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article). — CHIMIE INDUSTRIELLE : La conservation des matières alimentaires. — Action de l'acide sulfurique sur le vin. — PHYSIQUE INDUSTRIELLE : Les clichés photographiques à la plombagine. — BULLETIN : Pays-Bas. — Autriche. — Allemagne. Roumanie. CHRONIQUE SOMMAIRE. — Fabrication d'un nouvel acier. — Emploi industriel de l'ozone en Amérique. — Procédé Parier et Possoz ou de double carbonatation. M. C.-M. Ness a décrit récemment un nouveau procédé de son invention pour la fabrication du fer et de l'acier; nous le résumons en quelques mots. Ce procédé consiste à mettre de la fonte en présence d'un minerai de fer
mettre de la fonte en présence d'un minerai de fer siliceux. M. Ness produit ainsi un acier dans lequel la proportion de silice est bien plus désirable que dans l'acier ordinaire. Voici le résultat d'une analyse faite sur un minerai silico-magnétique qu'il emploie de préférence : Fer métallique, 36,18 ; oxygène combiné au fer, 15,30; silice, 42,30 ; soufre, traces; acide phosphorique, 0,36; alumine, 1,70; chaux, 0,12; eau, 2,02; magnésie, 0,4; protoxyde de manganèse, 0,26; alcalis et divers, 1,72: total : 100 parties. Un acier de première qualité fabriqué par ce procédé donne à l'analyse : fer, 98,848; carbone, 0,600
ce procédé donne à l'analyse : fer, 98,848; carbone, 0,600 ; silice, 0,552; total : 100 parties. C'est-à-dire que la proportion de silice est environ le double de celle qui est contenue dans les aciers ordinaires, tandis que la proportion de carbone est moindre. À mesure que la qualité de l'acier diminue, la proportion de silice augmente et celle du carbone devient moindre. Cet acier, que M. C.-M. Ness appelle acier silicen, présente une grande malléabilité, et une plus grande dureté à la trempe que l'acier ordinaire; il est très magnétique; en fait il peut être réchauffé sans danger d'être
magnétique; en fait il peut être réchauffé sans danger d'être brûlé. On emploie, pour obtenir cet acier fondu, un four d'affinage assez grand pour contenir jusqu'à deux tonnes de métal. De chaque côté de ce four se trouvent un creuset et un foyer à l'extrémité. Ces creusets sont plus bas que celui du four d'affinage, et doivent contenir chacun environ 500 kilogrammes. Au four sont adaptées des tuyères à circulation d'eau, qui dirigent le vent à la surface du creuset. On charge alternativement par lits de coke et de la fonte en eauuse. Le minerai, lavé ou non, est mélangé
fonte en eauuse. Le minerai, lavé ou non, est mélangé avec le coke ou mis dans le four quand le métal est à peu près fondu, en proportions déterminées, suivant la qualité de l'acier que l'on veut obtenir (de 15 à 40 %). Quand le métal est près d'arriver à sa nature, on en fait couler une moitié dans chaque creuset; on agite un instant avec un ringard, et on verse dans des moules. Pour fabriquer l'acier martelé, on brasse le métal dans les creusets latéraux jusqu'à ce qu'il se forme en boules que l'on soumet au martelage. On peut
forme en boules que l'on soumet au martelage. On peut convertir le fer en acier silicen dans un fourneau ordinaire. On prend parties égales d'un minerai siliceux et de cendres, scories ou fondants ordinaires; ou brasse ensemble sur la sole d'un four à réverbère, et quand ces matières sont en fusion, on immerge le fer dans le bain et on le laisse jusqu'à ce qu'il arrive à la chaleur blanche; on le retire alors. C'est une véritable cémentation. Cet acier peut être également obtenu par l'emploi d'un convertisseur Bessemer. On fait fondre ensemble la fonte avec une proportion déterminée de
fait fondre ensemble la fonte avec une proportion déterminée de minerai dans un fourneau convenable, puis on verse dans le convertisseur : la silice fondue du minerai nage à la surface du bain; on donne le vent et on coule le métal quand la conversion est faite. M. C.-M. Ness propose également d'utiliser, par son procédé, les bouts en fragments, les vieux rails, les lingots défectueux, etc., d'acier Bessemer, et de les convertir en fer malléable, en acier fondu ou en acier puddlé. Ces déchets sont fondus dans un four à coupole en employant l'air chaud ou froid, selon le
à coupole en employant l'air chaud ou froid, selon le cas, puis le métal est versé dans un four d'affinage, et la soufflerie agit sur la masse fondue jusqu'à élimination complète du carbone; on obtient alors le fer malléable. Pour obtenir de l'acier fondu, le métal décarburé du four d'affinage est conduit dans un creuset où l'on met une quantité suffisante de fonte en gueuse dans la masse fondue, puis on le fait couler dans des moules ; l'acier obtenu est de bonne qualité. Pour obtenir l'acier puddlé, le métal décarburé venant du four d'affinage est versé dans un four
décarburé venant du four d'affinage est versé dans un four à réverbère, et puddlé à la manière ordinaire ; on ajoute au bain de la fonte et de la silice. 1872 — 38 ANNALES INDUSTRIELLES. — QUATRIÈME ANNÉE. — 22 SEPTEMBRE 1872. L'inventeur indique aussi un procédé pour obtenir l'acier avec des déchets de métal Bessemer en une seule opération, en employant un minerai titanifère; enfin il prétend améliorer la qualité de l'acier en employant en même temps l'électricité, c'est-à-dire en faisant passer un courant galvanique à travers le bain fondu. Nous ne savons jusqu'à quel point les idées de
fondu. Nous ne savons jusqu'à quel point les idées de M. C.-M. Ness sont réalisables en pratique; le mélange de coke, de fonte et de minerai dans un fourneau à manche donnera-t-il un produit assez liquide pour être coulé dans les creusets, quand le métal aura été décarburé sous le vent des tuyères? Il est permis d'en douter. Quant à l'idée d'obtenir de l'acier par l'action d'un minerai sur la fonte, elle n'est pas nouvelle, et plusieurs procédés connus reposent sur cette combinaison. La manière de révivifier les déchets d'acier Bessemer rappelle le procédé Martin. Nous ne savons si l'on
Bessemer rappelle le procédé Martin. Nous ne savons si l'on a tenté des essais sur les effets d'un courant galvanique passant à travers un bain d'acier fondu; il y aurait peut-être là quelque chose à faire. Tandis que sur notre continent les savants se livrent à des recherches d'une grande valeur, mais purement théoriques, sur la nature et les propriétés de l'ozone, les Américains, en gens pratiques, ont trouvé moyen de l'employer industriellement. Tout le monde sait que lorsque l'on fait passer une série d'étincelles électriques dans de l'oxygène, celui-ci change de nature. Il acquiert une odeur spéciale; ses propriétés
change de nature. Il acquiert une odeur spéciale; ses propriétés oxydantes sont exaltées; on lui donne alors le nom d'ozone. Un Américain, M. Widemann, a utilisé cette propriété peroxydante de l'ozone pour détruire le goût empyreumatique du whisky (eau-de-vie d'orge ou de maïs). Il a monté à Boston une usine qui fonctionne depuis le mois de décembre 1869. Elle traite environ 90 hectolitres de whisky par jour de travail ; l'huile volatile empyreumatique disparaît au bout d'un contact de vingt minutes avec l'ozone, et le whisky acquiert le même goût que s'il avait dix ans d'âge. En ajoutant au whisky
que s'il avait dix ans d'âge. En ajoutant au whisky sept fois son poids d'eau et le traitant par la même méthode, et presque dans le même temps, M. Widemann le transforme complètement en vinaigre. Une usine, montée en avril 1871, produit maintenant par jour 160 hectolitres de vinaigre, employé immédiatement à la fabrication des pickles. Voilà un beau résultat pratique des propriétés de l'ozone. Il est malheureux que M. Widemann ne nous dise pas comment il arrive à produire l'ozone industriellement. Les deux derniers numéros du Journal d'Agriculture pratique contiennent la description détaillée d'un procédé double carbonatation dû à
contiennent la description détaillée d'un procédé double carbonatation dû à MM. Périer et Possoz, qui n'est autre chose, du reste, qu'une modification du procédé Emile Rousseau, et qui est employé dans beaucoup de sucreries. Il a permis d'augmenter notablement le rendement en sucre cristallisé et d'opérer une grande réduction dans l'emploi du noir animal. Dans ce procédé, au lieu de défecquer le jus extrait par les râpes avec 5 ou 10 pour 1000 de chaux, et de traiter la portion claire par de nouvelles charges de chaux, on ajoute au liquide brut placé dans un monte-jus 20 ou 30 pour
liquide brut placé dans un monte-jus 20 ou 30 pour 1000 de chaux, et l'on envoie ce mélange dans des cuves de première carbonatation. Ces chaudières, carrées, contiennent un serpentin circulaire dans lequel passe la vapeur destinée à chauffer le liquide, et au centre, près du four, un tuyau carré percé de trous par lesquels arrive l'acide carbonique. Le jus étant introduit jusqu'aux trois cinquièmes de la hauteur de la cuve, on fait arriver le gaz acide carbonique, quand la majeure partie de la chaux est carbonatée, on commence à chauffer entre 60 et 70 degrés, en continuant d'introduire le
chauffer entre 60 et 70 degrés, en continuant d'introduire le gaz jusqu'à ce que le jus ne contienne plus que 1 à 3 pour 1000 de chaux libre. On reconnaît qu'on est arrivé à ce point quand une quantité déterminée de jus éclairci, mélangé avec une solution de protochlorure de fer, donne sur une soucoupe une coloration verdâtre avec une goutte de prussiate rouge de potasse, ce qui indique que la chaux est en léger excès. On arrête alors le courant d'acide carbonique, et on élève la température jusqu'à 90 à 95 degrés. Cette manière d'opérer est basée sur les
à 95 degrés. Cette manière d'opérer est basée sur les faits suivants : 1° Il est avantageux de carbonater la plus grande partie de la chaux à une température inférieure à 60 degrés, pour éviter de rendre soluble les matières albuminoïdes et pectiques, qui se dissolvent facilement sous l'action d'une forte quantité de chaux et d'une basse température, en produisant des composés visqueux qui empêchent la cristallisation du sucre, surtout dans les bas produits ; 2° Si l'on chauffait le jus chaulé à un point voisin de l'ébullition avant de le carbonater, on précipiterait avec les écumes une certaine quantité
le carbonater, on précipiterait avec les écumes une certaine quantité de sucre à l'état de sucrate de chaux insoluble qui resterait dans les boues ; 3° Si l'on poussait la première carbonatation plus loin qu'il n'est indiqué plus haut, on redissoudrait une partie des matières colorantes et visqueuses que l'on a précipitées ; 4° Si l'on arrêtait la carbonatation avant ce terme, le jus resterait louche, les dépôts se feraient mal, et la filtration serait difficile. Pour parer aux inconvénients que présentent les mousses abondantes qui se forment pendant la carbonatation, M. Evrard, de Douai, a inventé un émousseur très
carbonatation, M. Evrard, de Douai, a inventé un émousseur très simple et très efficace. Cet appareil se compose de tubes troués latéralement, et placés à un mètre de distance les uns des autres sur le bord supérieur des chaudières de première carbonatation. De minces filets de vapeur sortant par ces trous abattent immédiatement la mousse. La première carbonatation terminée, on peut laisser déposer sur place ou envoyer le jus trouble dans des chaudières spéciales où il se dépose. Le jus clair coule dans une rigole qui le mène dans un appareil où on le mélange avec la chaux nécessaire à
appareil où on le mélange avec la chaux nécessaire à une deuxième carbonatation. Le mélange de jus et de chaux est agité à l'aide de palettes. Dans cet appareil se rend également le jus clair provenant des filtres-presses, et le tout est envoyé par un monte-jus ou par une pompe foulante dans les chaudières de deuxième carbonatation. Si le jus venant des cuves de première carbonatation n'était pas parfaitement clair, on l'enverrait avec les dépôts de première carbonatation pour être traité avec eux. Les jus clairs et ceux qui sortent des filtres-presses sont mélangés dans l'appareil à agitateurs avec 2
des filtres-presses sont mélangés dans l'appareil à agitateurs avec 2 à 10 de chaux pour 1000 de jus suivant sa qualité. Les chaudières de deuxième carbonatation sont analogues à celles de première carbonatation, si ce n'est que l'on n'a plus besoin d'émousseur. Quand ces chaudières sont remplies aux trois cinquièmes, on porte le liquide à l'ébullition pendant quelques minutes, et l'on y fait arriver de l'acide carbonique en excès. On reconnaît que cette seconde carbonatation est terminée quand le papier de curcuma cesse de rougir au contact du jus, ce qui montre que le liquide n'est plus alcalin; on fait
qui montre que le liquide n'est plus alcalin; on fait alors bouillir pendant quelques minutes afin de chasser l'excès d'acide carbonique, puis on y introduit 1 ou 2 pour 1,000 de chaux, sous forme de lait de chaux, et on laisse le dépôt s'effectuer. Le liquide clair est envoyé sur les filtres à noir en grains, et les boues sont dirigées par un monte-jus sur les filtres-presses. Les filtres-presses, employés maintenant presque partout, ont été inventés par M. Daneck et perfectionnés par MM. Durieux et Roettger. Ces filtres sont précédés d'un appareil tamiseur, qui a pour but de retenir les
d'un appareil tamiseur, qui a pour but de retenir les matières étrangères contenues dans les dépôts et qui pourraient entrer dans le travail des filtres. Ce tamiseur se compose d'un tamis cylindrique en tôle trouée, au travers duquel le liquide envoyé par le monte-jus est forcé de passer avant de se rendre aux filtres. Le filtre-presse se compose de cadres en fonte circulaires. Des barreaux de fer verticaux placés à l'intérieur maintiennent à l'écartement voulu des tôles perforées qui s'emboîtent exactement dans les plateaux. Chacune de ces tôles est recouverte d'une toile de même dimension fixée sur le cadre de
d'une toile de même dimension fixée sur le cadre de fonte. Un espace circulaire vide à la partie supérieure des cadres fait suite au conduit d'arrivée des liquides pâteux. A l'aide d'une vis tournant dans un écrou fixe, on serre entre eux tous les cadres qui reposent sur deux arbres en fer horizontaux. Les toiles, collées par la pression contre les plaques de tôle de deux cadres voisins, laissent entre elles un espace vide que vient remplir le liquide à filtrer poussé par la pression de la vapeur à 7 atmosphères dans le monte-jus qui le renferme. Le liquide filtré
atmosphères dans le monte-jus qui le renferme. Le liquide filtré à travers les toiles passe par les trous des tôles perforées, et se rend dans une rigole qui le conduit au dehors. Un robinet permet d'arrêter l'écoulement quand le liquide n'est pas clair. Lorsqu'il ne s'écoule plus de liquide, on desserre la vis, on écarte les plateaux, les matières solides tombent par leur propre poids dans une bâche placée au-dessous des cadres. Ces tourteaux, contenant environ 50 % de jus sucré, sont vendus directement comme amendements calcaires. Il est bon, quand le liquide cesse de s'écouler, de continuer à faire
quand le liquide cesse de s'écouler, de continuer à faire agir la vapeur qui se condense entre les plateaux, et lave les dépôts qui sans cela contiendraient 0,60 % au moins de jus sucré. L'acide carbonique et la chaux nécessaire pour les carbonatations sont fournis par des fours à chaux. Il est avantageux d'employer le coke comme combustible, car la houille contient toujours un peu de soufre qui donnerait du sulfate de chaux qui, mélangé à la chaux, incrusterait les serpentins et les appareils d'évaporation. Le calcaire, aussi pur que possible, est employé en morceaux de la grosseur d'un décimètre
possible, est employé en morceaux de la grosseur d'un décimètre cube. Le système de fermeture généralement adopté à la partie supérieure pour recueillir les gaz est celui de MM. Thomas et Laurens; c'est une trémie conique en fonte mobile au moyen d'un contre-poids, et qui ne nuit pas au chargement. Le gaz aspiré par une pompe se rend dans un appareil laveur, composé d'un cylindre en tôle muni de diaphragmes horizontaux recouverts d'une mince couche d'eau. Il se débarrasse des cendres qu'il entraînait avec lui. Il passe de là dans un autre cylindre où il laisse déposer les gouttelettes d'eau
un autre cylindre où il laisse déposer les gouttelettes d'eau provenant du laveur au contact de coupelles horizontales en fonte. Puis une pompe à tiroirs le refoule dans un réservoir où on le prend pour l'envoyer dans les cuves de carbonatation. Des soupapes disposées convenablement laissent échapper le gaz quand la pression dépasse quatre mètres d'eau. Le lait de chaux nécessaire aux défécations contient 20 kilogrammes de chaux réelle par hectolitre d'eau. Il faut que ce lait ait constamment la même densité, ce qui exige des dosages fréquents. A. DARET-DERVILLE. ANNALES INDUSTRIELLES. — QUATRIÈME ANNÉE. — 22 SEPTEMBRE 1872. ÉLÉMENTS
ANNALES INDUSTRIELLES. — QUATRIÈME ANNÉE. — 22 SEPTEMBRE 1872. ÉLÉMENTS DES CONSTRUCTIONS THÉORIE DES POUTRES ARMÉES (14ème article). PROBLÈME XIV. — Déterminer les conditions d'établissement d'une poutre armée, à travées égales, chargée d'un poids p, uniformément réparti par mètre courant, et de deux poids P, P2, dans l'intérieur des travées à des distances a et d1 du point D sommet de la contre-fiche. Soient : AD = DB = a; AE = T; EB=.-Ti; DE = C; a, l'angle de AB avec AE ou EB; P le poids dans la travée AD, P2 celui dans la travée DB; on a
travée AD, P2 celui dans la travée DB; on a : Fig. 12 : 1° Moment fléchissant µ1 sur D : NOTA. Les deux remarques du problème XI s'appliquent également à ce cas; soit que les charges uniformément réparties varient pour chaque travée, c'est-à-dire soit que l'on ait p par mètre courant pour celle AD, et p1 pour celle DB ; soit que l'on ait une force supplémentaire P, appliquée en D comme l'indique la fig. 12. PROBLÈME XV. — Déterminer les conditions d'établissement d'une poutre armée, à deux travées égales, chargée d'un poids uniformément réparti p par mètre courant,
égales, chargée d'un poids uniformément réparti p par mètre courant, et dans chaque travée d'un poids P situé à des distances d dans AD et d1 dans DB du point D? Soient AB DE la poutre armée; AD = DB = a; AE = T; EB = T1; DE = C; a l'angle de AB avec AE ou EB, on a fig. 13 : 1° Moment fléchissant µ1 au point D : 1. Articles précédents, col. 71, 103, 135, 167, 200, 233, 297, 745, 803 et 861 (1869) — 13 (1870) — 205 (1872 — 2ème sem.). ANNALES INDUSTRIELLES. —
(1870) — 205 (1872 — 2ème sem.). ANNALES INDUSTRIELLES. — QUATRIÈME ANNÉE. 22 SEPTEMBRE 1872. COMBUSTIBLES PRÉPARATION DE LA TOURBE AU CANADA. La préparation de la tourbe comme combustible a été commencée avec succès, sur une grande échelle, au Canada, il y a environ huit ans, et s'y trouve en pleine prospérité aujourd'hui. Le procédé spécial qui est mis en oeuvre est dû à M. Hodges, ingénieur bien connu, chargé maintenant de la direction des travaux du port de Gallao. Nous nous occuperons peut-être un jour du combustible que donne la tourbe, et nous décrirons alors, à un point de
la tourbe, et nous décrirons alors, à un point de vue plus général, les diverses préparations dont il est l'objet; pour le moment, nous nous bornerons à une description du procédé de M. Hodges, modification intéressante du procédé appliqué maintenant en Allemagne par M. F. H. Trevithick. Les immenses tourbières du Canada diffèrent considérablement, au point de vue de leur formation, des tourbières d'Irlande. En Irlande, sous l'influence de l'humidité dont l'atmosphère est continuellement chargée en toute saison, la tourbe se forme rapidement sur le flanc des collines, et elle est connue sous le nom de tourbe noire ou de
est connue sous le nom de tourbe noire ou de montagne. Cette tourbe, découpée et séchée, devient très-dure et constitue un bon combustible. Sous le climat plus sec du Canada et des États-Unis, au contraire, une surface d'eau stagnante est indispensable pour la formation des tourbières qui se développent en abondance dans les bas-fonds humides, dans les mares peu profondes et dans le fond des rivières à courant peu rapide, dont elle obstrue peu à peu le lit et dont elle force les eaux à se répandre sur les rives, se créant ainsi elle-même de vastes terrains dans les conditions
se créant ainsi elle-même de vastes terrains dans les conditions propres à son développement. Les tourbières de cette dernière espèce sont exposées à recevoir les matières entraînées par les inondations, et les tourbes qu'elles produisent, souvent mêlées de terres, de sables et d'autres matières étrangères, fournissent un combustible moins pur que les tourbes de marais, que l'on trouve en grande abondance au Canada. La tourbe fibreuse ou tourbe rouge du Canada, qui diffère par son origine même, comme nous venons de le dire de la tourbe d'Irlande, est très-légère lorsqu'elle est sèche, et ne perd par la dessiccation que 40
est sèche, et ne perd par la dessiccation que 40 % de son volume, tandis que son poids se réduit de 80 à 90 %. Il faut donc, pour obtenir une tonne de tourbe sèche d'une tourbière non drainée, traiter 8 à 9 tonnes de matière première. La nécessité de manoeuvrer de si grandes quantités de matière est la plus grande difficulté que l'on rencontre à l'exploitation fructueuse des tourbières, car le pouvoir calorifique de la tourbe n'étant guère que les 3/5 de celui du charbon, les limites dans lesquelles on peut travailler avec bénéfices sont très-étroites, et on les
on peut travailler avec bénéfices sont très-étroites, et on les dépasse aisément si l'on n'emploie pas une méthode de travail parfaitement ordonnée. C'est pour cette raison que l'on ne peut pratiquer avec succès soit la dessiccation de la tourbe par une chaleur artificielle, soit un drainage coûteux de la tourbière. Il faut cependant non-seulement recueillir la tourbe, mais encore lui faire subir une préparation mécanique avant d'en obtenir un combustible de qualité suffisante. Le dépôt qui a souvent une épaisseur de 30 à 40 pieds peut bien, en effet, se trouver assez pur de matières terreuses, mais même alors il
trouver assez pur de matières terreuses, mais même alors il contient des racines et branches d'arbres dont il faut le débarrasser; d'autre part le tissu même de la tourbe, composé de petites racines et d'innombrables fibres, doit être coupé, désagrégé, afin d'acquérir une densité suffisante, et de perdre ainsi la faculté d'absorber trop facilement l'humidité, qui est un des caractères de la tourbe du Canada. Cette réduction en pulpe, pour se faire dans de bonnes conditions, doit s'exécuter aussitôt que la tourbe est extraite, avant qu'elle ait été exposée à l'air et partiellement desséchée. Lorsque la tourbe naturelle a été
l'air et partiellement desséchée. Lorsque la tourbe naturelle a été ainsi broyée, elle forme, après dessiccation au soleil et à l'air, un combustible dense et dur, très-propre à l'usage des foyers à tirage énergique. Il est assez remarquable que, tandis que la tourbe simplement séchée reste très-hygrométrique, et tombe en poussière lorsqu'elle a réabsorbé assez d'eau, celle qui a été convenablement réduite en pulpe et complètement séchée, n'absorbe, même si on la plonge dans l'eau, que 3 1/2 à 4 % de son poids d'humidité. L'expérience prouve par conséquent que pour obtenir de la tourbe un bon combustible, il faut
pour obtenir de la tourbe un bon combustible, il faut non-seulement la dessécher, mais tout d'abord la désagréger et la broyer complètement à sa sortie de la tourbière. La gelée a une action très-fâcheuse sur la tourbe incomplètement desséchée, elle détruit sa cohésion et la rend pour toujours hygrométrique. Les blocs de tourbe gelés ne deviennent jamais durs, ne se dessèchent pas; pour les utiliser il faut les pulvériser, les dessécher et les mouler; on en obtient ainsi un combustible pour le foyer domestique. La gelée produit le même effet sur la tourbière naturelle lorsque la couche superficielle en a
sur la tourbière naturelle lorsque la couche superficielle en a été enlevée. M. Hodges, dont l'expérience en pareille matière est très-grande, raconte qu'en octobre 1865, il dragua à titre d'essai un canal d'environ un mille de longueur, sur une largeur de 19 pieds et à une profondeur de 5 pieds, réduisant en pulpe la tourbe extraite et la rejetant sur le bord du canal, où elle fournit une digue de 36 pieds de largeur sur 2 pieds 1/2 de hauteur. Ce banc de tourbe diminua considérablement de volume, jusqu'à ce qu'il fût soumis à la gelée qui, pendant l'hiver, pénétra