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de suif fondu cela fait, les feuilles étaient nettoyées et polies, soit à la sciure de bois, soit avec des mousses. Les produits ainsi obtenus étaient excellents, on y produisait une forte couche d'étain, couche bien plus considérable que celles actuellement obtenues; car, actuellement, il faut tenir compte des prix et de la concurrence. Les procédés d'étamage actuels sont tout différents. 1° Les acieries fournissent des barres de faible teneur en carbone (0,15 à 0,20 %), de 6 à 12 pouces de large et de 3/8 à 7/8 de pouce d'épaisseur les barres sont coupées en morceaux de 20 pouces.
d'épaisseur les barres sont coupées en morceaux de 20 pouces. 2° Les barres coupées sont chauffées dans un four tournant et laminées ensuite à chaud. C'est en 1728 que ce laminage se fit pour la première fois. Actuellement il faut 5 réchauffages et autant de laminages successifs, pour arriver à des feuilles d'épaisseur convenable. Après deux réchauffages, la feuille a une épaisseur inférieure à 1/20 de pouce. Pour avoir un laminage convenable on double les feuilles. On double encore après le troisième, le quatrième réchauffage de telle sorte qu'après le cinquième réchauffage et le cinquième laminage, la feuille est constituée
cinquième réchauffage et le cinquième laminage, la feuille est constituée de 8 couches superposées. Grâce à cette méthode, on obtenait un rendement considérable en teuille mince, en peu de temps. Nous donnerons un exemple des résultats ainsi obtenus, en disant qu'une barre de 5/8 de pouce d'épaisseur, peut être transformée en une feuille composée de 8 couches, et que chacune de ces couches a une épaisseur un peu supérieure à 1/100 de pouce. Une autre méthode de laminage (appelée méthode d'égalisation) est très employée en Amérique; elle consiste à superposer deux feuilles l'une sur l'autre, après un premier laminage; le
deux feuilles l'une sur l'autre, après un premier laminage; le premier doublage donne ainsi 4 couches et le second huit. Dans certains cas de cette méthode, on superpose 3 couches au premier doublage donne 6 couches et un second en donne 12. 3° Les feuilles obtenues à 8 couches, que nous venons de décrire, sont coupées en 3 tronçons qu'on ébarbe ultérieurement, de telle sorte qu'une barre primitivement de 8 pouces x 8 pouces et de 8 de pouce produira 24 feuilles de 1 pouce x 10 pouces. Les chauffages, doublages et laminages successifs sont la cause d'une adhérence considérable
doublages et laminages successifs sont la cause d'une adhérence considérable des feuilles simples entre elles, ce qui rend nécessaire l'opération connue sous le nom d'ouverture ou dédoublage, opération qui s'effectue en commençant la séparation à un coin et en enlevant les feuilles une à une. 5° L'opération qui suit et qui porte le nom de « décapage au noir », consiste à plonger les feuilles dans de l'acide sulfurique dilué, chauffé par la vapeur, en vue d'enlever de la surface des feuilles les crasses d'oxydes qui se sont formées durant les réchauffages successifs. Les feuilles sont disposées librement dans la
les réchauffages successifs. Les feuilles sont disposées librement dans la cage de support portée par un bras de la machine à déraper. Cette dernière est mobile en tous sens, au-dessus de la cuve de décapage, de telle sorte que les feuilles peuvent être agitées de bas en haut dans cette cuve, durant toute la durée de l'immersion. Le décapage ne dure que quelques minutes une fois terminé, on retire les bandes, ou fait tourner la machine et l'on porte les feuilles au bain de lavage, abondamment alimenté d'eau courante. En même temps, un second bras de la machine à décaper,
même temps, un second bras de la machine à décaper, s'occupe à décaper dans le bain d'acide, un nouveau paquet de feuilles. Pour le décapage, on s'est servi, dès 1760, d'acide chlorhydrique, à la place du bain à l'orge moulue, en 1806 on remplaça l'acide chlorhydrique par l'acide sulfurique, actuellement employé uniquement. Le bain de décapage hors d'usage, contient encore de l'acide sulfurique libre; on le traite par des tourments de fer, ce qui permet de récupérer ainsi du sulfate ferrure (couprés verte). Des essais ont été récemment faits aux États-Unis, afin de décaper l'acier électrolytiquement, en prenant les feuilles
États-Unis, afin de décaper l'acier électrolytiquement, en prenant les feuilles d'acier comme cathodes, en solution acide HCl. Il est maintenant nécessaire de refondre les feuilles (recuit au noir). Dans ce but, les feuilles sont empilées horizontalement sur des supports en fonte ou en acier fondu et recouvertes de boîtes de même matière fermées par un lit en sable. Les fours à refondre sont chauffés au charbon ou au gaz et l'opération du refond duré de 10 à 12 heures. Les plaques de toile obtenues portent le nom de fer noir. Un nouveau laminage a lieu (laminage à froid) les feuilles
Un nouveau laminage a lieu (laminage à froid) les feuilles sont passées séparément à travers deux trains de laminoirs, ce qui leur permet d'atteindre une grande douceur et un poli parfait. Un second refond (refond au blanc) a lieu ensuite, qui dure 7 heures environ. Un deuxième décapage dans l'acide sulfurique a lieu mais il est de courte durée et après un copieux lavage à l'eau, les feuilles sont alors prêtes pour l'opération de l'étamage. Elamajer. On se dispense autant que possible du travail à la main. Les anciennes méthodes ont été remplacées depuis 1866 par des opérations mécaniques. Les
ont été remplacées depuis 1866 par des opérations mécaniques. Les feuilles sont amenées à la main dans le récipient d'étamage en fonte et sont enlevées de même pour être nettoyées, bien que, actuellement, une machine spéciale les transporte du récipient d'étamage aux machines à nettoyer. Les récipients d'étamage sont de deux types: un type double horizontal et un type vertical. Dans les deux cas les feuilles entrent une par une dans le récipient de l'étamage, à travers une couche de chlorure de zinc fondu qui flotte à la surface (le rétarn fondu). Les récipients contiennent habituellement de 3 à 4
rétarn fondu). Les récipients contiennent habituellement de 3 à 4 tonnes d'étain maintenu à l'état de fusion. Une série de paires de rouleaux et de guides correspondants sert à guider les feuilles durant leur passage à travers l'étain fondu la feuille qui sort du bain d'étain passe dans un bain d'huile de palme. Durant le passage à travers ce dernier, on enlève l'excès d'étain grâce à deux rouleaux spéciaux. Les feuilles étamées sont alors nettoyées par un passage à travers une masse de son ou de « farine rouge » (gypse mélangé de sciure de bois) elles passent ensuite entre
(gypse mélangé de sciure de bois) elles passent ensuite entre des rouleaux couverts de peaux de mouton, dont un des rouleaux se meut avec une vitesse différente de celle de l'autre, ce qui parfait le polissage. Les opérations de l'étamage que nous venons de décrire sont d'ordre plutôt mécaniques que chimiques, mais il n'y manque néanmoins pas de points où des recherches d'ordre chimique seraient nécessaires. A la fin des opérations ci-dessus décrites, il existe un problème à résoudre, qui est d'ordre purement chimique. C'est le traitement des écumes stannifères qui se réunissent à la surface de l'étain dans le
qui se réunissent à la surface de l'étain dans le récipient d'étamage, matières connues sous le nom de « scruff ». On l'écume et on la met de côté en vue d'un traitement ultérieur. C'est un mélange complexe, contenant notamment et plus parfois d'élément métallique, des chlorures de zinc et d'étain, des composés complexes de sulfure de fer et d'huile de palme et des produits de pyrogénation de l'huile de palme. Il est impossible de l'échantillonner convenablement, en vue de la vente aux fondeurs. On les chauffe dans des fours à réverbère: on obtient un peu de plomb et un
à réverbère: on obtient un peu de plomb et un résidu oxydé contenant étain, fer et zinc, qui peut alors être échantillonné et vendu. Cette opération qui devrait être une simple opération de liquation, arrive fréquemment à atteindre une température élevée, anormale, qui dégage des fumées très denses, contenant de grandes quantités d'oxydes et de chlorures de zinc et d'étain, de l'acide chlorhydrique libre et des produits de pyrogénation de l'huile de palme. De telles fumées lancées dans de courtes cheminées de 20 pieds de haut, sont une cause d'ennuis. Elles sont irritantes et dangereuses pour les champs du voisinage.
Elles sont irritantes et dangereuses pour les champs du voisinage. Elles voyagent à des distances très considérables de leur point de production, sous la forme d'un brouillard blanc très épais. Les usines qui s'occupent de la liquation des « scruffs d'étain », sont classées comme de première catégorie et des recherches ont été faites en vue de diminuer les dommages qu'elles causent en les amenant à un pourcentage convenable (1/2) de grain par pied cube (2). La méthode employée primitivement pour le traitement des « scruffs » consistait à en charger 100 kilogrammes environ sur la sole d'un four chauffé
charger 100 kilogrammes environ sur la sole d'un four chauffé de les y laisser fondre d'une heure, c'est-à dire jusqu'au commencement de fusion, de les renverser, de les laisser en repos quelques minutes, à nouveau, de repasser et de nouveau jusqu'à ce que l'étain cesse de s'en écouler. On mélangeait ensemble les écumes contenant beaucoup de chlorure de zinc et celles en contenant peu, ce qui était une occasion de pertes, d'origine chimique et mécanique; de plus il n'existait pas de chambres à fumées et les cheminées étaient peu élevées. Lorsqu'il existe des cheminées assez hautes, elles sont souvent de
Lorsqu'il existe des cheminées assez hautes, elles sont souvent de sections trop faibles et on conduit alors les fumées à la cheminée de la chaudière, ce qui empêche le dépôt convenable. La première modification a été, de séparer d'un côté les « écumes fusibles riches en ZnCl2 des « scruffs » proprement dits, et de les laver à l'eau chaude. Cela a pour effet de diminuer considérablement les fumées, et permet d'effectuer la liquation, à des températures bien moins élevées. D'après des estimations faites dans plusieurs usines, il a été prouvé que, en travaillant avec des « écumes fusibles »,
prouvé que, en travaillant avec des « écumes fusibles », les chlorures dans les gaz de la cheminée correspondaient à 2 grains de HCl par pied cube soit, au contraire, les mêmes écumes étaient débarrassées de chlorures, on arrivait à une teneur inférieure à un grain de HCl par pied cube. Dans les mêmes conditions la teneur en oxyde SnO2 par pied cube, était abaissée de 2,5 grains à 3/4 de grain. On installa ensuite des hottes afin de retenir le plus possible d'oxyde SnO2 à la base de la cheminée, à l'autre extrémité de la cheminée, on installa des
cheminée, à l'autre extrémité de la cheminée, on installa des tours de lavage, dans lesquelles on retenait de l'acide chlorhydrique. Les formes habituelles de garnissage ne réussirent pas. Les briques creuses, dites les « trous de pigeons » s'obstruaient de matières grasses, que l'eau ne pouvait pas enlever. Des tours à étagères en tiroir, donnèrent de bons résultats, au point de vue de l'absorption des gaz, mais les étagères se brisaient fréquemment; en dernier lieu, on adopta des tours en briques, sans garnissage intérieur, dans lesquelles un ruissellement d'eau avait lieu, par moyen de plaques perforées, placées au sommet des
lieu, par moyen de plaques perforées, placées au sommet des tours. Deux tours de 5 pieds de haut et de 4 pieds carrés de section, travaillant en série, donnèrent de bons résultats. Après plusieurs années d'un travail patient, l'acide chlorhydrique libre passa de 0,8 grain par pied cube à 0,05 grain, chiffre fortement au-dessous du maximum permis. Les tours de lavage ont, en outre, un effet très utile, qui est de réduire l'acidité total des gaz des cheminées, de 1,55 grain par pied cube à 0,48 grain. La réduction des pertes en oxydes dépend principalement de la disposition des hottes
pertes en oxydes dépend principalement de la disposition des hottes de dépôt: là où on a pu en disposer de grandes avec un registre de contrôle à l'une des extrémités de la cheminée, on obtient une bonne et fructueuse récupération d'oxyde SnO2. En 1915, sur le désir du Chef Inspecteur des recherches furent faites dans une usine dans laquelle on avait installé des tours de lavage et des hottes de dépôt. On voulait s'assurer de l'efficacité relative des unes et des autres. Des détails complets sur ces recherches, qui durèrent plusieurs jours, sont donnés dans l'Alkali Report (J. La cheminée
plusieurs jours, sont donnés dans l'Alkali Report (J. La cheminée de dépôt avait 15 pieds de long et 2 pieds carrés de section la vitesse des gaz était de 1 à 5 pieds par seconde (calculée à froid), la température du four était de 800 à 900°C, la température moyenne des gaz entrant à la cheminée était de 440° (variant entre 650° et 350°) elle se réduisit à 240° quand la tour de lavage fut mise en action. La tour de lavage contenant 2 compartiments extérieurs de 5 pieds de haut chacun et de 4 pieds carrés, et un compartiment
haut chacun et de 4 pieds carrés, et un compartiment intermédiaire de 9 pieds de haut et de 4 pieds x 0 pouces de section chaque compartiment était muni d'une amenée d'eau en pluie; les gaz montaient dans les deux compartiments les plus grands et descendaient dans le compartiment intermédiaire plus petit. La tour de lavage abaissait la température des gaz de 210° à 100°. Dans ces conditions 82 % de l'acide chlorhydrique étaient enlevés et 42 % d'oxyde SnO2 étaient condensés. Le total de l'étain qui s'échappait finalement, constituait 10 de l'étain chargé dans le four. Les opérations de
10 de l'étain chargé dans le four. Les opérations de fusion, comprenaient de nombreux rablings successifs de la charge, de manière à y admettre beaucoup d'air, ce qui n'est pas bon. Une température du four de 9000 doit être considérée comme trop haute (on en avait d'ailleurs eu de plus hautes) et la suite des recherches montra qu'avec des températures moins élevées, les résultats étaient meilleurs; il fut aussi prouvé que le système tel qu'il était, pouvait être amélioré par l'adoption de surfaces de condensation plus grandes, un meilleur réglage du tirage et par un contact d'eau bien égal dans
du tirage et par un contact d'eau bien égal dans toutes les tours. Une autre méthode de traitement des « scruffs » qui a paru particulièrement convenable pour de petites usures, a consisté à laver à l'eau, durant quelques jours, les « scruffs », presque à l'ébullition on élimine aussi le chlorure de zinc. Le « scruff » lavé se prête à un traitement à basse température, donne de bons produits, ne dégage que peu d'acide chlorhydrique et pas de composés de l'étain. Par suite, les tours de lavage et les cheminées de dépôt deviennent inutiles. Mais en somme, à
les cheminées de dépôt deviennent inutiles. Mais en somme, à part l'oxyde d'étain récupéré, il n'y a pas, à proprement parler, de récupération de sous-produits. Il reste encore à édifier une méthode de traitement complet des « scruffs ». Durant ces quelques dernières années, des brevets ont été pris, ayant trait au traitement des « scruffs ». En 1909, H. Bailey fit breveter un procédé mixte de fusion et de lixiviation, et la même année James Stephens fit breveter une méthode de séparation et de lavage dans laquelle on arriva à une récupération de composés métalliques. En 1913, L.-B. Homen
à une récupération de composés métalliques. En 1913, L.-B. Homen mit sur pied un procédé entièrement différent On chauffait d'abord les « scruffs », dans un récipient clos, par des chaleurs perdues, provenant du four de traitement des dits; il se produisait de l'étain et du chlorure d'étain mélange à des matières huileuses qui se condensaient dans une tour de lavage. Le résidu de la liquation était alors lavé à l'eau et recuit en vue de la récupération de l'étain. En réponse à diverses questions qui lui ont été posées, M. Harley répond que 1° Le suif ne vaut pas
M. Harley répond que 1° Le suif ne vaut pas l'huile de palme pour rejetanger et que d'ailleurs, cette dernière est bon marché et facile à obtenir; 2° L'uniformité du décapage est obtenue par l'emploi d'acide exempt d'aromates; Les fers blancs actuels ne contiennent pas plus de 1 1/2 % d'étain. Annual Reports on Alcali Works, 1915 p. 48 et 61, E. Halden et J.-L. Daly; J Soc. Chem. Ind., 1916, loci. – Annual Report on Alcali Works, 1909, p. 108 tir. anglais 1745 de 1909; Soc. Ch. Ind., 1910, p. 109. – Annual Report on Alcali Works, 1909 p.
p. 109. – Annual Report on Alcali Works, 1909 p. 108; Dr. anglais 17345 de 1909; Soc. Ch. Ind., 1910, p. 407. – Annual Report on Alcali Works, 1912, p. 108; Dr. anglais 7945 de 1912 Soc. Ch. Ind., 1913,p. 493. VARIA L'absorption par les peaux des liqueurs de chrome (Journal of the Society of Chemical Industry, 1919) M. E. Bailey, un des spécialistes les plus réputés des États-Unis, en matière de tannage raisonné, scientifique, vient de publier dans le Journal de l'Association Américaine des Chimistes de Tannerie une étude ayant trait aux meilleures conditions de concentration des liqueurs de
ayant trait aux meilleures conditions de concentration des liqueurs de chrome, dans le tannage au chrome. Il prépara des liqueurs types de chrome, qui furent agitées, en quantités déterminées, avec des poids déterminés de peaux épilées. Il analysa ensuite la quantité de chrome, fixée par la peau, et celle restant dans la liqueur. Il trouva ainsi que, à un certain moment, quand le pourcentage en chrome de la solution augmentait, la peau absorbait de moins en moins de chrome. Selon l'auteur, les solutions de chrome ne doivent pas dépasser 5 grammes de Cr2O3 par mètre cubique ou 3 1/2 %
grammes de Cr2O3 par mètre cubique ou 3 1/2 % de chrome en poids (0,74 % en volume). Dans les conditions les meilleures, la peau fixe 2 1/2 % du chrome contenu dans la liqueur. En outre, il se produirait une élimination du chrome dans la peau, par rapport à l'acide sulfurique; autrement dit, la liqueur augmenterait d'acidité. Mais ceci se produirait dans de très faibles proportions. Les courbes représentant les modifications du pourcentage de la liqueur en chrome, ainsi que celles du chrome contenu dans la peau soigneusement lavée, ont révélé un maximum, à la même concentration de 1,5
ont révélé un maximum, à la même concentration de 1,5 à 2 grammes de Cr2O3 par mètre cubique. Une augmentation de la concentration de la liqueur en chrome, produit une légère diminution du chrome absorbé. Les analyses des liqueurs avant et après absorption n'ont pas été jugées donner une mesure exacte du chrome absorbé par la peau. En effet, il existe un système à trois phases ° Une solution extérieure de chrome (a). ° Un réseau de collagenates de chrome. ° Une solution intérieure de gramme. La concentration de Cr2O3 dans la solution (a) est abaissée par la formation de
dans la solution (a) est abaissée par la formation de collagenates de chrome, et par l'élimination d'un liquide de concentration moindre pour former celui qui se trouve à l'intérieur du réseau formé par les dits collagenates. Ce dernier facteur, a une influence d'autant plus grande, que les liqueurs de chrome sont plus concentrées c'est ce qui explique les différences entre les courbes. Le maximum de Cr2O3 absorbé est de 31 milligrammes de Cr2O3 par gramme de peau traitée. D'après les calculs de Wilson (J. Amer. Leather Chem. Ass. 1917, 12.108), qui admet qu'il y a 3,38 grs de Cr2O3 qui
qui admet qu'il y a 3,38 grs de Cr2O3 qui s'unissent à 100 grammes de matières colloïdes, il s'ensuit que 1 atome de chrome se combinent à une molécule de matière colloïde du cuir. Nouvelle source de tannin (Journal of the Society of Chemical Industry, 1919) La pénurie de tanin de chêne aux États-Unis, fait actuellement employer l'écorce et le bois du Sequoia. bois rongé de Californie, arbres géants le cœur de l'arbre lui-même contient 12 à 15 % de tannin. On en recueille soigneusement les sciures. Le seul inconvénient de ce tannin serait qu'il colore en rouge le cuir
de ce tannin serait qu'il colore en rouge le cuir donc il ne sert que pour les souliers à semelles. Exportations et Importations des produits du bois électrique Exports Françaises Importations 1917 Aluminium Bauxite. 1 260 620 68 8 Lingots 1 226 807 90 64. 79 7 Carbure de calcium. 1 21 1 48 1 6 83 M. 1 3 1 ferro-magnésium 1 1 1 29 1 3 7 Zinc 0 0 1 5 6 4 9 0 7 Autres ferres 1 0 1 0 6 1 1 56 1 45 3 5 0 Nitrates de calcium et cyanamide de
45 3 5 0 Nitrates de calcium et cyanamide de calcium. 185 3 85 6 976 4 33 ACADÉMIE DES SCIENCES Séance du 27 octobre. Sur la stabilisation de l'acroleïne 1. Procédé empirique de stabilisation, Note de MM. Ch. Moureu et Lepahe. Dans la préparation de l'acroleïne par déshydratation de la glycérine il se produit des réactions secondaires les dérivés qui prennent naissance jouissent les uns du pouvoir d'immuniser l'acroleïne contre la transformation en diacryle tandis que les autres même s'ils existent à l'état de traces provoquent plus ou moins rapidement sa transformation en résine soluble. Le problème de la
rapidement sa transformation en résine soluble. Le problème de la stabilisation de l'acroleïne revient donc à introduire dans l'acroleïne brute une proportion voulue des impuretés utiles puis à éliminer les impuretés nuisibles. On a pu conserver ainsi de l'acroleïne dans laquelle au bout de 18 mois il ne s'était formé que 25 % environ de résine soluble. M. LE Ministre DE L'INDUSTRIE ET des COMMERCES ARTS invite l'Académie à lui présenter une liste de deux candidats à la chaire d'Organographie et de Physiologie végétale déclarée vacante au musée d'Histoire Naturelle, par arrêté en date du 31 juillet 1919. M. LE
par arrêté en date du 31 juillet 1919. M. LE Secrétaire PERPÉTUEL signale parmi les pièces imprimées de la Correspondance 1° Apert L'hérédité morbide. – 2° J.-B. Charcot Missions du Pourquoi pas ? ?» en 1912-1913-1914. États de services de ce navire de 1908 à 1919. Sur les nombres hyper-complexes à multiplication associative et commutative. Note de M. CHABLIS. – Sur les représentations propres par quelques formes quadratiques de Liouville. Note de M. E. T. HILL. Sur la viscosité des aciers aux températures élevées. Note de M. P. C. HURCHARD. Pour tous les aciers proprement dits ordinaires ou spéciaux, les
Pour tous les aciers proprement dits ordinaires ou spéciaux, les aciers rapides exceptés, le revenu d'adoucissement, effectué dans les conditions usuelles (exposition d'une durée de quelques heures à 600-700°, refroidissement moyennement lent) suffit largement à assurer la destruction pratique des tensions internes résultant des traitements thermiques et mécaniques antérieurs. Observations de la Comète 1919 c 'Borrelly;. Note de M. Yamamoto. Application de la photographie aérienne aux levés hydrographiques. Note de M. L. Pâques. Expériences sur la gravitation. Note de M. L. Majorana. Sur les ondes planes latéralement indéfinies, à vibrations pendulaires, que la réflexion et la réfraction associent à un
pendulaires, que la réflexion et la réfraction associent à un ou deux systèmes analogues donnés d'ondes incidentes. Note de M. Eligio Perucchio. Comparaison des températures d'explosion calculées à partir des chaleurs spécifiques et des températures d'explosion calculées à partir des pressions explosives. Note de M. Miraudeau. Les chiffres calculés à partir des chaleurs spécifiques de Mallard et Le Chatelier ou de Sarrau sont nettement supérieurs aux chiffres calculés à partir des pressions; vers 1500°, les températures Mallard et Le Chatelier ou Sarrau se confondent avec les températures calculées à partir des pressions. L'allure du graphique semble indiquer que pour des