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produit 850 000 t de fibres de verre, 2 000 t de fibres d'aramide et 660 t de fibres de carbone. En 1982, on a consommé 1 750 t de fibres de carbone et on prévoit une consommation de l'ordre de 50 000 t vers les années 1990. Ces chiffres montrent bien le développement spectaculaire des composites structuraux dans les années à venir. 4. SUBSTITUTION DES METAUX NOBLES (Ag-Pd) PAR DES METAUX COMMUNS (Cu, Ni, Co) DANS LES CONDENSATEURS CÉRAMIQUES MULTICOUCHES Bien qu'à la limite de notre sujet, ce cas de substitution de métaux nobles est important économiquement. Les condensateurs
de substitution de métaux nobles est important économiquement. Les condensateurs céramiques représentent actuellement 27 % du marché des condensateurs. De plus, en examinant les tendances du marché mondial 1981-1985, on note une demande croissante de 13 % pour ce type de condensateurs, celle-ci étant directement liée au développement des circuits intégrés. Les différents types de condensateurs céramiques Les matériaux diélectriques utilisés pour la réalisation de condensateurs céramiques ont des constantes variant entre 10 et 20 000, aussi distingue-t-on : — les condensateurs de type I à faible constante diélectrique (10 à 300) et dont la grande stabilité de leurs caractéristiques
à 300) et dont la grande stabilité de leurs caractéristiques diélectriques en fonction de la fréquence et de la température conduit à les utiliser dans des circuits d'accord haute fréquence ; — les condensateurs de type II caractérisés par de fortes valeurs de constantes diélectriques, celles-ci étant par ailleurs très sensibles à une variation de la fréquence et de la température, aussi ces condensateurs sont-ils utilisés dans des fonctions de liaison, filtrage et découplage. Technologie d'élaboration d'un condensateur céramique Les condensateurs céramiques peuvent être réalisés suivant différentes technologies donnant naissance aux condensateurs tubes, disques ou multicouches et couvrent ainsi une
aux condensateurs tubes, disques ou multicouches et couvrent ainsi une large gamme de capacités soit de quelques pF à quelques F. Face à la miniaturisation des composants électroniques, les condensateurs multicouches prennent une importance considérable aux dépens des condensateurs disques. Ils représentent actuellement environ 70 % de la fabrication totale des condensateurs céramiques contre seulement 28 % en 1975. Le condensateur céramique multicouches (fig. 8) Le condensateur multicouche est constitué d'un empilement de feuilles céramiques obtenues par coulage d'une barbotine en couche mince (quelques dizaines de microns). On dépose sur une des faces des feuilles ainsi obtenues des électrodes métalliques
une des faces des feuilles ainsi obtenues des électrodes métalliques par sérigraphie. Les feuilles sont ensuite empilées et thermocompressées donnant ainsi naissance à un bloc condensateur qui est découpé en éléments de quelques millimètres carrés à quelques dizaines de millimètres carrés de surface, de telle sorte qu'après traitement thermique d'un de ces éléments, en reliant les électrodes situées d'un même côté de l'empilement, on obtient un ensemble de condensateurs de faible épaisseur en parallèle. Cette technologie permet ainsi d'augmenter considérablement la capacité volumique du condensateur. Évolution des matériaux pour condensateurs multicouches Les compositions diélectriques utilisées jusqu'à présent dans les condensateurs
multicouches Les compositions diélectriques utilisées jusqu'à présent dans les condensateurs multicouches sont à base de BaTiO3, matériau nécessitant un traitement thermique en atmosphère oxydante vers 1 300 °C pour acquérir les propriétés requises. Or d'après la technologie explicitée précédemment, le traitement thermique s'opérant simultanément pour la céramique et le métal constituant les électrodes internes, ce dernier est nécessairement un métal réfractaire non oxydable, donc un alliage en métaux précieux du type Ag-Pd (30-70), aussi le coût des électrodes internes représente-t-il 80 % du prix du condensateur. Différentes études ont été menées ces dernières années afin de réduire la part des
menées ces dernières années afin de réduire la part des métaux précieux dans les condensateurs multicouches. Certains ont proposé d'éliminer la phase de cofrittage : les électrodes métalliques seraient remplacées dans une première étape par une matière organique, cela permettant d'obtenir après traitement thermique le squelette du condensateur multicouche dans lequel on injecterait ensuite du métal en fusion de type étain ou plomb. Dans le cas où l'étape de cofrittage céramique-métal serait maintenue, deux voies ont été explorées : — réduire le nombre d'électrodes internes en améliorant les performances du matériau existant : en particulier, les techniques d'élaboration des condensateurs
matériau existant : en particulier, les techniques d'élaboration des condensateurs à effets de joint de grain permettent d'augmenter artificiellement les constantes diélectriques du matériau (100 000) ; — remplacer les métaux nobles (Pd, Ag...) par des métaux communs (Ni, Cu, Co...). Les métaux communs ayant généralement une moins bonne réfractarité et une plus grande tendance à l'oxydation que les métaux précieux, leur utilisation dans les condensateurs multicouches passe par une mise au point de compositions diélectriques ayant les caractéristiques requises après des traitements thermiques effectués à basses températures (< 1 000 °C) et sous faible pression d'oxygène. Mise au point
000 °C) et sous faible pression d'oxygène. Mise au point de nouveaux matériaux Des études [54] ont permis d'abaisser de 1 300 °C à 900 °C la température de frittage des matériaux existants tel BaTiO3, par ajouts de fondants. Des condensateurs multicouches ont ainsi été réalisés en utilisant comme électrodes internes un alliage Pd-Ag : 10-90, ceux-ci présentant après traitement thermique des caractéristiques diélectriques satisfaisantes. Cependant, dans ce cas, on ne peut envisager d'utiliser des métaux du type cuivre ou nickel pour les électrodes internes des condensateurs multicouches, car BaTiO3 traité en atmosphère neutre devient semi-conducteur. Parallèlement, on cherche actuellement
traité en atmosphère neutre devient semi-conducteur. Parallèlement, on cherche actuellement à mettre au point des matériaux diélectriques à base de composés caractérisés intrinsèquement par de basses températures de frittage. Ainsi les composés ferroélectriques Pb (AB)O3, caractérisés par de fortes valeurs de constante diélectrique, associées à de basses températures de frittage, ont semblé prometteurs et ont fait l'objet de nombreuses études [55-59]. Différents systèmes (tableau II) faisant intervenir deux composés de ce type ont été testés afin de bénéficier d'un maximum de constante diélectrique associé à un minimum de pertes diélectriques au voisinage de l'ambiante. TABLEAU II Différents systèmes diélectriques testés
au voisinage de l'ambiante. TABLEAU II Différents systèmes diélectriques testés Systèmes Références (1-x) PbFe1/2Nb1/2O2 x PbFe2/3W1/3O3 55 (1—x) PbFe1/2Nb1/2O2, x PbMg1/2Ta1/2O3 56 (1-x) PbFe2/3W1/3O3 x PbTiO3 57 (1—x) PbMg1/2Ta1/2O3, — x PbFe1/2Nb1/2O2 58 Deux résultats essentiels ont été établis : — des condensateurs multicouches réalisés à partir des matériaux étudiés, utilisant comme électrodes internes un alliage Pd-Ag : 85-15, présentent les caractéristiques diélectriques requises [55] ; — les caractéristiques diélectriques de ces matériaux sont inchangées lors d'un traitement thermique en atmosphère neutre [59] ; aussi peut-on envisager de les tester en présence d'électrodes internes réalisées en métaux communs. CONCLUSION Ainsi,
en présence d'électrodes internes réalisées en métaux communs. CONCLUSION Ainsi, actuellement l'objectif fixé est partiellement atteint, car des condensateurs multicouches à électrodes internes Pd-Ag = 90-10 sont d'ores et déjà commercialisés au Japon. Mais il reste désormais à remplacer ce type d'alliage par des métaux communs (Ni, Co, Cu), cela permettant de réduire encore considérablement le coût du condensateur multicouches. CONCLUSION GENERALE De cette étude de cas on peut tirer les points forts suivants. Les céramiques ont des propriétés particulières différentes de celles des métaux ; elles ont ou trouveront donc des usages spécifiques, à côté de cas de substitution.
donc des usages spécifiques, à côté de cas de substitution. Actuellement le remplacement métal par céramique est au stade industriel, notamment pour les outils de coupe, les prothèses d'os (30 000 prothèses de hanche sont posées par an en France) [41], l'aéronautique... De nombreux essais sont encore au stade de recherche-développement (céramisation des moteurs thermiques...). Afin d'augmenter la ténacité, la résistance au choc thermique et le module de rupture, l'avenir est aux céramiques renforcées, soit par fibres (cas des carbone-carbone, SiC-SiC...), soit par dispersoïdes (alumine-zircone, mullite-zircone...). Dans ce dernier cas, il faut faire preuve d'innovation et étudier de nouveaux couples
il faut faire preuve d'innovation et étudier de nouveaux couples : citons le cas de l'Aluminalon (composite alumine-oxynitrure d'aluminium) qui conserve des propriétés thermomécaniques remarquables jusqu'à près de 1 400 °C [60-63]. Dans la recherche en céramique, il reste de nombreux domaines à approfondir : obtention de poudres submicroniques (sol-gel, flammes, précurseurs...) ; caractérisation des défauts divers, de la morphologie des poudres ; mise en forme par coulée, injection, pressage isostatique à chaud ; jonction céramique-métal ; usure, frottement... La situation est en permanente évolution, l'impact économique est suffisamment considérable pour qu'on considère les céramiques comme des matériaux du proche
pour qu'on considère les céramiques comme des matériaux du proche avenir. Des experts matériaux du MIT « estiment que le marché international actuel des céramiques avancées dépasse 4,25 milliards de dollars et pourrait atteindre plus de 30 milliards de dollars avant la fin des dix années à venir » [64]. La France doit faire un effort violent face à la concurrence allemande, américaine, et surtout japonaise [65]. BIBLIOGRAPHIE [1] H. SI MOHAND — Thèse, INSA Lyon, 1983. [2] F. THUMMLER, H. HOLLECK, L. PRAKASH — High Temperatures, High Pressures, 14, (1082), 129-141 ; Proc. Plansee Semin. 11th (1981), 459-476. [3]
(1082), 129-141 ; Proc. Plansee Semin. 11th (1981), 459-476. [3] L. PRAKASH, Thèse, Karlsruhe (RFA) — KFK 2984, novembre 1980. [4] S.M. BRABYN, R. COOPER, C.T. PETERS — Proc. Plansee Semin. 10th 2 (1981), 675-692. [5] Science of Hard Materials, Edited by R.K. VISWANATH, D.J. ROWCLIFFE and J. GURLAND, Plenum Press, New York 1983. [6] A.N. GREARSON, L. HILLERT, N. INGELSTROM, H. PASTOR — Ind. Ceram. 775, (9) (1983), 615-621. [7] E.D. WHITNEY — Powd. Met. int. 15 (4) (1983), 201-205. [8] N.E. COTHER, P. HODGSON — Trans. J. Br. Ceram. Soc. 81 (5) (1982), 141-144. [9] K.H. JACK —
Ceram. Soc. 81 (5) (1982), 141-144. [9] K.H. JACK — Met. Soc. Book 278, pub. The Metals Society, Londres, 1982, 122-126. [10] R. STEVENS — Magnésium Elektron Ltd Publication n° 113 (1983). [11] F. CAMBIER — Silicates industriels 11 (1982), 263-274. [12] « Science and Technology of zirconia » Advances in Ceramics Vol. 3. Edited by A.H. HEUER and L.W. HOBBS — The American Ceramic Society Inc, Columbus, Ohio 1981. — Zirconia 83 ; Stuttgart, à paraître. [13] Documents « AMBORITE » — De Beers Industrial Diamond Division. [14] Documents « BORAZON » — General Electric. [15] Documents « SYNDITE
« BORAZON » — General Electric. [15] Documents « SYNDITE » — De Beers Industrial Diamond Division. [16] M. AKAISHI, Y. SATO, et al. — Am. Ceram. Soc. Bull. 62 (6) (1983), 689-694. [17] F. THEVENOT, M. BOUCHACOURT — Ind. Céram. 732 (10) (1979), 655-661. [18] M. BEAUVY, F. THEVENOT — Ind. Céram. 734 (12) (1979), 811-814. [19] M. BOUCHACOURT — Thèse doctorat d'Etat ès sciences, Grenoble INPG, Saint-Etienne, 17 juin 1982. [20] U. KONIG, K. DREYER, N. REITER, J. KOLASKA, H. GREWE — Tech. Mitt. Krupp Forsch. Ber. 39 (1) (1981), 3-12. [21] Note d'information 301 et 302 d'Anzon
(1) (1981), 3-12. [21] Note d'information 301 et 302 d'Anzon Limited, technical ceramics division, Angleterre. [22] Ceramics for high temperature energy applications M.H. VAN de VOORDE, C.A.M. SISKENS, W. BETERIDGE — Rapport, Petten, 1982. [23] A.F. Mc LEAN — Am. Ceram. Soc. Bull., 61 (8) (1982), 861-871. [24] J.J. BURKE, A.E. GORUM, R.N. KATZ — Ceramics for high performance applications, Brook Hill Publ. Cy. 1974. [25] J.I. MUELLER — Am. Ceram. Soc. Bull., 61, (5) (1982), 588-590. [26] L.J. KORB, C.A. MORANT, R.M. CALLAND et C.S. THATCHER — Am. Ceram. Soc. Bull., 60 (11) (1981), 1188-1193. [27] M.L. WILKINS, dans
Soc. Bull., 60 (11) (1981), 1188-1193. [27] M.L. WILKINS, dans Boron and refractory borides, ed V.I. MATKOVICH, Springer Verlag, Berlin (1977), 633-648. [28] WHITNEY W.P. II — Contract DAAG 46-69-C-0146 for AMMRC, juin 1971, AD-737 721. [29] R.C. LAIBLE — Methods Phenom : Their Appl. Sci. Technol. 5 (Ballist. Mater. Penetr. Mech.) (1980), 135-143. [30] G.N. MAKARENKO, dans Boron and refractory borides, cité dans [27], 310-330. [31] J. JOZEFOWICZ, M. JOZEFOWICZ — La Recherche 13 (134) (1982), 708-718. [32] P. VINCENZINI — Ceramics in Surgery, éd. Elsevier, Amsterdam, 1983, 415 p. (actes 2e BIOSIMP, Lignano-Sabbiadoro, Italie, juin 1982). [33] G.
p. (actes 2e BIOSIMP, Lignano-Sabbiadoro, Italie, juin 1982). [33] G. BOUCHON, R. GUYONNET a) technologies biomédicales — recherche et développement des prothèses articulaires en France, CEFI — Ecole des mines de Saint-Etienne, juillet 1982 ; b) étude sur la prothèse totale de hanche, mai 1982. [34] A. ZEIBIG — C.F.I. Ber. dt. keram. Ges. 59 (4) (1982), 242-248. 35] Colloque matériaux pour prothèses osseuses, Ecole des mines de Saint-Etienne, 29-30 septembre 1983. [36] BIOMAT 83 — Colloque intern. appl. bioméd. mater. composites, Bordeaux, 20 octobre 1983. [37] Technologies et matériaux du futur en médecine, SITEF, Toulouse, 22 octobre 1983. [38]
du futur en médecine, SITEF, Toulouse, 22 octobre 1983. [38] Colloque sur les matériaux à applications médico-chirurgicales, Université Lyon 1, 27-28 septembre 1983. [39] Colloque européen corrosion et dégradation des biomatériaux (CEFRACOR), Strasbourg, 5-7 mars 1984. [40] Séminaire « techniques de pointe et matériaux nouveaux en céramique », MONS (Belgique), 8-12 octobre 1979. Thème 4 : les biocéramiques a L. HENCH : development, evaluation and applications ; b P. DUCHEYNE : applications médicales des biocéramiques ; c G. MONTEL : rôle de la recherche fondamentale dans les biocéramiques. [41] B. BUTTAZONI, B. MALASSINE — Matériaux et techniques (mai-juin 1982), 189-192.
BUTTAZONI, B. MALASSINE — Matériaux et techniques (mai-juin 1982), 189-192. [42] D. TURPIN — DEA ENSCI, Limoges, 1979. [43] G.M. JENKINS — L'Actualité chimique 6 (1983), 19-24. [44] M. BUTTAZZONI — 1er Congrès « les matériaux composites facteur de développement des PMI », Codemac, Bordeaux, 19 mai 1982. [45] B. BUTTAZZONI — SEP inter, 39 (mars 1981), 7-9. [46] J. THEBAULT, B. BUTTAZZONI, J.J. CHOURY — Progress in Science and Engineering of composites. ICCM-IV Tokyo (1982), 1185-1193. [47] F. PERNOT, J. ZARZYCKI, F. BONNEL, P. RABIS-CHONG, P. BALDET — J. Mater. Sci. 14 (1979), 1694-1706. [48] F. PERNOT, J. ZARZYCKI,
Mater. Sci. 14 (1979), 1694-1706. [48] F. PERNOT, J. ZARZYCKI, P. BALDET, F. BONNEL, P. RABISCHONG, dans « Clinical applications of Biomaterials », éd. par A.C.J. Lee, T. Albrektsson, P.I. Branemark, John Wiley, (1982), 229-236. [49] F. PERNOT, P. BALDET, F. BONNEL, J. ZARZYCKI, P. RABISCHONG — « Ceramics in surgery », éd. P. Vincenzini, Elsevier (1983), 177-186. [50] Usine nouvelle, nov. 1977. [51] Documentation SEP. [52] D. CABANEL — Aérospatiale Aquitaine, 1982. [53] L.H. HERAUD, F. CHRISTIN, R. NASLAIN, P. HAGENMULLER — Proc. eighth intern. conf. CVD 1981, 782-789. [54] A. BEAUGRAND, A. LAGRANGE, J. RAVEZ 1. LCC Département
[54] A. BEAUGRAND, A. LAGRANGE, J. RAVEZ 1. LCC Département condensateur céramique Dijon 2. Laboratoire de chimie du solide Talence Coll. intern. sur nouvelles orientations des composants passifs (Paris) mars 1982. [55] H. TAKAMIZAWA, K. UTSUMI — Basic Technology Research Laboratories. Nippon Electric Co, Ltd. I3E Transactions on components hybrids & manufacturing technology, vol. CHMT 4 (4) (1981). [56] US Patent 4, 217, 103 5 août 1980. TDK Electronics Co, Ltd, Tokyo. [57] US Patent 4, 308, 571 29 déc. 1981 — Hitachi, Ltd, Tokyo. [58] G. DESGARDIN, B. RAVEAU — Laboratoire de cristallographie et chimie du solide Caen —
— Laboratoire de cristallographie et chimie du solide Caen — Materials chemistry & physics n° 8 (1983) 469. [59] M. LEJEUNE — Thèse docteur ingénieur, Limoges, 4 novembre 1982. J.P. BOILOT, M. LEJEUNE — Ecole nationale supérieure de céramique industrielle Limoges. Ceramics International 8 (3) (1982) 99-103. [60] D. TURPIN-LAUNAY — Thèse docteur ingénieur, Saint-Etienne, 16 novembre 1982. [61] D. TURPIN-LAUNAY, P. GŒURIOT, F. THEVENOT — Ind. Céram. 772 (5) (1983), 343-345. [62] G. ORANGE, D. TURPIN-LAUNAY, P. GŒURIOT, G. FANTOZZI, F. THEVENOT — Science of ceramics 12, Saint-Vincent (Italie) June 1983 ; 661-666. [63] D. TURPIN-LAUNAY, P. GŒURIOT, G.
June 1983 ; 661-666. [63] D. TURPIN-LAUNAY, P. GŒURIOT, G. ORANGE, F. THEVENOT, G. FANTOZZI — Rev. Int. htes tempér. & réfract. 20 (1983), 147-158. [64] Ind. Céram. 776 (10) 1983, 703. [65] G. GREGORY — L'Usine nouvelle, 40, 6 octobre 1983, 105-109. Pareillement les performances des turboréacteurs ou des engins spatiaux sont tributaires de la tenue mécanique et chimique à haute température des matériaux disponibles. Lire à ce sujet le Rapport sur l'état de la technique, numéro spécial de la revue « Sciences et Techniques », CPE/ISF co-éditeur, 1983-1984. Des industries nouvelles se sont construites sur l'irruption des plastiques.
Des industries nouvelles se sont construites sur l'irruption des plastiques. La réussite de Moulinex n'aurait pas été possible si ce fabricant d'électroménager n'avait osé se convertir en transformateur de plastique : les matériaux synthétiques représentent aujourd'hui 20 % du poids d'un aspirateur et 80 % de celui d'un sèche-cheveux. L'exemple de Moulinex a été suivi, créant un marché nouveau, celui du petit électroménager léger en poids et en prix, bien d'équipement que l'on achète presque comme un objet de consommation. Sans accepter trop naïvement les slogans publicitaires sur la « libération de la femme », il est clair que la
libération de la femme », il est clair que la démocratisation de l'électroménager a des répercussions quotidiennes sur notre existence. L'objet ménager est un bon témoin des changements de systèmes techniques : nous sommes passés des instruments en bois, métal et verre sans moteur, à une deuxième génération motorisée mais chère. La troisième génération a connu la fortune que l'on sait, comme nous venons de le voir, grâce à la production en série de petits moteurs et à l'adoption de matériaux synthétiques. La présence simultanée de ces deux nouveautés techniques était nécessaire ; cela illustre de façon modeste mais concrète
était nécessaire ; cela illustre de façon modeste mais concrète la thèse de l'unicité du système technique développée dans le « Rapport sur l'état de la technique ». Et nous assistons à l'arrivée d'une nouvelle génération avec l'introduction d'intelligence électronique. Beaucoup d'autres réussites industrielles sont dues à l'adoption par des pionniers de résines synthétiques : jamais, notamment, Rossignol n'aurait évincé les fabricants de skis en bois s'il n'avait, le premier, maîtrisé l'utilisation dans son domaine des plastiques composites, ouvrant lui aussi la voie à beaucoup d'autres industriels. LES ATOUTS DES MATERIAUX PLASTIQUES L'avance rapide et triomphale des plastiques s'explique principalement
MATERIAUX PLASTIQUES L'avance rapide et triomphale des plastiques s'explique principalement par six atouts : ils sont adaptables en fonction des besoins spécifiques, faiblement consommateurs d'énergie, absorbent beaucoup d'énergie cinétique, résistent à la corrosion, permettent des réductions de poids considérable et des intégrations de multiples fonctions dans une même pièce. Les plastiques mieux que toute autre famille de matériaux sont bien placés pour proposer vraiment des propriétés « sur mesure » : l'une des dernières créations de Rhône-Poulenc est un polyamide qui conserve une souplesse importante à basse température ; son marché pour le moment se limite pratiquement aux chaussures de
marché pour le moment se limite pratiquement aux chaussures de ski ! Cette capacité de réponse des plastiques à une gamme très étendue de besoins spécifiques s'explique aisément. On compte actuellement plusieurs dizaines de polymères de base et il y a un monde entre le polyéthylène de la cuvette ménagère et le polyéthersulfone qui sert à mouler une cage de roulement à bille. Le second, « plastique technique », est dix fois plus rigide que le premier et soutient des températures de service de 175 °C alors que le polyéthylène, plastique de large diffusion, s'effondre dès 60 °C. De plus
plastique de large diffusion, s'effondre dès 60 °C. De plus on peut réaliser des mélanges, ou même de véritables alliages de molécules différentes, accrochées en séries aléatoires ou en séquences régulières (« polymères séquencés »). Les classiques ABS par exemple cachent derrière leurs trois lettres un mélange d'acrylonitrile, de polystyrène et de butadiène. Les propriétés varient considérablement selon la proportion. En fait, les polymères fournissent plusieurs milliers de matériaux distincts, grâce aux très nombreuses charges minérales que l'on peut leur additionner : ces composites peuvent être modestement chargés de talc, carbonate de calcium, amiante, de mica, d'argile, de microsphères de
carbonate de calcium, amiante, de mica, d'argile, de microsphères de verre. Ils peuvent être armés de fibres de verre, de carbone, de polyamide aromatique (« kevlar »), de fibres courtes ou longues, mono ou pluridirectionnelles, ou encore tissées... La charge peut être du vide, ou du moins, des bulles de gaz. Les plastiques allégés ont pour principal avantage d'accroître la rigidité des pièces en augmentant, à poids égal, les épaisseurs. De plus ils sont meilleurs isolants thermiques. Désirer-t-on des pièces autolubrifiantes ou conductrices du courant ? Qu'à cela ne tienne ! Du sulfure de molybdène ou du carbone selon le
! Du sulfure de molybdène ou du carbone selon le cas sera incorporé à la résine ! On comprend dans ces conditions que l'on développe bien plus vite un nouveau plastique (pas une nouvelle molécule) qu'un alliage original dont l'étude et le lancement exigent une dizaine d'années. Par leur éventail de propriétés les plastiques et leurs composites sont désormais capables de concurrencer à peu près tous les matériaux, depuis le bois et les alliages légers jusqu'à l'acier, au titane et au verre. Leur limitation la plus nette est thermique, même si les polyéthercétones tiennent à 300 °C, pour le reste
si les polyéthercétones tiennent à 300 °C, pour le reste on trouve presque toujours une solution organique, répondant à une exigence de transparence, de résistance chimique, ou de tenue mécanique. UNE EVOLUTION IRREVERSIBLE Mais il faut du pétrole pour fabriquer les polymères... Le bruit n'a-t-il pas couru, après la guerre du Kippour que, même chez Moulinex, le bureau d'étude allait revenir au métal ? Les Cassandres qui ont cru voir, dans les crises successives du pétrole, le signe de la fin des plastiques se sont grossièrement trompées. Parce qu'il s'agit d'un problème marginal : trois pour cent du pétrole importé
d'un problème marginal : trois pour cent du pétrole importé suffisent en effet à assurer la production des plastiques en France. Parce que, surtout, le contenu énergétique par unité de volume d'un polycarbonate est presque deux fois plus faible que celui du zinc moulé et 2,5 fois plus faible que celui de l'aluminium (de première fusion). Or, la substitution entre un technopolymère et un alliage léger se fait sensiblement volume à volume. Il ne semble pas que la situation se renverse dans l'avenir. D'après une étude de Du Pont de Nemours, en 1990, l'avantage de prix (par unité de volume)