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utilisait un métal de base parfait, 75 % des accidents de l'électrolyse disparaîtraient ; il pense que les piqûres sont dues à l'emploi d'un mauvais métal. M. C. Pultrell indique les difficultés de la « surface craquelée » sur le métal Britannia électrolytique et se plaint de ce que des commerçants mettent sur le marché des marchandises faites de métal très mal débarrassé de plomb, et le marquent « B. P. » M. Barclay indique que les producteurs du métal Britannia doivent faire des expériences sur la désoxydation du métal. Dans une communication sur l'uniformité des lames d'acier, M. Hodkin
Dans une communication sur l'uniformité des lames d'acier, M. Hodkin fait l'éloge d'une fabrication d'acier dont la qualité est très convenable pour cette application. A ce point de vue, le professeur Arnold fait savoir que le sulfure de manganèse est un facteur important et il y en a une grande proportion dans les meilleurs aciers communs. M. et C. 3246. 4. 8. Bauer. 669.163.3 M. 315-33381. — Ateliers modernes de préparation des sables (1). 1911. Paris. Revue de Métallurgie, n° 7, juillet, pages 557 à 563, (11.500 mots environ) (5 figures) (6 fr.). Les installations décrites sont de plusieurs types
figures) (6 fr.). Les installations décrites sont de plusieurs types : chacun comprend une série d'appareils que nous énoncerons à la suite, dans l'ordre de leur service. L'idée qui préside à l'aménagement est la recherche de la rapidité de manutention et de la suppression de la main-d'oeuvre : les appareils sont presque tous automatiques. Type 1. Elévation de sable frais pour séchage, glissoir, meule, tamis, vis mélangeuse, rétour à la meule du refus de tamisage. Cylindre pour le vieux sable, tamis à secousses, plancher oscillant et vis. Mêmes appareils pour le poussier de houille. Mélangeur et distribution. Type 3. Pour
le poussier de houille. Mélangeur et distribution. Type 3. Pour 16 à 20 m2 par heure. Le sable parcourt les appareils suivants : élévateurs, fours rotatifs, élévateurs, tamis et caisse, retour du refus à la meule, vis et élévateur. Arrivée simultanée du poussier et distribution. Le vieux sable suit un autre trajet : élévateurs, cylindres, trieurs électro-magnétiques, tamis, appareils de mélange ou sable frais, trommels (humidification) amenée aux désintégrateurs, élévateurs. Type 3. Jetée à la pelle à l'élévateur, étuve de dessiccation, meule, élévateur, tamis-trommel. Le refus est amené à la meule par une rigole. Appareil spécial de mélange et mouillage,
meule par une rigole. Appareil spécial de mélange et mouillage, élévateur, tamis à secousses. Mélange du poussier de houille, du vieux sable et de l'eau. Cette installation dépense 18 chevaux et occupe 2 hommes pour une production de 4 à 5 m3 à l'heure. Type 4. Amenée en étuve puis au tamis-trommel, amenée au mélangeur par vis. Pour le vieux sable, tamis à secousses, cylindrage, mélange et humidification. Installation de deux hommes pour 4 à 5 m3 à l'heure, force 16 chevaux. Type 5. Août 1911 De même force et de même rendement, ne diffère du précédent que par des
de même rendement, ne diffère du précédent que par des dispositions de détail des appareils. Type 6. Débute par une préparation humide sans mouture préalable du sable neuf. Le mélange est amené par noria à un crible à secousses qui sépare fer, bois, coke, etc. Un trieur sépare les grenailles et pointes. Vis mélangeuse, humidification, malaxage, transport par noria et ruban. Type 7. Nettoyage du sable sur tamis à secousses précédé de cylindres rotatifs, trieur, trémie, mélange sous la meule et humidification, noria, meule, dépôt du sable sur le sol. Type 8. Prépare le sable à sec. Il parcourt les
Type 8. Prépare le sable à sec. Il parcourt les appareils suivants : tamis, cylindres, caisse de dépôt. Mise à l'étuve du sable neuf, noria, broyeur à boulets et trémie. Vis mélangeuse et humidification générale. Moulage et dépôt en caisse. Cette installation s'applique principalement aux moulages très délicats. Une série de schémas des installations montre la disposition des appareils et leur place relative dans les ateliers. F. R. 4650. 4. 9. 669 451+669.035. M. 316-33049. — La fabrication des soudures et la méthode pour les essayer. 1911. Bridgeport. The Brass World, n°6, juin, pages 193 à 198, (2.700 mots environ)
World, n°6, juin, pages 193 à 198, (2.700 mots environ) (yfr. 50). La soudure ordinaire composée de plomb et d'étain est le métal blanc le plus usité, et il y a bien peu de fabriques où l'on ne l'emploie pas. Certaines industries peuvent se contenter de qualités secondaires, certaines autres, au contraire, ne peuvent se servir que des meilleures qualités, préparées avec des métaux absolument purs. Les proportions de plomb et d'étain sont variables suivant l'usage auquel la soudure est destinée ; la soudure ordinaire des ferblantiers renferme moitié l'un, moitié l'autre. La meilleure qualité est composée de 2 d'étain
moitié l'autre. La meilleure qualité est composée de 2 d'étain pour 1 de plomb ; c'est en effet l'alliage dont le point de fusion est le plus bas. La soudure des plombiers pour les tuyaux de plomb renferme au contraire 2 de plomb pour 1 d'étain ; cet alliage jouit seul de la propriété de devenir plastique en se solidifiant. Fabrication de soudure en partant de métaux neufs. — On emploie de l'étain pur, provenant généralement de la Malaisie et du plomb pur désargenté, c'est-à-dire les meilleures qualités de l'un et l'autre métal qui puissent se rencontrer sur le marché.
et l'autre métal qui puissent se rencontrer sur le marché. Le plomb et l'étain, dans la proportion choisie, sont disposés dans un chaudron de fer battu chauffé par dessous et la fusion est conduite doucement; quand elle est complète on agite avec une palette de fer (bien préférable à une simple tige ronde) ; on écume alors la surface aussi complètement que possible ; quand il ne reste plus qu'une mince pellicule d'oxyde on jette sur le chaudron une poignée de colophane et on attend qu'elle fonde; on agite et écume; la surface du bain doit être alors parfaitement claire
écume; la surface du bain doit être alors parfaitement claire et propre. La soudure est coulée en moules ordinaires; la fonte est le meilleur métal à employer, la soudure n'y adhérant jamais, même quand elle est coulée trop chaude. L'acheteur attache une grande importance au fait d'avoir des barres de surface bien unie ; aussi importe-t-il, d'opérer la coulée à la température convenable pour l'obtention de ces surfaces ; pour cela on ajoute du métal froid en quantité suffisante pour arriver à une température assez peu au-dessus du point de fusion ; la coulée à cette température donnera des barres
fusion ; la coulée à cette température donnera des barres d'aspect bien uni. Les moules entre chaque coulée doivent être également plongés dans l'eau froide pour éviter qu'ils ne se surchauffent ; la surface des barres serait alors rugueuse et présenterait des trous par suite de la contraction du métal à la solidification. Fabrication de soudure en partant de vieux métaux. — Cette soudure est la plus fréquemment employée à cause de son prix inférieur ; le fabricant réalise d'ailleurs ses plus gros bénéfices sur cette qualité. On emploie comme matériaux de vieux tubes de plomb et d'étain et en
matériaux de vieux tubes de plomb et d'étain et en général tous déchets et vieux métaux contenant ces 2 éléments : l'antimoine est souvent présent en petite quantité on n'en tient pas compte vu que tant qu'il ne dépasse pas 5 % sa présence n'entraîne aucun inconvénient bien sérieux. On opère pour la fusion comme il a été indiqué plus haut ; mais l'emploi de colophane est insuffisant s'il y a beaucoup d'impuretés. Pour obtenir un bain demeurant clair en emploie-t-on une poignée du flux, suivant notamment dans le cas de présence du fer, du cuivre ou du zinc. Sel
de présence du fer, du cuivre ou du zinc. Sel ammoniaque : 2 kilos. Soufre : 1 — Colophane : 0,5 kg. Poudre de charbon de bois : 0,5 kg. On agite et écume comme d'ordinaire et l'on répète l'opération si c'est nécessaire. Quand le bain demeure bien propre et brillant, on peut procéder à la coulée qui s'opère comme précédemment décrit. Essai simple et rapide des soudures. — Quand la soudure est faite de plomb et d'étain neufs — il est peu intéressant pour le fabricant tout au moins de l'essayer. Si on a employé de vieux métaux, l'essai
de l'essayer. Si on a employé de vieux métaux, l'essai est indispensable tant pour le fabricant que pour l'acheteur ; les balances à soudures construites chez H. Kohlbush, de New-York, sont très utiles dans ce cas ; le principe de cet appareil, signalé par J. W. Richards en 1898 dans le Journal of Franklin Institute, est fondé sur ce qu'un volume déterminé de soudure pèse plus ou moins, suivant les proportions du plomb et de l'étain présents dans cette soudure. Août 1911 148 FER, FONDS, ACIER M. M. M. La balance se compose d'un fléau à branches inégales, la plus
balance se compose d'un fléau à branches inégales, la plus petite portant un plateau sur lequel est placé le culot à essayer, la plus longue portant une graduation sur laquelle coulisse un contre-poids ; les chiffres de la règle indiquent le % d'étain dans la soudure. Le culot doit présenter toujours rigoureusement un volume déterminé; à chaque balance est donc joint un moule spécial avec couteau venant gratter la surface, toujours de la même façon. La méthode est donc extrêmement simple ; une pesée suffit en somme à déterminer la proportion d'étain présent dans la soudure, à la ou 1/4
proportion d'étain présent dans la soudure, à la ou 1/4 pour cent près, ce qui est une approximation amplement suffisante dans la pratique. L'antimoine vient, quand il est présent, fausser un peu ces résultats ; sa densité étant voisine de celle de l'étain, c'est donc la proportion de ce dernier qui sera trouvée plus forte qu'en réalité ; cependant on néglige ordinairement son influence car il n'est jamais présent qu'en très petite quantité. Enfin pour obtenir de bons résultats il importe de prendre certaines précautions à la coulée du culot d'essai ; si on coule trop chaud, on risque d'avoir
d'essai ; si on coule trop chaud, on risque d'avoir une cavité au centre du culot. Pour être certain du résultat, après pesée on sciera le culot : s'il est trouvé sain au centre, la proportion déterminée sera acceptée comme bonne : si on a trouvé une cavité au centre on coulera un nouveau culot à température plus basse. On peut encore répéter l'essai sur un certain nombre de culots ; si les résultats sont concordants, il y a bien des chances pour que l'essai soit exact. L. D. 7283. 4; 16. M. U. Schoop. 669.057 M. 317-31016. — La
4; 16. M. U. Schoop. 669.057 M. 317-31016. — La métallisation d'après le procédé Schoop. X911. Colhen. Chemiker-Zeitung, n° 53, 4 mai, pages 473 à 478 (3.300 mots environ) (1 figure) (a/r.), L'air comprimé, arrivant d'un réservoir où sa pression est réglée au moyen d'une soupape de sûreté et d'un détendeur, est amené dans une chaudière contenant le métal en fusion qu'il pulvérise. Les gouttelettes métalliques extrêmement fines sont projetées sur l'objet à traiter qui se trouve placé devant un grand entonnoir relié par un manchon de tôle à un ventilateur aspirateur. De cette façon, les vapeurs métalliques sont entraînées
ventilateur aspirateur. De cette façon, les vapeurs métalliques sont entraînées dans une première chambre où s'effectue une détente des gaz et de l'air, et dans une deuxième chambre de condensation munie de sacs où le métal se dépose sous forme pulvérulente. Telle est, schématiquement, la disposition du pulvérisateur Schoop. Dans certains cas, il peut être utile de traiter les objets au jet de sable avant ou pendant l'épuration elle-même, pour les débarrasser des matières grasses ou des oxydes qui peuvent se trouver à leur surface. Le procédé Schoop donne des enduits de zinc, d'étain et de plomb qui peuvent parfaitement
enduits de zinc, d'étain et de plomb qui peuvent parfaitement soutenir la comparaison avec les procédés de galvanisation et d'étauvage par trempage dans un bain de fusion ou électrolyse. L'avantage très net sur ces différents procédés réside dans l'économie de métal puisqu'il n'y a pas de pertes par évaporation, dans la rapidité de l'opération et dans la possibilité de traiter facilement des objets de toutes dimensions. L'adhésion des métaux ainsi appliqués par pulvérisation, ne laisse rien à désirer et les essais concluants ont démontré que le procédé peut s'appliquer avec tous les métaux, même ceux qu'il n'est pas possible ou
tous les métaux, même ceux qu'il n'est pas possible ou du moins fort difficile de fixer autrement tels que l'aluminium, le laiton, etc. et il paraît probable que le procédé pourra s'appliquer également pour les métaux précieux dans la prothèse dentaire. Quoiqu'il en soit, on obtient dès à présent deux genres d'enduits métalliques : les uns destinés à protéger ou donner un aspect plus flatteur aux objets, les autres qui doivent être enlevés de leur support, l'opération terminée. On comprend que les applications de ce nouveau procédé peuvent être extrêmement nombreuses : fabrication des miroirs paraboliques, des conducteurs électriques, conservation
nombreuses : fabrication des miroirs paraboliques, des conducteurs électriques, conservation des objets en bois, enduits protecteurs contre la rouille pour le fer et l'acier, métallisation des tissus, des étoffes pour ballons, fabrication des capsules de bouteilles, revêtement intérieur des cuves employées dans les industries chimiques et dans l'alimentation : teinture, brasserie, etc. et dans le deuxième groupe d'application, fabrication de clichés, matrices de tous genres, reproductions analogues à celles obtenues par voie galvanoplastique, obtention de tubes sans soudure, etc. Pour cette dernière application, les résultats obtenus sont déjà très satisfaisants. C'est ainsi qu'on peut souder deux tubes de plomb sans
C'est ainsi qu'on peut souder deux tubes de plomb sans employer de flamme en les rapprochant et en les soumettant à un jet de plomb fondu qui réalise une sorte de soudure autogène. L. M. 3270. 4. 20. (Pour avoir la traduction des articles analysés ci-dessus, s'adresser à l'Institut du M. S. Voir annonce, page A-441 et suivantes). FER, FONDS, ACIER (i) Consulter les cours, page A-461. Guill. Venator et Colin. Ross. 669.14 (03) M. 318-000811. Sidérurgie. 19.11. Paris. M. Flunod et E. Pinal, 49, Quai des Grands Augustins. Ce tome XI de la collection des Dictionnaires techniques Schlomann en
tome XI de la collection des Dictionnaires techniques Schlomann en 6 langues, (français, anglais, allemand, russe, italien, espagnol) est destiné aux métallurgistes, aux chefs de service des hauts fourneaux, acieries et laminoirs, aux spécialistes en fonderie. Le classement des matières a été basé, non sur les points de vue généraux de l'industrie du fer et de l'acier, mais sur les procédés spéciaux de cette industrie : le spécialiste peut ainsi s'orienter rapidement sur les expressions se présentant dans la section qui l'intéresse. L'ordre suivi est le suivant : classification du fer, réception et essai des matériaux, gisements ou minerais, préparation
fer, réception et essai des matériaux, gisements ou minerais, préparation des minerais de fer, combustibles, additions, matériaux réfractaires, installation des usines métallurgiques, laboratoire, haut-fourneau, fabrication du fer et de l'acier, fonderie de fer et d'acier, travail de forge et à la presse, laminoirs à fer, trempe de l'acier, préservation du fer, production, livraison, fabrication de l'acier au four électrique. De très nombreuses figures accompagnent le texte. B. B. 4939. 5. Dattbiné et Roy. 669.163.334 M. 319-33150. — Procédé de dessiccation de l'air des hauts fourneaux. 1911. Düsseldorf. Stahl und Eisen, n° 20, 15 mai, pages 814 à 817 (8 figures)
n° 20, 15 mai, pages 814 à 817 (8 figures) (2.000 mots environ) (3//-. 50). Le procédé mis en vigueur à Differdange est un procédé chimique par opposition au procédé Gayler. Ses solutions très concentrées qui possèdent une faible tension de vapeur sont hygroscopiques et sont capables d'absorber l'humidité des gaz dont la tension est plus élevée. Les solutions sont d’autant meilleures pour absorber l’humidité que sous une concentration donnée, elles ont une tension de vapeur qui s’écarte le plus de celle du gaz à sécher. CaCl2 jouit de cette propriété et donne lieu à des procédés depuis longtemps connus
propriété et donne lieu à des procédés depuis longtemps connus et dont Mathiésius a donné les meilleures preuves de réussite. [Stahl und Eisen, mars 1905). Les influences capables d’abaisser la tension de vapeur doivent être utilisées, d’où l’emploi d’une température basse, puisque cette tension croît avec la température. La tension de vapeur croît avec la concentration, c’est pourquoi l’on tend à réaliser la concentration la plus élevée possible. Il résulte de nombreux essais que la composition concentrée CaCl2 · 11 H2O ne doit pas être atteinte non plus que la concentration CaCl2 · 18 H2O, trop faible pour obtenir de
concentration CaCl2 · 18 H2O, trop faible pour obtenir de bons résultats (CaCl2 avec 8 H2O commence à fondre vers 15° tandis que le sel plus concentré reste en agrégat solide. L’installation est la suivante (fig. 1) CaCl2 est mis dans des bacs à fond perforé, la poudre la plus grossière au-dessus, la plus fine à la partie inférieure. L'air est soufflé de haut en bas. L'élevation de température qui se produit n'est pas insignifiante, elle retarde l’action dessiccatrice. Pour y remédier on refroidit par un serpentin réfrigérant traversant le sel. Dès que le dessus de la masse de sel
sel. Dès que le dessus de la masse de sel paraît fondre, la circulation est interrompue, sinon la suite de la fusion rendrait le sel inapte à la régénération ultérieure. Cette fusion indique que la concentration est tombée à CaCl2 · 8 H2O et que la dessiccation ne peut plus avoir lieu. On doit alors procéder à la régénération. Pour cela on chauffe entre 175 et 235° pour obtenir CaCl2 · 1 à 2 H2O. On chauffe vers 200° soigneusement et lentement pour que les divers chlorures formés ne se liquéfient pas. (exemple CaCl2 · 14H2O fondant à 40°) On
liquéfient pas. (exemple CaCl2 · 14H2O fondant à 40°) On ne doit pas dépasser 335° pour ne pas laisser se former CaCl2 · 4H2O ou une concentration supérieure. Quand la régénération est finie, on refroidit (au moyen de réfrigération à circulation d’eau). La pratique paraît indiquer que 340 kg de CaCl2 sont mis dans un récipient de 1 m2 de surface, 24 cm. de hauteur; où 300 m3 d'air à 15 g de eau au mètre cube passent en 4 heures. Le réfrigérant refroidit de 40 à 45°. La régénération prend une moitié du temps de service du chlorure dessiccant,
prend une moitié du temps de service du chlorure dessiccant, et le refroidissement dure le même temps, d'où les 3 phases de travail, dessiccation de l’air, régénération, refroidissement. L'air pris à 15° donne 1,5 à 1,9 g d'eau au mètre cube. Les auteurs citent parmi les très nombreux procédés de dessiccation par CaCl2, ceux de Fryer (1880), Crémer (1885), Elsner (1906) et Harbord (1907). À Differdange on applique depuis 3 mois la dessiccation à un haut fourneau de 150 t. (Installation fig. 3) Dans chaque tour circule le courant d'air de 100 m2 de section. 10 chambres de dessiccation contiennent
de 100 m2 de section. 10 chambres de dessiccation contiennent 34 t. de chlorure par tour; le serpentin de refroidissement a une surface de 170 m2. Le vent dans les mois froids entre avec 6 à 8 g d'eau par mètre cube, il en sort avec 1 à 2 g. 5. La régénération dure 4 heures, on y emploie de la vapeur de chaudière et du gaz de combustion à 0,5 g. 4 de poussière au mètre cube. La température de régénération est portée à 200° (335° en été). Le refroidissement dure 3 heures. Les avantages sur le procédé Gayley
refroidissement dure 3 heures. Les avantages sur le procédé Gayley seraient importants : prix d’installation réduit de 3/4. Service d'un seul homme jour et nuit. Les chiffres d’essais ne sont pas donnés par suite de la trop grande jeunesse de ce procédé dont on prévoit des applications aux industries chimiques et pharmaceutiques. F. R. 4650. 5. 2. Joseph W. Richards. 666.78 M. 330-31636. — Calcul du lit de fusion pour fours électriques. 1911. Santiago. Boletín de la Sociedad nacional de Mineria, n° 168, février, pages 60 à 69 (5.400 mots environ) (1 tableau) (3 fr.). Soit le cas d’un minerai
environ) (1 tableau) (3 fr.). Soit le cas d’un minerai titrant 90 % de Fe2O3 avec 8 % de SiO2 et 2 % d’Al2O3, à traiter au four électrique, en présence d’un fondant contenant 90. % de CaO, 8 % de CaO·Mg et 2 % de SiO2 et d’un charbon de bois à 90 % de carbone fixe, 6 % de matières volatiles, 2 % silice, 1 % d'alumine et 1 % d'alcalis et supposons que la fonte produite contiendra 4 % de C et 3 % de Si, la scorie environ 55 % de silice plus l'alumine et que
scorie environ 55 % de silice plus l'alumine et que les gaz contiendront du CO2 provenant exclusivement de la décomposition du calcaire. Pour avoir la traduction des articles analysés ci-dessus, s’adresser à l’Institut du M. S. I. Voir annonce, page A-441 et suivantes. Août 1911 M. M. M. PETITS MÉTAUX 151 CUIVRE, PLOMB, ARGENT ET OR (1) Consulter les cours, page A-463. H. T. Durant. 669.313.1 M. 331-38881, — Lessivage ascendant du sable dans le traitement des minerais aurifères. 1911. New-York. The Engineering and Mining Journal, n° 8, 28 février, pages 417 à 418 (2.100 mots environ) (2 fr. 50).
pages 417 à 418 (2.100 mots environ) (2 fr. 50). Certaines installations de cyanuralion des minerais aurifères ont la coutume de maintenir tout le temps le sable couvert par la solution et sont obligées, pour arriver à de bons résultats, d’employer de 2,5 à 5 tonnes de solution par tonne de sable traité. On peut obtenir le même résultat dans un temps égal et même moindre, en n’employant que deux tonnes de solution si le sable est fréquemment aéré et séché. On obtient donc une solution plus riche et d’un volume moindre à traiter en vue de la précipitation. Une
volume moindre à traiter en vue de la précipitation. Une cuve de 40 pieds de diamètre sur 8 pieds de profondeur peut contenir 300 tonnes environ de sable sec occupant un volume de 3.900 pieds cubiques; le lessivage permet un nouvel apport d’air de 2. 500 pieds cubiques environ, soit 40 livres d'oxygène, quantité suffisante pour faire passer dans la solution 14.000 onces d'or. Il est à remarquer qu'en dehors de l'or et de l'argent, d'autres substances contenues dans les sables aurifères sont susceptibles de fixer l'oxygène de l'air ; si elles se trouvent en fortes proportions, il n'y a
si elles se trouvent en fortes proportions, il n'y a pas lieu de s'étonner que l'on ait à faire parfois plusieurs centaines de lessivages. Dans certains cas, on est amené à traiter des matières en poudre fine qui s'agglomèrent au lessivage de telle façon que bien avant la fin du traitement, la solution ne passe plus. On peut y remédier en plaçant à 1 pied environ du fond de la cuve un champignon par lequel arrive la solution. Celle-ci ne doit pas être envoyée dans le bas des cuves par des pompes, mais plutôt par différence de niveau avec un
des pompes, mais plutôt par différence de niveau avec un réservoir. On doit chercher à donner le moins d'espace possible aux cadres en bois supportant les filtres d'étoffe; la hauteur de la partie principale ne doit pas dépasser 3 pouces. Avec des filtres peu profonds et des cuves de 20 pieds environ de diamètre, il est bon d'avoir deux ou trois conduites de lessivage venant se réunir à l'extérieur en un seul tuyau, cela dans le but d'éviter la formation de canaux dans la masse de sable. L. B. 3768. M. 31543. — Le raffinage électrolytique de l'or et de
M. 31543. — Le raffinage électrolytique de l'or et de l'argent à la Monnaie des Etats-Unis. (Voir M. C. E., chapitre Electro-chimie, page 139). PETITS MÉTAUX (1) Consulter les cours, page A-463. 66G.371 M. 333-31559. Marché du tungstène. Paris. L'Echo des mines et de la métallurgie, 13 mai, M" 2210, pages 552 à 553 (1.600 mots environ) (2 fr.). Le tungstène a pris dans ces dernières années une énorme importance, grâce au développement de ses emplois pour la préparation des lampes à filaments métalliques et principalement à la fabrication des aciers. Usages. Les aciers spéciaux peuvent être trempés par refroidissement