jeanflop/post-ocr-correction huggingface dataset:
opère en pratique 1 Le minerai est délayé avec une proportion suffisante d’une solution de sulfate de nickel saturée à la température ordinaire (eau-mère d’une opération précédente). Le mélange est introduit dans un autoclave horizontal à double enveloppe, dont la capacité intérieure, garnie de plomb, est munie d’une ouverture à fermeture autoclave pour l’introduction du minerai et d’un tube de vidange. Le chauffage de l’appareil a lieu au moyen de vapeur introduite à 8 kgs dans la double enveloppe. Pour brasser les masses contenues dans la capacité intérieure, l’appareil est muni d’un malaxeur à chaînes. On chauffe d’abord au moyen
muni d’un malaxeur à chaînes. On chauffe d’abord au moyen de la vapeur jusqu’à ce que la température intérieure atteigne environ 133° (3 kgs de pression). On injecte alors de l’acide sulfurique à 530 Baumé. Par suite de la réaction chimique et de la continuation du chauffage, la température intérieure de l’autoclave monte rapidement à 145-150° (environ 4 kgs de pression pendant 20 à 40 minutes, temps suffisant pour réaliser l’attaque complète de l’oxyde de nickel. On pourrait alors évacuer les liquides sous pression et les filtrer, mais cette manière de procéder comporte des inconvénients que l’on évite de la
de procéder comporte des inconvénients que l’on évite de la manière suivante On évacue la vapeur de l’enveloppe, puis on injecte dans la capacité intérieure une solution froide et saturée de sulfate de nickel (eau-mère d’une opération précédente) contenant en suspension une proportion convenable de sulfate basique de nickel obtenu par ébullition d’une solution de sulfate de nickel diluée en présence d’ammoniaque. On sature ainsi l’excès d’acide sulfurique, introduit à dessein, pour assurer l’attaque complète et l’on précipite en même temps le fer qui a pu être attaqué. Cette épuration s’effectue en vertu de la réaction (NiO^SO3 -J-2(SO«)3Fe2= 2FesO3-f 7SON14
s’effectue en vertu de la réaction (NiO^SO3 -J-2(SO«)3Fe2= 2FesO3-f 7SON14 En proportionnant aux masses initiales la quantité de liqueur introduite en fin d’opération, on obtient une mixture à peu près neutre contenant tout le nickel à l’état de sulfate et dont la température est voisine de 90. On sépare au filtre-presse la solution du résidu solide qui est lavé méthodiquement à l’eau pure. On fait ensuite cristalliser le sulfate. Quant à l’oxyde, on l’obtient par calcination du sulfate au rouge vif et en atmosphère oxydante. Quand on concentre les eaux mères pour faire cristalliser le sulfate de nickel, on obtient
mères pour faire cristalliser le sulfate de nickel, on obtient du sulfate double de nickel et de magnésium. Naturellement, ce composé ne peut être vendu comme sulfate de nickel, mais il peut servir pour la fabrication de l'oxyde. En calcinant le rouge vif, le sulfate de nickel seul est décomposé et l'on recueille l'oxyde de nickel par simple lixiviation de la masse calcinée. Application aux minerais de la classique. – Les calculs qui suivent supposent l'emploi d'un minerai type, contenant à l'état sec environ 7 % de nickel et à l'état cru 20 % d'humidité. La composition de ce minerai
l'état cru 20 % d'humidité. La composition de ce minerai pourrait être représentée par la formule suivante, exprimée en molécules kilogrammes par tonne : NiO + 0,6Fe2O3 + 2,8SiO2 + MgO + 0,2SiO2 + 6,6H2O + 2,1 Aq. Attaque sous pression. On attaque le minerai avec de l'acide sulfurique à 53° après l'avoir délayé avec de l'eau-mère d'une précédente cristallisation, eau-mère dont la composition correspond approximativement à SO4Ni, 36H2O. Dans ces conditions, la réaction sulfatisante peut s'écrire : NiO + 0,6Fe2O3 + 2,8SiO2Mg + 0,2SiO2Al + 3,3SiO2 + 17,7H2O = 1000 kg minerai cru + SO2H2 + 2,7H2O + SO4Ni,
1000 kg minerai cru + SO2H2 + 2,7H2O + SO4Ni, 36H2O Acide sulfurique à 53° + Eau-mère → (SO4 + 8,36H2O) = Solution de sulfate de nickel 0,6Fe2O3 + 2,8SiO2Mg + 0,2SiO2Al + 3,3SiO2 = Résidu de l'attaque. Cristallisation. On admet que la moitié du sulfate est recueilli par cristallisation, de sorte que l'on a SO4Ni, 7H2O cristallisé. 9(SO4Ni + 8,36H2O) = 13,4H2O évaporé. SO4Ni, 36H2O eau-mère. Matériel mis en jeu. En tenant compte de l'acide sulfurique fixé à l'état de sulfate de magnésie et des pertes de toute nature, on peut admettre qu'en pratique les matériaux mis en jeu
on peut admettre qu'en pratique les matériaux mis en jeu interviennent dans les productions suivantes : Par tonne de minerai de sulfate d'oxyde Minerai à 7 % de NiO. 1.000 kg 4.000 kg 15.400 kg Acide sulfurique à 53°. 300 kg 1.200 kg 4.620 kg Sulfate (SO4Ni, 7H2O) 250 kg 1.000 kg 3.850 kg Oxyde NiO. 65 kg 260 kg 1.000 kg Combustible. 500 kg 2.300 kg Traitement électro-métallurgique pour nickel ou ferronickel. Le principe du traitement consiste à réduire au four électrique l'oxyde de nickel, après addition d'une proportion convenable de silice et de carbone, de manière à obtenir
convenable de silice et de carbone, de manière à obtenir un siliciure exempt de carbone, que l'on fait ensuite réagir sur l'oxyde de fer ou d'un mélange des deux oxydes selon que l'on veut obtenir du nickel pur ou du ferro-nickel. La réduction pour siliciure du minerai brut ou de l'oxyde de nickel peut s'opérer dans un four électrique à résistance analogue aux fours à ferro-silicium. Le siliciure fondu passe directement à l'état liquide du four de réduction dans celui d'affinage. L'affinage s'effectue dans un four canal en présence d'une quantité calculée d'oxyde de nickel ou d'oxyde de fer ou
quantité calculée d'oxyde de nickel ou d'oxyde de fer ou d'un mélange des deux oxydes selon que l'on veut obtenir du nickel pur ou du ferro-nickel. On peut aussi introduire directement le fer dans le métal affiné. Les réactions sont très simples I. RÉDUCTION POUR SILICIURE 2NiO + SiO2 + 4C = NiSi + 4CO. II. AFFINAGE POUR NICKEL NiSi + 4NiO + CaO = 4Ni + SiO2Ca. L'affinage basique élimine le phosphore qui pourrait provenir du coke employé dans la réduction pour siliciure. Quant au souffre, on peut l'éliminer par l'intervention finale d'une petite quantité de manganèse non carburé
par l'intervention finale d'une petite quantité de manganèse non carburé ou de ferro-manganèse sans carbone. En pratique, la réduction et l'affinage d'une tonne de nickel exigent, toutes pertes comprises Oxyde de nickel. 650 kg Silice pure 300 kg Chaux 250 kg Coke de réduction. 300 kg Electrodes 60 kg Energie électrique. 4.250 kW.h. On peut enfin opérer l'affinage dans un four à foyers conjugués, dans lequel on forme un bain d'oxyde de nickel, tandis que les électrodes sont formées de siliciure de nickel. NOTE & INFORMATIONS La soudure électrique du plomb. Jusqu'à récemment, le procédé le plus usité pour la
plomb. Jusqu'à récemment, le procédé le plus usité pour la soudure autogène du plomb consistait dans l'emploi du chalumeau oxyhydrique l'hydrogène était produit, soit chimiquement, soit électrolytiquement, et l'air fourni par une pompe. Le chalumeau oxyhydrique lui est de beaucoup préférable. Enfin, pour certains petits travaux, on emploie quelquefois un chalumeau à hydrogène sous pression, dans lequel le courant du gaz entame lui-même l'air nécessaire à la combustion. Le matériel se trouve ainsi considérablement simplifié. Dans l'Elektrochemische Zeitschrift, M. Herkenrath signale un procédé qui, bien que peu connu en Allemagne, lui paraît très supérieur en ce sens qu'il est applicable,
lui paraît très supérieur en ce sens qu'il est applicable, sans matériel important, partout où on dispose du courant électrique. Ce procédé, d'ailleurs employé en France dans plusieurs fabriques d'accumulateurs, consiste à appliquer sur la plomb, à l'endroit à souder, une baguette de charbon, fixée dans une monture (fig. i) et mise en communication avec le pôle négatif d'une batterie de deux ou trois accumulateurs, le positif de cette batterie étant relié au plomb lui-même. L'échauffement produit par le passage du courant dans la résistance au contact suffit pour provoquer la fusion de la soudure. Lorsqu'il s'agit de souder des
la fusion de la soudure. Lorsqu'il s'agit de souder des feuilles de plomb, il est commode de les poser sur une table métallique, ce qui simplifie la connexion. L'expérience a montré qu'il était préférable que le charbon fût négatif, le transport électrolytique des impuretés se faisant alors vers la pointe, et non vers la partie à souder. Pour réduire la résistance du charbon et localiser celle-ci à la pointe, on le cuivre fortement. L'addition d'un peu de suif sur le plomb facilite la fusion et la soudure. On a soin d'ailleurs de pratiquer un léger relèvement d'une des lames à
d'ailleurs de pratiquer un léger relèvement d'une des lames à souder, afin que ce relèvement fournisse le métal nécessaire ou, si la chose n'est pas possible, d'ajouter le plomb pendant l'opération. Ce procédé est d'ailleurs si simple, qu'un manœuvre est, au bout de quelques heures, en état de le pratiquer, alors que, comme on sait, la soudure au chalumeau nécessite une longue pratique. L'attaque des métaux par les gaz d'échappement des moteurs à gaz. Dans l'emploi des moteurs à gaz, emploi très généralisé de nos jours non seulement pour produire la petite force motrice, mais encore pour actionner d'importantes stations
la petite force motrice, mais encore pour actionner d'importantes stations d'électricité, on est trop enclin à penser que les gaz d'échappement sont composés de fluides complètement brûlés, par conséquent que leur action n'est jamais nuisible sur les objets environnants et particulièrement sur les métaux. Cette opinion, un peu trop théorique, conduit à ne pas toujours prendre les soins suffisants à évacuer ces gaz d'échappement assez loin de toute installation comportant des objets métalliques, et ce fait peut créer de réels dangers quand il s'agit d'une station d'électricité où, à l'intérieur comme à l'extérieur, sont établis des appareils, souvent très délicats.
comme à l'extérieur, sont établis des appareils, souvent très délicats. Il n'est donc pas sans intérêt de signaler les résultats d'expériences entreprises par la Gasmotoren Techniek dans la section des gazogènes de la fabrique Julius Plauth de Berlin. On a pris des plaques métalliques de 20 centimètres sur 20 centimètres et de 2 à 4 millimètres d'épaisseur, plaques constituées, soit par du métal pur, soit par un alliage, et on les plaçait dans l'échappement d'un moteur à gaz de manière à ce qu'elles soient de toute part en contact avec le courant gazeux. Le moteur était actionné au moyen de
le courant gazeux. Le moteur était actionné au moyen de gaz provenant d'un gazogène ayant une capacité calorifique de 800 à 1000 calories par mètre cube à la température de l'échappement était de 300° C. L'essai pour chaque plaque a duré 5 mois avec une marche journalière de 11 heures, les dimanches et jours de fêtes exceptés. Il ressort de ces essais que le bronze d'étain est le plus fortement attaqué, que le cuivre l'est également dans une forte mesure. Le nickel et le maillechort résistent mieux ce dernier alliage a même présenté une résistance d'autant plus grande qu'il est
a même présenté une résistance d'autant plus grande qu'il est plus riche en zinc. Le nickel est moins attaqué que la fonte. Un bon refroidissement du moteur et par suite des gaz d'échappement, donne lieu rarement à la température élevée que nous avons indiquée plus haut, mais il faut aussi compter avec les turbines à gaz qui peuvent en produire de bien plus considérables. Il en résulte que, dans ce cas particulier c'est au nickel qu'il faut s'adresser pour avoir le métal le plus résistant. D'après des essais qui ont été faits, voici la perte éprouvée par chacun des métaux
été faits, voici la perte éprouvée par chacun des métaux essayés et indiqués en surface perdue par les plaques d'essais Plaque de laiton (60 cuivre et 40 zinc) 2,5 g Plaque de cuivre 20,8 g Plaque de nickel 2,8 g Acier au nickel (26 % nickel) 4,6 g Acier au nickel (6 % nickel). 5,9 g Fer coulé (Fer en Siemens-Martin doux). 6,9 g Bronze fondant. 16,7 g Plaque de maillechort (5 % cuivre, 88 zinc) 3,4 g Dans le choix du métal à employer dans les parties en contact avec les gaz d'échappement, en dehors de la fonte, on
avec les gaz d'échappement, en dehors de la fonte, on ne faut compter que le nickel les alliages de zinc et de cuivre perdent leur résistance mécanique au fur et à mesure que la température s'élevé en proportions beaucoup plus grandes que les alliages de fer et de nickel. On doit éviter les alliages d'étain à cause de leur rapide détérioration. On a soumis également à l'expérience des plaques de fonte nettoyées au jet de sable et rabotées, la croûte provenant de la fonderie protège bien contre les détériorations, et la partie travaillée de cette fonte n'est pas fortement attaquée.
la partie travaillée de cette fonte n'est pas fortement attaquée. Désagrégation des cathodes en charbon. Au dernier congrès annuel de la Société Électrochimique de Paris, M. George Kemerer, de l'Université de Wisconsin, a présenté un rapport sous le titre ci-dessus. Le rapporteur attira l'attention de l'auditoire sur cette circonstance toute spéciale que le charbon graphitique est inattaquable et que les autres sortes de charbons offrent une durée très raisonnable, lorsqu'ils sont utilisés comme anodes dans l'électrolyse du chlorure de sodium par contre, ces mêmes matières sont très rapidement désagrégées, ce qu'apparemment on ne sait pas assez, lorsqu'elles servent de cathodes.
qu'apparemment on ne sait pas assez, lorsqu'elles servent de cathodes. Tandis que l'on peut constater une très appréciable corrosion du charbon graphitique, elle n'est cependant guère que de 1 pour 100 par rapport à celle qui présente tous les genres de charbons amorphes. On peut voir des cathodes en charbon amorphe dans du chlorure de sodium fondu, complètement désagrégées en l'espace de une minute et demie à deux minutes. L'auteur suppose que des atomes de sodium se trouvant mis en liberté viennent se combiner au carbone de la cathode pour former un carbure de sodium qui lui-même est immédiatement décomposé
former un carbure de sodium qui lui-même est immédiatement décomposé en raison de la haute température que présente le bain de fusion. Il est à noter que la puissance de désagrégation n'est pas proportionnelle à la quantité de courant, comme semblerait l'indiquer la loi de Faraday mais sa densité ainsi que la température mise en œuvre paraissent être les principaux agents de cette décomposition. Nous ne discuterons pas le plus ou moins fondé que paraît la réaction chimique invoquée par M. George Kemerer, nous nous bornons à indiquer le fait qu'il a constaté et qui peut être bon à retenir
qu'il a constaté et qui peut être bon à retenir comme principe pratique en électrochimie. Les incendies et l'éclairage électrique. –Nous avons, à plusieurs reprises, donné dans les informations de notre Revue des rapports de Compagnies d'assurances ou de services d'incendies, dans lesquels étaient examinés tout particulièrement les sinistres causés par l'éclairage électrique ou la distribution, sous toute autre forme de l'électricité. Point n'est besoin de dire le nombre véritablement phénoménal des incendies imputés sur le compte de courts-circuits. Du reste nos lecteurs ont pu remarquer maintes fois que le court-circuit est vraiment chose maudite car ce qu'on lui impute
court-circuit est vraiment chose maudite car ce qu'on lui impute de méfaits, les plus variés est inimaginable. Toutes les fois qu'il se produit le moindre accroc dans une installation électrique, tout de suite on dit que c'est un court-circuit qui s'est produit. Décidément ce pauvre court-circuit à bon dos. D'autres rapports plus consciencieux ou, il faut bien l'avouer, qui nous sont arrivés directement sont moins accablants pour le court-circuit et il en est un entre autres qu'il nous souvient d'avoir résumé dans ces colonnes qui accusait la majeure partie des incendies dus à l'électricité, à ce que les installations étaient
incendies dus à l'électricité, à ce que les installations étaient mal faites ou faites avec des matériaux de mauvaise qualité. Pour réhabiliter encore l'éclairage électrique, en ce qui concerne les incendies dont il peut être la cause, voici la statistique que nous recevons de New-York et qui détermine les causes exactes des sinistres survenus durant les années de 1902 à 1906. Imprudence dans l'emploi des allumettes. 5.052 Cheminées. 1.740 Cigares, cigarettes, pipes et autres causes dues aux fumeurs. 1.690 Foyers divers. 354 Bougies 1.248 Enfants jouant avec le feu. 1.098 Inflammation directe par becs de gaz. 89 Inflammation directe par
Inflammation directe par becs de gaz. 89 Inflammation directe par lampes diverses. 826 Explosions de gaz. 687 Chutes d'étincettes. 50 Appareils de chauffage à gaz. 468 Éclairage électrique. 36 Quant au montant des dégâts causés par ces incendies, ceux dus à l'électricité ne viennent qu'en quatrième ligne pour leur importance. Ces chiffres sont éloquents et nous pensons qu'il ne faut plus considérer l'éclairage électrique, nous ne dirons pas comme dans la fable la cause de tous nos maux, mais la cause la plus fréquente des incendies. Transport de force à 60.000 volts. D'après l'Éclairage Électrique, une installation intéressante a été
60.000 volts. D'après l'Éclairage Électrique, une installation intéressante a été mise dernièrement en service à Mexico; l'énergie électrique est distribuée sous forme de courants triphasés à une distance de 160 kilomètres. Dans les conditions les plus défavorables, la chute d'eau dont on dispose peut fournir une puissance de 8.000 chevaux on pourrait facilement l'augmenter en captant un certain nombre de torrents qui descendent de la montagne. Le canal supérieur d'amenée d'eau a une longueur de 6 km. 650 et est en grande partie taillé dans le roc il a une largeur de 4 mètres et une profondeur de 2 mètres
largeur de 4 mètres et une profondeur de 2 mètres et laisse passer 3 m3 6 d'eau par seconde avec une vitesse de 90 centimètres par seconde. À l'entrée du canal, il y a un évasement permettant le dépôt du sable et des cailloux entraînés par l'eau et que des vannes ménagées dans le fond de la chambre de dépôt permettent de renvoyer vers la rivière. Le canal aboutit à un réservoir cimenté, duquel partent des tubes en acier de 690 mètres de longueur, dont le diamètre se rétrécit peu à peu de 1 m. 25 à 1 m. 45.
à peu de 1 m. 25 à 1 m. 45. Le bâtiment des machines comprend 4 turbines accoupées à des générateurs à courants triphasés de la General Electric Co de 250 kws, de 2.300 volts, 60 périodes, 600 tours par minute. Le courant d'excitation est fourni par deux machines à courant continu de 50 kws, commandées par des turbines distinctes. Les alternateurs sont à inducteurs tournants le rendement à pleine charge est 95,7; 0/0; aux 3/4 de charge, 95 0/0; la chute de tension entre la marche à vide et la pleine charge est 4,4 0/0; l'élévation de température après
la pleine charge est 4,4 0/0; l'élévation de température après 6 heures de fonctionnement est environ 25° C. La partie tournante, qui repose sur deux coussinets seulement, pèse 127 tonnes. Le courant sortant des machines passe par un interrupteur à huile et va aux rails généraux du tableau, d'où il est envoyé aux transformateurs. Ceux-ci sont connectés en triangle au primaire et en étoile au secondaire et élèvent la tension à 60.000 volts. En prenant des dérivations en certains points du secondaire, on peut disposer de tensions de 40.000 à 50.000 volts. Chaque transformateur est construit pour une charge permanente
50.000 volts. Chaque transformateur est construit pour une charge permanente de 1.080 kws à cette charge le rendement atteint 98,3 0/0. Les transformateurs sont placés dans de grands récipients à huile refroidie par des serpentins. Les conducteurs consistent en un toron de fils de cuivre dur de 4 mm. de diamètre. La tension maximale du fil aux températures les plus basses est d'environ 14 kg. par mm2. Les mâts sont en fer porté, ils ont 12 mètres de hauteur et sont à 100 mètres les uns des autres au bout de la ligne, il y a des mâts de 18
de la ligne, il y a des mâts de 18 mètres de hauteur, distants de 400 mètres. Les trois conducteurs sont à 3 m. 95 les uns des autres et reposent sur des isolateurs Locke, en quatre pièces ayant une hauteur de 30 cm. et un diamètre maximum de 35 cm. Chaque isolateur pèse 5 kg. S. Les mâts portent, au-dessous de la ligne de transport de force, deux fils de fer galvanisés servant aux communications téléphoniques ces fils alternent de position tous les 4 mâts. La ligne principale est divisée en sections de 4 km. de longueur, reliées par
divisée en sections de 4 km. de longueur, reliées par des interrupteurs à haute tension. Les sous-stations contiennent des transformateurs monophasés à isolation par hutte et refroidissement par eau, qui abaissent la tension à 15.000 volts. Chaque transformateur a une puissance normale de 970 kws. et un rendement de 98,2 0/0. Du côté de la basse tension, des câbles souterrains amènent le courant aux rails généraux à 5.000 volts d'où partent six conducteurs de distribution. Chaque feeder est muni d'interrupteurs de coupures et de parafoudres et est soutenu par des isolateurs en porcelaine de 130 mm. de diamètre, placés sur
isolateurs en porcelaine de 130 mm. de diamètre, placés sur des mâts en bois de 9 à 10 mètres de haut. Dans chacune des installations minières où ces courants triphasés sont distribués, on abaisse la tension à 460 volts. La ville elle-même possède un réseau diphasé à 2.300 volts pour l'éclairage qui est assuré au moyen de transformateurs de 1.000 kws. D'après l'Electrical Review and Magazine, la ville de Winnipeg, dans le Manitoba (Canada), est alimentée en électricité par un transport d'énergie à 60.000 volts qui amène le courant produit dans une usine hydro-électrique située à 105 kilomètres. L'usine est
dans une usine hydro-électrique située à 105 kilomètres. L'usine est située sur la rivière Winnipeg, à peu de distance du lac du Bonnet. Elle comprend 4 unités génératrices de 1.000 kws et 5 unités de 1.000 kws, produisant du courant triphasé à 9.300 volts. Les alternateurs sont commandés par des turbines Mac Cormick fonctionnant sous la m. 20 de chute. La vitesse de 60 tours à la minute est réglée par un régulateur Lombard. L'utilisation complète de la chute pourra produire 30.000 chevaux. Le courant d'excitation, à 25 volts, est fourni par deux dynamos de 100 kws actionnées par deux
fourni par deux dynamos de 100 kws actionnées par deux turbines, et par deux autres dynamos, de 175 kws, commandés par des moteurs d'induction. Les transformateurs sont au nombre de 16 et sont disposés en cinq groupes, dont deux de 830 kws et trois de 1.500 kws. Ils sont connectés en triangle et évitent la tension de 2.300 à 60.000 volts. Des dérivations faites sur certains points du secondaire permettent de donner 50 et 40.000 volts. La ligne est double et est portée par des poteaux en acier dont la hauteur normale est de 12 m. 20, ils sont espacés
hauteur normale est de 12 m. 20, ils sont espacés de 152 m. Pour la traversée de la rivière Winnipeg, on a employé deux pylones hauts de 21 m. 96 (portée 232 m.), et pesant chacun 6 tonnes. Pour la traversée de la Red River, on a employé aussi deux pylones hauts de 32 m. (portée 335 m.) et pesant 15 tonnes. Exploitation des usines centrales aux États-Unis. – L'Industry and Maschinenbau donne le tableau d'ensemble suivant des conditions générales du régime d'après lequel fonctionnent aujourd'hui les usines centrales des États-Unis, particulièrement celles d'importance moyenne. 1. On rencontre fréquemment le
États-Unis, particulièrement celles d'importance moyenne. 1. On rencontre fréquemment le système de distribution par courant alternatif simple. De l'usine située en un point central, rayonne une série de feeders à courant alternatif qui vont aboutir dans les locaux environnants. Depuis quelque temps, les moteurs monophasés de commande, à vitesse angulaire constante, sont fort recherchés. 2. Nombre d'entreprises ont engagé à leur service des monteurs, s'occupant spécialement de l'éclairage, qui assistent le consommateur dans l'établissement de son installation (nombre, puissance lumineuse et suspension des lampes). 3. La lampe Nernst est fréquemment substituée, dans l'éclairage intérieur, aux lampes à arc alimentées par