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l'éternité, et pour insulter aux vestiges effacés du passage des plus grands potentats de la terre. » Mais si la science de la géologie présente un tel caractère de grandeur et de poésie, elle n'est pas moins remarquable par son utilité. En déterminant les positions relatives des différentes couches, elle dirige nos recherches dans les entrailles de la terre, recherches qui, sans elle, seraient livrées au hasard. C'est surtout dans un pays comme la Grande-Bretagne, où abondent les couches carbonifères, qu'elle paraît appelée à jouer un rôle immense; et deux exemples, que nous pouvons citer ici, feront comprendre toute son
exemples, que nous pouvons citer ici, feront comprendre toute son importance : « On voulut, il y a quelques années, établir une houillère à Bexhill, dans le comté de Sussex. La découverte de quelques minces filons et de quelques feuillets de bois fossile et de charbon de bois, combinée avec d'autres indices semblables à ceux qu'on rencontre dans le voisinage des grands dépôts de houille du nord de l'Angleterre, avait donné l'idée de percer un puits d'extraction, et de faire construire des machines et des appareils fort dispendieux : on ne dépensa pas moins de 80,000 £ (2 millions de
ne dépensa pas moins de 80,000 £ (2 millions de francs) dans cette tentative d'exploitation, qui échoua complètement. Le premier géologue venu eût pu prévoir et annoncer à l'avance ce résultat, attendu que l'ensemble des faits géologiques est contraire à l'existence d'une couche régulière de houille dans les sables d'Hastings ; ceux sur lesquels est situé Bexhill se trouvent d'ailleurs séparés des couches de houille par une série d'autres couches intermédiaires d'une telle épaisseur, que la seule idée de les percer paraît absurde. L'histoire des opérations minières présente une foule de cas semblables, où la moindre connaissance de l'ordre habituel
de cas semblables, où la moindre connaissance de l'ordre habituel de la nature — pour ne pas parler des considérations théoriques — aurait sauvé d'une ruine complète plus d'un spéculateur trompé par des apparences illusoires. » L'exemple qui suit est d'un autre genre. « Il n'y a pas plus de seize ans (le fait est encore parfaitement présent à ma mémoire) qu'une propriété considérable du comté de Durham fut déclarée dépourvue de houille, par cette seule raison qu'elle reposait sur du calcaire magnésien ; elle était sur le point d'être vendue en conséquence, lorsqu'un géologue célèbre, le docteur William Smith,
vendue en conséquence, lorsqu'un géologue célèbre, le docteur William Smith, signala la fausseté de ce raisonnement, établit au contraire la probabilité de l'existence d'un riche gisement de houille sous ce même sol, et conseilla au propriétaire d'en entreprendre l'exploitation. Cette propriété se trouve aujourd'hui au centre d'un beau bassin houillier en plein rapport, et situé entièrement sous le calcaire magnésien. C'est à la géologie scientifique qu'on doit ce résultat. Les couches carbonifères dont il est question plus haut contiennent du minerai de fer, de la houille et du calcaire. « La présence de ce métal si précieux (le fer) en
La présence de ce métal si précieux (le fer) en contact immédiat avec le combustible nécessaire pour son épuration, et avec la matière qui facilite cette même opération, offre un arrangement si heureusement adapté aux besoins de l'industrie humaine, que nous pouvons, sans nous exposer au reproche de recourir inutilement aux causes finales, considérer cette distribution des grossiers matériaux de notre terre comme ordonnée dans l'intérêt et pour le plus grand avantage de ses habitants. » C'est à cette disposition qu'on peut attribuer le développement qu'a pris, dans la Grande-Bretagne, la fabrication du fer. Une personne étrangère à la connaissance
la fabrication du fer. Une personne étrangère à la connaissance des minéraux aurait quelque peine à découvrir la moindre affinité entre le minerai de fer à l'état brut, tel qu'il sort de la mine, et le fer du commerce : on dirait que ce sont deux substances différentes, n'ayant aucune propriété commune. Ce n'est qu'après avoir soumis le minerai à divers procédés métallurgiques, qui constituent la fabrication du fer, qu'on obtient ce métal. Ces procédés consistent notamment : 1° à griller le minerai, pour le dégager du soufre, de l'acide carbonique et des autres substances délétères avec lesquelles il se
carbonique et des autres substances délétères avec lesquelles il se trouve combiné ; 2° à exposer le minerai grillé à une chaleur intense, dans un haut fourneau à soufflet, chargé de combustible et de flux ou fondants. Dans l'origine, le fourneau qui servait à cette dernière opération était d'une construction extrêmement grossière ; c'était un bâtiment bas, étroit et de forme conique, tel qu'on en voit encore en Afrique. Son alimentation d'air était subordonnée à la direction et à la force des divers courants atmosphériques qui se jouaient autour de la colline sur laquelle il était placé. Ce fourneau primitif
la colline sur laquelle il était placé. Ce fourneau primitif fut, plus tard, remplacé par un autre, qui n'en différait pas matériellement quant à la structure, mais où l'air était introduit par des soufflets mus par la force de l'eau ou du vent, ce qui produisait un courant plus régulier. Cette innovation fut une amélioration importante dans la fabrication du fer. Le fourneau à soufflet fit place, à son tour, au moderne haut fourneau à machine soufflante, presque universellement adopté aujourd'hui pour la fonte du fer. La construction d'un haut fourneau à machine soufflante coûte environ 15,000 £ (37,500 fr.).
fourneau à machine soufflante coûte environ 15,000 £ (37,500 fr.). C'est un grand bâtiment, en brique ou en pierre, renflé vers sa base, et se rétrécissant graduellement dans sa partie supérieure. Sa hauteur varie de quarante à cinquante pieds, sa largeur de douze à quinze. Quant à sa capacité et à sa solidité, on s'en fera une idée d'après ce fait, que le plus grand de ces fourneaux peut contenir cent cinquante tonnes. Les matières sont jetées dedans par le gueulard, ouverture pratiquée dans le haut, et qui sert aussi à donner passage aux gaz ; le métal fondu s'écoule,
à donner passage aux gaz ; le métal fondu s'écoule, par un autre orifice ménagé au bas du fourneau, dans des moules de sable disposés pour le recevoir. En même temps qu'on augmentait les dimensions, la force et la capacité du fourneau, on perfectionnait le vent. Une gigantesque machine à vapeur a été substituée, comme force motrice, à l'eau et au vent ; et afin d'égaliser le jet d'air, cette machine à vapeur transmet l'air dans un vaste réservoir ou régulateur cylindrique en fer, placé dans le voisinage des fourneaux, d'où le vent est porté sur le feu, non plus
d'où le vent est porté sur le feu, non plus comme auparavant par bouffées irrégulières, mais en courants égaux et continus. Une autre amélioration non moins importante fut la substitution du coke au charbon de bois, comme combustible : ce changement ne fut complet qu'à la fin du siècle dernier. On avait déjà fait l'essai du coke du temps de Jacques Ier, mais sans succès. Il fallut, pour renouveler cette tentative, que le bois vînt à manquer entièrement : ce fut alors que les maîtres de forges, forcés de recourir encore une fois au coke, finirent par l'adopter. Pendant la
encore une fois au coke, finirent par l'adopter. Pendant la période de transition d'un combustible à l'autre, la fabrication du fer ne fut rien moins que florissante. Peu de temps avant 1710, le nombre et les produits des forges anglaises paraissent avoir été considérables ; mais, dans cette même année, on ne comptait plus que cinquanteneuf fourneaux, c'est-à-dire les trois quarts du nombre précédemment existant, et leurs produits étaient tombés à 17,350 tonnes. Tel était l'état déplorable de la fabrication du fer en Angleterre il y a cent ans. Le tableau suivant indique les développements qu'elle a pris subséquemment, jusqu'à
tableau suivant indique les développements qu'elle a pris subséquemment, jusqu'à l'époque actuelle : Années. Production de fer en tonnes. 1740 17,350 tonnes. 1788 61,300 1796 108,793 1806 250,000 1820 380,000 1827 654,500 1845 (par évaluation) 1,250,000 Nous voyons, en analysant les documents qui nous ont servi à établir ce tableau, que la répartition des forges suivant les localités a subi de notables changements. Tant qu'on employa le charbon de bois comme combustible, c'est dans les comtés de Gloucester, de Sussex et de Kent que la production du fer fut poussée avec le plus d'activité ; mais après la substitution du
avec le plus d'activité ; mais après la substitution du coke, le pays de Galles, le Staffordshire, le Shropshire, où abordait le charbon de terre, accaparèrent cette industrie. Un autre fait remarquable est l'accroissement graduel de la quantité de fer produit, annuellement et hebdomadairement, par chaque fourneau, ainsi qu'il résulte du tableau ci-après : Années. Produit moyen de chaque fourneau, Par année. Par semaine. 1740 294 tonnes 5 2/3 tonnes. 1788 796 15 1/3 1796 1,046 20 1827 2,460 47 1/3 1845, par évaluation. Ainsi, depuis cent ans, la production du fer en Angleterre a été portée de 17,000 tonnes
du fer en Angleterre a été portée de 17,000 tonnes à 1,250,000 tonnes, et la production par fourneau a augmenté, pendant la même période, dans la proportion de près de 20 à 1 ; ce qui indique à la fois les besoins de la consommation, les capitaux qu'on a dû appliquer à cette industrie, et les perfectionnements introduits dans les procédés de fabrication. Si, de l'Angleterre, nous passons à l'Écosse, nous trouvons des progrès encore plus frappants. Les couches carbonifères de ce dernier pays forment une large zone qui traverse le centre de l'île, du golfe de Forth aux côtes
le centre de l'île, du golfe de Forth aux côtes de l'Ayrshire : c'est dans la direction de cette zone que se trouvent les principales houillères, forges et fonderies du pays. Dans l'est de l'Écosse, les mines de houille ne sont guère exploitées que pour la consommation domestique; mais dans l'ouest, les usines absorbent une grande partie de leurs produits. Ainsi, dans une seule paroisse du comté de Lanark (Old Monkland), les hauts fourneaux consomment autant de houille dans une année que toute la ville de Glasgow, y compris ses manufactures et ses établissements publics. C'est à Carron, près de
manufactures et ses établissements publics. C'est à Carron, près de Falkirk, dans le comté de Stirling, que furent construites, vers 1767, les premières usines écossaises pour la fabrication du fer. Après un intervalle de vingt années, on établit, en 1786, des fourneaux à Clyde et à Wilsontown, dans le comté de Lanark. Dans l'espace de quatre autres années, nous trouvons des usines du même genre fondées à Cleland ou Omoa, dans le même comté, ainsi qu'à Muirkirk, dans l'intérieur de l'Ayrshire, et à Devon, dans le comté de Clackmannan. Quinze années (1805) s'écoulèrent encore avant l'érection des fourneaux de Calder
années (1805) s'écoulèrent encore avant l'érection des fourneaux de Calder et de Shotts, dans le comté de Lanark, qui viennent ensuite dans l'ordre chronologique. Les fonderies de Monkland, dans le même comté, s'élevèrent en 1825 ; celles de Gartsherrie en 1830, et celles de Dundyvan en 1831. Sans pousser plus loin cette énumération, que nous résumerons tout à l'heure en un tableau, il suffira de dire que le comté de Lanark est maintenant couvert de forges et hauts fourneaux ; qu'ils se multiplient rapidement dans l'Ayrshire; que les comtés de Renfrew, de Stirling et de Clackmannan en possèdent déjà plusieurs;
Renfrew, de Stirling et de Clackmannan en possèdent déjà plusieurs; qu'enfin on en construit en ce moment, sur une grande échelle, dans les comtés de Linlithgow et de Fife. Le tableau suivant indique la quantité de fer en guessues produite, à différentes époques, par les fonderies écossaises et par suite les progrès de cette industrie dans ce pays : Années. 1788 7,000 tonnes. 1796 16,086 1820 20,000 1827 36,000 1843 280,000 1845, par évaluation... 400,000 Voici maintenant le produit moyen de chaque fourneau à la plupart des mêmes époques : Années. Produit moyen de chaque fourneau, Par année. Par semaine.
Années. Produit moyen de chaque fourneau, Par année. Par semaine. 1788 875 tonnes 16 3/4 tonnes. 1796 912 17 1/2 1827 2,000 38 1/2 1843 5,200 100 1845, par évaluation. 5,200 100 Pour compléter cet aperçu général, nous allons donner un état du nombre et de la distribution actuelle des hauts fourneaux en Écosse : Octobre 1845. 60 dans le comté de Lanark. En activité. Éteints. Total. Carnbroe 5 1 6 Calder 5 3 8 Castelhill 2 0 2 Coltness 4 0 4 Clyde... 5 1 6 Dundyvan 9 0 9 Garscube 1 1 2 En activité. Éteints. Total. Gartsherrie
9 Garscube 1 1 2 En activité. Éteints. Total. Gartsherrie 15 1 Govan 5 0 Langloan 4 0 4 Monkland et Gartness... 7 0 7 Omoa 2 1 3 Shotts... 3 0 3 Summerlee 4 1 5 Wilsontown 0 2 2 20 Dans le comté d'Ayr. Blair 3 0 3 Cessnock 0 2 2 Glengarnock 4 1 5 Muirkirk. 2 2 4 30 Dans le comté de Renfrew. Househill 0 2 2 40 Dans le comté de Stirling. Carron 3 2 5 50 Dans le comté de Clackmannan. Devon................. 2 1 3 85 21 106 On compte donc, en Écosse,
1 3 85 21 106 On compte donc, en Écosse, quatre-vingt-cinq hauts fourneaux en activité; si l'on y ajoute une vingtaine de nouveaux fourneaux en construction, ou que l'on est sur le point de construire dans les comtés d'Ayr, de Linlithgow et de Fife, on trouvera qu'il y aura, sous peu, en Écosse, environ cent cinq hauts fourneaux en feu, produisant chacun en moyenne 100 tonnes de métal par semaine, et ensemble plus de 500,000 tonnes par an, c'est-à-dire un peu moins de la moitié du chiffre total de la production actuelle de l'Angleterre. Quel contraste présentent ces résultats avec
production actuelle de l'Angleterre. Quel contraste présentent ces résultats avec l'état antérieur de la fabrication du fer en Écosse ! Dans les quarante années qui s'écoulèrent de 1788 à 1827, le chiffre de la production ne s'éleva que de 7,000 à 36,000 tonnes, tandis que, pendant la période de 1827 à 1845, c'est-à-dire dans l'espace de dix-huit années, elle a monté à 400,000 tonnes, et atteindra bientôt un demi-million. Sans doute, les progrès rapides de la fabrication du fer doivent être attribués en grande partie aux applications nombreuses qu'on fait aujourd'hui de ce métal. À l'époque de l'établissement des fonderies
aujourd'hui de ce métal. À l'époque de l'établissement des fonderies de Carron, et longtemps après, les foyers de cheminée et autres articles d'usage domestique, pour lesquels ces fonderies acquirent une grande réputation, étaient, pour ainsi dire, les seuls objets en fer qui nous fussent familiers. Aujourd'hui, de quelque côté qu'on tourne ses regards, on ne rencontre que du fer. Nous promenons-nous dans les campagnes ? nous voyons ces lourdes barrières en bois qui, de temps immémorial, ont joui du privilège de fermer l'entrée des enclos du fermier, remplacées par du fer. Passons des champs à la ville, les églises, les
fer. Passons des champs à la ville, les églises, les édifices, les magasins, sont soutenus par des colonnes en fer, et le devant de nos maisons est protégé par des grilles en fer. Voyageons d'une ville à l'autre, c'est sur des rails de fer que nous volons, ce sont des machines en fer qui nous poussent ou nous remorquent. Si nous traversons une rivière sur un pont, souvent ce pont sera construit en fer, et suspendu par des câbles de fer. Si nous quittons la terre pour monter à bord d'un bateau à vapeur, ce sera la plupart du temps
d'un bateau à vapeur, ce sera la plupart du temps un bâtiment en fer. Le fer, en un mot, nous envahit de tous côtés ; nous avons des lits en fer, des chaises en fer; nous ne serions pas surpris de voir un jour nos tables en fer, nos planchers en fer, nos maisons même en fer, comme on en construit déjà quelquefois pour être transportées dans des contrées lointaines. Cet emploi universel du fer explique, comme nous le disions, le développement de cette industrie. Heureusement aussi les perfectionnements apportés de temps à autre dans les procédés de fabrication ont
de temps à autre dans les procédés de fabrication ont permis jusqu'à présent aux maîtres de forges de faire face aux besoins de la consommation. Nous avons déjà mentionné quelques-uns de ces perfectionnements, mais nous avons à dessein réservé le plus important pour en parler plus en détail. Il s'agit du procédé aujourd'hui bien connu sous le nom de fusion à l'air chaud, pour lequel James Beaumont Neilson, directeur des usines à gaz de Glasgow, prit un brevet en 1828. Cette invention consiste simplement à chauffer l'air avant son injection dans le fourneau, et l'appareil employé à cet effet est
dans le fourneau, et l'appareil employé à cet effet est également simple : il se compose d'un réservoir ou vaisseau d'une construction quelconque, qui, placé entre la machine soufflante et le fourneau, est destiné à recevoir et à chauffer l'air dans son passage de l'une à l'autre. Lorsque cette découverte fut annoncée pour la première fois, on s'en moqua comme du rêve d'un homme qui n'entendait rien à la fabrication. Les gens du métier étaient depuis longtemps d'accord sur ce point, que la qualité du fer était d'autant meilleure que l'air injecté dans le fourneau était plus froid; et leur
l'air injecté dans le fourneau était plus froid; et leur opinion paraissait confirmée par ce fait, que les hauts fourneaux fonctionnaient mieux et produisaient plus en hiver qu'en été. D'après ce principe, les maîtres de forges avaient constamment dirigé leurs efforts vers les moyens de refroidir le vent, et divers procédés avaient été mis en usage dans ce but. On alla jusqu'à peindre le régulateur en blanc, parce que le blanc est « la couleur la plus froide ; » on fit passer l'air par-dessus de l'eau, on entoura de glace les tuyères qu'il traversait. Du reste, ce n'était pas
glace les tuyères qu'il traversait. Du reste, ce n'était pas là seulement un préjugé des gens du métier : les savants n'étaient pas plus éclairés sur ce point, et on lisait dans l'Encyclopédie de Londres et dans celle de Rees qu'il y avait avantage à employer l'air aussi froid que possible. Le système de fusion à l'air chaud eut donc à lutter contre des préjugés fortement établis; mais, avec le temps, il triompha de toutes les résistances, et l'on finit par reconnaître toute l'importance de la découverte de M. Neilson. Le professeur Forbes, d'Edimbourg, nous apprend qu'elle est aujourd'hui généralement
Le professeur Forbes, d'Edimbourg, nous apprend qu'elle est aujourd'hui généralement adoptée, non seulement en Écosse et en Angleterre, mais en France, en Belgique, en Suisse, en Russie, en Prusse, en Silésie, dans la Hesse et en Amérique. Le professeur Gregory, d'Aberdeen, la signale comme « le plus grand perfectionnement qui soit à sa connaissance. » M. Houldsworth, maître de forges écossais, prétend que « l'industrie du fer en Écosse est redevable de ses progrès à ce nouveau procédé. » M. Jessop, propriétaire de grandes fonderies en Angleterre, affirme « que la fusion à l'air chaud est à la fabrication du
la fusion à l'air chaud est à la fabrication du fer ce que les machines d'Arkwright sont à la filature du coton. » Enfin nous lisons dans l'Encyclopédie Britannique que le procédé de Neilson a « opéré toute une révolution dans les branches d'industrie manufacturière et commerciale qui se rattachent au plus précieux des métaux. » On supposera sans doute, après des témoignages aussi positifs, que les avantages du système Neilson sont grands et palpables, — et l'on ne sera pas désappointé. Voici l'économie produite, par tonne de fer, dans la fabrication à l'air chaud, comparée à la fabrication à
la fabrication à l'air chaud, comparée à la fabrication à l'air froid : Quantité économisée. Prix. Economie en argent. £ sh. den. Houille 5 tonnes à 5 sh. 6 den. 1 £ 7 sh. 6 den. Chaux 1/2 dl à 4 Il 2 den. Salaires (économies diverses, résultant notamment de ce qu'on n'a pas à préparer le coke, etc.).. 3 den. £ 1 £ 12 sh. Remarquez qu'en même temps le fourneau produit le double de ce qu'il produisait lorsqu'il était alimenté à l'air froid ; d'où il suit que la moitié du capital autrefois nécessaire pour l'érection de hauts
la moitié du capital autrefois nécessaire pour l'érection de hauts fourneaux suffit aujourd'hui. Mais, d'un autre côté, il faut tenir compte des frais de l'appareil pour le chauffage de l'air, dépense qui peut compenser l'économie réalisable sur les autres frais de premier établissement. Les économies produites par le système de fusion à l'air chaud résultent : 1° de ce qu'il n'est plus nécessaire de réduire en coke la houille employée dans la fabrication ; 2° de ce que l'on consomme moins de houille brute comme combustible et moins de chaux comme fondant. Ces économies s'élèvent, ainsi qu'on l'a vu, en
comme fondant. Ces économies s'élèvent, ainsi qu'on l'a vu, en matière, à cinq tonnes de houille et à une demi-tonne de chaux ; en argent, à 1 £ 12 sh. 6 den. (40 fr.) par chaque tonne de fer. Or, tous les hauts fourneaux d'Écosse (à l'exception d'un seul à Carron) fonctionnant aujourd'hui à l'air chaud, l'économie, sur la production actuelle de quatre cent mille tonnes de fer en gueuses, est de deux millions de tonnes de houille, deux cent mille tonnes de chaux et 650,000 £ (16,250,000 fr.) par an. Pour l'Angleterre, l'économie est plus considérable encore ; mais
an. Pour l'Angleterre, l'économie est plus considérable encore ; mais nous ne pouvons l'évaluer avec quelque exactitude, n'ayant pas de données précises sur le nombre de hauts fourneaux qui fonctionnent actuellement à l'air chaud. Nous croyons d'ailleurs avoir cité des faits assez concluants pour donner une idée de l'immense importance de l'invention dont il s'agit, et des obligations que l'industrie du fer et le pays ont à M. Neilson, pour nous avoir fourni le moyen d'économiser ainsi nos ressources les plus précieuses. Mais, si brillants que soient les résultats de ce procédé, son inventeur eut bien des obstacles à surmonter
ce procédé, son inventeur eut bien des obstacles à surmonter ; et il ne sera pas sans intérêt d'entrer dans quelques détails à ce sujet. Voici d'abord ce que nous lisons dans le nouveau tableau statistique de l'Écosse, à l'article Lanarkshire, et ces renseignements ont d'autant plus de prix qu'ils paraissent avoir été rédigés d'après des notes fournies par M. Neilson lui-même : « Un propriétaire de forges demanda, en 1824, à M. Neilson s'il croyait qu'il fût possible de purifier l'air qu'on injecte dans les hauts fourneaux par quelque procédé analogue à celui qu'on emploie pour purifier le gaz
procédé analogue à celui qu'on emploie pour purifier le gaz hydrogène carburé. La conversation que M. Neilson eut avec cet industriel, et qui lui fit voir que son interlocuteur considérait la présence du soufre dans l'air comme la cause de l'irrégularité qui se manifestait pendant l'été dans le travail des hauts fourneaux et de l'infériorité de leurs produits dans cette même saison, commença à appeler son attention sur ce sujet. À quelque temps de là, il fut informé qu'un des hauts fourneaux de Muirkirk, situé à une grande distance des machines, ne fonctionnait pas aussi bien que les autres. L'idée
machines, ne fonctionnait pas aussi bien que les autres. L'idée lui vint alors que le frottement de l'air, dans son parcours du tuyau, empêchait qu'un volume de vent égal à celui qui arrivait au fourneau le plus rapproché de la machine parvint au fourneau le plus éloigné ; et il en conclut aussitôt qu'en chauffant l'air introduit dans ce dernier fourneau, il augmenterait son volume dans la proportion déterminée par les lois de l'expansion des gaz. Ainsi, en supposant que 1,000 pieds cubes d'air, à 500 Fahrenheit, fussent fournis par la machine dans un temps donné, on pourrait, en les