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de bois. Le plâtre est tout indiqué pour la confection des hourdis creux par son incombustibilité et son insonorité, autant que par la facilité de sa mise en œuvre. Il convient d'attirer particulièrement l'attention sur le dispositif destiné à préserver les poutres en bois de la combustion. Il consiste en un tissu de jute sur lequel sont collées des lamelles de plâtre. On l'enroule sur la poutre et l'on y applique un enduit de mortier assez épais. L'auteur relate encore l'emploi comme plancher d'une aire en plâtre recouverte de linoléum, et aussi l'emploi de tuyaux de cheminée en plâtre. Pour
et aussi l'emploi de tuyaux de cheminée en plâtre. Pour parer à la défectueuse résistance du plâtre à l'humidité il cite plusieurs moyens. Peinture au goudron, badigeonnage à l'huile de lin chaude ou avec une mixture de cire et de térébenthine, ou encore par un coulis de paraffine. L'auteur dit avoir obtenu de bons résultats avec le sulfate de cuivre en dissolution. Il paraît que le plâtre Estrich résiste mieux à l'humidité, parce que la température de cuisson y est poussée jusqu'au rouge vif. Le plâtre enfin présente l'avantage de pouvoir se travailler à -10° et son seul inconvénient sérieux
pouvoir se travailler à -10° et son seul inconvénient sérieux est d'oxyder le fer en raison de l'acide sulfurique qu'il contient toujours, et d'exiger la galvanisation des fers qui doivent y être noyés. C. C. 4100. 5. 6. A. Moye. 666 813 C. 76-38869. — Influence de l'élévation et de la durée de la température sur la cuisson du plâtre. 1911. Berlin. Tonindustrie Zeitung, n° 140, 25 novembre, pages 1647 à 1648 (700 mots environ) (2 fr. 50). L'auteur examine un article de M. Chenu concernant les recherches de MM. Leduc et Chenu. Il constate que le même sujet avait
Leduc et Chenu. Il constate que le même sujet avait été traité antérieurement par le professeur de Glasenapp et explique les différences des conclusions de ces deux études : Toutes deux s'accordent à constater les modifications profondes que détermine dans les propriétés du plâtre une cuisson à température fortement surélevée, et M. Glasenapp, par des examens microscopiques dont il consigne les résultats dans ses figures, explique ces modifications par un changement de la forme de cristallisation, qui de grenue devient filiforme. Le désaccord porte sur la température à laquelle s'effectue cette transformation. Celle qu'indique M. Glasenapp est notablement inférieure. Cela
cette transformation. Celle qu'indique M. Glasenapp est notablement inférieure. Cela tiendrait, dit l'auteur, à ce que le degré thermométrique n'est pas le seul facteur en cause, et qu'il faut tenir compte aussi de la durée du chauffage. Les plâtres ainsi surchauffés sont connus sous la dénomination de plâtre d'Estrich. C. C. 4100. 5. 6. 661.751 C. 77-39313. — Carborundum, Silundum et Alundum (préparation et propriétés). 1911. Paris. Portefeuille économique des Machines, n° 5, décembre, pages 188 à 192 (4.500 mots environ) (3 fr.). Carborundum. — C'est un carbure de silicium contenant environ 70 % de silicium et 30 % de
contenant environ 70 % de silicium et 30 % de carbone ; il a été obtenu industriellement en 1893 par Acheson. Pour le fabriquer, on traite au four électrique un mélange de 29 à 30 parties en poids de sable quartzeux, 20 parties de houille anthraciteuse ou coke, en poudre, 2 parties de sciure de bois, 5 parties de sel marin. La tension employée est 185 volts, continu. Le carborundum se présente sous forme de cristaux minces à contours nets, à arêtes coupantes à angles très aigus. Sa densité est de 3,12 à 3,22. Sa dureté est de 9,5 à
de 3,12 à 3,22. Sa dureté est de 9,5 à 9,75 de l'échelle de Mohr (le diamant a une dureté égale à 10). Il peut polir certaines variétés de diamants. On l'emploie avec succès à la fabrication de meules. Le carborundum présente une conductibilité calorifique très grande, un peu plus élevée que celle de la plombagine, et 5 fois plus forte que celle des argiles cuites, réfractaires ou non. Cette propriété le rend propre à la confection de creusets. Pour fabriquer les meules de carborundum, on lave à l'acide les grains (qui peuvent être de diverses grosseurs), on ajoute 25
grains (qui peuvent être de diverses grosseurs), on ajoute 25 à 50 % d'un mélange de poudres de feldspath et de Kaolin, et on mêle bien à sec. On humecte alors légèrement, et on comprime la pâte dans des moules, par couches successives de 5 millimètres, en donnant un coup de presse sur chaque nouvelle couche à 40 kilogrammes par centimètre carré. Après séchage, les moules sont placés dans des cagettes en terre cuite, empilées dans des fours à porcelaines où on les vitrifie. Avant leur emploi, les meules doivent être vérifiées soigneusement, notamment au marteau, pour déceler les fêlures
être vérifiées soigneusement, notamment au marteau, pour déceler les fêlures ; elles sont serrées entre deux plateaux métalliques, de diamètre moitié, avec interposition de cuir ou de feutre. À la mise en marche, on fait d'abord marcher la meule un peu plus vite que sa vitesse normale, pendant une heure, les ouvriers se tenant à l'écart. Ce n'est qu'ensuite qu'on la met en service normal. Le carborundum sert encore à la confection de dallages, mélangé aux éléments d'un mortier gras. On peut l'employer en électricité, à la confection de résistances calorigènes, sous forme de baguettes, de plaques, de poudres, etc.
calorigènes, sous forme de baguettes, de plaques, de poudres, etc. On signale son emploi possible dans la composition des charbons électriques pour lampes à arcs et pour lampes à incandescence. 10 % de carborundum suffiraient à augmenter la puissance et la durée des charbons électriques. Le carborundum a été employé dans la fabrication de l'acier, à cause de son grand pouvoir réducteur, il permet d'incorporer à l'acier une certaine proportion de silicium. C'est, de plus, un corps endothermique, qui produit de la chaleur en se décomposant. Il combat la formation de souffritures. Silundum — C'est la forme amorphe du carborundum
de souffritures. Silundum — C'est la forme amorphe du carborundum ; il se prépare également au four électrique. Il a les mêmes propriétés que le carborundum, mais son mode d'emploi est différent. Il est utilisé surtout à la façon des ciments. On façonne des objets en graphite, on les place dans un four électrique après les avoir entourés d'un mélange de silice et de carbone en proportions déterminées. Pendant le chauffage à haute température, la silice fond et s'incorpore à l'objet sous forme de carbure de silicium, en lui communiquant les propriétés du carborundum. Cette opération, analogue à la cémentation,
les propriétés du carborundum. Cette opération, analogue à la cémentation, est la silification. Alundum — C'est de l'alumine fondue au four électrique. On part de la bauxite, et on prépare ainsi, soit une matière cristalline blanche (avec moins de 1 % d'impuretés), soit une matière vitreuse brun rouge, contenant 6 à 8 % d'impuretés, consistant en oxydes de fer, de titane et de silicium. L'alundum fond vers 2100°. Le poids spécifique est voisin de 4 ; la conductivité calorifique est 3 à 4 fois plus grande que celle des argiles réfractaires. La dureté est supérieure à 9 à l'échelle de
réfractaires. La dureté est supérieure à 9 à l'échelle de Mohr. L'alundum est presque inattaquable aux acides et aux alcalis. On n'a pas pu le mouler directement. On a dû le broyer et le mélanger à des matières céramiques réfractaires; on moule ensuite le mélange comme de la porcelaine et on le cuit. Les produits ainsi obtenus sont extrêmement réfractaires, ne fondent qu'à 1950° au moins. On les emploie pour faire des moules, creusets, et autres accessoires de laboratoire. Les plaques filtrantes d'alundum sont employées pour les préparations organiques et pour les études bactériologiques. Le ciment à l'alundum peut servir
pour les études bactériologiques. Le ciment à l'alundum peut servir à garnir des creusets ou des fours. On a construit en briques d'alundum la voûte d'un four Héroult à Niagara Falls, dont la durée a été beaucoup plus longue que celle d'une voûte en briques de silice. P. C, 2322. 5. 6. C. 78-40842-40845. — Le kaolin anglais G. 81-41457. — La dureté des plâtres et des ciments. — Appareil chronographique 1912. Paris. Revue générale de Chimie pure et appliquée, n° 1 et 2, 14 et 28 janvier, pages 1912. Bolton. Journal of Industrial and Engineering Chemistry, n° 2, février,
Bolton. Journal of Industrial and Engineering Chemistry, n° 2, février, pages 110 à 114 (3.200 mots environ) (7 figures) (3 fr.). Albert Granger. C. 82-40271. — Les méfaits des alcalis 1912 Paris. Revue générale de Chimie pure et appliquée, n° 3, 11 février, pages 50 à 52. Berlin. Tonindustrie Zeitung, n° 9, 20 Janvier, pages 109 à 110 (800 mots environ) (2.700 mots, environ) (2 fr. 50). 5, (5 figures) (2 fr. 50). 5. E. S. Larsen. C. 80-41398. — Argile de Chine; sa nature C. 83-41379. — La commande électrique et son origine dans une fabrique de ciment. 1912.
électrique et son origine dans une fabrique de ciment. 1912. Easton. Chemical Abstracts, n° 1, 19.12. Paris. Revue Mensuelle A. E. G., n° 7, 10 Janvier, page 63 (150 mots environ) (1 fr.). janvier, pages 1 à 5 (1.900 mots environ) (13 fr. 50 figures) (2 fr. 50). V, 5. Février 1912 BLANCHIMENT ET TEINTURE. M. C. BLANCHIMENT ET TEINTURE Abbé Vassart. 667.3(03) C. 84 385. — Couleurs et colorants dans l'industrie textile. 1912. Paris. Dunod et Pinat, in-8, 16 X 24, 168 pages. Prix : br. 6 fr. Ce livre est destiné à ceux qui s'occupent de la fabrication
livre est destiné à ceux qui s'occupent de la fabrication et du commerce des tissus, aux élèves des écoles professionnelles se rattachant à l'industrie textile et à tous ceux qui s'intéressent aux beaux-arts. Il est ainsi divisé : génération des couleurs ; classification ; couleurs complémentaires ; contrastes, harmonies des couleurs ; applications aux arts ; solidité des nuances. H. M, 7229. 6. 3 et 4. 667.1 O. 85-40348. — Un nouveau procédé de blanchiment des textiles. 1911. Paris. Le Moniteur de la teinture, n° 1, 5 janvier, page 3 à 4 (1.100 mots environ) (1 fr.). Si l'on fait
à 4 (1.100 mots environ) (1 fr.). Si l'on fait traverser par un courant d'air et en présence d'une matière à blanchir soit une lessive de soude ou de potasse étendue, soit une dissolution d'un sel à réaction alcaline, on obtient une combinaison oxygénée qui réagit sur la matière à blanchir et dont la formation est d'autant plus nette que l'on opère dans un milieu de température et de pression élevées. On augmente l'action blanchissante de l'oxygène en ajoutant à la liqueur alcaline de petites quantités de sels ou d'oxydes métalliques. On doit exclure autant que possible l'air atmosphérique du
métalliques. On doit exclure autant que possible l'air atmosphérique du traitement alcalin pour éviter la formation d'oxycellulose; dans le blanchiment des tissus on fera dans ce but arriver l'air comprimé de préférence dans le bain et on évitera son contact avec la matière à blanchir. Avec ce procédé, on peut blanchir complètement en 16 heures du coton mis en suspension dans une lessive de soude à 1 %, chauffée avec de la vapeur à deux atmosphères, mélangée d'air comprimé. Pour le blanchiment au chlore, de la même quantité de coton, il faudrait compter de 3/4 à 1 % de chlore.
il faudrait compter de 3/4 à 1 % de chlore. Si on ajoute à la lessive de soude 0,01 % de carbonate ou de sulfate de manganèse, le blanchiment est déjà complet après 12 heures. Dans la pratique, on traite après blanchiment par une dissolution de bisulfite à 1 % pour enlever l'hydroxyde de manganèse, on désacidifie avec soin, et on sèche. Par ce procédé, le lin peut être blanchi complètement en 48 heures et en une seule opération. H. B. 4069. 6. 4. Osiris Bipoli. 667.333 O. 86-38906. — Vert solide pour impression. 1911. Bergamo. I progressi nelle industrie
Vert solide pour impression. 1911. Bergamo. I progressi nelle industrie intérieure e tessile, n° 11, 15 novembre, pages 168 à 171 (1.800 mots environ) (1 figure) (1 tableau) (3 fr. 50). Les verts de ce type s'obtiennent en faisant réagir l'acide nitrique sur les phénols. Si on part de la résorcine on a le vert solide O ou vert d'Alsace, l'α-naphtol donne la gambine R, le β-naphtol la gambine Y, la dioxynaphtaline 2,7 la gambine B ou dioxyne, etc. Ces matières colorantes peu solubles dans l'eau ont un faible pouvoir tinctorial, mais si on les dérive d'orthoquinones, elles possèdent la
tinctorial, mais si on les dérive d'orthoquinones, elles possèdent la propriété de donner des laques colorées avec les oxydes métalliques et particulièrement avec les sels de fer, cobalt, nickel et chrome. L'application en teinture se fait en mordant le tissu de coton dans une solution de pyrolignite de fer en séchant dans les chambres d'étendage et en fixant ensuite avec du silicate de soude et de la craie. On lave ensuite à l'eau et on teint un bain neutre ou légèrement acidifié avec de l'acide acétique en commençant à la température ordinaire en portant à l'ébullition en 45 minutes environ
température ordinaire en portant à l'ébullition en 45 minutes environ ; après quoi on lave et on sèche. On peut employer une méthode analogue pour la laine et la soie. La première de ces fibres se mordance avec 10 % de sulfate ferrure en ajoutant 5-10 % de crème de tartre ou d'acide oxalique. On lave et on teint en bain légèrement acide en portant graduellement à l'ébullition. On peut également mordancer la laine avec du bichromate de potasse et de l'acide sulfurique. La soie se mordance généralement avec du nitrate ferrire. L'application à l'impression de ces verts solides se
nitrate ferrire. L'application à l'impression de ces verts solides se fait généralement en imprimant le colorant sur le tissu avec un mordant épaissi (en ajoutant du bisulfite de soude s'il s'agit de mordants de fer). Pour développer et fixer la laque, on vaporise et le temps de vaporisage, qui est d'environ une heure sous pression quand le vert n'est pas associé aux colorants azoïques produits sur fibre est réduit à une minute. La Maison Kalle et Cie, de Biebrich, a fait breveter un nouveau procédé pour développer le vert solide par impression. On a découvert en effet que la laque
par impression. On a découvert en effet que la laque verte que donne ce colorant avec les sels de fer se produit même sans avoir recours au vaporisage. Il suffit d'imprimer le vert solide sur le tissu avec un sel ferrure ou ferrique et de le passer ensuite à travers un bain alcalin. En employant un sel ferrique par exemple le chlorure ferrure, on a sur la couleur d'impression elle-même une réduction en sel ferreux. L'acide qui est mis en liberté pendant cette réaction empêche la formation de la laque qui se produit lorsqu'on passe le tissu en bain alcalin.
qui se produit lorsqu'on passe le tissu en bain alcalin. Ce procédé est particulièrement important dans l'impression avec un sel d'indigo où il permet d'obtenir des teintes très vives. L. M. 3270. 6. 6. Février 1912 Un autre procédé consiste à recouvrir le filé de zinc métallique et à passer ensuite le tissu teint dans un bain de bisulfite de soude ; il se forme ainsi de l’hydrosulfite qui détruit facilement le colorant. Mais ce procédé n’est guère applicable qu’à un certain nombre de colorants et exclut totalement l’emploi des matières colorantes au soufre. Par contre, on a découvert que
matières colorantes au soufre. Par contre, on a découvert que les filés de coton imprégnés d’huile de lin cuite ou d’une autre huile siccative deviennent imperméables aux bains de teinture. De cette façon, il est facile de réserver des filés afin d’obtenir des effets à deux couleurs dans la teinture suivante du tissu et le résultat est encore meilleur si à l’huile on incorpore des sels métalliques. Par exemple, on chauffe l’huile de lin jusqu’à ce qu’elle ait atteint une densité de 40500 Baume puis, après refroidissement, on incorpore graduellement les sels métalliques tels que sulfate de zinc ou d’aluminium
les sels métalliques tels que sulfate de zinc ou d’aluminium dans la proportion de 20 gr. par litre. On trempe le filé dans l’huile relativement fluide chauffée à 80°-90° C. et on sèche à une température pas trop élevée. L. M. 3270. 6. 10. H. Boemes. 639.13.0 11-h 667.383.5 C. 88-37300. — Matières employées pour constituer les enveloppes de ballons, ou pour imperméabiliser les tissus. 1911. Philadelphie. Pranklin Institute (d’après Gummi-Zeilschrift), n° 4, octobre (300 mots environ) (4 fr.). Les matériaux employés couramment pour les enveloppes de ballon sont les suivants : 1° La toile de soie, qui à une
suivants : 1° La toile de soie, qui à une grande résistance à la traction et une grande légèreté; ses inconvénients sont qu’elle coûte cher et est fragile, et possède des propriétés électriques. 2° Les étoffes de coton, comme la percale et le calicot. Elles ont une grande stabilité au regard des influences atmosphériques, mais sont moins résistantes et plus lourdes que les étoffes de soie; elles sont généralement employées en deux épaisseurs, placées à 45° dans le sens des fibres, et réunies par une couche de caoutchouc. 3° La toile de lin ; elle est presque aussi coûteuse que
toile de lin ; elle est presque aussi coûteuse que la soie, et est plus lourde, n’est pas à recommander. 4° La baudruche ; elle coûte très cher, est difficile à assembler et à réparer, et est sensible aux influences atmosphériques. Elle a cependant l’avantage d’être imperméable et d’avoir une grande résistance à la tension. 5° L’aluminium, que l’on peut employer en feuilles de 0 m/m2 d’épaisseur; il est fragile. Pour rendre les tissus étanches et imperméables, on peut employer les matières suivantes: 1° Le vernis à l’huile de lin, qui est peu coûteux et facile à appliquer. Son emploi
qui est peu coûteux et facile à appliquer. Son emploi nécessite des précautions car il est inflammable et les vapeurs produites par le séchage, qui est long, sont également très combustibles. 2° Le caoutchouc, que l’on peut employer entre deux toiles. Les réparations sont faciles, l’étoffe demeure souple. Il coûte assez cher, cependant, et a des propriétés électriques. De plus, il est sensible aux rayons violets et ultra-violets. Parmi les autres substances employées pour imperméabiliser les étoffes se trouvent : la solution de gutta-percha dans le benzol, que l’auteur appelle ballonin ; un produit végétal japonais appelé konjaku, que l’auteur
ballonin ; un produit végétal japonais appelé konjaku, que l’auteur ne détermine pas d’une manière plus précise, et qui se trouve sous la forme d’une poudre blanche soluble dans l’eau chaude; enfin, la gélatine bichromatée. P. C. 2322. 6. 11. Maurice de Keghel. 677.683 O. 89-39110. — Fabrication de la toile cirée. 1911. Paris. Revue de Chimie industrielle, n° 264, décembre, pages 353 à 357 (2.400 mots environ) (2 fr. 50). Le procédé décrit ci-après est spécial à l’auteur de l’article et employé par lui industriellement. Le principe consiste à revêtir des toiles de coton, chanvre ou jute de minces
revêtir des toiles de coton, chanvre ou jute de minces couches successives d’un mélange d’huile et de craie. Le jute donne les meilleurs résultats. Apprêt ou encollage de la toile. — Cette première opération a pour but de donner à la toile de la rigidité. L’apprêt s’applique au moyen d’une machine à enduire. La toile est tout d’abord soumise à l’action de rouleaux ponceurs (en bois et fer, garnis de morceaux de pierre ponce), dans le but de la débarrasser des barbes qui nuiraient à l’application régulière des couches; puis, à l’action des rouleaux enduiseurs. Ceux-ci sont en fer et
à l’action des rouleaux enduiseurs. Ceux-ci sont en fer et au nombre de deux, placés dans le même plan et réunis par un cylindre en caoutchouc; l’un des rouleaux est fixé dans des coussinets mobiles, de façon à permettre la tension du manchon en caoutchouc qui forme table. Vers le milieu de cette table et en surélévation, se trouve une lame en acier, rigide et à inclinaison variable. Cette lame est munie sur toute sa longueur d’un encrier muni lui-même d’un rouleau distributeur. La toile passe sous le rouleau distributeur qui applique l’enduit; le couteau enlève l’excès d’enduit et régularise
qui applique l’enduit; le couteau enlève l’excès d’enduit et régularise l’épaisseur de la couche; la toile passe ensuite au séchoir. Séchage de la toile cirée. — Le séchoir qui se trouve placé au-dessus de la machine à enduire se compose de chambres (40/50 mètres x 5 mètres) chauffées à la vapeur. On maintient une température voisine de 700 C. Après séchage, la toile retourne dans la machine à enduire autant de fois qu’il est nécessaire, chaque passage dans la machine à enduire étant suivi d’un passage au séchoir. Impression. — On dissémine la couleur gris jaunâtre de la toile cirée
On dissémine la couleur gris jaunâtre de la toile cirée sous une couche de fond et on agrémenté de dessins. Ces applications se font au moyen de presses rotatives à rouleaux ou de presses à plateaux, avec des couleurs minérales. Vernissage. — Après impression, on sèche pendant 24 à 48 heures et on vernit mécaniquement. On sèche ensuite pendant 24/36 heures. H. B. 4069. 6. 19. C. 38179. — Machines accessoires pour la blanchisserie. Déplieuse, rinceuse, calandre. (Voir M. S. I., chap. Industries Mécaniques diverses, page 102). 6. 20. Pour recevoir l'article original, donner le numéro des analyses et références
recevoir l'article original, donner le numéro des analyses et références et joindre la somme indiquée à la suite du titre. Pour les traductions, voir pages vertes A-93. INDUSTRIES DIVERSES W. Eitner. 675.034. C. 90-38740. — Les extraits tannants obtenus au moyen des liqueurs résiduaires de la cellulose au sulfite. 1911. Londres. Journal of the Society of Chemical Industry, n° 21, novembre, pages 1269 à 1270 (700 mots environ) (4 fr.). Bien que le bois de pin et de sapin employé dans la fabrication de la cellulose ne contienne pas de tannin, on a pensé que les matières incrustantes dissoutes auraient
tannin, on a pensé que les matières incrustantes dissoutes auraient une action tannante ; c'est ainsi que Ziegler fit breveter un procédé basé sur cette idée ; l'action de la liqueur de cellulose y était précédée d'un tannage au chrome ; en somme, la liqueur de cellulose avait surtout une action colorante. Pour purifier la liqueur, König imagina d'y ajouter de la poudre de zinc, qui transforme partiellement l'acide sulfureux en thio-acides, lesquels, par leur action réductrice, détruisent la matière colorante. Ce traitement ne transforme pas les matières incrustantes en tannin ; on emploie néanmoins dans l'industrie du cuir un
tannin ; on emploie néanmoins dans l'industrie du cuir un produit préparé suivant ce principe, et appelé « Fichtenholz » ; celui-ci exerce une très faible action tannante, due uniquement à la petite quantité de sulfate de zinc formée. On a récemment introduit dans le commerce un extrait appelé « Excelsior Fichtenholz », qui ne diffère pas beaucoup des autres extraits préparés selon la méthode de König. Voici quelques chiffres relatifs aux extraits de ce genre : Extrait de Hongrie d'Allemagne Excelsior °/o °/o °/o Matières enlevées par la poudre de cuir 22,8 22,6 25,8 Matières non enlevées par la
de cuir 22,8 22,6 25,8 Matières non enlevées par la poudre de cuir 27,5 28,2 28,0 Eau 49,6 49,0 46,2 Cendres 5,32 7,5 La coloration que l' « Excelsior » donne au cuir est semblable à celle des autres extraits ; cet extrait gonfle les peaux et les charge, mais ne les tanne pas. Les propriétés dissolvantes de cet extrait, par rapport au résidu peu soluble de quebracho, ne sont pas absolues. Quant à l'action des extraits de liqueurs de cellulose, au point de vue de la tannerie, leur pouvoir tannant propre est nul ; ils accélèrent seulement le tannage
tannant propre est nul ; ils accélèrent seulement le tannage par d'autres agents, tel l'extrait de quebracho ; un essai de tannage au moyen de ce dernier extrait a demandé huit semaines, alors que si on mélange le quebracho avec du « Fichtenholz », le tannage est complet au bout de six semaines ; cette économie de temps de 25 % est probablement due à l'accélération de la vitesse de diffusion. E. V. 6293. 8. 2. M 11' Erna Reidel. 675.81 C. 91-39967. — Procédé pour la fabrication du cuir artificiel (Brevet n° 433.281). 1912. Paris. Le Cuir, n° 2,