jeanflop/post-ocr-correction huggingface dataset:
qu'une ligne parallèle à l'axe du cylindre. Cette ligne de contact, lorsqu'il s'agit d'un filet, n'est pas droite mais se trouve pourtant sur un plan passant par l'axe du filet. Tout autre plan de contact dirigé dans un autre sens, par exemple dans le plan perpendiculaire au pas, donnerait une déformation du filet qui se manifesterait par une courbure de la ligne de flanc, et, ce qui a le plus d'importance, c'est qu'un filet ne peut être mesuré même à l'aide d'un calibre corrigé car les deux flancs opposés d'un même filet délimitent toujours une surface réduite. Le fait que
même filet délimitent toujours une surface réduite. Le fait que seule la ligne de contact dirigée dans le sens de l'axe de la vis présente des flancs droits et que toute mesure est impossible dans un autre plan est à la base de notre système de filetage, ce fait présente un grand inconvénient. D'après une théorie établie en 1929 par l'auteur de cet article, un autre système de filetage, ne présentant pas l'inconvénient précité, serait réalisable, mais les règles fondamentales de ce système s'écarteraient sensiblement du système actuel. Dans le système idéal envisagé, les angles des flancs de filets seraient
système idéal envisagé, les angles des flancs de filets seraient variables contrairement aux angles constants adoptés jusqu'ici et qui sont déterminés par le pas et le diamètre de la pièce filetée. Un tel système aurait cependant le grand avantage de permettre à des filets fraisés de s'adapter aux écrous filetés au tour, ce qui ne peut être réalisé avec le système actuel. Il convient d'admettre, toutefois, que les défauts du système actuel sont tellement minimes dans la plupart des cas qu'ils peuvent être négligés dans des fabrications courantes où ils passent d'ailleurs inaperçus. Les inconvénients du système actuel se manifestent
passent d'ailleurs inaperçus. Les inconvénients du système actuel se manifestent cependant d'une façon assez marquante dans l'exécution des filets à pas rapides et dans la fabrication des calibres. Il ressort de ce qui précède que les seuls calibres qui sont sans inconvénient sont ceux dont les mâchoires possèdent, dans le sens axial, un profil fileté correct, lequel à son tour ne doit présenter qu'un contact linéaire axial avec la pièce. Le calibre suivant (fig. 2) répond bien à ces conditions attendu qu'il ne possède effectivement qu'une seule ligne de contrôle située sur la face avant de la mâchoire, tandis que
située sur la face avant de la mâchoire, tandis que le profil est dégagé en biais à l'arrière. Ce calibre a l'avantage de pouvoir être exécuté facilement; toutefois ses touches de contrôle, semblables à des lames de couteau, sont sujettes à une usure rapide, surtout lorsque l'appareil est mis entre des mains inexpérimentées, attendu que les touches agiront comme des couteaux et pourront par conséquent détériorer les pièces. Même en prenant toutes les précautions voulues, la touche à arête vive marquera les pièces, surtout celles qui sont en métal de moindre résistance et y laissera de légères empreintes. Le calibre
moindre résistance et y laissera de légères empreintes. Le calibre suivant (fig. 3) agit de façon analogue au calibre figure 2; toutefois les inconvénients dus aux touches coupantes ne se présentent, en l'occurrence, que d'un seul côté, attendu que l'une des touches est remplacée ici par une pigée ronde et pivotante afin de faciliter le passage des pièces. Quant à la mâchoire même, elle est munie de rainures formant filets. Ainsi qu'il est dit plus haut, les calibres selon les figures 2 et 3 permettent bien d'obtenir un profil fileté correct dirigé dans le sens axial, mais non les calibres
correct dirigé dans le sens axial, mais non les calibres selon les figures 4 et 5 où les mâchoires en forme de galets rendent le cas plus difficile, attendu qu'un galet perpendiculaire à l'axe du filet aura toujours tendance à prendre contact, non seulement sur la ligne voulue mais également à l'avant et à l'arrière de cette ligne, c'est-à-dire sur le filet de la pièce à vérifier. Le risque du contact sur flanc à l'avant et à l'arrière de la ligne de contrôle provient de l'absence complète d'un angle de pas sur les galets, d'ailleurs les galets devraient posséder, pour
pas sur les galets, d'ailleurs les galets devraient posséder, pour parer à cet inconvénient, non seulement un angle moyen sur le diamètre de flanc, mais un grand nombre d'angles différents. L'angle sur le diamètre du noyau étant plus grand que celui du diamètre extérieur et celui de ce dernier plus petit que l'angle sur le diamètre de flanc, il y aurait lieu de corriger cette différence, ce qui est d'ailleurs possible jusqu'à une certaine limite en réduisant les diamètres des galets à un minimum. Par suite de leur forme cylindrique ils se dégagent rapidement des points de contact à l'avant
ils se dégagent rapidement des points de contact à l'avant et à l'arrière de la ligne de contrôle. Un désavantage subsistera toujours cependant : celui de l'usure relativement rapide des galets fixes de contrôle qui fait perdre toute précision au calibre. Un galet rotatif éviterait cet inconvénient mais ferait surgir d'autres difficultés et d'autres sources d'erreurs, par exemple celle qui pourrait provenir d'un faux-rond de l'alésage du galet par rapport à son profil de sorte qu'il est encore préférable d'avoir recours aux galets fixes. D'autre part un galet pourra ne pas tourner au moment voulu, c'est-à-dire lorsque le contrôle s'effectuera
pas tourner au moment voulu, c'est-à-dire lorsque le contrôle s'effectuera sur une de ses parties déjà usée. Le galet ne subirait alors aucune pression et par conséquent aucun entraînement de la part de la pièce. Le risque du contact sur flanc devant et derrière la ligne de contrôle tel qu'il existe avec le calibre (fig. 4) est écarté par l'emploi du calibre (fig. 5) qui est équipé avec des galets façonnés comme de véritables filets au lieu de posséder des rainures perpendiculaires à l'axe du filet comme le calibre figure 4. Pour le contrôle des filets à droite, on utilise
4. Pour le contrôle des filets à droite, on utilise des galets filetés à gauche et le contact sur flanc est efficace du fait que les filets des galets s'engagent parfaitement dans les filets de la pièce. Par contre, l'angle du pas des galets ne correspond exactement à celui de la pièce que si les diamètres de la pièce et des galets sont égaux, conditions extrêmement difficiles à remplir dans la plupart des cas. De ce fait, le perfectionnement de l'appareil n'est réalisé qu'en partie seulement. En poursuivant logiquement cette idée on est arrivé finalement à créer un calibre réalisant
idée on est arrivé finalement à créer un calibre réalisant d'une part le contact correct de la mâchoire avec la pièce dans le sens axial de celle-ci suivant une ligne. Cet appareil exécuté par la maison Werner de Berlin ne présente pas les inconvénients inhérents aux calibres précédents, notamment, toute usure rapide est exclue du fait que le contrôle s'effectue sur un plan (voir fig. 5). Ce calibre possède des mâchoires plates, à faces parallèles et est muni de filets dont le pas correspond à l'angle moyen de ceux du filet ; en outre, l'angle de flanc mesuré dans le
filet ; en outre, l'angle de flanc mesuré dans le sens axial est correct. L'exécution de ce genre de mâchoires comporte cette particularité que la direction du filet de l'une des mâchoires est opposée à celle du filet de l'autre. Ce dispositif s'opposerait par conséquent au passage des pièces et rendrait tout contrôle impossible si les deux mâchoires étaient fixes sur l'appareil. Cette difficulté est éliminée dans ce calibre (fig. 6) par le fait que la mâchoire supérieure est libre d'effectuer un mouvement coulissant latéral. L'amplitude du mouvement calculée en rapport avec la largeur de la surface de contrôle est
rapport avec la largeur de la surface de contrôle est limitée, tout en permettant que la rainure d'une mâchoire soit toujours placée en face d'un des filets de l'autre mâchoire. Cette disposition permet donc de laisser passer facilement les pièces malgré le mouvement coulissant d'une des mâchoires. Les filets de ce calibre sont soigneusement rectifiés, polis et ajustés au moyen d'outils appropriés permettant les corrections nécessaires. Leur profil est légèrement arrondi sur l'avant de la mâchoire afin d'éviter la détérioration des pièces par une main-d'œuvre malhabile. Les difficultés subsistant dans les calibres dont les filets n'épousent pas la direction du
les calibres dont les filets n'épousent pas la direction du pas n'existent, dans le présent calibre, qu'en ce sens que l'angle moyen du pas n'est pas égal à l'angle du diamètre extérieur ou du diamètre intérieur du filet. Ces difficultés n'ont aucune portée pratique cependant, car la déformation du filet, provenant des différents angles du pas, reste toujours plus faible que la mesure sous laquelle la pièce contrôlée se dégage par suite de sa cylindricité du filet de la mâchoire. Le nouvel appareil permet d'effectuer les contrôles commodément et rapidement sans tâtonnements, attendu que le calibre s'engage de lui-même dans
sans tâtonnements, attendu que le calibre s'engage de lui-même dans la pièce à contrôler. Le profil du filet étant arrondi à l'avant de la mâchoire aucun accrochage de la pièce ne peut se produire. Le calibre sera monté de préférence sur un support fixe, de sorte que l'opérateur aura les deux mains libres pour l'introduction des pièces, ce qui lui permettra de contrôler plus rapidement encore. Fig. 6. — Calibre à mâchoires plates parallèles. Les filets suivent la direction du pas. La mâchoire inférieure est fixe. La mâchoire supérieure peut coulisser latéralement. Ce calibre ne mesure pas seulement sur l'arête
coulisser latéralement. Ce calibre ne mesure pas seulement sur l'arête antérieure, comme ceux des figures 2 et 3, ni sur une "ligne médiane comme ceux des figures 4 et 5, mais bien sur toute la longueur des mâchoires. RECETTES ET PROCÉDÉS D'ATELIER DISPOSITIF D'EBAVURAGE POUR MACHINE AUTOMATIQUE À DÉCOLLER La figure montre la façon dont on a équipé un dispositif pour la fente des vis, sur une machine à décoler les vis Brown et Sharpe, avec un foret pour enlever la bavure laissée sur la face arrière de la pièce par l'outil à tronçonner. Le porte-foret tournant destiné à modifier
par l'outil à tronçonner. Le porte-foret tournant destiné à modifier l'appareil à fendre les vis est représenté dans le coin supérieur droit de la figure. Il est bridé en place au moyen du boulon A qui prend dans le trou taraudé du bossage B. La broche porte-foret est pourvue d'une poussière C à gorge en V qui est entraînée par une courroie ronde passant sur la poulie D montée sur l'arbre E du dispositif. Au moment où elle est tronçonnée, la pièce W est reçue sur la douille F dans laquelle elle s'engage juste. Elle est immédiatement transportée par le
laquelle elle s'engage juste. Elle est immédiatement transportée par le bras G qui porte la douille F et amenée à la position de la figure. Le bras avance automatiquement vers le foret H et la pièce vient au contact des doigts à ressort J qui l'empêchent de tourner pendant l'ébavurage. Le support K des doigts est réglable pour permettre de faire donner aux doigts la pression juste suffisante sur la pièce pour en empêcher la rotation. UN PROCÉDÉ TRES SIMPLE POUR. TOURNER OU ALÉSER LES PORTÉES SPHÉRIQUES DES COUSSINETS ET CAGES DES PALIERS À ROTULE. Un de nos abonnés nous
CAGES DES PALIERS À ROTULE. Un de nos abonnés nous a consulté au sujet du procédé le plus simple connu pour tourner ou alèser les portées sphériques sur les coussinets et cages des paliers à rotule. Trouvant compliqués les procédés habituellement employés, nous avons imaginé celui montré sur les deux figures ci-contre. Ce procédé nous paraît nouveau et, tout en étant parfait, il est d'une simplicité telle qu'il semble difficile d'usiner les portées sphériques mâles et femelles, par une méthode utilisant moins d'organes et d'une construction aussi peu compliquée. La figure i représente le procédé de tournage des portées sphériques
figure i représente le procédé de tournage des portées sphériques mâles sur les coussinets des paliers à rotule. Ces coussinets A sont en bronze. On a commencé par dresser, en les fraisant, leurs faces jointives, puis on les a réunis deux par deux sur ces faces que l'on avait préalablement trempées dans l'esprit de sel, et on les a maintenus convenablement accolés au moyen d'une ligature en fil de fer. On a alors placé toutes ces paires de coussinets ligaturés, dans un four chauffé un peu au-dessus de la température de fusion 186° de la soudure à l'étain employée, composée
de fusion 186° de la soudure à l'étain employée, composée de trois parties d'étain pour une de plomb, et sur les joints des faces de ces coussinets aussitôt retirés du four, on a passé une baguette de soudure qui les a réunis par la coulée de l'étain dans ces joints. Ensuite, tous les coussinets assemblés et refroidis ont été alésés et leurs extrémités circulaires B et C de chaque côté de l'alésage D ont été dressées en employant pour cet usinage des montages installés sur un tour-revolver. Ce travail exécuté par les moyens habituels n'offrait aucune particularité méritant d'être signalée.
par les moyens habituels n'offrait aucune particularité méritant d'être signalée. Il ne restait, pour compléter l'usinage, qu'à tourner les portées sphériques mâles au contour circulaire E F. La figure i montre l'outillage employé et qui était installé sur un tour parallèle. Cet outillage comprenait une barre d'acier doux G, de section rectangulaire à son extrémité H se montant sur le chariot 1 du tour, et de section à la forme rectangulaire avec base arrondie en arc de cercle J figurée en coupe pour la partie s'étendant de K à L. En M la barre G était terminée par une partie
En M la barre G était terminée par une partie tournée N s'engageant dans l'alésage d'une douille O, en fonte, tournée partout et dont l'embase P venait s'appuyer contre la face dressée du plateau Q du tour. La partie extérieure de la douille était tournée au diamètre de l'alésage des coussinets qui y étaient introduits s'appuyant contre le dressage de l'embase. Les coussinets étaient maintenus par les mors du plateau. Ce montage avait l'avantage de fixer les coussinets toujours dans la même position comme saillie en avant du plateau. Ces coussinets étaient d'abord posés sur la douille, retirée puis remise
coussinets étaient d'abord posés sur la douille, retirée puis remise avec eux sur la barre, alors qu'on avait glissé vers la droite le chariot portant le plateau. Le tournage sphérique du contour se faisait par l'outil de tournage fixé par une vis dans la rainure porte-outil d'une pièce en fonte en forme de fer à cheval, pouvant tourner autour d'une forte vis-axe fixée sur le dessus de la barre tout en s'appuyant par le dressage de sa face inférieure sur le dessus également dressé de la barre. On comprend qu'en faisant pivoter la pièce autour de son axe, l'outil décrivait
faisant pivoter la pièce autour de son axe, l'outil décrivait un arc de cercle horizontal qui effectuait le tournage sphérique de l'arc, puisque cet outil mobile seulement sur son trajet horizontal entamait les coussinets tournant avec le plateau du tour, suivant la méthode du tournage en l'air. Au besoin, un support peut être mis sous la pièce. Le déplacement de l'outil se faisait automatiquement au moyen d'un arbre fileté sur une partie de sa longueur pour se visser dans l'écrou pouvant pivoter sur son axe vertical, par un tourillon avec goupille le maintenant sur un support en fer méplat tenu
goupille le maintenant sur un support en fer méplat tenu par deux vis dans un encastrement de la barre. L'extrémité de l'arbre pouvait tourillonner dans l'alésage d'un support avec tourillon pivotant goupillé semblable à celui. Deux bagues goupillées maintenaient assemblé sur a. Une roue à rochet commandée par le levier donnait à l'arbre fileté un faible mouvement intermittent de rotation. Le déplacement de l'outil étant ainsi réalisé automatiquement au moyen d'une cordelette ou d'une chaînette attachée d'un bout par un crochet passant dans un des trous du levier et de l'autre bout à un bouton fixé sur une manivelle montée
l'autre bout à un bouton fixé sur une manivelle montée en bout de l'arbre du renvoi de commande du tour, au-dessus de sa poupée fixe et du chariot. La figure 2 représente l'outillage employé sur un tour parallèle, pour tourner sphérique l'intérieur des cages des paliers à rotule. On sait que ces cages sont généralement en fonte, en deux parties, rapportées dans la boîte extérieure des paliers, ou faisant corps avec cette boîte. Ces deux parties ont d'abord leurs faces jointives dressées et sont assemblées au moyen de boulons, pour constituer une sorte de douille analogue à celle fixée sur
constituer une sorte de douille analogue à celle fixée sur le chariot immobilisé du tour, et dans laquelle il s'agissait de tourner sphérique le contour annulaire au profil de l'arc de cercle. L'outillage comprenait un arbre cylindrique, en acier doux, monté entre les pointes du plateau du tour, et de la contre-pointe. Un goujon-toc entraînait cet arbre dans le mouvement rotatif du plateau. Dans la longueur, l'arbre était aminci par deux plats opposés et parallèles pour recevoir, pivotant autour de l'axe goupillé, une sorte de chariot, en fonte, ayant la forme d'un fer à cheval, et qui portait dans une
forme d'un fer à cheval, et qui portait dans une mortaise où le fixait la vis, un outil d'alésage. Le pivotement de M autour de L faisait parcourir à cet outil la longueur de l'arc. Le mouvement automatique de déplacement de l'outil est produit par une tige contrecoudée, articulée par sa douille d'équerre, autour d'un axe vissé sous le chariot et portant une goupille pour maintenir Q appliqué sous M. L'arbre en partie fileté est relié à la tige par une douille goupillée sur lui et qui portait deux goupilles embrassant une gorge circulaire de façon que l'arbre, en tournant,
embrassant une gorge circulaire de façon que l'arbre, en tournant, pouvait horizontalement entraîner en avant et en arrière, mais sans la faire tourner, la tige. La tige filetée était vissée dans un écrou pivotant semblable à celui et porté sur une barre méplate vissée encastrée sous D. En bout de l'arbre était fixée une étoile, et lorsque, en tournant liée par Z avec l'arbre, cette étoile venait en contact avec une réglette fixée sur le banc du tour; elle tournait d'une dent en produisant automatiquement l'avance de l'outil. Il convient de remarquer qu'avec la tige contrecoudée, la figure 2 montre
de remarquer qu'avec la tige contrecoudée, la figure 2 montre la disposition la plus compliquée, mais non réalisable, de la commande de l'avance de l'outil par l'arbre fileté. Mais l'on pourrait, dans la plupart des cas, fixer une chape recevant l'axe sur la face du chariot, ce qui laisserait droite et en prolongement de T la tige, en simplifiant ainsi le mouvement de commande automatique de l'avance. Ou encore disposer sur c un support avec bagues et c comme figure 1. Bien entendu, à la fin de chaque usinage par les outillages (fig. 1 et 2), on ramènerait l'outil de
les outillages (fig. 1 et 2), on ramènerait l'outil de tournage ou d'alésage sphérique à sa position de début du travail, en agissant, à la main, sur le rochet ou l'étoile. En pratique, ces outillages ont parfaitement rempli leur but, et leurs détails d'exécution pourraient être appliqués pour d'autres cas d'alésages et de tournages sphériques. M. LUNET. Procédés pour l'usinage des surfaces sphériques mâles et femelles des paliers à rotule. MONTAGE DE PERÇAGE POUR BOUTS EPAULES, BAGUES ET GOUPILLES D'ESSIEUX DE CHARIOTS Un de nos abonnés, serrurier en bâtiments, avait, pour parer à la crise industrielle actuelle, pris la commande
pour parer à la crise industrielle actuelle, pris la commande d'une assez grande quantité de chariots métalliques dont le travail du gros œuvre rentrait dans sa profession. Mais, à cause du degré de précision qui lui était imposé pour la mise en place des quatre roues porteuses sur les essieux des chariots, peu familiarisé avec les montages d’usinage employés pour la construction en série dans les ateliers de mécanique, il nous a consulté sur les dispositifs à établir pour exécuter avec précision les extrémités des essieux devant recevoir les roues des chariots, en ce qui concerne la pose de la
des chariots, en ce qui concerne la pose de la bague de maintien des roues. Ces essieux, en acier demi-dur, de section carrée (fig. i) étaient d’abord sciés à la longueur convenable à même une barre, et leurs deux extrémités devaient être épaulées rondes, comme il est montré, suivant deux portées A et B ayant en diamètre et longueur des dimensions différentes. Ces portées, exécutées sur un tour parallèle dans le tronçon de barre monté en pointes et retourné bout pour bout, ne présentaient aucune difficulté pour l’usinage en série, l’exactitude des diamètres et longueurs des portées étant contrôlée par
l’exactitude des diamètres et longueurs des portées étant contrôlée par des calibres à tolérance. Mais il fallait que le perçage du trou qui recevait la goupille C fixant la bague D, en acier demi-dur, sur le petit épaulement A, fut exactement sur le même axe pour la bague et le bout d’essieu, aucune tolérance n’étant admise pour ce perçage, les roues tournant sans jeu latéral. On avait d’abord essayé de percer le trou du même coup dans la bague D enfilée sur le bout A, ces deux pièces étant tenues rigidement dans un montage spécial, mais le bourrage en copeaux
rigidement dans un montage spécial, mais le bourrage en copeaux résultant du petit diamètre et de la grande longueur du forage, qui rendait le travail lent et occasionnait de fréquentes ruptures des forets, obligea de percer séparément les bouts A et les bagues D. Le montage que nous avons alors proposé pour ce perçage précis en deux passes, est représenté dans toutes ses vues par la figure 2. Il se compose d’un fort bloc E, de section carrée, en acier demi-dur, pris dans la chute d’une grosse barre. Ce bloc monté en pointes sur un tour, a été épaulé en
monté en pointes sur un tour, a été épaulé en F au diamètre et à la longueur du bout A (fig. 1), puis mis au rond en G sur cette même longueur que A, avec les deux extrémités H et I dressées et parallèles. Ensuite, le dessous J a été dressé bien parallèle à l’axe de F et G, sur une fraiseuse, le bloc E étant pour cela mis en pointes entre le diviseur et la poupée mobile de cette fraiseuse. Enfin, ce bloc E repris sur le tour avec sa partie ronde G tenue en lunette, on y a
sa partie ronde G tenue en lunette, on y a percé et alésé le trou K au même diamètre mais avec un peu plus de profondeur que la longueur du bout A (fig. 1). Finalement, le bloc E a été fixé par trois fortes vis sur une plaque L rabotée dessus et dessous, constituant la base d’appui du montage, et qui servira à le maintenir par des brides traversées par des boulons, sur le plateau d’une perceuse à colonne, où il sera utilisé pour les perçages précis demandés. D’autre part, on avait préparé une bague M (fig. 3), en acier
on avait préparé une bague M (fig. 3), en acier demi-dur, ayant même épaisseur et alésage que celle D (fig. I) mais de plus grand diamètre extérieur. Cette bague M a été fixée sur l’épaulement F et, sur une perceuse, à l’emplacement convenable, on a foré le trou N qui traverse de part en part M ainsi que F. Puis, enlevant ladite bague M, on l’a réalésée à un plus grand diamètre pour aller en M’ sur la partie ronde G et, en la retournant bout pour bout, on l’a fixée sur G où elle a servi de guide au
fixée sur G où elle a servi de guide au foret pour percer le trou O qui se prolonge en Q au-dessous de l’alésage K. On a agrandi concentriquement le trou O pour y engager à force le canon de perçage R (fig. 2) en acier fondu trempé. Ce canon devant guider le foret pour percer le trou de la goupille C dans l’épaulement A (fig. 1), perçage obtenu en introduisant dans K ce bout épaulé A des essieux, de façon que l’extrémité de gauche de l’autre épaulement B vienne bien s’appliquer sur le dressage I. Sur l’autre extrémité du