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venu encombrer les marchés moins protégés, et celui, qui a le plus souffert est le marché anglais, qui n'est pas protégé du tout. La sidérurgie anglaise traverse une crise, et comme suite au projet protecteur de Chamberlain, une commission nationale, la Tariff Commission, a étudié les causes de cette crise. La publication du rapport de cette commission, que nous avons analysé, est un événement capital dont on verra les effets dans quelques années, d'ici, lorsque l'orientation de la politique commerciale anglaise sera définitivement fixée. Conclusions. — En définitive, le phénomène le plus saillant en tout ceci est la tendance générale
le plus saillant en tout ceci est la tendance générale à augmenter dans d'énormes proportions la puissance de production. L'accélération de marche de plus en plus grande des hauts fourneaux et laminoirs, l'emploi des aciers rapides créent une situation particulière, qui a pour effet de diminuer considérablement le prix de revient, mais crée d'autre part des difficultés économiques très graves. L'on entrevoit dès aujourd'hui une période de surproduction dont doivent se soucier les producteurs, et il faut espérer que le mouvement des ententes entre producteurs, qui est une des caractéristiques de l'industrie moderne, aura pour effet d'établir un équilibre nécessaire,
de l'industrie moderne, aura pour effet d'établir un équilibre nécessaire, soit par la diminution de la production, soit par l'augmentation de la consommation. L'avenir nous éclairera. J. IZART. Production de l'énergie dans les usines métallurgiques. Düsseldorf. Stahl und Eisen, n° 9, 10 mai 1905, XXV, p. 513-523. La production de l'énergie a subi dans ces dernières années des modifications très importantes, dues surtout à la création de stations centrales d'énergie qui ont les avantages de simplicité et meilleurs rendements, d'où économie. Tant que la vapeur a été le seul intermédiaire, de telles installations ont été impossibles et malgré tous les
de telles installations ont été impossibles et malgré tous les perfectionnements (condensation, haute pression, emploi de turbines), peu économiques. Dans les hauts fourneaux l'emploi de la vapeur est plus facile parce que le grand consommateur, les machines soufflantes, est près du haut fourneau dont les gaz du fourneau servent à la production de la vapeur. Le rendement n'est déjà plus aussi élevé quand le haut fourneau est en communauté avec une acierie Thomas, à cause des pertes par condensation. Une usine comprenant 4 hauts fourneaux de 150 t. aura 1.500 à 2.000 m2 de conduites de vapeur, l'aciérie qui en
à 2.000 m2 de conduites de vapeur, l'aciérie qui en dépend en aura de 500 à 700 m2, les laminoirs de 1.600 à 2.200 m2 (pour 3 à 4 appareils), si bien que le réseau comprend de 3.500 à 5.000 m2 de surface de rayonnement. D'après Rudler, il faudrait, pour pouvoir alimenter 2.000 m2 de conduites, 20 chaudières de 80 m2 de surface de chauffe. Production de l'énergie électrique. — A l'origine il y avait une décentralisation complète des génératrices électriques, ce qui en rendait l'emploi difficile. Ce n'est que par la création de centrales que l'on put se rendre
par la création de centrales que l'on put se rendre compte des avantages de l'électricité. La centrale électrique, d'abord source de lumière, devient de plus en plus source de force motrice. L'on constata bientôt que la centrale électrique satisfaisait aux menus services avec 50 % seulement de l'énergie exigée jusqu'alors. Aujourd'hui la force motrice surpasse l'énergie absorbée sous forme de lumière. Dans les hauts fourneaux, la centrale doit avoir une puissance égale à la somme des puissances des consommateurs d'énergie. Il n'en est pas de même avec les laminoirs où la centrale sera de 50 à 70 %, de la
la centrale sera de 50 à 70 %, de la somme des puissances des engins à desservir. Enfin il faut considérer que la marche à vide exige encore une force qui peut s'élever dans les stations importantes de 250 à 400 chevaux effectifs. Ces centrales électriques sont actionnées par la vapeur ou le gaz. La force hydraulique n'est généralement guère employée. Installation des chaudières. — L'on s'efforce d'avoir de grandes surfaces de chauffe et des encombrements réduits, dès conduites peu étendues et une surveillance facile. L'on emploie aujourd'hui des chaudières tubulaires de 485 m2 de surface de chauffe chacune. L'on
tubulaires de 485 m2 de surface de chauffe chacune. L'on peut augmenter leur rendement sensiblement par l'emploi des surchauffeurs. Chauffage par le gaz. — L'emploi des gaz de plus en plus répandu montre que pour avoir un bon rendement il faut employer des gaz aussi épurés que possible, les dépôts de poussière empêchant la transmission de la chaleur. De plus, ceux-ci exigent des nettoyages fréquents et coûteux des chaudières. L'épuration du gaz de 10 à 16 grammes de poussière à 0,5 g. 03 par mètre cube s'élève à 0 fr. 25 par m3, d'après Osann. Mais il en résulte une
25 par m3, d'après Osann. Mais il en résulte une économie d'entretien et de combustible. Il est bon de prévoir pour une partie des chaudières qu'elles pourront être alimentées au charbon pour avoir une batterie de réserve en cas d'accident. Chauffage au charbon. — Il est bon alors d'employer tous les dispositifs perfectionnés éprouvés : charbon amené par des transporteurs, répartir par des coulottes aux fours mécaniques, enlèvement des cendres par wagonnets. Il s'ensuit moindre entretien, économie finale. La figure ci-jointe montre une telle installation. Le fonctionnement des grilles mécaniques exige environ 1/2 cheval par chaudière. Surchauffeurs. — Leur emploi
exige environ 1/2 cheval par chaudière. Surchauffeurs. — Leur emploi augmente de 8 à 12 % le rendement des chaudières. L'emploi de conduits et de joints convenables permet l'utilisation du surchauffage à 250°C et 300°C. Les surchauffeurs doivent pouvoir être nettoyés facilement des cendres qui ont pu se déposer sur eux. Cette condition est importante quand on emploie des gaz non épurés. La surchauffure est à recommander surtout quand on emploie des turbines. Conduites de vapeur. — Chaque groupe de chaudières doit pouvoir alimenter n'importe quel moteur; un accident à une conduite ne doit pas pouvoir arrêter la marche. Quand
une conduite ne doit pas pouvoir arrêter la marche. Quand on utilise la surchauffure, il faut avoir aussi la possibilité d'employer également la vapeur saturée. Il s'ensuit qu'il est nécessaire de faire un plan soigneux des conduites. Il y a importance à soigner l'isolement des conduites de vapeur. CENTRALE ÉLECTRIQUE À VAPEUR. — Choix de l'unité. Elle dépend du service de la station. On s'efforce en tous cas d'employer les unités les plus importantes possibles. Le coût d'une installation de 1500 H. P., comprenant chaudières, machines, fondations, bâtiments, est de : avec 3 dynamos à vapeur de 500 H. P.
: avec 3 dynamos à vapeur de 500 H. P. . . . 375.000 fr. environ, avec 1 — — 1500 H. P. . . . 270.000 fr. — Le prix de revient du kilowatt est dans le 1er cas de. . 3,7 cent. — — dans le 2e cas de 2,0 cent. et est déduit de 7.200 heures de travail par année et du prix de 165 fr. par 10 tonnes de charbon rendues à l'usine. L'on a des unités de 2.000 et 3.000 chevaux. Choix du type de moteur à vapeur. — Les moteurs verticaux exigent moins de
moteur à vapeur. — Les moteurs verticaux exigent moins de place, mais ils sont d'un service moins aisé que les moteurs horizontaux que l'on considère plus économiques. Si la pression de la vapeur ne dépassse pas 10 atm., il faut employer des machines compound ; pour des pressions plus fortes seulement la triple expansion peut être avantageuse. Il faut cependant considérer dans ce dernier cas que si la consommation de vapeur est moindre, celle d'huile est plus élevée et l'encombrement est plus grand. L'allure des moteurs doit être très régulière, afin de permettre le couplage en parallèle et éviter les
afin de permettre le couplage en parallèle et éviter les variations de voltage. L. D. (À suivre.) J.-W. Richards. 669 520. — Calculs et computations métallurgiques ; données thermochimiques (Suite) (1). 1005. New-York. Electrochemical and Metallurgical Industry, avril, p. 146-149. Dans la première analyse nous avons montré le rôle de l'équation chimique pour déterminer la quantité, en poids ou en volume, des substances participant à la réaction métallurgique. La connaissance de ces termes est insuffisante, il faut y joindre celle de la quantité d'énergie thermique mise en jeu; nous ajouterons qu'au point de vue métallurgique cette donnée est plus intéressante
qu'au point de vue métallurgique cette donnée est plus intéressante à connaître que les autres parce que l'énergie thermique nécessaire est fournie par le combustible et que la consommation de combustible est en général le critérium de la valeur pratique d'un procédé. La connaissance de la thermochimie est donc indispensable au métallurgiste. Nomenclature thermochimique. — Les réactions chimiques absorbent ou dégagent de la chaleur ; par exemple lorsque le charbon brûle à l'état d'acide carbonique, le calorimètre constate que la réaction a dégagé : 8.100 calories par gramme de carbone brûlé, ou 3.037 calories par gramme d'oxygène employé, ou encore
brûlé, ou 3.037 calories par gramme d'oxygène employé, ou encore 2.20 calories par gramme d'acide carbonique produit. De ces trois manières d'exprimer les résultats on se sert généralement de la première, et l'on dit pratiquement que la combustion de 1 kg de carbone dégage 8.100 calories (kg degré). Le chimiste cependant trouve plus commode et plus logique d'exprimer les chaleurs non par unité, mais par formule, et écrira correspondant au cas précédent : C + O2 = -97.200 cal. Ce qui signifie que 12 kg de carbone, brûlés par 32 kg d'oxygène et produisant 44 kg de CO2, ont dégagé
kg d'oxygène et produisant 44 kg de CO2, ont dégagé 97.200 calories (8.100 X 12). À la suite de ces explications extrêmement claires, l'auteur donne de nombreuses tables thermochimiques concernant les chaleurs de formation moléculaires, les réactions étant supposées commencer et finir à la température de 15 degrés C. (température ordinaire). Ces tables sont les suivantes: Chaleur de formation des oxydes — des hydrates — des sulfures — des séléniures — des tellurures — arséniures — antimoniures — phosphures — hydrures de métaux — carbures — siliciures — fluorures — chlorures — hydrocarbures — amides — carbonates — bicarbonates —
chlorures — hydrocarbures — amides — carbonates — bicarbonates — nitrates — phosphates — silicates — sulfates — bisulfates — borates — cyanures — cyanures — ferrocyanures — amalgames — alliages. Dans la prochaine analyse nous donnerons quelques exemples de calculs thermochimiques. J. IZART. (À suivre.) RÉFÉRENCES 621.739 521. — Elimination des vapeurs formées durant la fusion dans les fonderies. 1905. Leipzig. Der Praktische Dampfmaschine Konstrukteur, « 16, 20 avril, t. XXXVIII, p. 16. Lorsque l'on fond des métaux aisément liquéfiables, il se forme des fumées gênantes et même dangereuses pour l'organisme humain. Au moment de la coulée dans les
pour l'organisme humain. Au moment de la coulée dans les moules, ces fumées sont très épaisses, car elles comprennent la vapeur d'eau due à la vaporisation de l'humidité des moules en sable. Ces fumées n'atteignent pas généralement les lanterneaux des ateliers, flottent à une certaine hauteur et ne peuvent être aspirées. Il est préférable de faire les installations devant les entraîner immédiatement au-dessus des creusets de fusion ou des moules et de les réunir à une conduite générale reliée à un exhausteur. Etant donné le grand nombre des moules, il sera préférable de substituer à des hottes fixes des hottes
sera préférable de substituer à des hottes fixes des hottes mobiles. Il est toujours préférable d'envoyer les fumées dans une cheminée plutôt que de les expulser simplement au-dessus du toit de l'atelier. L. D. Corrigé. . 669.011 522. — Sur la structure et la porosité des produits réfractaires. 1905. Berlin. Tonindustrie Zeitsung, vol. XXIX, p. 295-297. Très important mémoire, avec nombreuses photographies montrant le mode de destruction des revêlements réfractaires. L'auteur estime avec raison que la qualité principale du produit réfractaire, outre la réfractibilité, est l'homogénéité. Il envisage les méthodes usuelles d'essai des briques et produits réfractaires, les critique, montre
usuelles d'essai des briques et produits réfractaires, les critique, montre leurs lacunes et expose sa méthode d'essai, qui consiste à juger de la constitution intime du grain d'une brique par le moyen de photographies à grossissement plus ou moins fort. Il donne ainsi la structure d'un grand nombre de produits réfractaires, J. IZART. Pour avoir la traduction des articles analysés ci-dessus, s'adresser au Bureau technique du M. S. I. FER, FONDE ET ACIER 523. — Les hauts fourneaux modernes. 669.133 1055. Paris. Echo des Mines et de la Métallurgie, 10 avril, p. 444. Il s'agit du fourneau n° 2 de
avril, p. 444. Il s'agit du fourneau n° 2 de la Société des usines de Thy, à Marcinelle. Ce haut fourneau entièrement moderne a les dimensions suivantes : Diamètre du creuset 3 m. ; au ventre 6,00 m. ; au gueulard 4,30 m. ; hauteur du fond du creuset au ventre 7,80 m. ; tonnage du fourneau 650 tonnes. Le système de chargement est du dispositif Coingt, commandé par un cylindre à vapeur; les minerais, castine et coke, sont élevés par un monte-charge à treuil à vapeur; des appareils laveurs à sec dépouillent les gaz de gueulard de la majeure
à sec dépouillent les gaz de gueulard de la majeure partie des poussières; ces gaz sont utilisés en partie pour le chauffage des cowpers, en partie pour le chauffage des chaudières, et enfin une troisième partie sera utilisée après une nouvelle épuration dans deux moteurs à gaz système Letombe. Les appareils Cowper à chaufferie vent sont au nombre de 4, ont 6,5 m. de diamètre et 25 m. de hauteur; ils renferment chacun 760 tonnes de matières réfractaires; l'air y est chauffé à 800-850 degrés. Le fourneau est soufflé normalement par quatre tuyères, mais on a ménagé au-dessus 8 autres
par quatre tuyères, mais on a ménagé au-dessus 8 autres tuyères pouvant servir en cas de secours nécessaire. La machine soufflante est horizontale, compound, système Sulzer; elle fait 60-70 tours par minute et débite par tour 6,8 mètres cubes d'air à la pression 18-20 cm. de mercure, Allumage au feu du fourneau. — On installe à l'entrée des étalages un cadre en bois recouvert de deux lits de madriers supportant 40 fagots, puis une dizaine de mètres cubes de gros bois. On mit ensuite les couches suivantes : 8.000 kg de coke mélangés à 1.000 kg de castine; 10 charges
de coke mélangés à 1.000 kg de castine; 10 charges à 30 % du lit de fusion normal, 10 charges à 35 %, 10 à 40%, 10 à 45 % et 10 à 75 %; on intercala dans ces 5 séries de charges 3.000 kg de laitier Thomas concassé. Le creuset fut ensuite rempli, par 40 fagots et en face de chaque ouverture un sac de copeaux que l'on imbiba par injection de quelques litres de pétrole; les tuyères et le porte-vent furent ensuite mis en place, les portes restant ouvertes. Le 12 février, à 4 heures du matin, on
ouvertes. Le 12 février, à 4 heures du matin, on opéra l'allumage; à 8 heures le plancher en bois s'effondrait, et le coke apparut aux tuyères, bien blanc; les portes du porte-vent furent fermées et l'on commença à souffler du vent froid sous une pression de 6 cm. de mercure. À 8 heures 1/2 s'effectua la mise des gaz sur la conduite de distribution, après avoir constaté qu'ils s'allumaient bien. On ferma la conduite pour laisser la pression monter à 5-6 cm. d'eau, puis on alluma sous une, deux et successivement toutes les chaudières en conservant une pression de 10
successivement toutes les chaudières en conservant une pression de 10 mm. d'eau, enfin on lança le gaz dans les cowpers chauffés préalablement avec les gaz du haut fourneau n° 1. À 3 heures de l'après-midi, on obtenait le 1er laitier gris et à 9 heures du soir la première coulée de 5 tonnes de fonte. On chargea alors à 90 % de la charge normale, puis peu à peu à charge normale, et le 14 le fourneau était définitivement réglé, donnant 110 tonnes de fonte Thomas par 24 heures. B. Osann. 669.133 524. — Types de hauts fourneaux de construction
Osann. 669.133 524. — Types de hauts fourneaux de construction américaine, étudiés au point de vue spécial de la maçonnerie. 1905. Düsseldorf. Stahl und Eisen, 11 mai, p. 523. L'auteur rapporte ses impressions d'un voyage d'études aux États-Unis, où il a visité de nombreux établissements métallurgiques à Pittsburgh, Buffalo, Duluth, Milwaukee et Chicago. Le haut fourneau s'y est transformé sans s'inspirer de l'étranger, et certaines de ses transformations y ont été si heureuses, que depuis plusieurs années l'ancien monde lui a emprunté bien des détails. Ce qui a frappé l'auteur, c'est l'uniformité du modèle adopté en comparaison avec les divergences
c'est l'uniformité du modèle adopté en comparaison avec les divergences de construction que l'on remarque en Europe. Sauf de très rares exceptions (4 sur 50 hauts fourneaux visités), où l'on rencontre encore les tours de chargement avec monte-charge vertical, le modèle universellement adopté est la cuve cuirassée sur laquelle repose directement la trémie à double fermeture et plan incliné de chargement. La figure ci-dessous donne le type caractéristique du haut fourneau américain. C'est le schéma de l'un des dix qui fonctionnent aux usines Edgar Thomson à Pittsburgh. L'une des caractéristiques du fourneau américain est le plan incliné, que l'on emploie
du fourneau américain est le plan incliné, que l'on emploie également pour les fours à cuves, et pour les extractions de minerai de fer au lac Supérieur. Le chargement et le déchargement de la benne d'une contenance de 5.000 kilogrammes se fait automatiquement. Ce dispositif constitue une économie de main-d'œuvre et il a influé sur la forme donnée au haut fourneau. En Allemagne on a rejeté l'emploi de la chemise en tôle et on l'a remplacée par un renforcement au moyen de cercles de fer et l'établissement de la plate-forme de chargement sur des colonnes indépendantes. On y a été
de chargement sur des colonnes indépendantes. On y a été conduit par le raisonnement que l'enveloppe du haut fourneau n'a pas d'influence sur la durée du revêtement et qu'il est avantageux de favoriser la radiation de la chaleur: le dernier point est exact, mais le premier n'est pas établi. Les Américains pensent tout autrement; ils ont tout conservé dans l'ancien haut fourneau, avec cette différence qu'ils ont fondu la maçonnerie de l'enveloppe avec celle de la cuve. Sa maçonnerie a en moyenne 1 mètre 40 d'épaisseur et l'intervalle entre la cuirasse, qui est environ de six centimètres, est comblé par
cuirasse, qui est environ de six centimètres, est comblé par de la scorie granulée. Une telle maçonnerie est très stable, étant équilibrée contre les composantes horizontales de la pression du vent et du plan incliné, tandis que dans le modèle allemand on doit renforcer les colonnes qui soutiennent le plateau de chargement pour résister à ces efforts. On a de plus l'avantage de pouvoir employer le haut fourneau à un état d'usure plus avancé : dans les usines Edgar Thomson, on marche jusqu'à ce que la maçonnerie soit usée de 46 % de son épaisseur en certains endroits. La maçonnerie
46 % de son épaisseur en certains endroits. La maçonnerie des étalages est assemblée simplement avec celle de la cuve sans autre précaution, tandis qu'en Allemagne on laisse généralement un intervalle pour la dilatation. Il en résulte que la couronne qui supporte la maçonnerie de la cuve et repose elle-même sur les colonnes doit être de plus grand diamètre, donnant ainsi plus de stabilité à l'ensemble de la construction. Il y existe des étalages avec cuirasse et sans cuirasse, le blindage de l'ouvrage consiste quelquefois en une simple tôle ; mais, la plupart du temps, ce dernier est renforcé par
mais, la plupart du temps, ce dernier est renforcé par d'énormes plaques de fonte refroidies par des circulations d'eau froide. Pour le revêtement des différentes parties du haut fourneau (la cuve, les étalages et l'ouvrage), le constructeur américain aime les briques de petites dimensions, il n'emploie jamais de briques en charbon. Un conducteur américain très compétent de haut fourneau est d'avis que lors de la mise en marche il est avantageux pour la durée future du revêtement de pousser la température en employant une scorie à forte teneur en chaux qui vitrifie en quelque sorte le four et donne ainsi
qui vitrifie en quelque sorte le four et donne ainsi une couverte très résistante. Le haut fourneau américain est d'un prix plus élevé en ce qui concerne la maçonnerie et la cuirasse, mais comme il évite l'établissement d'une superstructure et l'emploi de cercles pour renforcer la maçonnerie, si l'on tient compte de sa plus longue durée, c'est lui le plus économique. L'auteur passe aux fours à réverbère ; là encore il rencontre la même régularité dans la reproduction des caractéristiques générales dont les plus importantes sont : l'ancrage, l'armature des portes et l'emplacement des récupérateurs. Ces derniers ne sont pas
portes et l'emplacement des récupérateurs. Ces derniers ne sont pas placés en dessous des fours, mais à côté, ce qui a pour avantage de rendre facile l'accès des différentes parties du four, de les rendre indépendants et de demander moins de profondeur de fondations. Les fours sont munis d'une charpente en fer qui supporte entièrement la voûte en la rendant indépendante des parois verticales, ces dernières sont en matériaux tefractaires quelconques et peuvent être réparées en cours de fabrication ; la voûte est en pierre siliceuse. H. M. 669.132 525. — Contrôle de la température de l'air soufflé dans les
— Contrôle de la température de l'air soufflé dans les hauts fourneaux. 1905. Leipzig. Der Praktische Maschinen-Konsulteur, n° 14, 6 avril 1905, t. XXXVIII, p. 34. Il est bon de contrôler la température du vent du haut fourneau et d'avoir un dispositif qui permette de la régler automatiquement. La fig. ci-contre donne la manière dont le problème a été résolu en Amérique. En effet se trouve la conduite d'air froid sous pression qui est amenée par le tuyau b à la canalisation circulaire f qui alimente les tuyères de vent chaud. Dans un abri c se trouve un pyromètre agissant
chaud. Dans un abri c se trouve un pyromètre agissant par une tige sur le régulateur d'admission g d'air froid. Dans la canalisation circulaire f est placé le couple thermo-électrique qui permet de prendre la température lue à tout instant sur le pyromètre. En même temps le pyromètre agit sur le robinet d'admission, l'appareil fonctionne continuellement et donne la température en même temps qu'il la règle. L'abri du pyromètre peut être placé dans un endroit quelconque de la canalisation d'air froid ; il faut faire attention à ce que la vibration des machines ne s'y fasse pas sentir. H. M.
vibration des machines ne s'y fasse pas sentir. H. M. Cie de Longwy. 665.84 526. — De l'utilisation des gaz de haut fourneau (suite) (i). 1905. Paris. Revue de métallurgie, janvier, p. 32-95, et février, p. 150-267. Bilan des hauts fourneaux avec les utilisations actuelles. — Avec le mode d'utilisation actuelle des gaz de hauts fourneaux, un volume de gaz assez élevé (23 % du volume total) est inutilisé et gaspillé en pure perte. Le tableau ci-dessous donne, d'après divers auteurs, le bilan d'utilisation des hauts fourneaux actuels. S. Vent Gaz Gaz consommé Gaz disponible Source = = = =
Gaz Gaz consommé Gaz disponible Source = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = =
= = = = = = = = = = Ec E = g S^"5 K % J=Ë« ^ .g des renseignements =? =? ^M S'Ë SS =? S£, „ X o'J o'J . -S,. >S ~ '=-5 c_«i "o £"3 > _3 g.t-S)>=:>-«CL3 = "3l-a g^ _ ^_ ^ . « «J2 lts. cm. m3 m3 cal. m3 % % % H. P. Twha'we (Blast furnace I as power prode 1898.) — — — 18.800 —' 1.880 27.4 46 16.6 — Twhsite (Util, of Blast furnace gas). . . . 1.000 — — |2.000 846 2.100 33 — —