jeanflop/post-ocr-correction huggingface dataset:
chutes dans les opérations de découpage à la presse, mais cependant on arrive à ce résultat avec les cadres Plymouth 39. Le découpage est effectué sur la presse que montre la figure 1, d'une capacité de 250 t et qui travaille à raison de 500 coups à l'heure. Fig. 1. Ces plats destinés à 2 parties supérieures et inférieures de cadres de radiateurs sont découpés en une seule fois et sans aucune chute grâce à leur tracé étudié. La tôle enroulée arrive à cette presse alimentée par un dévidoir sur berceau, qui, automatiquement, déroule une longueur suffisante à un coup
berceau, qui, automatiquement, déroule une longueur suffisante à un coup de la presse et l'avance rapidement dans la presse en passant par des rouleaux de redressement qui pincent et tirent la feuille. Le dévidoir a également été décrit et montré dans un article précédent. La figure 2 montre la partie inférieure et la partie supérieure des cadres de radiateur, deux de chacune de ces pièces étant découpées à chaque coup de la presse. Une élimination complète des chutes a été rendue possible par une étude sérieuse de « l'emboutage » des plats. Les plats plus petits pour la partie supérieure
des plats. Les plats plus petits pour la partie supérieure des cadres tombent au travers de la matrice et glissent par une chute dans des caisses montées sur roulettes et placées devant et derrière la presse comme on peut le voir sur la figure 1. Fig. 2. Partie supérieure (à droite) et partie inférieure (à gauche) d'une calandre Plymouth telles qu'elles sont en fin des opérations d'emboutissage. Fig. 3. L'emboutissage de la partie inférieure du cadre ne donne pas seulement la cambrure générale de la pièce, mais aussi la formation des volets. Des guides étroits qui maintiennent le bord avant
des volets. Des guides étroits qui maintiennent le bord avant de la feuille de tôle quand elle passe au-dessus des ouvertures des matrices pendant l'alimentation sont écartés automatiquement par des cames montées sur le chariot porte-poinçon lorsque le coulisseau descend de manière à laisser un passage absolument libre pour la chute du plat de la partie supérieure du cadre. Les plats plus grands pour la partie inférieure des cadres sont entassés sur des patins par deux opérateurs à l'arrière de la presse. Les tôles qui alimentent la machine sont placées suivant un certain angle de façon à limiter l'encombrement superficiel.
suivant un certain angle de façon à limiter l'encombrement superficiel. L'épaisseur des tôles utilisées pour les cadres est de 0,8 mm. L'emboutissage de la partie inférieure du cadre est fait sur une presse de 700 t, à genouillère, à double effet, dont l'équipement est représenté sur la figure 3. Lorsque la machine est mise en route, la partie extérieure ou presse-plat s'abaisse et serre la tôle sur l'avant, l'arrière et les côtés. Comme le presse-plat descend, des fentes sont formées dans la tôle qui l'empêchent de glisser pendant l'opération d'emboutissage. En fin de la descente du presse-plat, la partie supérieure
En fin de la descente du presse-plat, la partie supérieure du poinçon continue son mouvement descendant, donnant au plat la forme visible à la droite de la figure 3. L'emboutissage est d'environ 510 mm en profondeur, mais il est comparativement simple dans la technique actuelle des fabrications automobiles. L'opérateur courbe chaque feuille en la plaçant dans la matrice où elle est mise en position au moyen d'ergots de guidage. Le cadre est ensuite passé sur la presse de la figure 4 qui est équipée de deux matrices pour percer tous les trous dans les côtés du cadre et pour détourer
les trous dans les côtés du cadre et pour détourer les bords. La matrice de gauche effectue ces opérations sur un des côtés du cadre et la matrice de droite sur le côté opposé. Un minimum de métal est enlevé par cette opération car il a été prévu une largeur juste suffisante pour que le presse-plat puisse maintenir le cadre pendant l'opération d'emboutissage. Aucun détourage n'est nécessaire après ces opérations. Le poinçon et la matrice à la gauche de la figure 5 sont employés au calibrage du cadre inférieur pour assurer l'exactitude de ses dimensions et de sa forme. Le
assurer l'exactitude de ses dimensions et de sa forme. Le cadre est ensuite passé sous la matrice droite pour le perçage des trous disposés suivant la ligne médiane du cadre inférieur de même qu'un trou dans chaque volet. Dans ce cas les poinçons de perforation sont dans la matrice inférieure et sont actionnés par des chariots commandés par cames sur la matrice supérieure. Certains de ces chariots travaillent horizontalement et d'autres suivant une certaine inclinaison. Pendant la course ascendante du coulisseau de la presse, ces poinçons et leurs chariots retournent à leur position normale sous l'action de ressorts. Tous les
à leur position normale sous l'action de ressorts. Tous les volets sont emboutis et formés dans l'opération suivante, qui est effectuée sur la presse de la gravure de tête. Les 27 volets sur un des côtés de la calandre sont découpés et formés par la matrice gauche et ceux du côté opposé par la matrice droite. Pendant cette opération, de petits ergots de guidage sur le poinçon pénètrent dans les trous précédemment percés dans les encoches des volets pour mettre la calandre en position. Les volets sont découpés et emboutis par des poinçons rapportés pouvant être remplacés individuellement si nécessaire.
par des poinçons rapportés pouvant être remplacés individuellement si nécessaire. On découpe environ 130 trous et fentes dans la calandre inférieure. La formation des volets est la dernière des opérations de presse et les calandres sont ensuite attachées à un convoyeur aérien qui les transporte vers une autre partie de l'atelier pour y être assemblées avec la partie supérieure. La distance maximum entre deux presses d'une même travée ne dépasse pas 2,15 m, on évite ainsi une manutention excessive des pièces et la fatigue de l'opérateur. Ordre des opérations de presse sur la partie supérieure de la calandre. Quoique cette
presse sur la partie supérieure de la calandre. Quoique cette partie supérieure soit considérablement plus petite que la partie inférieure, l'opération d'emboutissage est plus difficile en raison de la forme de la pièce. Cette opération est effectuée sur une presse à double effet équipée d'un poinçon et d'une matrice que montre la figure 6. Comme pour l'emboutissage de la partie inférieure le flan ne peut pas glisser pendant l'emboutissage par les nervures formées le long des bords de la tôle par la matrice inférieure et le presse-flan qui exercent également une pression sur la feuille de métal pendant que la
une pression sur la feuille de métal pendant que la partie intérieure du poinçon exécute l'opération d'emboutissage. La matière en excès le long du côté ouvert de la calandre est ensuite découpée par les matrices d'une presse à simple effet de 75 t installée perpendiculairement aux autres presses de la travée, après quoi la pièce est transférée à la presse de 250 t de la figure 7 pour détourer les deux côtés qui aboutissent au nez et pour percer les trous horizontalement dans ces côtés. Les poinçons de perçage et les outils à découper sont montés sur des chariots qui
les outils à découper sont montés sur des chariots qui sont actionnés dans le plan horizontal par des cames montées sur la matrice supérieure, et qui forcent ces chariots de perçage et de découpage vers la pièce. Ces chariots sont renvoyés à leur position normale par des ressorts lors de la course ascendante du coulisseau. Les chariots porte-poinçons sont disposés à différentes inclinaisons suivant la nécessité de percer les trous perpendiculairement au contour variable de la pièce. La partie supérieure de la calandre est ensuite passée à la matrice visible à la droite de la figure 8 qui forme les
à la droite de la figure 8 qui forme les bords sous les côtés incurvés des calandres au moyen de chariots actionnés horizontalement par les cames de la matrice supérieure. A la fin de cette opération, la calandre de radiateur est poussée vers l'avant le long de la matrice, pour la dégager, à l'aide du levier que l'on voit au sommet de la matrice. La matrice de gauche de la figure 8 est employée au remboutissage ou calibrage de la calandre pour l'exactitude de ses dimensions. La partie supérieure de la calandre passe ensuite à la presse de la figure
la calandre passe ensuite à la presse de la figure 9 qui est équipée en vue du perçage de tous les trous restants. Trois portails sont avancés vers la pièce suivant des plans inclinés par le contact de plaques montées sur le coulisseau avec les surfaces correspondantes des chariots. Il y a également des chariots de poinçonnage qui se déplacent latéralement sur la matrice supérieure et aussi sur cette matrice des poinçons qui travaillent verticalement dans des ouvertures de la matrice inférieure. Ces calandres supérieures sont alors attachées au même convoyeur aérien que les parties inférieures pour être dirigées sur
convoyeur aérien que les parties inférieures pour être dirigées sur l'atelier où elles sont assemblées par soudure. Rivetage et soudure des calandres de radiateurs. Les deux parties de la calandre sont transportées du convoyeur aérien à bande qui les emporte d'abord à la machine à rivet de la figure 10 pour la pose rapide de deux écrous rivés dans le bord inférieur de la partie inférieure de la calandre. Ces écrous arrivent automatiquement grâce à un chargeur tournant qui les dépose individuellement sur une matrice placée sous le poinçon à mouvement alternatif. Le poinçon rabat les bords de l'écrou pour
mouvement alternatif. Le poinçon rabat les bords de l'écrou pour le fixer à la calandre du radiateur. Le bras d'alimentation est à commande pneumatique : il est réglé pour amener un écrou sous le poinçon chaque fois que la pédale de commande est relâchée. Les calandres sont après cela transportées par le convoyeur à la machine à souder par points de la figure 11 pour souder les deux parties de la calandre. La partie supérieure est glissée sur un montage horizontal, les bords rabattus vers le haut et est maintenue par ces bords pendant que l'opérateur place la calandre inférieure
par ces bords pendant que l'opérateur place la calandre inférieure dessus et rabat deux bras du montage, comme montré sur la gravure, afin de maintenir les deux parties assemblées l'une contre l'autre en position correcte. Par l'action d'une pédale une électrode se trouve abaissée et l'opération de soudure commence automatiquement. Vingt-deux soudures sont ainsi faites en succession rapide, après quoi la tête porte-électrode retourne automatiquement à sa position de départ. A l'exception d'une opération finale de perçage après assemblage, finition et bufflage, le travail de la division d'emboutissage sur les calandres de radiateurs est maintenant terminé et les pièces sont
calandres de radiateurs est maintenant terminé et les pièces sont prêtes à passer en peinture. Le contrôle des pièces aux différentes étapes des opérations d'emboutissage décrites plus haut est effectué périodiquement au moyen de calibres de dimensions et de formes. Fig. 11. Vingt-deux soudures par point sont effectuées en succession rapide pour l'assemblage rapide suivant les bords des deux parties de la calandre. Fig. 1. Une tête de division optique et un microscope de mesure permettent une détermination très précise des courbes de levée et de chute des lobes de cames. Les méthodes de contrôle des Usines Pontiac L'armée relativement
cames. Les méthodes de contrôle des Usines Pontiac L'armée relativement nombreuse de contrôleurs existant dans toute usine d'automobiles répond à ce double but : assurer que toutes les pièces usinées sont de la qualité imposée et qu'elles peuvent être assemblées dans les organes sur les chaînes de montage sans difficulté spéciale. Normalement il y a environ 500 contrôleurs dans la division « Pontiac » de la General Motors Corporation, Pontiac, Mich., un contrôleur sur environ dix autres employés. En plus de l'activité de ces contrôleurs de nombreux opérateurs de machines sont aussi appelés à vérifier leurs pièces au moyen des
sont aussi appelés à vérifier leurs pièces au moyen des appareils mis à leur disposition. De nombreuses opérations de contrôle sont identiques dans les diverses usines de l'industrie automobile, mais des méthodes particulières sont pourtant appliquées dans chaque usine. Quelques-unes de ces méthodes spéciales aux usines Pontiac sont décrites ci-après. Chaque fois que de nouveaux réproducteurs sont montés sur une machine à rectifier les arbres à cames ainsi obtenus ils sont vérifiés minutieusement à l'aide d'un appareillage Zeiss représenté sur la figure 1, qui comprend une tête de division optique et un microscope de mesure. Au moyen de cet équipement
et un microscope de mesure. Au moyen de cet équipement le contrôleur peut mesurer la levée et la chute des différents lobes de cames avec une extrême précision et déterminer aussi les points auxquels la levée commence et la chute finit. Les graduations visibles par le viseur optique du microscope indiquent des variations de 0,0025 mm, mais comme elles apparaissent avec un écartement d'environ 3 mm des lectures beaucoup plus précises encore peuvent être faites sans difficulté. Fig. 2. Presse à redresser arrangée pour vérifier le rayon de coussinets de vilebrequins sur acier sous une pression correspondant à celle existant
vilebrequins sur acier sous une pression correspondant à celle existant en service. Des coussinets sur acier pour les portées de vilebrequins et autres types de bagues fendues sont contrôlés pour l'exactitude de leurs dimensions sous une pression correspondant à celle qui existe lorsque ces pièces sont montées sur la voiture. Ce contrôle est effectué sur des machines du type qui comprend une presse à redresser équipée d'un cylindre hydraulique qui applique la pression sur le coulisseau. Le demi-coussinet à vérifier est placé sous un bloc demi-rond fixé au coulisseau et la pression désirée est alors appliquée par le cylindre hydraulique.
la pression désirée est alors appliquée par le cylindre hydraulique. Par exemple pour la vérification des coussinets à gaine d'acier pour les portées principales arrière une pression de 750 kg est utilisée, tandis que pour le contrôle des coussinets de bielle on emploie environ 400 kg. La pression peut se lire sur le cadran supérieur que l'on voit sur la figure 2. Cependant, il n'est pas nécessaire que le contrôleur se réfère constamment à ce cadran, car la presse est disposée pour qu'une lampe électrique rouge s'allume à la pression correcte. Cette disposition a donné d'excellents résultats pour la rapidité
correcte. Cette disposition a donné d'excellents résultats pour la rapidité du travail. Lorsque la pression est appliquée l'exactitude en dimension du demi-coussinet est déterminée en se référant à la jauge à cadran inférieur de la presse qui donne une lecture résultant de la position verticale du bloc demi-rond sur le coussinet en cours de vérification. Les coussinets à gaine d'acier pour les portées principales sont vérifiés avec plus ou moins 0,006 mm, à raison de 600 pièces à l'heure. Des coussinets fendus pour le pied des bielles sont soumis à une tolérance de 0,05 mm et vérifiés à la cadence
une tolérance de 0,05 mm et vérifiés à la cadence de 1.300 pièces-heure. Des cales de forme sont fournies pour régler la jauge à cadran suivant la pièce à vérifier. Une de ces cales de forme est visible sur la figure 2, sur la plaque située à gauche de la presse. Un équipement très ingénieux employé pour déterminer la quantité d'air qui peut être aspiré par le coude d'admission du ventilateur et remplisseur d'huile combinés qui existe sur les moteurs Pontiac est représenté sur la figure 3. Le tube qui termine la pièce est introduit par l'extrémité droite du dispositif
termine la pièce est introduit par l'extrémité droite du dispositif de contrôle ainsi qu'on peut le voir, et serré en étant rendu étanche en comprimant un manchon de caoutchouc autour du tube à l'aide d'un petit levier de serrage. Un ventilateur motorisé situé à l'extrémité gauche du long cylindre est mis en marche pour aspirer l'air dans le cylindre en passant par le tube d'admission. Il y a un vide dans le cylindre et par conséquent la quantité d'air entrant peut être déterminée au moyen des jauges à mercure à l'arrière du banc. La jauge de droite est réglée au
l'arrière du banc. La jauge de droite est réglée au volume d'air prédéterminé et le contrôleur observe simplement l'échelle de gauche sur laquelle les limites sont nettement indiquées. Il doit être possible de passer de 0,0707 m3 à 0,1274 m3 d'air par minute à travers l'appareil sous 25,4 mm d'eau. Chaque fusée de direction qui est montée sur une automobile Pontiac doit passer au contrôle Magnaflux pour découvrir les tapures ou fissures qui ne sont guère visibles. On peut voir sur la figure 4 le banc sur lequel est effectué ce contrôle. Tout d'abord l'opérateur place la fusée ébauchée entre
ce contrôle. Tout d'abord l'opérateur place la fusée ébauchée entre deux pôles magnétiques, comme représenté, et applique un courant électrique de 2.200 A pour magnétiser la pièce. Ensuite la fusée est plongée dans un bain Magnaflux qui contient de très fines particules de fer en suspension. Toute fissure ou tapure en surface ou près de la surface de la fusée est alors clairement indiquée par les lignes tracées par les particules de fer. Ces particules de fer sont détachées après inspection en passant la fusée dans un simple montage désincorporateur. Un certain pourcentage de pistons sont inspectés de la même
Un certain pourcentage de pistons sont inspectés de la même manière. Cet équipement Magnaflux a également été installé récemment pour le contrôle des tambours de frein. Une installation automatique réalise ce contrôle à cadence élevée. Le montage de vérification spécial que représente la figure 5 a été construit pour faciliter le contrôle du centrage et de la concentricité de la denture des volants. Le centrage est vérifié comme le montre la gravure par l'opérateur observant les mouvements de l'aiguille indicatrice de la jauge à cadran, le volant tournant en contact avec la broche de la jauge. La concentricité de la
avec la broche de la jauge. La concentricité de la denture se vérifie en observant le cadran de l'indicateur à la gauche du montage, qui à l'aide d'un pignon intermédiaire indique les variations dans le diamètre de la couronne. Les parois de cylindres sont contrôlées pour l'épaisseur après un alésage ébauché à l'aide de la jauge magnétique représentée sur la figure 6. Cet instrument comprend essentiellement une douille cylindrique contenant un aimant et une bobine. Deux pièces polaires qui dépassent légèrement la douille près des extrémités sont rectifiées pour épouser l'alésage du cylindre. L'indicateur au sommet de l'appareil conjointement au
l'alésage du cylindre. L'indicateur au sommet de l'appareil conjointement au contacteur-sélecteur visible devant la main du contrôleur lui permet de relever les lectures d'épaisseur de paroi du cylindre avec l'une ou l'autre pièce polaire. La lecture 0 de l'appareil est vérifiée de temps à autre en employant une pièce-type. Les variations en épaisseur sont indiquées sur l'échelle du cadran, chaque graduation étant équivalente à une différence de 40,4 mm. L'épaisseur des parois de cylindre ne doit pas varier plus de 0,8 mm. L'emploi de cette jauge est facilité si on la suspend à un équilibreur placé au-dessus de la chaîne
la suspend à un équilibreur placé au-dessus de la chaîne ou convoyeur. Les dimensions importantes des boîtiers de différentiel sont vérifiées sur le montage de la figure 7. Avant que le boîtier ne soit placé dans ce montage, les différents alésages sont vérifiés pour le diamètre et la concentricité au moyen de jauges indicatrices suédoises sous une tolérance de ± 0,01 mm spécifiée pour le diamètre et la concentricité. Les alésages perpendiculaires des boîtiers sont marqués suivant les lectures de façon à permettre une sélection lors de l'assemblage du différentiel. Après le contrôle des alésages, l'extrémité d'un arbre très long
Après le contrôle des alésages, l'extrémité d'un arbre très long est introduite dans l'alésage du pignon de commande. Puis le boîtier est placé dans le montage comme indiqué, l'arbre étant supporté sur deux blocs en V. Des arbres qui sont montés à demeure dans le montage sont ensuite avancés dans les alésages perpendiculaires par la manœuvre de manivelles. Le boîtier de différentiel étant ainsi positionné d'après les alésages perpendiculaires, le cadran à l'arrière du montage par contact avec une portée de l'arbre de grande longueur donne la perpendicularité de l'alésage du pignon de commande par rapport aux autres alésages. La
du pignon de commande par rapport aux autres alésages. La tolérance imposée est de 0,05 mm quoique la lecture soit faite à une distance de 305 mm de la ligne des centres des alésages perpendiculaires. L'indicateur à cadran à gauche et à l'avant du montage est relié à une broche qui est en contact avec le dessous de l'arbre de grande longueur et qui donne ainsi une lecture des inclinaisons verticales de cet arbre par rapport aux alésages perpendiculaires. L'axe de l'arbre doit coïncider à ce point avec la ligne des centres des alésages perpendiculaires avec une tolérance de 0,025
des centres des alésages perpendiculaires avec une tolérance de 0,025 mm vers le haut et de 0,05 mm vers le bas. La broche est levée en contact avec l'arbre pour permettre cette lecture lorsque l'arbre de droite a pénétré dans l'alésage correspondant et la broche est abaissée lorsque l'arbre est retiré, de façon à éviter tout dégât à la broche lorsque l'arbre de grande longueur est placé sur les blocs en V. L'indicateur à cadran à droite et à l'avant du montage est actionné par un doigt portant sur un épaulement rectifié sur l'arbre de grande longueur, et qui donne
épaulement rectifié sur l'arbre de grande longueur, et qui donne ainsi une lecture très exacte de la distance de la ligne des centres des alésages transversaux à la face rectifiée de la flasque du boîtier. Cette dimension doit être respectée avec une tolérance de ± 0,1 mm. Elle est marquée sur la pièce en vue d'un assemblage sélectionné. Trois hommes contrôlent 100 boîtiers à l'heure à l'aide des jauges et du montage représentés sur la gravure. Chaque demi-heure des pièces-types est placée dans le montage pour vérifier les lectures des jauges à cadran et assurer ainsi une exactitude parfaite. L'alignement
jauges à cadran et assurer ainsi une exactitude parfaite. L'alignement de l'alésage dans la cloche des blocs-cylindres par rapport aux paliers du vilebrequin est vérifié dans un montage qui est muni de deux jauges à cadran sur un volant à main, visible sur la figure 9. Lorsque le bloc arrive au montage par le convoyeur il est glissé sur un dispositif élévateur. Le bloc-cylindre est ensuite déposé sur des patins de repérage, trempés et rectifiés. Une broche commandée hydrauliquement à l'arrière du montage s'avance ensuite dans le palier arrière du vilebrequin. En même temps cette broche pousse le palier avant
vilebrequin. En même temps cette broche pousse le palier avant du vilebrequin sur un arbre fixe à l'extrémité avant du montage. Lorsque le volant à main est tourné un palpeur en contact avec la face terminée de la cloche donne une lecture de la perpendicularité de cette face avec l'axe des paliers du vilebrequin. Un deuxième palpeur en contact avec l'alésage de la cloche indique tout faux-rond pouvant exister. La face de la cloche doit être d'équerre par rapport aux paliers du vilebrequin, la tolérance étant de 0,07 mm. La tolérance pour la concentricité de l'alésage est de 0,06 mm.