 Al2O3 0.05 Bande constitution (perte d'acide clignant). 1.80, Eau. 19.67 D'après la composition du résidu insoluble, il semble qu'on ait ajouté 10 pour 100 d'argile comme charge. L'acide gras était liquide son sel de plomb soluble dans l'éther; il paraît donc être de l'acide oléique. Quant aux agents antiseptiques, ils sont purement et simplement absents et l'ozone n'est ajouté que pour donner du poids au prospectus. La lessive se compose donc, en
du poids au prospectus. La lessive se compose donc, en somme, de Eau. 30 pour 100 Savon d'acide oléique. 10 Soude calcinée. 50 Argile. 10 L'auteur calcule également que, dans cette préparation, le public paie les substances utiles, savon et soude, environ 4 fois ce qu'elles valent. Nous avons aussi, en France, nos lessives merveilleuses; mais nos industriels, plus pauvres d'imagination et de science, sont de beaucoup inférieurs, comme prospectus, à leurs confrères d'outre-Rhin. Brevet B no 8639. Inscrit le 24 mai 1888. Exposé le 20 septembre 1888. Procédé de blanchiment perfectionné. AKTIENGESELLSCHAF BRIN'S OXYGEN COMPANY LIMITED, à Westminster. Objets
blanchiment perfectionné. AKTIENGESELLSCHAF BRIN'S OXYGEN COMPANY LIMITED, à Westminster. Objets du brevet Dans le blanchiment au chlore, action simultanée du gaz oxygène, soit que l'on mélange celui-ci au chlore gazeux, soit qu'on le fasse arriver, en un courant très lent, dans le bain de blanchiment, où est plongée la marchandise à blanchir. /)Mcr:p<o?t.' Le procédé s'applique aussi bien lorsque l'on opère avec du chlore gazeux que lorsqu'on blanchit aux chlorures de chaux, de soude, ou autres chlorures décolorants. Dans le premier cas, on dégage, soit dans la chambre de blanchiment, soit dans un local séparé, du gaz oxygène qui se
soit dans un local séparé, du gaz oxygène qui se mélange au chlore gazeux et agit en même temps que lui, comme destructeur des pigments naturels des fibres. Dans le cas où le blanchiment se fait dans un bain, il faut faire arriver le gaz oxygène aussi divisé que possible au sein de la liqueur décolorante. Les fibres à blanchir étant immergées dans le bain, on envoie le gaz oxygène par des tubulures percées de nombreuses ouvertures, très fines, couchées au fond du bac. On remue d'ailleurs la liquide pour multiplier le plus possible les surfaces de contact. On peut
multiplier le plus possible les surfaces de contact. On peut aussi faire arriver dans le bain, un mélange de gaz chlore et oxygène; ce dernier, au sortir de l'appareil producteur ou du gazomètre où il est emmagasiné, passe dans les tourilles de dégagement de chlore. Les deux gaz arrivent ainsi, intimement mélangés, dans un bain d'eau, où l'on travaille les marchandises à blanchir, et que l'on maintient continuellement en bonne agitation mécanique. Ce procédé s'applique généralement au blanchiment de toutes substances, notamment des fibres textiles, des pâtes papier. Brevet P n° 3777. Inscrit le 30 mai 1888. Exposé le 15
n° 3777. Inscrit le 30 mai 1888. Exposé le 15 octobre 1888. Extraction du zinc des résidus de pyrites zincifères. Par Jos. PERINO, à Charlottenburg. Objets du brevet Extraction du zinc contenu dans les résidus de grillage des pyrites zincifères ou dans tous minerais mélangés de blende, par le moyen d'un procédé de sulfatisation à basse température, par l'intermédiaire des nitrates de fer; le sulfure de zinc se trouve transformé en sulfate soluble. DMM'~hOft.' Notre procédé est basé sur l'emploi des nitrates de fer comme agents d'oxydation du sulfure de zinc. Celui-ci se trouve transformé en sulfate très soluble. Nous
zinc. Celui-ci se trouve transformé en sulfate très soluble. Nous mélangeons des pyrites zincifères avec du nitrate de fer et nous chauffons doucement. La réaction se déclare à une température très basse (au-dessous de 80°). Elle s'accompagne d'un dégagement de vapeurs rouges. Le sulfure de fer s'oxyde beaucoup plus difficilement que le sulfure de zinc, en sorte que, par une bonne conduite de l'opération, on arrive à solubiliser le zinc seul. On pousse la température doucement jusque vers 180°-200°. L'opération est terminée lorsqu'il ne se dégage plus de vapeurs nitreuses; elle dure généralement de 1 à 2 heures. On épuise
elle dure généralement de 1 à 2 heures. On épuise la masse à l'eau et l'on traite, suivant les procédés connus, la solution de sulfate de zinc formée. Brevet L n° 4872. Inscrit le 15 juin 1888. Exposé le 22 octobre 1888. Procédé de préparation du sulfate d'ammonium. Par PIERRE DE LACHOMETTE, à Lyon. Objets du brevet Préparation de sulfate d'ammoniaque consistant à faire arriver simultanément l'ammoniaque et de l'anhydride sulfureux dans un récipient contenant de l'eau, puis à sécher le sulfite d'ammonium cristallin jusqu'à ce qu'il ait perdu un équivalent d'eau et à l'exposer ainsi, en couches minces, à
équivalent d'eau et à l'exposer ainsi, en couches minces, à l'air dont il absorbe l'oxygène. Dans un récipient plein d'eau, on fait arriver sous une pression déterminée deux courants de gaz, l'un de gaz ammoniac, l'autre d'acide sulfureux. Les deux gaz se dissolvent, se combinent instantanément en formant un sulfite d'ammonium cristallisé. La même disposition sert aussi, soit à transformer du sulfite neutre d'ammonium en bisulfite, soit du bisulfite d'ammonium en sulfite neutre en faisant arriver, dans le premier cas, du gaz sulfureux, dans le second de l'ammoniaque, dans la dissolution de sulfite neutre ou de bisulfite d'ammonium. De quelque
dissolution de sulfite neutre ou de bisulfite d'ammonium. De quelque façon que l'on ait préparé le sulfite d'ammonium, celui-ci cristallise avec 2 équivalents d'eau. On le dessèche jusqu'à ce qu'il ait perdu 1 équivalent d'eau. A cet état, le sulfite absorbe très rapidement l'oxygène atmosphérique. Cette oxydation est tellement rapide que la masse exposée à l'air, s'échauffe rapidement jusque vers 100° centigrades. Pour éviter la décomposition du sel qui pourrait résulter de l'extrême élévation de température, il convient d'exposer le produit à l'air en couches minces. Brevet E n° 811. Inscrit le 31 mars 1888. Exposé le 15 octobre 1888.
Inscrit le 31 mars 1888. Exposé le 15 octobre 1888. Procédé pour préparer de l'acide nitrique et des nitrates exempts d'acides halogénés. Par ADOF ENK, à Toennisstein. Objets du brevet 1° Purification des acides nitriques contenant des acides halogénés en chauffant les acides impurs avec des substances organiques, tels que les alcools méthylique, éthylique, dont les dérivés halogénés sont volatils, ou avec des mélanges qui contiennent de semblables substances. 2° Purification des nitrates en les chauffant avec de l'acide nitrique ou avec des substances capables de dégager de l'acide nitrique ou de l'acide nitreux avec addition de l'une des combinaisons
ou de l'acide nitreux avec addition de l'une des combinaisons organiques sus-indiquées. Description L'acide nitrique contenant de l'acide chlorhydrique (ou le nitrate contenant des sels halogénés, préalablement mélangé d'acide nitrique), est chauffé à une température qui varie suivant la nature du composé organique employé à la purification. Les conditions de concentration et de température doivent être telles que la substance organique se transforme rapidement en son dérivé halogéné. La quantité de substance organique doit être proportionnelle à la masse de chlore qu'il s'agit d'éliminer; elle doit être déterminée par un essai préalable. La réaction se déclare aussitôt elle est caractérisée
essai préalable. La réaction se déclare aussitôt elle est caractérisée par le dégagement de composés à odeur nitreuse ou aldéydique. L'acide nitrique ou la dissolution du nitrate doit être maintenu pendant quelque temps à l'ébullition. La liqueur acide ne contient plus, après ce traitement, aucun acide chlorique. On n'y trouve d'ailleurs ni acide acétique, ni homologues de cet acide, chlorés ou non. Lorsque l'on opère sur des nitrates, les chlorates se séparent aisément par cristallisation, en raison de l'acidité de la liqueur. Influence de l'aluminium dans les fontes. Par W.-J. KELLER, C.-F. MABERLY et L.-D. VOTTE. (Journal of Iron and
KELLER, C.-F. MABERLY et L.-D. VOTTE. (Journal of Iron and Steel, 126, p. 2M.) On sait que l'addition d'aluminium aux fontes, fers ou aciers, un peu avant la coulée, donne des métaux exempts de souffrances. D'après les auteurs, cet effet est sensible même avec moins de 1 pour 100 d'aluminium. Ce métal, en abaissant le point de solidification, facilite la coulée dans les moules et permet d'obtenir des pièces plus fines. Il paraît de plus, offrir à un plus haut degré que tout autre élément, la propriété de maintenir la plus grande partie du carbone, combiné au fer jusqu'à ce
plus grande partie du carbone, combiné au fer jusqu'à ce qu'en se refroidissant, le métal ait acquis une telle consistance que la cristallisation du charbon, sous forme graphitique, se trouve troublée; le graphite, ne se séparant qu'au moment de la solidification du métal, reste à l'état très finement divisé et réparti également dans toute la masse du métal. Par suite de la formation du graphite en temps utile, les fontes offrent l'aspect d'une fonte grise très régulière, fine et homogène. De plus, l'homogénéité et les qualités du métal sont indépendantes du temps employé à son refroidissement, puisque le charbon ne