jeanflop/post-ocr-correction huggingface dataset:
Légèrement piquée. Intacte. FeS 155 Piq. aux extrémités. Piqûres aux extrémités. Intérieur bloc. 145 Piq. aux extrémités. Intacte. CS (120) Attaque plus marquée. Très nette s. 2/3. a c 125 Attaquées. Encore très nettes. Chaux Néant 90 Intactes sauf extr. Intactes sauf extr. 80 Intactes. Intactes. FeS 100 Pas de différence. Pas de différence. 85 CS (160) Int. sauf une légère. Intacte. Étude sur les coffrages des massifs de béton dans les usines hydro-électriques de basses chutes par M. VENNIN, Ingénieur en chef des Poudres et Salpêtres. Dans une usine hydro-électrique, la construction des aspirateurs, des tubes d'alimentation et des
hydro-électrique, la construction des aspirateurs, des tubes d'alimentation et des volutes est extrêmement délicate et même difficile à réaliser. On est obligé en général de s'en remettre à l'expérience des agents d'exécution. C'est pourquoi nous avons recherché s'il n'y avait pas de règles permettant de prévoir ou sérier le travail à faire. C'est le but de l'étude qui va suivre. Nous adopterons tout d'abord comme unité pratique, le m² de surface coffrée. Pour réaliser un tube d'aspiration par exemple, il est nécessaire de faire une suite de coupes, d'évaluer les aires et les périmètres des profils qui permettent de déterminer
aires et les périmètres des profils qui permettent de déterminer la surface coffrée et le cube du volume qu'on doit laisser en creux. Si on appelle C ce volume et S la surface coffrée, en ayant posé C = a on a entre S et C la relation : S = C Quelle que soit la forme que l'on aura à réaliser, le coffrage se ramènera toujours à la confection de 2 éléments : 1° Le cintre ; 2° Le couché. Le cintre est un assemblage de charpente qui se compose d'une cerce dont le contour extérieur (après avoir tenu
compose d'une cerce dont le contour extérieur (après avoir tenu compte de l'épaisseur des couchés) épouse exactement la forme de la surface à coffrer et des bois d'assemblage dont l'effet est de rendre rigide tout l'ensemble et de transmettre à des parties résistantes les efforts qui s'exercent sur le coffrage. La cerce est faite de voiles que l'on assemble par plaques et boulons ou plus simplement, avec des clous, en faisant croiser les joints des 2 planches de 0,04 d'épaisseur qui sont nécessaires pour constituer les voiles. Le contour extérieur à obtenir est dessiné en vraie grandeur sur une aire
à obtenir est dessiné en vraie grandeur sur une aire plane (couverte de préférence de façon à pouvoir travailler par tous les temps) et les différentes pièces sont débitées par : La scie circulaire, la scie à ruban, et la perceuse, mue électriquement toutes les fois que la chose est possible, pour augmenter le rendement. L'expérience montre que les cerces, pour supporter les efforts difficilement calculables qui s'exercent sur elles, ne devront avoir en général qu'une épaisseur de 2 planches de 0,04, soit 0,08 m.; exceptionnellement, on peut aller jusqu'à 0,12, mais ne jamais dépasser cette dimension. La charge que
0,12, mais ne jamais dépasser cette dimension. La charge que doit supporter le coffrage est fonction de la nature du béton et dépend également des moyens mécaniques dont dispose le chantier, pour produire et couler le béton. Le maximum de cette charge peut être estimé par une hauteur de 2 m. de béton liquide. En pratique, on fait son possible pour répartir le béton uniformément sur le coffrage et on arrête même le bétonnage à certaines heures de la journée pour permettre au béton de faire sa prise. On a remarqué qu'il suffit d'un cintre tous les mètres. Le couché
remarqué qu'il suffit d'un cintre tous les mètres. Le couché que l'on cloue sur ces cintres (pour obtenir la forme exacte que l'on cherche à réaliser) et qui étrésille les cintres entre eux, aura par suite une longueur de 1 mètre. On peut déterminer l'épaisseur du couché en le considérant comme une pièce travaillant à la flexion, sous une charge de béton de 2 m. au maximum. Dans ces conditions, un couché de 4 cm. d'épaisseur est largement suffisant pour résister à cet effort. Il va sans dire que si l'épaisseur du béton est minime, on pourra, suivant les cas,
l'épaisseur du béton est minime, on pourra, suivant les cas, obtenir des couchés en partant de la volute ou du linteau, mais cela doit être exceptionnel. Il est certain que la nécessité de clouer les couchés sur les cintres entraîne une grosse dépense de main-d'œuvre pour la mise en place et pour le décoffrage, et une dépense de clous et de pointes qui est assez importante. Dans certains cas particuliers, le problème a été résolu en confectionnant les cintres en 3 épaisseurs de planches, dont les planches extrêmes étaient en retrait sur la planche médiane de l'épaisseur du couché. Il
retrait sur la planche médiane de l'épaisseur du couché. Il suffirait alors de faire glisser les couchés dans ces rainures. Il en résultait une mise en place facile et un décoffrage instantané : le fait de déplacer un cintre entraînait la démolition immédiate de tout l'assemblage de couchés. La cerce peut être faite en 2 parties; l'une supérieure et l'autre inférieure, assemblées par des morceaux de planches et des boulons. Ce procédé permet un décoffrage facile. CUBE DE BOIS NÉCESSAIRE POUR LA CONFECTION D'UN COFFRAGE. Pour déterminer le cube de bois nécessaire pour la confection d'un coffrage, on calculera séparément
bois nécessaire pour la confection d'un coffrage, on calculera séparément le cube de bois des couchés et le cube de bois des cerces. Cube de bois des couchés. On suppose que l'on ait calculé le cube C (défini précédemment) et la surface coffrée S. Le cube de bois nécessaire (en admettant des couchés de 4 cm.) est égal à : P = S x 0,04 Cube de bois des cintres. Ce cube peut s'évaluer en deux parties au moyen des considérations suivantes : a) Cube de bois des cerces proprement dites : Nous avons vu qu'en espaçant les cerces de
dites : Nous avons vu qu'en espaçant les cerces de 1 m. on se trouvait dans de bonnes conditions pour les couchages. Les dimensions du volume à laisser en creux peuvent être grandes ou petites sans qu'il y ait de raisons pour cela de rapprocher ou d'éloigner les cerces de plus ou moins d'un mètre. De même nous adopterons une hauteur de vaux égale à 22 cm. Nous la jugeons suffisante pour tous les besoins et quelle que soit la grandeur de l'ouvrage, nous ne voyons pas de raisons pour l'augmenter ou la diminuer. Le bois qui compose la cerce
l'augmenter ou la diminuer. Le bois qui compose la cerce n'est proportionnel qu'à la surface à coffrer : S, ce qui permet d'écrire : M = A x S en appelant M le cube de bois nécessaire pour confectionner les cerces. Si dans cette égalité on fait S = 1, on a : M(1)=A donc : A représente le cube de bois de cintre nécessaire pour coffrer 1 m². b) Cube des bois d'assemblage : Les bois d'assemblage qui constituent l'armature intérieure sont, eux, proportionnels à l'aire géométrique des cintres et à la longueur de l'axe du volume que l'on
et à la longueur de l'axe du volume que l'on cherche à réaliser en creux. Si l'on admet cette hypothèse, le cube de bois N pour les assemblages étant proportionnel à la surface moyenne des profils et à la distance qui sépare les profils extrêmes, est par suite proportionnel au cube C, ce qui permet d'écrire : N = B x C Or, G = " S donc : N = B x " x S Le cube de bois nécessaire pour coffrer un volume quelconque (un tube d'aspiration, par exemple), est donc donné par les trois égalités suivantes :
exemple), est donc donné par les trois égalités suivantes : (1) P = S x 0,04. (2) M = A x S. (3) N = B x G x S. C, S et a sont faciles à calculer. Pour utiliser les égalités précédentes, il ne reste donc plus à connaître que les valeurs de A et B. L'objet de la présentée étude est justement la détermination de ces quantités A et B. Les résultats obtenus pour un travail exécuté, sont les suivants : A B Tubes d'aspiration 0.0149 0.021 Pipes. 0.016 0.027 Berceau de l'ouvrage de raccordement amont 0.0145 0.023
0.016 0.027 Berceau de l'ouvrage de raccordement amont 0.0145 0.023 Ce qui nous permet de proposer pour les coefficients A et B les valeurs : A=0.015 B =0.025, Conclusion. Les couchages seront de 1 m. de longueur et de 4 cm. d'épaisseur. Les cerces seront espacées de 1 m. et auront 8 cm. d'épaisseur (très exceptionnellement 12). Les bois d'assemblage seront des pièces préfabriquées à partir de planches de 4 cm. et l'on peut admettre pour fixer les idées que la hauteur du profil de la cerce est de 22 cm. au maximum. Il va sans dire que ce calcul
cm. au maximum. Il va sans dire que ce calcul est indépendant de la question des réemplois. On peut avant toute réalisation déterminer, en tenant compte des réemplois, le nombre de cintres strictement nécessaires et pour ceux-ci à l'aide de la méthode que nous proposons calculer la quantité de bois utile à la confection de ce coffrage. Nous croyons pouvoir conclure d'une expérience faite que les bois de cintres peuvent être réutilisés 5 fois et les bois d'assemblage 10. fois. Les couches, s'ils sont de 0,4 m. d'épaisseur, peuvent également être réemployés de 8 à 10 fois, surtout si l'on
être réemployés de 8 à 10 fois, surtout si l'on prend la précaution de limiter à un minimum les clous qui doivent les solidariser avec les cerces : 2 clous par couché doivent suffire. Les considérations qui précèdent ne s'appliquent, bien entendu, qu'aux coffrages réservant des vides sous de grosses masses de béton coulé comme on en rencontre dans la construction des usines de basses chutes où les tubes d'aspiration et volutes des turbines sont souvent réalisés en béton. Elles ne s'appliquent évidemment pas à la construction des bâtiments, mais elles peuvent, semble-t-il, servir de guide pour l'aménagement économique des
elles peuvent, semble-t-il, servir de guide pour l'aménagement économique des basses chutes dans lesquelles les coffrages spéciaux nécessaires pour l'installation des turbines sont un facteur de dépense considérable. La chaussée empierrée a été conservée comme fondation du revêtement avec une épaisseur minimum de 0,15 m.; les caniveaux pavés existant de chaque côté de l'empierrement ont été supprimés afin que le revêtement en béton s'étende sur toute la largeur comprise entre les bordures de trottoirs, ces dernières devant constituer coffrage du revêtement. MATÉRIAUX EMPLOYÉS. Les matériaux utilisés dans la confection des deux natures de béton : serré et à consistance plastique,
deux natures de béton : serré et à consistance plastique, sont : Porphyre de Voutré (Mayenne) Échantillon 20 à 40 mm. échantillon 5 à 20 mm. Calcaire de Givet (Ardennes). Échantillon 5 à 40 mm. Sable de Seine 0 à 5 mm. Ciment de Portland V. P. marque Demarle et Lonquety de Boulogne-sur-Mer. Consistance Outillage Nature de la pierre Eau de gâchage Joints Num. Longueur Pilettes pneumatiques. Porphyre. Douce. Avec joints. 1 106 ) ) Sans joints. 2 100 Serrée < 1 ̃ ( Salée. Sans joints. 3 100 ) [ Rouleau compresseur. Porphyre. ; Avec Douce Avec joints. 4
[ Rouleau compresseur. Porphyre. ; Avec Douce Avec joints. 4 100 ouce. S. Sans joints. 5 100 1 S ,. Sans joints. 6 100 Outillage américain. Douce. Avec joints. 7 100 (outillage américain. Porphyre. < Sans joints. 9 100 Plastique. "̃ Damage à la main. Porphyre. Douce. Avec joints. 9 100 Avec joints. 10 100 Outillage américain. Calcaire. Douce. Sans joints. 11 50 Serrée. Rouleau. Calcaire. Douce. Sans joints. 12 50 .1.106 m.. DOSAGE DU BETON, EXECUTION DU REVETEMENT ET OUTILLAGE EMPLOYE DALLE EN BÉTON SERRÉ. Le dosage pour l'exécution de la dalle en béton serré, déterminé par essais préalables
de la dalle en béton serré, déterminé par essais préalables en tenant compte de la granulométrie des matériaux, a été le suivant : Pierres 20/40 220 litres 5/20 60 litres Sable 135 litres Ciment 100 kilos pour 285 litres de béton confectionné, soit 350 kg de ciment par mètre cube de béton. Le malaxage était fait dans une bétonnière Roll de 500 litres, placée à l'origine du chantier, actionnée par moteur indépendant et munie d'un doseur d'eau automatique à réglage variable, de manière à permettre la modification des quantités d'eau à introduire dans chaque gâchée suivant l'état hygrométrique des matériaux
à introduire dans chaque gâchée suivant l'état hygrométrique des matériaux ; la quantité d'eau versée dans le tambour à chaque gâchée a varié de 25 à 32 litres par mètre cube de béton. Dans les sections 1 et 2, le damage de la couche de béton a été fait à l'aide de 3 pilettes pneumatiques pesant 6 kg 700 et 4 kg. Pour les sections 3, 4, 5 et 12, il a été employé un cylindre à 2 roues de largeurs égales et du poids de 7 tonnes. L'épaisseur du revêtement après compression est de 0,15 m. Des points d'expansion
revêtement après compression est de 0,15 m. Des points d'expansion ont été ménagés à des intervalles moyens de 15 mètres dans les sections 1 et 4 et remplis par une lame de feutre bitumé de 0,002 d'épaisseur. Les sections 2, 3, 5 et 6 sont sans joints. DALLE EN BÉTON PLASTIQUE. Pour ce béton, le dosage était : Pierres 20/40 800 litres 5/20 200 litres Sable 535 litres Ciment 365 kilos pour 1.120 litres de béton, soit 325 kg de ciment par mètre cube de béton. Les matériaux étaient approvisionnés à l'extrémité de la partie devant être recouverte par cette
à l'extrémité de la partie devant être recouverte par cette nature de béton et amenés, à l'aide de wagonnets convenablement calibrés pour permettre un dosage exact, auprès de la bétonnière américaine roulant sur galets et se déplaçant au fur et à mesure de l'avancement du travail; cette machine était également pourvue d'un doseur d'eau automatique à réglage variable. La quantité d'eau a varié de 46 à 68 litres. Le béton mis en place était réglé et compressé par la machine finisseuse Lakewood pour les sections 6, 7, 8 et 11 et par un damage à la main pour les sections
et par un damage à la main pour les sections 9 et 10; pour ce dernier, il a été employé une cerce de 6 m. 50 de longueur, à profil inférieur représentant le bombement de la chaussée et manœuvrée par deux hommes; ce engin avait un poids de 100 kg. Comme pour la dalle en béton serré, des joints d'expansion, remplis par une lame de feutre bitumé, ont été ménagés dans les sections 7 et 9. Le profil en travers réalisé comporte une largeur uniforme de 6 mètres entre bordures de trottoir avec un bombement de 1/70. MESURES PRISES PENDANT
de trottoir avec un bombement de 1/70. MESURES PRISES PENDANT L'EXECUTION DES TRAVAUX Dans le but de parer aux inconvénients devant résulter d'une dessication trop rapide de la couche supérieure du béton, le revêtement a été recouvert d'une couche de sable, fréquemment arrosé, afin de la maintenir dans un état d'humidité convenable. Les travaux commencés le 17 mai 1924 ont été complètement terminés le 3 juillet 1924 et la chaussée a été rendue à la circulation le 1er août 1924. OBSERVATIONS EN COURS SUR LE REVETEMENT TERMINE En dehors de l'exécution proprement dite du revêtement, le programme d'études comprenait un
l'exécution proprement dite du revêtement, le programme d'études comprenait un certain nombre d'observations à faire en vue de déterminer les résistances du béton et l'influence de la circulation sur la durée du revêtement. Pour l'étude de la résistance, il a été fait deux prises d'échantillon : la première, au cours de l'exécution et au fur et à mesure de l'avancement des travaux, a consisté au prélèvement de béton frais qui a été introduit dans des moules cubiques; la deuxième a été faite dans la masse du revêtement, après prise complète à l'aide d'une machine sondeuse spéciale qui extrayait des cylindres
à l'aide d'une machine sondeuse spéciale qui extrayait des cylindres de 0,10 m. de diamètre environ. Ces divers échantillons ont été déposés au Laboratoire des essais de matériaux de la Ville de Paris et permettront de déterminer le degré de résistance et de compacité de chacun des bétons employés dans les différentes sections d'expériences. D'autre part, afin de se rendre compte de la déformation et de l'usure du revêtement sous les influences de la circulation et des agents atmosphériques, des profils en travers de la chaussée sont relevés périodiquement à des emplacements fixés et un recensement de la circulation est
des emplacements fixés et un recensement de la circulation est fait suivant les règles établies par le ministre des Travaux Publics pour le recensement de la circulation sur les Routes Nationales. De plus, le graphique de l'ensemble du travail est mis à jour par le relevé des fissures qui peuvent se produire dans le revêtement en dehors des joints de dilatation. § Vitesses de cristallisation du gypse et obtention d'un plâtre à haute résistance Note de M. L. CHASSÉVENT présentée à M. H. LE CHÂTELIER, à l'Académie des Sciences (Séance du 30 mars 1925) Nous avons précédemment étudié à la
du 30 mars 1925) Nous avons précédemment étudié à la température de 160 la vitesse de cristallisation d'une solution saturée de SO4Ca · 2H2O, soit seule, soit en présence de germes de SO4Ca · 2H2O. Cette étude a été poursuivie au moyen de la conductibilité électrique à des températures comprises entre 160 et 80°. Les résultats sont représentés par les courbes de la figure d'autre part qui indiquent la concentration de la solution en grammes de SO4Ca dissous dans 1.000 gr. d'eau en fonction du temps. L'allure de ces courbes montre une variation continue de la vitesse de cristallisation à
montre une variation continue de la vitesse de cristallisation à partir de 60°. L'influence des germes de SO4Ca2H2O sur la vitesse de cristallisation devient alors sensiblement nulle. Par exemple il n'y a qu'une diminution de concentration de 0 gr. 45 de SO4Ca dans 1.000 gr. d'eau à 60° après 200 minutes tandis qu'il y a une diminution de 1 gr. 5 à 50° après 100 minutes. Nous avons d'autre part étudié à 60° et à 80° la cristallisation de solutions de concentrations supérieures à celles correspondant à la solubilité de SO4Ca2H2O aux températures considérées. Ces solutions ont été obtenues par
SO4Ca2H2O aux températures considérées. Ces solutions ont été obtenues par saturation en SO4Ca2H2O soit au-dessous de 60° soit entre 60° et 80°. Dès que l'on porte à 60° ces solutions la concentration diminue d'abord très rapidement jusqu'à une valeur comprise entre la solubilité de SO4Ca · 2H2O et celle de SO4Ca · 2H2O puis elle ne se rapproche ensuite que très lentement de celle de SO4Ca · 2H2O. À 80° ces solutions laissent déposer rapidement du SO4Ca · 2H2O, même lorsque la cristallisation ne commence qu'au-dessus de 60°, jusqu'à ce que la concentration soit égale à la solubilité de SO4Ca
que la concentration soit égale à la solubilité de SO4Ca · 2H2O puis elle ne varie plus sensiblement après 3 heures. Nous avons cherché à appliquer la diminution de la vitesse de cristallisation au-dessus de 60° des solutions sursaturées par rapport à SO4Ca · 2H2O à la prise du plâtre. Celle-ci ne pouvant sensiblement pas se faire à ces températures on peut travailler le produit longuement sans nuire à la prise. Or le plâtre est habituellement gâché avec un grand excès d'eau par rapport à la quantité théorique correspondant à la formation de SO4Ca · 2H2O. En comprimant le plâtre
la formation de SO4Ca · 2H2O. En comprimant le plâtre vers 80° après lui avoir ajouté de l'eau en quantité juste suffisante, on obtient en laissant la prise se faire à la température ordinaire, un produit d'une grande résistance qui se polit bien et a l'aspect du marbre. Le tableau ci-dessous représente en fonction de la densité apparente la résistance à la compression d'un cylindre de 1 cm. 5 de diamètre et de 1 cm. 5 de hauteur, après 15 jours. 10 gr. de plâtre à mouler additionnés de 1 gr., 9 d'eau et comprimés. Résistance Pression employée SO4 Ca
gr., 9 d'eau et comprimés. Résistance Pression employée SO4 Ca 2,2 H2O obtenu à partir du sulfate précipité. Densité du cylindre apparente compression de 2 cm de diamètre. Densité Résistance Pression. kg kg kg kg 1,75 360 100 1,55 100 100 1,85 640 200 1,78 250 300 2,01 1100 600 2,11 1050 2000 2,18 1700 2000 2,19 1400 4000 Plâtre à mouler gâché habituellement (100 gr. de plâtre pour 45 cm3 d'eau), densité 1,45, résistance 340 kg. Résistance d'un ciment portland gâché avec le minimum d'eau et gardé 2 mois sous l'eau : 1050 kg. Le durcissement du plâtre ainsi
sous l'eau : 1050 kg. Le durcissement du plâtre ainsi traité est lent à cause de la petite quantité d'eau employée. Résistance à la compression après 3 jours, 5.000 kg; après 15 jours, 900 kg; après 28 jours, 1060 kg. Il est impossible d'obtenir une densité supérieure à 2,18 du fait de la contraction lors de la prise du plâtre à mouler. D'autre part un échantillon d'albâtre (densité 2,32) n'a donné qu'une résistance de 350 kg ce qui est dû à ce fait bien connu que des cristaux fins enchevêtrés donnent une résistance plus grande que des cristaux agglomérés. En
donnent une résistance plus grande que des cristaux agglomérés. En résumé, nous avons étudié la variation avec la température de la vitesse de cristallisation des solutions sursaturées de sulfate de chaux, et nous avons appliqué le fait que celle-ci devient sensiblement nulle au-dessus de 60°, à la préparation d'un plâtre à haute résistance par compression après addition d'une quantité d'eau inférieure à celle employée habituellement lors du gâchage. Chaudoir-mer Établisements G. Veilleux Plus de 55 installations à ce jour Chaudronnerie Mécanique Fondate Résultats Garantis 9, rue des Petites-Ecuries, à Paris Téléphone : Bergère 41-63 SÉCHOIRS pour calcaires, argiles, matières organiques
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