jeanflop/post-ocr-correction huggingface dataset:
trous est facilité par la position inclinée du montage, les centres des deux trous restant sur un même plan horizontal. L'opération représentée en cours d'exécution sur la figure 6 est celle du fraisage des rainures et du fraisage des côtés d'une table de machine à scier. L'emploi d'une traiseuse rigide Sundstrand permet le fraisage des côtés à l'aide de deux grandes fraises latérales et deux paires de fraises extensibles sont utilisées pour les rainures. L'exactitude parfaite en largeur des rainures est obtenue par l'emploi de ces fraises du fait qu'elles sont réglables pour toute dimension requise. Fig. 8. L'emploi d'une
sont réglables pour toute dimension requise. Fig. 8. L'emploi d'une surfaceuse Pratt et Whitney à broche verticale assure la perpendicularité absolue de la colonne et de la table des machines à percer. Fig. 9. Les cannelures de la broche de la perceuse sont taillées avec une grande précision et très économiquement sur la machine à tailler Barber-Colman ci-contre. Sur la figure 7 les trous de la colonne et de la broche de la tête d'une perceuse Atlas de 381 mm sont alésés en ligne sur une machine à fraiser horizontale Morris. Le trou de la colonne est de 69,8569,90 mm
Morris. Le trou de la colonne est de 69,8569,90 mm et le trou de la broche de 46,02-46,35 mm. La distance entre centres de ces deux trous doit être observée avec une tolérance maximum de 0,02 mm. La gravure de la figure 8 montre une table de perceuse montée sur une surfaceuse Pratt et Whitney de façon qu'on puisse la terminer de rectification. Afin d'avoir la certitude d'une perpendicularité absolue entre la surface de la table et le trou pour la colonne de la perceuse la table est maintenue dans un montage ayant une colonne tronquée employée au centrage du
un montage ayant une colonne tronquée employée au centrage du trou de colonne de la pièce. Pour disposer la table en vue de la rectification elle est montée sur la fausse colonne, puis des goujons sont placés sous les coins extérieurs de la table pour la soutenir et sont ensuite bloqués en position pour empêcher toute déformation de la table sous la pression de la meule. Environ 0,12 mm de surmatière sont enlevés pour atteindre le degré de finition et de précision nécessaires. Les cannelures de la broche de la perceuse sont usinées sur la machine à tailler par fraise-mère
perceuse sont usinées sur la machine à tailler par fraise-mère Barber-Colman que montre la figure 9. Cette broche est en alliage d'acier et la cannelure de la broche pour une perceuse de 381 mm est de 146 mm de longueur. La cannelure est complètement taillée sur cette machine en deux minutes. Les trous des faces supérieure et inférieure d'une poupée de tour à bois sont percés en une même opération sur la machine à percer multiple Natco visible sur la figure 10. Le montage est construit pour tenir deux pièces en positions inverses, ainsi les quatre trous de la base
en positions inverses, ainsi les quatre trous de la base et deux trous de la surface supérieure sont percés simultanément et une pièce complète est terminée à chaque opération. Un trou borgne est également percé dans la pièce mais son emplacement est tel qu'il ne peut être percé simultanément aux autres trous. Par conséquent pendant que la perceuse Natco remplit son office l'opérateur perce le trou borgne à l'aide de la perceuse Fig. 10. Perçage des faces supérieure et inférieure d'une poupée de tour à bois. Une pièce est terminée à chaque opération. Fig. 11. Vue de l'atelier de galvanoplastie.
à chaque opération. Fig. 11. Vue de l'atelier de galvanoplastie. Toutes les pièces sujettes à la rouille sont cadmiées, d'autres pièces étant chromées pour leur assurer une meilleure présentation. monobroche Atlas qui est visible à droite de la gravure. La gravure que montre la figure 11 est une vue du département de plaquage. Toutes les vis de fixation, axes, rivets, goupilles et autres pièces Fig. 12. Vue d'une partie de l'atelier de montage montrant les spécialistes assemblant les tours d'établi Atlas. sujettes à la rouille sont galvanisées dans ce secteur en même temps qu'y sont chromées certaines pièces devant recevoir
en même temps qu'y sont chromées certaines pièces devant recevoir une finition brillante pour des raisons de présentation. Un système de convoyeur aérien suivant toute la longueur de l'atelier permet le transport des pièces suivant les différentes étapes des opérations de plaquage. La gravure de la figure 12 montre une vue de l'atelier de montage. Une série de tours Atlas prêts pour expédition sont visibles à l'avant et à l'arrière on peut voir une équipe de monteurs assemblant et essayant ces tours. Nouvelles Machines-Outils REVUE DES PERFECTIONNEMENTS LES PLUS RÉCENTS APPORTÉS A LA MACHINE-OUTIL ET A L'OUTILLAGE Tour automatique à
APPORTÉS A LA MACHINE-OUTIL ET A L'OUTILLAGE Tour automatique à une broche Footburt. Possédant comme caractéristiques des avances commandées hydrauliquement et des commandes disposées pour permettre des réglages rapides pour les petites séries, le nouveau tour automatique que vient de créer Footburt est aussi muni d'un mandrin de broche perfectionné, de changements de vitesses automatiques y compris deux vitesses dans les deux sens de rotation. Il est possible de renverser le sens de rotation de la broche à faible vitesse et d'embrayer immédiatement à grande vitesse en sens contraire, ce qui permet d'utiliser un porte-taraud simple. La tourelle a six
qui permet d'utiliser un porte-taraud simple. La tourelle a six trous, son évolution est commandée par croix de Malte, capable de commander une évolution complète en huit secondes. Les commandes par cames des avances et de leur course sont disposées bien à portée, ainsi que Fig. 2. Tour automatique monobroche Footburt créé pour l'exécution économique de petites séries. l'on peut le voir sur la figure, et permettent un réglage rapide. Les six vis micrométriques que l'on voit correspondent chacune à une position de la tourelle, elles peuvent être réglées avec la plus grande précision pour l'avance lente. La position des
la plus grande précision pour l'avance lente. La position des taquets de butées sur le disque détermine les points auxquels l'avance lente et les déplacements rapides sont embrayés. La tourelle est disposée de façon à permettre l'utilisation de forets et d'alésoirs à circulation d'huile, le débit de celle-ci étant commandé Fig. 1. Commande par cames des avances; on voit également les vis micrométriques. automatiquement. Les chariots transversaux sont commandés par une came disque, un réglage par vis et des butées réglables étant prévus pour la course de chaque chariot. Un moteur commande l'arbre horizontal d'où partent des courroies en véritable
moteur commande l'arbre horizontal d'où partent des courroies en véritable commandant la machine. Cet arbre commande également une pompe hydraulique qui actionne à son tour le moteur hydraulique. La rotation et l'avance sont donc dérivés d'un seul moteur. L'avance de la barre et le mandrin sont commandés par un tambour à cames. La capacité de la machine en mandrin est de 40 mm., l'avance de barre : 350 mm., la longueur à fraiser : 150 mm. et le réglage de la tourelle 100 mm. Les vitesses de broche sont de 30 à 1.000 tr /min pour l'acier et de 60
30 à 1.000 tr /min pour l'acier et de 60 à 2.000 tr /min pour le laiton. La commande est assurée par un moteur de 7 ch 1 /2 tournant à 1.800 tr /min. 2. M. Fig. 1. Presse hydraulique indépendante Mills « Oilaulic » munie du dispositif à redresser. Presse hydraulique indépendante Mills « Oilaulic ». Cette presse construite par John Mills & Co convient pour les emplois les plus variés tels que : redressage des pièces après forgeage, après trempe, emboutissage, cintrage, mandrinage, assemblage, etc. Elle existe en plusieurs modèles de puissances différentes allant de 8 à 100
plusieurs modèles de puissances différentes allant de 8 à 100 t, chacun d'eux formant une machine indépendante, la pression hydraulique étant obtenue par une pompe à grande vitesse et à pression élevée, montée à l'intérieur du bâti. Une pompe à basse pression commande la course d'approche ou course à vide du piston. Un seul levier de commande actionne les deux pompes, la vitesse de la course d'approche est automatiquement réduite au contact de la pièce. Ces presses possèdent la vitesse d'une presse mécanique avec la sensibilité et les possibilités de contrôle d'une presse hydraulique. Toutes les commandes sont obtenues par
contrôle d'une presse hydraulique. Toutes les commandes sont obtenues par un levier n'opposant aucune résistance ou en appuyant sur la pédale. Les outils sont montés dans un mandrin à serrage instantané fixé sur le nez du piston. Un dispositif de redressage est prévu se composant d'une grande table avec un montage, en pointes ou sur galets, fixé sur un chariot mobile sur rails. Ce dispositif peut s'enlever instantanément pour rendre la presse disponible pour tout autre genre de travail. Dans toutes les presses, la pression maximum peut être réglée d'avance et la lecture de cette pression se fait sur un
et la lecture de cette pression se fait sur un manomètre fixé sur l'avant de la machine. Ces presses peuvent être fournies avec le dispositif « Maxmin » permettant d'obtenir des pressions maxima et minima prédéterminées. Le dispositif « Maxmin » monté sur les presses « Mills Oilaulic » permet de limiter la pression exercée lors de l'assemblage à une valeur prédéterminée choisie d'avance, et de la situer entre des limites maximum et minimum. Il permet aussi de choisir le point précis dans la course de descente auquel s'exercera cette pression prédéterminée. Pourtant, ce dispositif n'empêche pas l'usage normal de
pression prédéterminée. Pourtant, ce dispositif n'empêche pas l'usage normal de la presse ou de son emploi avec une seule limite soit maximum, soit minimum. Ainsi le dispositif « Maxmin » étant débranché, la presse sera commandée à la main par les boutons « Marche » et « Arrêt ». Dans ce cas, la surcharge est rendue impossible par la valve de sécurité et de limitation de pression située dans le col-de-cygne de la presse. Dans tous les cas, la presse est mise en action par le bouton « Marche ». Ceci établit le courant dans le solénoïde qui régit la
Ceci établit le courant dans le solénoïde qui régit la valve de contrôle de la presse. Une pression sur le bouton « Arrêt » coupe le courant du solénoïde et fait remonter automatiquement le piston de la presse. Le bouton « Arrêt » arrêtera toujours la presse et fera remonter le piston, quel que soit le moyen de contrôle employé. Le dispositif « Maxmin » est pourvu d'un manomètre et de butées permettant le choix des pressions maximum et minimum. Le piston descend librement et sans charge jusqu'à l'endroit choisi où la pression prédéterminée doit s'exercer. A ce point l'assemblage
où la pression prédéterminée doit s'exercer. A ce point l'assemblage va s'effectuer sous la pression choisie, et si, à ce moment, la pression minimum n'est pas atteinte, la presse refusera l'assemblage et le piston retournera automatiquement à sa position supérieure, permettant l'enlèvement des pièces non assemblées. Si, après le passage de ce point choisi, la pression minimum est atteinte et si, en fin de course, elle dépasse le maximum prédéterminé, le piston retournera à sa position supérieure et arrêtera l'assemblage. Si l'opérateur appuie sur le bouton « Marche » pour maintenir la pression et vaincre la résistance du dispositif «
maintenir la pression et vaincre la résistance du dispositif « Maxmin », le piston retournera toujours automatiquement en haut de course et l'assemblage sera refusé. Par contre, s'il était nécessaire, un dispositif d'ajustage de temps de pression peut être monté, permettant à la presse d'exercer la pression sur les pièces à assembler pour des périodes prédéterminées. Avec le dispositif « Maxmin », la presse indépendante électro-hydraulique « Mills Oilaulic » à commande par boutons permet l'assemblage sous pressions prédéterminées des pièces non soumises au contrôle préalable des dimensions, rejetant tous les montages mal ajustés. 2. M. Machine à rectifier les
les montages mal ajustés. 2. M. Machine à rectifier les surfaces planes Blanchard d'une nouvelle conception. La maison Blanchard vient de sortir une nouvelle machine à rectifier les petites surfaces planes qui a été indiquée type no n, elle vient au-dessus du type n° 10. Cette nouvelle rectifieuse surpasse l'ancienne en capacité, puissance, rigidité et production. Elle est équipée avec une meule plus grande qui tourne à une vitesse réduite, il en résulte une rectification plus rapide, qui n'échauffe pas la pièce et une usure plus faible de la meule. On a accordé une attention toute particulière à la facilité
On a accordé une attention toute particulière à la facilité des manœuvres qui peuvent être exécutées très rapidement. Machine Blanchard no n à rectifier les surfaces planes. La meule a un diamètre extérieur de 280 mm, un diamètre intérieur de 218 mm, une épaisseur de 127 mm. Elle est mue par un moteur à induction de 15 ch placé sur la broche de la meule. Sur cette machine on peut rectifier des pièces jusqu'à 510 mm de diamètre et 205 mm de hauteur. La machine est mue par quatre moteurs, chacun d'eux étant directement couplé à l'organe commandé. L'un de
chacun d'eux étant directement couplé à l'organe commandé. L'un de ces moteurs commande la montée et baisse rapide de la tête porte-meule, la commande se fait en poussant simplement un bouton. Une boîte de vitesses perfectionnée permet l'avance à la main et l'avance automatique de 0,06 à 1,6 mm à la minute. Le socle de la machine sert de réservoir pour le réfrigérant. Dans un prolongement du socle, à l'arrière de la machine se trouve une pompe centrifuge mue par un moteur, elle fournit l'eau à l'intérieur de la meule et à une tubulure extérieure. La rectifieuse n° 11 a
et à une tubulure extérieure. La rectifieuse n° 11 a une longueur totale de 1,600 m et une largeur de 1,54 m. Machine à percer supersensible à grande vitesse. La High Speed Hammer Co vient d'ajouter à sa ligne un nouveau type perçant des diamètres de 0,101 mm à 6,35 mm, ce qui demande une machine d'extrême sensibilité et de grande précision. Un ressort peut être réglé de telle sorte que la table et la pièce appuient sur le foret, la broche étant fixée dans une position définie pour les très petits perçages. Pour les perçages plus gros, la table
très petits perçages. Pour les perçages plus gros, la table est rendue fixe et la broche est maniée à la façon ordinaire. Les vitesses de la broche sont 750, 1.500, 3.000 et 6.000 tr à la minute. 1. M. Machine Fellows à finir les engrenages droits et hélicoïdaux. La Fellows Gear Shaper Co vient dernièrement de placer sur le marché une machine à finir les engrenages extérieurs droits et hélicoïdaux par un procédé qui utilise un rapide mouvement de va-et-vient de l'outil tournant. Comme on le voit sur la figure, cette machine est prévue avec une poupée et une contre-pointe
cette machine est prévue avec une poupée et une contre-pointe coulissantes, cette dernière est munie d'une pointe tournante sur laquelle la pièce est montée. Quand la pièce est formée par un arbre, elle est montée directement entre pointes; quand la pièce comporte un alésage, on la monte sur un arbre qui est, à son tour, placé entre les pointes de la machine à finir les engrenages. L'outil rotatif de finition est maintenu dans une tête réglable qui peut être tournée à l'angle voulu pour la finition des engrenages droits et hélicoïdaux. Cette tête est montée sur un chariot qui est
hélicoïdaux. Cette tête est montée sur un chariot qui est animé d'un mouvement rapide de va-et-vient. Ce mouvement facilite beaucoup l'action de coupe et permet la production d'un fini parfait. La combinaison d'un rapide mouvement de va-et-vient et une grande vitesse de rotation donne une précision absolue dans la forme des dents, espacement, etc. Une autre particularité intéressante de cette machine est la possibilité que l'on a de l'employer suivant deux méthodes distinctes d'opération. L'axe de l'outil peut être placé suivant un angle en relation avec l'axe de la pièce à travailler et l'engrenage peut être fini par la méthode
à travailler et l'engrenage peut être fini par la méthode que l'on appelle des « axes croisés »; mais les axes de la pièce et de l'outil peuvent être placés parallèlement et l'engrenage fini par la méthode dite des « axes parallèles ». Cette dernière méthode est particulièrement avantageuse quand on a à finir des engrenages avec épaulements ou des trains d'engrenages. La figure 2 montre la finition d'un engrenage extérieur hélicoïdal par la méthode des « axes croisés », l'outil peut avoir des dents soit droites, soit hélicoïdales, suivant la direction des axes. La figure 3 montre la finition
la direction des axes. La figure 3 montre la finition d'un engrenage droit. Dans ce cas on emploie la méthode des « axes croisés » et l'on doit utiliser un outil à dents hélicoïdales. Le train d'engrenages vu sur la figure 4 est fini suivant la méthode « des axes parallèles » et utilise un outil à dents hélicoïdales. Sur la figure 5, on voit un train d'engrenages droits qui est fini par la méthode des « axes parallèles ». Quand on emploie la méthode des « axes parallèles », on utilise toujours un outil à dents droites pour les
on utilise toujours un outil à dents droites pour les engrenages droits et un outil à dents hélicoïdales pour les engrenages hélicoïdaux. La machine est prévue avec un contrôle électrique complet. Il y a deux tableaux de contrôle, l'un pour mettre la machine en marche, l'autre pour les opérations de production. L'outil de finition est amené au contact de la pièce au moyen d'une came. Électriquement on peut régler le nombre de mouvements de va-et-vient, suivant en particulier le diamètre de la pièce. La machine s'arrête automatiquement quand le cycle est complet. La machine peut usiner des engrenages jusqu'à 457
est complet. La machine peut usiner des engrenages jusqu'à 457 de diamètre et 125 d'épaisseur. Les temps de coupe varient de 25 s à 10 mn. Dynamètre Grimar pour le contrôle de la puissance des presses mécaniques. De toutes les opérations qui sont exécutées sur les presses mécaniques, ce sont, sans conteste, les opérations d'emboutissage de cambrage, matriçage qui présentent le plus de risques de surcharge, d'accidents et de rupture pour les machines qui sont utilisées. En effet, si pour une passe de détourage ou de découpage, il est très facile et très rapide de déterminer théoriquement la puissance pratique
facile et très rapide de déterminer théoriquement la puissance pratique et exacte nécessaire, il n'en va pas de même pour les différentes passes d'emboutissage, de pliage, ou de matriçage se présentant dans une fabrication. C'est l'empirisme et l'expérience qui, la plupart du temps, désignent plus ou moins heureusement la presse qui devra exécuter une opération donnée, sans que ce choix soit basé sur des données bien précises. Cette ignorance jointe à l'absence de tout moyen de contrôle sur la machine, entraîne les surcharges successives de plus en plus importantes et les accidents qui en découlent. La fréquence de ces accidents
les accidents qui en découlent. La fréquence de ces accidents a été l'une des préoccupations des constructeurs. Des appareils de contrôle de puissance ont été créés en Allemagne, aux États-Unis, où de nombreuses presses sont équipées de ces appareils, mais l'importance et la conception assez particulière de ces appareils jointes aux différences de charge, en rendent les prix relativement élevés. Aussi, sommes-nous d'autant plus heureux de signaler à nos lecteurs la création, par l'un de nos constructeurs de presses, d'un appareil français, qui nous paraît extrêmement intéressant. Il s'agit d'un dynamètre mécanique, dont le fonctionnement est basé sur les déformations
dynamètre mécanique, dont le fonctionnement est basé sur les déformations élastiques qui se produisent dans tous les solides soumis à une charge. Ces déformations toujours égales à elles-mêmes pour des conditions d'efforts identiques, sont utilisées par le constructeur pour la mesure des puissances développées par les presses. Elles sont recueillies par un système mécanique très astucieux qui est muni d'un réglage et qui les transmet ensuite à l'aiguille d'un amplificateur à cadran gradué de grand diamètre. Ce dynamètre se monte directement sur les bâtis à l'emplacement judicieusement choisi correspondant à la section où les efforts de tension se révèlent plus
la section où les efforts de tension se révèlent plus importants. Un tarage extrêmement sérieux est effectué au montage de l'appareil par le moyen de vérins à huile sous pression, qui permettent de développer des puissances réglables par unités, dizaines et centaines de tonnes. Chacune des puissances développées est ensuite reportée sur une graduation correspondante du cadran de l'appareil. Les indications correspondent donc, par conséquent, par la suite, rigoureusement aux puissances effectivement développées par la presse. Il s'agit, comme on le voit, d'un véritable manomètre enregistreur, qui, tout en assurant une protection efficace, permet la connaissance exacte des qualités des
une protection efficace, permet la connaissance exacte des qualités des machines, des conditions de travail et d'utilisation rationnelle de ces qualités. Le succès qui a accueilli cette nouvelle réalisation confirme tout le bien que nous pensions de cet appareil français, lorsqu'il nous a été présenté. Ajoutons qu'il est prévu pour se monter sur toutes les presses existantes, quelle que soit leur origine et que son installation et son étalonnage n'immobilisent la machine que quelques heures. Nos lecteurs trouveront d'ailleurs tous les renseignements à son sujet chez Grimar, son constructeur, que nous sommes heureux de féliciter ici pour cette nouvelle et
nous sommes heureux de féliciter ici pour cette nouvelle et très heureuse initiative. Les tours automatiques Sundstrand sont maintenant construits en trois modèles. En 1935, à l'Exposition Nationale des Constructeurs Américains, la maison Sundstrand avait exposé un tour automatique (le modèle 10), ensuite un modèle plus petit (le modèle 8) fut construit; tout dernièrement on vient de sortir un troisième modèle (le 12) qui est déjà répandu dans un grand nombre d'ateliers. Ces trois tours sont complètement automatiques depuis le moment où les outils des chariots avant et arrière commencent à se mettre en marche jusqu'au moment où ils ont
à se mettre en marche jusqu'au moment où ils ont terminé leur travail et sont revenus à la position de départ. De nombreux et différents cycles d'opération peuvent être obtenus en déplaçant des butées sur un cadran. Trois butées suffisent pour réaliser les cycles les plus usités. Sur la figure 2 on a indiqué en A, B, C les commandes principales des outils. Nouvelle documentation sur le stellite. L'International Stellite Corporation, 30 East 42nd Street à New York, vient de publier un nouveau petit opuscule de 36 pages qui sera d'une grande utilité à tous les utilisateurs de machines-outils. Cet
d'une grande utilité à tous les utilisateurs de machines-outils. Cet ouvrage, illustré de plus de 50 photographies, donne les renseignements nécessaires pour obtenir du stellite le maximum de rendement dans l'usinage de la fonte, de la fonte malléable et de l'acier. Parmi les données les plus importantes nous trouvons les vitesses et avances recommandées pour l'usinage des divers matériaux tout en conservant une longue vie aux outils ; les renseignements sur la façon correcte d'affûtage sont également précieux. Ces données sont intéressantes non seulement pour les grands ateliers de production, mais aussi pour les petits et moyens ateliers dans lesquels