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칸초니에레 중심 사상
어쨌든 『칸초니에레』를 라우라에 대한 사랑에서만 영감을 받은 작품으로 보는 것은 부적절하다. 종교, 시, 정치, 시간, 영광 등 다른 중요한 주제들이 있다. 사랑이라는 주제 자체는 프란체스코 페트라르카가 자신의 깊은 심리적 분석을 발전시키는 핵으로 간주되어야 한다. 라우라(월계수속은 시의 상징이다)에게서 영감을 받은 그의 시 덕분에 시인은 영광을 얻고자 열망하며, 이는 다시 시간을 파괴하는 모든 힘과 싸울 수 있다. 그러나 영광조차도 진정한 영원을 보장할 수는 없는데, 기독교에서는 예수 그리스도에 대한 믿음만이 그것을 보장할 수 있기 때문이다.
칸초니에레 『칸초니에레』에 대한 영향
프란체스코 페트라르카는 불안정성이라는 주제를 전달하기 위해 오비디우스의 『변신 이야기』를 사용하며, 베르길리우스의 『아이네이스』도 인용한다. 프란체스코 페트라르카는 소네트 형식의 발명가인 자코모 다 렌티니를 포함한 시칠리아 궁정 시에서 기교와 수사적 기술의 측면을 물려받았다. 또한 프로방스어로 기사도에 관한 연애시를 쓴 트루바두르들(‘칸소’ 또는 칸초네 형식으로)이 영향을 미쳤을 가능성이 높으며, 이는 주로 그들이 여성 인물을 숭배하는 위치에 두었기 때문이다. 단테 알리기에리와 ‘돌체 스틸 누오보’, 즉 새로운 달콤한 양식 학파는 여성의 이러한 배치를 발전시켰고, 사랑의 추구가 고귀한 미덕이라고 제안했다.
칸초니에레 『리메』의 영향
1380년, 제프리 초서는 『칸초니에레』의 일부를 채택하여 『트로일루스와 크리세이드』 1권에 로얄 라임의 세 연을 구성했다. 150년 이상이 지나서야 토머스 와이엇 경과 헨리 하워드, 서리 백작이 헨리 8세의 궁정 환경에서 여러 『리메』를 번역했다. 그들의 번역은 영어에서 10음절 행을 규범화하는 데 크게 기여했으며, 조지 푸텐엄의 1589년 『영시의 기술』에서는 영어 개혁에 기여했다고 평가받았다:
단테, 아리오스토, 페트라르카의 학교를 갓 졸업한 초보자들처럼, 그들은 이전에 비해 우리 투박하고 소박한 일상 시의 방식을 크게 다듬었으며, 그 이유로 마땅히 우리 영어 운율과 문체의 첫 개혁가라고 말할 수 있다.
따라서 그들의 『칸초니에레』에 실린 『리메』 번역은 시드니와 셰익스피어의 소네트 연작의 길을 열었다.
칸초니에레 『리메』의 영향
초기 프랑스 소네트 시인으로는 클레망 마로와 멜린 생젤레가 있다. 후자는 프랑스로 돌아와 페트라르카와 세라피노에 대한 지식을 전파하기 전에 이탈리아에서 9년을 보냈다. 프랑스에서 출판된 첫 소네트 연작은 1549년 조아섕 뒤 벨레의 『올리브』 형태로 나왔다. 처음 출판되었을 때는 50편의 소네트를 포함했지만, 다음 해 벨레는 더 많은 시를 추가하여 총 115편으로 늘렸으며, 이 소네트 중 14편에서 페트라르카에 대한 언급이 있다. 피에르 드 롱사르 또한 페트라르카의 영향을 받아 그의 소네트들은 독창성으로 인정받고 있다.
불치사
불치사(佛齒寺, ශ්‍රී දළදා මාළිගාව)는 스리랑카 캔디에 있는 불교 사찰이다. 이 사찰은 옛 캔디 왕국의 캔디 왕궁 복합 단지에 위치해 있으며, 부처의 치아 유물을 보관하고 있다. 고대부터 이 유물은 누가 유물을 소유하느냐에 따라 나라의 통치권이 결정된다고 믿어졌기 때문에 지역 정치에서 중요한 역할을 해왔다. 이 유물은 역사적으로 싱할라 왕들이 소유했다. 성스러운 부처님 이빨 사원은 주로 사찰과 유물 때문에 세계유산으로 지정되었다.
두 개의 특정 종단인 말와투 종단과 아스기리 종단의 비구들이 사찰의 내부 방에서 매일 예배를 드린다. 의식은 매일 세 번 거행되는데, 새벽, 정오, 저녁에 이루어진다. 수요일에는 향기로운 물과 향기로운 꽃으로 만든 약초 제제인 나눔루라 망갈라야(Nanumura Mangallaya)로 유물을 상징적으로 목욕시킨다. 이 성수는 치유의 힘을 가지고 있다고 믿어지며, 참석한 사람들에게 나누어준다. 캔디 에살라 페라헤라는 성스러운 부처님 이빨 유물에 경의를 표하기 위해 매년 개최된다.
불치사 역사
고타마 붓다의 마하 파리니르바나(열반) 이후, 전설에 따르면 치아 유물은 칼링가에 보존되었고, 헤마말리 공주와 그녀의 남편 단타 왕자가 그녀의 아버지 구하시바 왕의 지시에 따라 섬으로 밀반입되었다. 헤마말리는 섬으로 가는 길에 유물을 머리카락 속에 숨겼다. 그들은 아누라다푸라의 시리메가반나 (301–328) 통치 기간에 랑카파타나에 상륙하여 치아 유물을 넘겨주었다. 왕은 이를 아누라다푸라의 메가기리 비하라(현재의 이수루무니야)에 안치했다. 그 이후로 유물 보호는 군주의 책임이 되었고, 따라서 수년에 걸쳐 유물의 수호권은 섬을 통치할 권리를 상징하게 되었다. 그리하여 아누라다푸라 왕국, 폴론나루와 왕국, 담바데니야 왕국 시대와 마찬가지로 통치 군주들은 치아 유물 사원을 왕궁 가까이에 지었다. 감폴라 왕국 시대에는 유물이 니얌감파야 비하라에 보관되었다. 코테 왕국이 스리자야와르데네푸라코테에 세워졌을 때 치아 유물 사원이 도시 안에 있었다는 기록은 함사, 기라, 셀라히니와 같은 전령 시에 전해진다.
불치사 역사
코테의 다르마팔라 통치 기간에 유물은 옮겨져 라트나푸라의 델가무와 비하라에 있는 맷돌 속에 숨겨졌다. 그것은 히리피티예 디야와다나 랄라와 데바나가라 라트날란카라 테라에 의해 캔디로 옮겨졌다. 비말라다르마수리야 1세는 치아 유물을 보관하기 위해 2층 건물을 지었으나, 지금은 사라졌다. 1603년 포르투갈 왕국이 캔디를 침공했을 때, 유물은 둠바라의 메다 마하누와라로 옮겨졌다. 라자신하 2세 시대에 회수되었으며, 그가 원래 건물을 복원하거나 새 사원을 지었다고 전해진다. 현재의 치아 유물 사원은 비라 나렌드라 신하가 지었다. 팔각형의 파티리푸와와 해자는 스리 비크라마 라자신하 통치 기간에 추가되었다. 왕실 건축가 데벤드라 물라차리야가 파티리푸와를 지은 공로를 인정받고 있다. 원래는 왕이 여가 활동을 위해 사용했으나, 나중에 치아 유물에 봉헌되었으며, 현재는 사찰의 도서관으로 사용되고 있다.
불치사 역사
사원은 1989년에 무장 조직인 자나타 비무크티 페라무나 (JVP)에 의해 공격을 받았는데, 이는 유물을 탈취하려는 의도였다. 그리고 1998년에는 무장 조직인 타밀일람 해방 호랑이 (LTTE)에 의해 공격을 받았는데, 이 공격으로 왕궁의 전면부가 손상되었다.
2025년 4월, 치아 사원에서 치아 유물 공개 전시회가 열렸는데, 하루 만에 약 45만 명의 신자들이 몰려 10km 가까이 줄을 섰다. 심각한 과밀로 인해 주로 열사병으로 4명이 사망하고 300명 이상이 병원에 입원했다. 당국은 도시로 향하는 추가 열차 운행을 중단하고, 군경 특공대를 배치하여 군중 통제를 실시했으며, 사원 단지 입장을 제한했다.
불치사 건축
해자와 보감바라 호수를 따라 이어지는 벽돌 벽은 물결 벽으로 알려져 있다. 이 벽의 구멍들은 코코넛 기름 램프를 켜기 위해 만들어졌다. 해자 위에 있는 주 출입문은 마하와할카다(Mahawahalkada)라고 불린다. 마하와할카다 계단 아래에는 캔디 양식으로 조각된 산다카다 파하나 (월석)가 있다. 마하와할카다는 1998년 폭탄 테러로 완전히 파괴된 후 산다카다 파하나를 비롯한 다른 석각과 함께 재건되었다. 코끼리들이 입구 양쪽에 돌로 묘사되어 있다. 마카라 토라나와 두 개의 수호석이 계단 꼭대기에 놓여 있다. 헤위시 고수들의 방은 주 사당 앞에 위치해 있다. 주 사당의 두 층은 "팔레 말라야" (아래층)와 "우두 말라야" (위층) 또는 "웨다 히티나 말리가와"로 알려져 있다. 웨다 히티나 말리가와의 문은 상아 조각이다. 치아 유물이 보관된 실제 방은 "한둔 쿠나마"로 알려져 있다.
불치사 건축
주 사당 위의 황금 천장과 사찰 단지를 둘러싼 황금 울타리는 당시 총리였던 라나싱헤 프레마다사에 의해 1987년에 지어졌다. 치아 유물은 귀한 보석으로 상감된 7개의 황금 궤에 봉인되어 있다. 이 궤는 스투파를 나타낸다. 캔디 에살라 페라헤라 기간에 사용되는 행렬 궤도 같은 방에 전시되어 있다.
불치사 관련 건물 및 구조물
왕궁은 사원 북쪽에 위치해 있다. 1762년 사절로 파견된 존 파이버스(John Pybus)는 왕궁에 대한 상세한 설명을 남겼다. 감폴라의 비크라마바후 3세 (재위 1356–1374)와 캔디의 세나 삼마타 위크라마바후 (재위 1469–1511)가 이 자리에 왕궁을 지었다. 캔디의 비말라다르마수리야 1세는 궁전에 다양한 장식을 추가했다. 네덜란드 동양학자 필리푸스 발다이우스는 1656년에 헤라르트 피테르스 휠프트 장군과 함께 궁전을 방문했다. 왕실 거주지는 폴론나루와 시대부터 싱할라어로 "마하 와살라"로 알려졌다. 왕궁은 또한 "말리가와" (궁전)라고도 불린다. 세 개의 와할카다와 8 피트 (2.4 m) 높이의 벽이 주 출입구로 사용되었다. 궁전의 나타 데발레를 향하는 부분은 가장 오래된 것으로 알려져 있다. 영국 시대 초기에 이 건물은 정부 요원인 캔디의 존 도일리 경, 1대 남작이 사용했다. 도일리의 후임자들도 계속해서 공식 관저로 사용했다. 오늘날에는 고고학 박물관으로 보존되어 있다. 울펜 게(Ulpen Ge)와 퀸즈 팰리스(Queens Palace)는 궁전의 부속 건물이다.
불치사 관련 건물 및 구조물
접견실 또는 마굴 마두와는 캔디 왕들이 재판을 열었던 곳이다. 이 건물은 스리 비크라마 라자신하 통치 기간에 완공되었다. 나무 지붕을 지지하는 나무 기둥의 조각은 캔디 시대의 목각의 한 예이다. 캔디의 스리 라자디 라자신하가 1783년에 지었다. 이 홀은 1872년 앨버트 에드워드, 웨일스 공의 방문을 맞이하기 위해 개조되었다. 원래 홀의 크기는 58 by 35.6 피트 (17.7 m × 10.9 m)였으며, 개조 후 길이가 31.6 피트 (9.6 m) 추가되었다. 홀 근처의 다른 건물들은 영국 통치 기간에 철거된 것으로 추정된다. 접견실은 캔디 협약이 작성된 장소였으며, 1815년 3월 2일 대중에게 협약이 낭독되고 협약에 대한 회의가 개최된 곳이었다. 그 공간은 나중에 캔디 카체리(Kandy Kachcheri)와 캔디 대법원을 세우는 데 사용되었다. 오늘날 이 건물은 국가 행사용으로 사용되며 고고학부 소속으로 보존되어 있다.
마하말루와는 매년 에살라 페라헤라를 보러 오는 대중들을 위한 장소이다. 오늘날에는 마두마 반다라의 동상이 있다. 케페티폴라 디사웨의 해골이 들어 있는 기념비도 또 다른 볼거리이다. 헤마말리 공주와 단타 왕자의 동상도 이곳에 있다.
와이먼-고든
와이먼-고든(Wyman-Gordon)은 복합 금속 부품을 설계하고 제조하는 회사이다. 1883년 직기용 크랭크축 제조업체로 설립되어, 특히 항공우주 산업을 위한 단조 금속 부품을 만드는 오랜 역사를 가지고 있다. 와이먼-고든은 Precision Castparts Corp.의 완전 소유 자회사이며, 텍사스주 휴스턴에 본사를 두고 있다. 5개국에 13개의 공장을 보유하고 있으며, 2012년 기준 약 2,500명의 직원을 고용하고 있다.
와이먼-고든은 2016년 1월 워렌 버핏의 버크셔 해서웨이가 PCC를 인수한 결과, 최종적으로 버크셔 해서웨이의 소유가 되었다.
와이먼-고든 역사
워체스터 드롭 단조 공장은 1883년 호레이스 와이먼과 라이먼 고든에 의해 우스터 (매사추세츠주)에 설립되었다. 이후 와이먼-고든 컴퍼니로 사명이 변경되었다.
이 회사는 작은 목재 공장 건물에서 8명으로 시작하여 직기용 크랭크축을 단금했다. 50마력 증기기관은 증기 해머와 다른 장비에 동력을 공급했다.
설립자들의 아버지는 모두 크롬프턴 룸 웍스의 관리자였으며, 아들들의 사업이 크랭크축과 권총 및 마이크로미터 부품 계약을 따내는 데 도움을 주었다.
회사는 초기 작업의 높은 품질로 명성을 얻었으며, 철도 회사로부터 자동 커플러 계약을, 자전거 제조업체로부터 사슬 톱니, 스핀들, 페달 계약을 따냈다.
1902년경부터는 새로 발명된 자동차 제조업체로부터 크랭크축 주문도 받기 시작했다.
호레이스 와이먼은 1905년에 사망하고 라이먼 고든은 1914년에 사망했다. 고든 사망 후 조지 F. 풀러 (1869–1962)가 회사 사장직을 계승했다.
풀러는 회계사로 회사에 합류했지만, 단조 금속 부품의 품질을 향상시키는 여러 가지 방법을 발명했다.
그의 리더십 아래 회사는 꾸준히 성장했다.
와이먼-고든 역사
제1차 세계 대전이 발발하자, 미국 정부는 와이먼-고든과 계약을 맺고 90마력 커티스 제니 복엽기 엔진용 단조품을 공급하게 했다. 이어서 거의 모든 미국 군용 항공기용 기체 및 엔진 단조품을 생산하는 계약이 체결되었다. 와이먼-고든은 전쟁 후 상업 및 군용 항공기 제조업체와 긴밀한 관계를 유지하며 엔진, 크랭크축, 프로펠러, 기체 및 착륙 장치용 부품 생산량을 늘려갔다. 회사는 우스터 공장을 확장하고 하비 (일리노이주)에 새로운 공장을 열었다.
제2차 세계 대전(1939–1945) 동안 회사는 다시 확장하여 다양한 종류의 단조 부품을 항공기 제조업체에 공급했다. 전투에 투입된 모든 미국 항공기에는 와이먼-고든 부품이 포함되어 있었다.
와이먼-고든 역사
1944년, 와이먼-고든은 미국에서 가장 큰 18,000톤 클로즈드-다이 유압 프레스를 받기로 선정되었다. 전시 생산 위원회는 포획된 항공기에서 독일이 미국 기술자들이 생각했던 것보다 더 큰 프레스를 가지고 있었으며, 그 장비를 사용하여 경량 마그네슘으로 대형 항공기 부품을 단조하고 있다는 사실을 발견했다. 미국에서 이러한 능력을 재현하고자, 전시 생산 위원회는 피츠버그의 메스타 머신 컴퍼니와 계약하여 와이먼-고든이 운영할 새로운 대형 프레스를 제작하도록 했다. 새로운 공장은 프레스 주변에 노스 그라프턴 (매사추세츠주)에 건설되었으며, 1946년 전쟁 후 완공되었다.
제2차 세계 대전 이후 제트 엔진의 도입은 요구사항의 급격한 변화를 가져왔다. 이는 더 적은 수의 단조품을 요구했지만, 지금까지 만들어진 어떤 것보다 더 크고, 가볍고, 강하며, 열에 더 잘 견디는 단조품을 요구했다. 와이먼-고든이 생산한 새로운 부품들은 훨씬 더 높은 가치를 지녔으며, 감소된 수량을 보상했다.
와이먼-고든 역사
6.25 전쟁은 새로운 항공기에 대한 수요를 자극했고, 노스 그라프턴 프레스가 만들 수 있는 것보다 훨씬 더 큰 부품을 요구했다. 1951년, 35,000톤의 힘을 가진 프레스 하나와 50,000톤의 힘을 가진 다른 프레스 두 대를 갖춘 공장 건설이 시작되어 1955년에 문을 열었다. 50,000톤 프레스는 당시 세계에서 가장 큰 기계로, 높이가 10 층이었고 기초는 암반 속으로 100 ft (30 m) 깊이 파고들어 있었다. 1983년, 미국 기계 공학회는 노스 그라프턴의 50,000톤 단조 프레스를 국가 역사 기계 공학 랜드마크로 지정했다.
와이먼-고든은 티타늄 단조의 선구자였으며, 첫 주요 용도는 프랫 & 휘트니 엔진의 압축기 디스크였다. 웨스팅하우스와 제너럴 일렉트릭도 이 회사의 티타늄 단조품을 사용했으며, 그 제품은 LGM-30 미니트맨 미사일 엔진을 만드는 데 사용되었다. 1960년대와 1970년대에는 베트남 전쟁으로 인한 군사 수요와 상업용 민간 항공기 제조업체의 증가하는 수요로 인해 수요가 계속 증가했다. 보잉 747 착륙 장치의 지지 빔은 과거에 만들어진 어떤 폐쇄 다이 티타늄 단조품보다도 컸다.
와이먼-고든 역사
1980년, 와이먼-고든은 심각한 티타늄 부족 사태를 겪어 수백 가지 종류의 항공기 주문을 이행하는 데 어려움을 겪었다. 1980년대 초, 회사는 인터내셔널 티타늄을 인수했는데, 이 회사는 모지스레이크에 기반을 두고 있었고, 인터내셔널 티타늄이 티타늄 스펀지를 생산할 최첨단 시설을 건설했으며, 밀버리 (매사추세츠주)에 스펀지를 다른 금속과 합금할 새로운 시설을 건설했다. 회사가 이제 공급망을 완전히 통제하게 되면서 고객들은 와이먼-고든의 납품 능력에 대해 더 확신하게 되었고, 이는 주문 증가로 이어졌다.
와이먼-고든 역사
해리 G. 스토다드는 1911년 와이먼-고든의 부사장이 되었고 1931년 사장으로 임명되었다. 그는 또한 은행업에 관심을 가졌고 우스터 텔레그램의 부분 소유주였다.
그의 아들 로버트 워링 스토다드는 1929년 회사에 합류하여 1955년 해리 G. 스토다드의 뒤를 이어 사장이 되었고, 1967년 회장으로 선출될 때까지 그 직책을 유지했다. 그는 우익 반공산주의 단체인 존 버치 협회의 설립자 중 한 명이었다.
스토다드는 인종 차별을 불법으로 규정하는 1964년 민권법에 반대했다. 1964년, 회사는 흑인 노동자를 청소부로만 고용했다. 애비 호프먼은 우스터 공장 시위를 주도한 시민권 운동가 단체의 언론 담당자였다. 나중에 그들은 매사추세츠 차별 반대 위원회와 미 공군에 청원서를 제출했다. 그해 7월 회사는 고용 관행을 변경하는 데 동의했다.
와이먼-고든 역사
1970년대 후반까지도 와이먼-고든은 자동차 단조 분야의 주요 업체였다. 이 시장에서 국제 경쟁이 심화되면서 회사는 항공우주 분야에 집중하기로 결정했다.
합작 투자 회사인 와이먼-고든 인도는 1962년 2월에 상장되었다.
1964년, 와이먼-고든 인도는 마힌드라 & 마힌드라가 제조하는 인도산 지프용 단조강 크랭크축 및 기타 부품의 대량 생산을 시작했다. 이는 인도에서 크랭크축이 생산된 최초의 사례였다.
이후 회사는 WG 포지 & 얼라이드 인더스트리즈 리미티드로 사명을 변경했다.
장기적으로 이 회사는 성공하지 못했다. 산업 및 금융 재건 위원회에 회부되어 재건을 시도했지만 성공하지 못했다.
1992년에는 청산 절차에 들어갔다.
와이먼-고든 역사
1980년대 후반, 냉전이 끝나면서 군용 부품 수요가 감소했고, 상업용 항공기 부품 수요도 줄어들었다. 1993년까지 항공우주 산업은 1980년대 중반 규모의 60%에 불과했다. 와이먼-고든은 직원을 해고해야 했다.
재정적 어려움에도 불구하고 1992년 3월, 회사는 프랫 & 휘트니와 퍼스에 기반을 둔 웨스턴 에어로스페이스와 합작 투자하여 웨스턴 오스트레일리아 스페셜티 얼로이스를 설립한다고 발표했다. 새로운 회사는 퍼스 근처 캐닝 베일에 있는 신설 공장에서 호주 광석을 니켈 기반의 초합금으로 가공할 예정이었다. 이 합금은 (제트 엔진과 같은) 극한의 열을 견딜 수 있도록 설계되었으며 매우 내구성이 강하다.
와이먼-고든은 또한 PFI 투자 주조 시설(1988), 아우드 투자 주조 시설(1990), 캐머런 포지(1994)를 인수했다.
1999년 5월, Precision Castparts Corporation은 와이먼-고든을 7억 2100만 달러에 인수하고 1억 400만 달러의 부채를 떠맡기로 합의했다. 통합된 회사는 항공기 엔진용 주조품과 단조품을 모두 공급할 수 있게 될 것이었다.
이 인수는 잠재적으로 업계 내 경쟁을 감소시킬 수 있었다.
연방거래위원회의 승인을 얻기 위해 PCC는 와이먼-고든의 두 주조 공장 중 하나인 오리건주 올버니와 코네티컷주 그로턴의 공장을 매각해야 했다.
인수는 2000년 1월 12일에 완료되었다.
적어도 단기적으로는 와이먼-고든이 별도의 정체성을 유지할 계획이었다.
2000년 4월, PCC는 와이먼-고든의 뉴욕주 버펄로에 있는 파이프 제조 공장을 폐쇄한다고 발표했다.
12,000톤 압출 프레스는 휴스턴의 와이먼-고든 시설로 이전될 예정이었다.
한 공장으로 생산을 통합함으로써 회사는 비용을 절감하고 생산 주기를 단축할 수 있었다.
와이먼-고든은 2000년 5월 유나이티드 엔지니어링 포징스의 UEF 항공우주 부문을 2,200만 파운드에 인수했으며, 새로운 자회사를 와이먼 고든 링컨이라고 명명했다.
링컨 (링컨셔주)에 기반을 둔 이 부문은 단조 엔진 디스크, 엔진 샤프트, 기체 및 착륙 장치 부품을 만든다.
주요 고객은 롤스로이스이다.
2000년, 와이먼-고든은 체코 공화국 플젠에 제조 시설을 건설했다.
5,400 m2 (58,000 ft2) 규모의 이 공장은 발전 및 항공우주 산업용 티타늄, 니켈, 강철 합금 회전 부품을 생산하며,
침수 초음파를 사용하여 제품을 테스트한다.
2000년 12월, 와이먼-고든은 1919년 조셉 F. 라이스에 의해 설립된 드롭 다이즈 앤 포징 컴퍼니를 인수했다.
2011년 1월, 와이먼-고든이 바라트 중전기와 인도에서 보일러 튜브를 제조하는 합작 투자에 관심을 표명했다는 보도가 있었다.
와이먼-고든은 해양, 항공우주, 전력, 연료, 건설 산업에 서비스를 제공한다. 휴스턴에 있는 35,000톤 프레스와 리빙스턴에 있는 30,000톤 프레스를 포함하여 세계 최대 규모의 단조 및 압출 프레스를 사용하며, 맞춤 제작된 다이와 함께 다양한 복합 부품을 생산한다. 그 공장들은 강철, 티타늄, 니켈 기반 재료 등을 처리한다.
연속 주조
연속 주조는 스트랜드 주조라고도 불리며, 녹은 금속을 "반제품" 빌렛, 블룸, 또는 슬래브로 응고시켜 후속 제련소에서 굴리는 공정이다. 1950년대 연속 주조가 도입되기 전에는 강철을 고정된 주형에 부어 주괴를 만들었다. 그 이후 "연속 주조"는 생산량, 품질, 생산성 및 비용 효율성을 향상시키기 위해 발전했다. 이 공정은 연속적이고 표준화된 제품 생산의 본질적으로 낮은 비용뿐만 아니라 자동화를 통해 공정에 대한 제어를 증가시켜 더 나은 품질의 금속 단면을 저렴하게 생산할 수 있게 한다. 이 공정은 (주조된 톤수 기준으로) 강철을 주조하는 데 가장 자주 사용된다. 알루미늄과 구리도 연속 주조된다.
베서머 전로로 유명한 헨리 베서머 경은 1857년에 두 개의 역회전 롤러 사이에 금속을 주조하는 특허를 받았다. 이 시스템의 기본 개요는 최근 강철 스트립 주조에 구현되었다.
연속 주조 장비 및 공정
녹은 금속은 용광로에서 레이들로 추출된다. 합금 및 탈가스화와 같은 레이들 처리 과정을 거쳐 정확한 온도에 도달한 후, 레이들은 주조기 상단으로 운반된다. 일반적으로 레이들은 주조기의 회전식 터릿에 있는 슬롯에 놓인다. 하나의 레이들은 '주조 중' 위치(주조기에 공급)에 있고, 다른 레이들은 '주조 대기' 위치에서 준비되며, 첫 번째 레이들이 비워지면 주조 위치로 전환된다.
레이들에서 뜨거운 금속은 내화물 슈라우드(파이프)를 통해 턴디시라고 불리는 보관조로 전달된다. 턴디시는 레이들을 교체하는 동안 금속 저장고를 주조기에 공급할 수 있게 하여 뜨거운 금속의 완충 역할을 하고, 흐름을 매끄럽게 하며, 주형으로의 금속 공급을 조절하고 금속을 정화한다(아래 참조).
일반적으로 "턴디시 보드"라고 알려진 일회용 작업 라이닝 내화물이 사용된다.
연속 주조 장비 및 공정
금속은 다른 슈라우드를 통해 턴디시에서 개방형 구리 주형 상단으로 배출된다. 주형의 깊이는 주조 속도와 단면 크기에 따라 0.5 to 2 미터 (20 to 79 in)까지 다양하다. 주형은 뜨거운 금속을 직접 접촉하여 응고시키기 위해 수냉식이며, 이것이 1차 냉각 공정이다. 또한 금속이 주형 벽에 달라붙는 것을 방지하기 위해 수직으로(또는 거의 수직에 가까운 곡선 경로로) 진동한다. 금속과 접촉하여 녹는 분말 또는 액체 형태의 윤활제가 주형의 금속에 첨가되어 달라붙는 것을 방지하고, 금속에 있을 수 있는 산화물 입자 또는 스케일을 포함한 슬래그 입자를 포집하여 풀의 상단으로 올려 슬래그 부유층을 형성한다. 슈라우드는 뜨거운 금속이 주형의 슬래그층 표면 아래로 나오도록 설정되어 있으므로 잠수형 입구 노즐(SEN)이라고 불린다. 경우에 따라 턴디시와 주형 사이에 슈라우드가 사용되지 않을 수 있다('개방 주조'). 이 경우 턴디시 바닥의 교체 가능한 계량 노즐이 금속을 주형으로 직접 보낸다. 일부 연속 주조 설비는 동일한 턴디시에서 여러 주형에 공급한다.
연속 주조 장비 및 공정
주형에서 주형 벽에 인접한 금속의 얇은 껍질이 중앙보다 먼저 응고된 후, 이제 스트랜드라고 불리는 주조된 금속은 주형 바닥에서 스프레이 챔버로 나온다. 스트랜드 벽 내부의 대부분의 금속은 여전히 녹은 상태이다. 스트랜드는 스프레이 챔버를 통과하면서 밀접하게 배치된 수냉식 롤러에 의해 즉시 지지되는데, 이 롤러는 스트랜드 내부에 아직 응고 중인 액체의 정수압(hydrostatic pressure와 비교)에 대해 스트랜드 벽을 지지한다. 응고 속도를 높이기 위해 스트랜드는 스프레이 챔버를 통과할 때 다량의 물이 뿌려지며, 이것이 2차 냉각 공정이다. 스트랜드의 최종 응고는 스트랜드가 스프레이 챔버를 나간 후에도 일어날 수 있다.
연속 주조 장비 및 공정
이곳에서 연속 주조 기계의 설계가 달라질 수 있다. 이것은 '곡선 앞치마' 주조 기계를 설명하며, 수직 구성도 사용된다. 곡선 앞치마 주조 기계에서 스트랜드는 주형에서 수직으로(또는 거의 수직에 가까운 곡선 경로로) 나오며, 스프레이 챔버를 통과하면서 롤러가 스트랜드를 점진적으로 수평으로 구부린다. 수직 주조 기계에서는 스트랜드가 스프레이 챔버를 통과하는 동안 수직 상태를 유지한다. 곡선 앞치마 주조 기계의 주형은 기계의 기본 설계에 따라 직선 또는 곡선일 수 있다.
진정한 수평 주조 기계에서는 주형 축이 수평이고 강철의 흐름이 액체에서 얇은 껍질, 그리고 고체로 수평이다(구부러짐 없음). 이 유형의 기계에서는 주형에서 들러붙는 것을 방지하기 위해 스트랜드 또는 주형 진동이 사용된다.
연속 주조 장비 및 공정
스프레이 챔버를 나간 후, 스트랜드는 교정 롤(수직 기계 외에서 주조된 경우)과 인출 롤을 통과한다. 인출 후 금속의 뜨거운 상태를 이용하여 최종 스트랜드를 미리 형성하기 위한 열간 압연 스탠드가 있을 수 있다. 마지막으로, 스트랜드는 기계식 전단기 또는 이동식 산소-아세틸렌 토치에 의해 미리 정해진 길이로 절단되고, 식별을 위해 표시되며, 재고로 보내지거나 다음 성형 공정으로 보내진다.
많은 경우에 스트랜드는 추가 롤러 및 기타 메커니즘을 통해 최종 형태로 금속을 평평하게 만들거나, 압연하거나, 압출할 수 있다.
1980년대 중반 이후의 개발은 주조될 수 있는 두께를 줄였는데, 처음에는 ~50mm 두께의 전송 바(얇은 슬래브라고도 함)로, 그 다음 최근에는 2mm 두께의 박판 주조까지 줄였다.
파일:Continuous_casting_of_Al.jpg|진행 중인 연속 열간 수직 주조 (알루미늄)
파일:Continuous_casting_die.jpg|녹은 알루미늄이 이 주조 다이에 부어진다 (다이의 상단 뷰)
파일:Continuous_casting_die_end.jpg|주조 다이의 하단 끝
파일:Al_extrusion_blanks.jpg|결과로 나온 알루미늄 블랭크 (크기에 맞게 절단 후)
알루미늄과 구리는 수평으로 주조될 수 있으며, 융점이 낮기 때문에 특히 스트립의 경우 니어넷 형상으로 더 쉽게 주조될 수 있다.
슬래브 주조기는 두께보다 훨씬 넓은 단면을 주조하는 경향이 있다.
기존 슬래브는 폭 100~1600 mm, 두께 180~250 mm, 길이 최대 12 m 범위이며, 기존 주조 속도는 최대 1.4 m/분이지만, 슬래브 폭과 주조 속도는 현재 증가하고 있다.
더 넓은 슬래브는 3250×150 mm까지 사용 가능하다.
두꺼운 슬래브는 특정 강철 시설에서 2200×450 mm까지 사용 가능하며, 일반적으로 200mm에서 300mm까지 범위이다.
얇은 슬래브(저탄소 강): 특정 시설에서 1680×50 mm이며, 개별 기계 설계에 따라 일반적으로 두께는 40mm에서 110mm까지 다양하다.
연속 주조 공정의 시작 및 제어
연속 주조기를 시작하려면 주형 바닥을 막기 위해 스프레이 챔버를 통해 더미 바(기본적으로 곡선 금속 빔)를 위로 넣어야 한다. 금속은 주형에 부어지고 응고되면 더미 바와 함께 인출된다. 불필요한 가동 중단 및 재시작('턴어라운드'라고 함)을 피하기 위해 그 후 금속 공급이 보장되어야 하는 것이 매우 중요하다. 주조기가 멈추고 다시 시작할 때마다 새로운 턴디시가 필요하다. 턴디시에 주조되지 않은 금속은 배수할 수 없고 대신 '스컬'로 얼어붙기 때문이다. 턴어라운드를 피하려면 합금 첨가물, 슬래그 커버 및 탈슬래그, 금속을 받기 전 레이들 예열 등 여러 매개변수에 따라 크게 달라질 수 있는 금속 온도를 용탕 공장(레이들 용광로 포함)에서 엄격하게 제어해야 한다. 그러나 턴디시 내 금속량을 줄임으로써 주조 속도를 낮출 수 있으며(이는 턴디시 마모를 증가시킬 수 있음), 주조기가 여러 스트랜드를 가지고 있다면 상류 지연에 맞춰 하나 이상의 스트랜드를 중단할 수 있다. 특정 횟수의 열처리 후 턴디시 온도가 너무 높아지거나 교체 불가능한 부품(예: 박판 주조기의 잠수형 입구 노즐(SEN))의 수명이 다하면 턴어라운드는 생산 순서에 따라 계획될 수 있다.
연속 주조 공정의 시작 및 제어
많은 연속 주조 작업은 이제 완전 컴퓨터 제어된다. 레이들 슈라우드, 턴디시 및 주형에 있는 여러 전자기, 열 또는 방사선 센서는 금속의 수위 또는 무게, 유량 및 뜨거운 금속의 온도를 감지하며, 프로그래머블 로직 컨트롤러(PLC)는 인출 롤의 속도 제어를 통해 스트랜드 인출 속도를 설정할 수 있다. 주형으로의 금속 흐름은 세 가지 방법으로 제어할 수 있다.
전반적인 주조 속도는 레이들 슬라이드 게이트를 통해 턴디시의 금속 양을 변경하여 조정할 수 있다. PLC는 또한 주형 진동 속도와 주형 분말 공급 속도, 그리고 스트랜드 내 냉각 스프레이의 물 흐름을 설정할 수 있다. 컴퓨터 제어는 또한 중요한 주조 데이터를 다른 제조 센터(특히 제강로)로 전송하여 제품의 '넘침' 또는 '부족'을 피하기 위해 작업 속도를 조정할 수 있게 한다.
연속 주조 문제점
많은 자동화가 수축이나 편석이 거의 없는 주물을 생산하는 데 도움이 되지만, 금속이 사전에 깨끗하지 않거나 주조 과정에서 '더러워지면' 연속 주조는 무용지물이다. 뜨거운 금속이 더러워지는 주요 방법 중 하나는 산화로, 이는 용융 금속 온도(강철의 경우 최대 1700 °C)에서 빠르게 발생한다. 가스, 슬래그 또는 미용해 합금의 불순물도 존재할 수 있다. 산화를 방지하기 위해 금속은 가능한 한 대기로부터 격리된다. 이를 위해 노출된 액체 금속 표면은 슈라우드로 덮이거나, 레이들, 턴디시 및 주형의 경우 합성 슬래그로 덮인다. 턴디시에서는 액체 금속보다 밀도가 낮은 불순물(가스 방울, 기타 슬래그 또는 산화물, 미용해 합금)도 표면으로 떠올라 슬래그 층에 갇힐 수 있다. 주조 작업을 시작할 때 턴디시와 주형이 처음 채워지는 동안 액체는 산소로 심하게 오염되며, 처음 생산된 품목은 일반적으로 격리되거나 최고 품질의 재료를 필요로 하지 않는 고객에게 전환된다.
상향 주조는 금속(예: 구리 또는 은) 시드(예: 금속 막대)에서 연속 제품을 형성함으로써 이 문제를 해결한다.
연속 주조 문제점
연속 주조에서 발생할 수 있는 주요 문제점은 용탕의 파열(breakout)이다. 어떤 이유로든 스트랜드의 고체 껍질이 깨져 내부에 포함된 아직 녹아있는 금속이 쏟아져 나와 기계를 오염시킨다. 대부분의 산업 환경에서 이 사건은 스트랜드 가동 중단을 초래하고 일반적으로 스트랜드 장비 내부에서 쏟아진 물질을 제거하거나 손상된 기계를 교체해야 하는 연장된 턴어라운드를 필요로 하기 때문에 매우 비용이 많이 든다. 브레이크아웃은 일반적으로 껍질 벽이 위에 있는 액체 기둥을 지지하기에는 너무 얇아서 발생하며, 이는 종종 열 관리와 관련된 여러 가지 근본 원인을 가지고 있다. 주형이나 스트랜드 냉각 스프레이로의 냉각수 흐름이 부적절하면 응고되는 금속에서 열 제거가 불충분하여 고체 껍질이 너무 느리게 두꺼워질 수 있다. 금속 인출 속도가 너무 빠르면 껍질이 강화된 냉각 스프레이에서도 필요한 두께로 응고할 시간이 없을 수 있다. 마찬가지로, 유입되는 액체 금속이 너무 뜨거워 최종 응고가 예상보다 늦게 스트랜드 아래쪽에서 발생할 수 있다. 이 지점이 교정 롤 아래에 있으면 교정 중에 가해지는 응력으로 인해 껍질이 파열될 수 있다. 브레이크아웃은 또한 응고 초기 몇 초 동안 주형 내에서 발생하는 껍질의 물리적 불규칙성 또는 손상으로 인해 발생할 수 있다. 주형 내 과도한 난류는 비정상적으로 성장하는 불규칙한 껍질 패턴을 유발하거나 껍질 내에 슬래그 방울을 가두어 벽 강도를 감소시킬 수 있다. 흔히 발생하는 것은 껍질이 주형 표면에 들러붙어 찢어지는 현상이다. 현대의 계측 주형 및 컴퓨터 제어 시스템은 일반적으로 이를 감지하고 주조기를 일시적으로 늦춰 벽이 주형 내에서 지지되는 동안 다시 얼어붙고 치유되도록 한다. 찢어짐이 주형 출구 근처에서 발생하거나 예상치 못한 심각성인 경우, 껍질은 주형 벽에서 나오면 여전히 파열될 수 있다. 유입되는 금속이 심하게 과열되면 파열 위험을 감수하는 것보다 주조기를 중단하는 것이 바람직할 수 있다. 또한, 금속의 납 오염(초기 강철 주입물에 있는 균형추 또는 납축전지로 인해 발생)은 주형 벽과 강철 사이에 얇은 막을 형성하여 열 제거 및 껍질 성장을 방해하고 파열 위험을 증가시킬 수 있다.
연속 주조 문제점
발생할 수 있는 또 다른 문제는 탄소 비등이다. 강철에 용해된 산소가 함께 존재하는 탄소와 반응하여 일산화 탄소 기포를 생성한다. 비등이라는 용어가 암시하듯이, 이 반응은 극도로 빠르고 격렬하여 다량의 뜨거운 가스를 발생시키며, 주조 기계의 제한된 공간에서 발생하면 특히 위험하다. 산소는 규소 또는 알루미늄을 강철에 첨가하여 "킬링"함으로써 제거할 수 있으며, 이들은 반응하여 산화 규소(실리카) 또는 산화 알루미늄(알루미나)을 형성한다. 그러나 강철에 알루미나가 너무 많으면 주조 노즐이 막혀 강철이 '질식'하게 된다.
연속 주조 문제점
전산 유체 역학 및 기타 유체 흐름 기술은 새로운 연속 주조 작업, 특히 턴디시 설계에 광범위하게 사용되어 뜨거운 금속에서 불순물과 난류를 제거하고, 모든 금속이 너무 식기 전에 주형에 도달하도록 보장한다. 턴디시 또는 주형 내 흐름 조건에 대한 약간의 조정만으로도 제품의 불량률이 높거나 낮아지는 차이를 가져올 수 있다.
연속 주조 스타터 바
더미 바라고도 불리는 스타터 바는 보관을 위한 유연한 자유 끝 부분과 주형을 막는 단단한 끝 부분을 가지고 있다. 스타터 바는 분할된 평면 스파인 한쪽에 고정된 개별 블록으로 구성되어 있으며, 끝과 끝이 연결되어 있다. 테이퍼진 블록 형태의 조절 가능한 스페이서는 바의 블록 사이에 배치되어 스타터 바가 주조 경로에 해당하는 곡선형으로 자체 지지될 수 있도록 한다. 스타터 바의 끝 부분에 있는 더 유연한 스파인은 스타터 바가 주조 경로보다 더 조밀한 반경으로 구부러질 수 있도록 하며, 블록은 지지되지 않는 형태로 펼쳐진다. 유연한 끝 부분을 보관 위치에서 지지하기 위한 보관 램프가 제공된다. 주조가 시작되기 전에 스타터 바는 유압 액추에이터를 사용하여 주조기(주조 반대 방향)를 통해 공급된다. 주형 바닥까지 완전히 공급되면 주형을 채우는 공정을 계속하여 원활한 시작을 보장할 수 있다.
연속 주조 직접 스트립 주조
직접 스트립 주조는 녹은 상태에서 금속 시트를 직접 생산하여 상당한 2차 가공의 필요성을 최소화하는 연속 주조 공정이다. 저탄소 시트 강철의 경우, 이 공정은 2000년대 초반부터 상업적으로 성공을 거둔 비교적 새로운 공정이다.
연속 주조 트윈 벨트 연속 주조
트윈 벨트 연속 주조는 일정한 직사각형 단면을 가진 대량의 연속 금속 막대 또는 스트립을 생산하는 연속 주조 공정이다. 트윈 벨트 연속 주조는 평행한 탄소강 벨트가 상부 및 하부 주조 표면으로 장력 상태로 유지되는 이동 주형을 사용한다. 벨트와 함께 움직이며 원하는 주조 폭에 따라 간격을 둔 직사각형 강철 또는 구리 블록 체인이 주형의 측면을 형성한다.
녹은 금속은 턴디시에서 주조 벨트 사이에 놓인 노즐을 통해 트윈 벨트 연속 주조 기계로 유입된다. 금속은 벨트와 직접 접촉하여 냉각되며, 벨트는 다시 고압 순환수에 의해 냉각된다. 필요한 주형 계면 특성을 제공하고 접착을 방지하기 위해 벨트 주조 표면에 다양한 코팅을 적용할 수 있다.
트윈 벨트 연속 주조 기계에서 주조된 금속은 열간 압연 공장과 동기화되어 직접 공급된다. 주조 및 압연 작업을 결합하면 중간 주조 및 재가열 단계를 포함하는 다른 주조 공정에 비해 상당한 에너지 및 비용 절감을 가져올 수 있다.
트윈 벨트 연속 주조 기계에서 주조되는 금속: 구리(바, 스트립, 애노드), 알루미늄(스트립), 아연(스트립), 납(스트립)
연속 주조 트윈 벨트 연속 주조
생산 속도 및 주조 속도: 트윈 벨트 연속 주조 속도는 시간당 최대 60톤, 분당 최대 14미터에 이른다.
트윈 벨트 연속 주조는 니어넷 형상 주조 공정으로, 2차 압연 또는 성형 작업의 필요성을 크게 줄인다. 예를 들어, 구리 애노드 플레이트를 주조할 때 주조된 슬래브는 압연되지 않고 직접 개별 애노드 플레이트로 전단된다.
냉각 벨트는 일반적으로 저탄소 강철로 만들어지며 평탄도와 정확성을 보장하기 위해 주조기 내에서 장력 상태로 유지된다. "차가운" 벨트가 주형 영역에 진입하면 주조 구역에서 가열되어 열팽창으로 인한 강력한 힘을 받는다. 넓은 스트립을 주조할 때 이러한 힘은 주름을 제거하고 주형 입구에서 벨트의 열 변형을 줄이기 위해 제어되어야 한다. 이러한 힘은 주형 진입 전에 벨트를 예열하거나, 주형에 진입한 후 자력으로 안정화시켜 제어할 수 있다.
연속 주조 트윈 벨트 연속 주조
벨트 예열: 넓은 스트립 주조의 경우, 벨트 예열 시스템을 사용하여 주조 주형에 진입하기 직전에 벨트를 150 °C 이상으로 가열하여 냉간 프레임의 영향을 줄일 수 있다. 유도 가열 코일을 폭 전체에 사용하여 각 벨트를 예열할 수 있다. 열 변형 방지 외에도 높은 예열 온도는 벨트 표면에 존재하는 모든 수분을 제거하는 역할을 한다.
자기 안정화: 넓은 스트립을 주조할 때, 국부적인 열 변형의 경향은 주형 영역 내에서 고강도, 자기 벨트 후면 지지 롤을 사용하여 저항할 수 있다. 이동하는 벨트는 자화된 회전 핀에 의해 지지 롤에 고정되어 벨트를 평평하게 유지한다.
트윈 벨트 연속 주조기 내에서 용융 금속은 주형 영역을 통과하면서 주형 표면에서 점차적으로 응고되며, 응고되는 외부 표면 사이에 용융 금속의 웅덩이가 존재한다. 벨트 코팅, 질감 및 가스층 변형은 주조 금속에서 벨트로의 열 전달 속도를 미세 조정하는 데 사용된다. 완전 두께 응고는 얇은 스트립의 경우 주형을 통과하는 경로의 30% 정도에서 일찍 발생할 수 있으며, 출구 수냉 스프레이 및 롤러 지지가 필요한 대형 바의 경우 주형 출구에서 최대 2m 떨어진 곳에서 발생할 수 있다.
연속 주조 트윈 벨트 연속 주조
밀폐형 풀 공급: 알루미늄과 같은 특정 금속을 주조할 때, 완전히 밀폐된 풀 "주입" 금속 공급 시스템을 사용할 수 있다. 여기서는 금속이 약간의 압력 하에 밀폐된 주형 공동으로 유입된다. 금속 흐름은 턴디시의 사전 설정된 수위를 유지함으로써 제어된다. 공급 주둥이 또는 노즐은 일반적으로 열적으로 안정적이며 흐르는 금속에서 방출되는 가스에 투과성인 세라믹 재료로 만들어진다.
개방형 풀 공급: 구리, 아연 및 납과 같은 다른 금속을 주조할 때는 종종 개방형 풀 공급 시스템이 사용된다. 이 경우 상부 벨트 풀리가 하부 풀리보다 하류로 오프셋된다. 금속은 개방형 트로프 또는 턴디시를 통해 벨트가 수렴하는 지점에서 형성된 용융 금속의 정지된 풀로 흘러 들어간다. 산화 방지를 위해 차폐 가스가 사용될 수 있다.
연속 주조 트윈 벨트 연속 주조
주형 테이퍼링: 트윈 벨트 주조기는 다른 이동 주형 주조기와 달리 네 개의 주형 표면이 모두 독립적이다. 이를 통해 주형 표면을 테이퍼링하여 주조 제품이 수축함에 따라 계속 접촉할 수 있도록 할 수 있다. 벨트 뒷면에 지속적으로 적용되는 고속 냉각수는 벨트에 충돌하여 벨트에 힘을 생성한다. 이 힘은 벨트를 스트립 또는 슬래브 표면에 압착하여 수축 시 주형 전체에서 벨트가 주조 제품과 밀접하게 접촉하도록 유지한다. 주형의 각 측면은 무한한 댐 블록 체인으로 형성되며, 이 블록 체인은 조절 가능한 스프링 장착 가이드에 의해 주조 스트립에 고정된다.
용융 금속 수위 제어: 높은 주조 속도를 수용하고 가능한 한 높은 풀 수위를 유지하기 위해 비접촉 전자기 금속 수위 표시기가 주조기에서 풀 수위를 감지하는 데 사용될 수 있다.
알루미늄 또는 구리 스트립 주조: 상업용 트윈 벨트 연속 스트립 주조기는 주조 상태에서 두께 10~35 mm, 폭 최대 2035 mm의 치수를 생산할 수 있다. 열간 압연 공장으로 직접 공급된 후, 주조 스트립은 일반적으로 1~3 mm 두께의 스트립으로 압연된다.
구리 바 주조: 주조 상태 치수는 두께 35–75 mm, 폭 50–150 mm 범위이다. 열간 압연 공장으로 직접 공급된 후, 주조 바는 일반적으로 8 mm 직경의 봉으로 압연되어 와이어 드로잉에 사용된다.
구리 애노드 주조: 애노드 러그 주형과 이동식 유압 전단기를 포함하는 특수 댐 블록이 트윈 벨트 주조기에 추가되어 순형 구리 애노드를 연속적으로 주조한다. 애노드 폭은 약 1미터(러그 제외), 두께는 16 mm에서 45 mm이다. 이 공정의 주요 장점은 주조된 애노드의 크기와 표면 품질 면에서의 균일성이다. 이 공정을 사용하여 주조된 애노드는 주조 후 추가적인 준비가 필요하지 않다.
주형 길이: 주형 길이는 스트립 주조기의 경우 약 2000 mm에서 구리 바 주조기의 경우 최대 3700 mm에 이른다.
뉴 래너크
뉴 래너크(New Lanark)는 클라이드강 변에 있는 마을로, 래너크에서 약 1.4 마일 (2.3 킬로미터), 스코틀랜드 글래스고 남동쪽 약 25 마일 (40 km) 지점에 있다. 이 마을은 1785년에 설립되었고 1786년 데이비드 데일이 면 방적 공장과 공장 노동자를 위한 주택을 지으면서 문을 열었다. 데일은 영국 발명가이자 기업가인 리처드 아크라이트와 짧은 동업 관계를 맺고 클라이드강의 유일한 폭포가 제공하는 수력을 활용하기 위해 그곳에 공장을 지었다. 데일의 사위인 웨일스 출신 공상적 사회주의자이자 박애주의자인 로버트 오언을 포함한 파트너십의 소유 아래 뉴 래너크는 성공적인 사업체가 되었고 계획된 정착지의 초기 사례이자 도시 계획의 역사적 발전에 있어 중요한 이정표가 되었다.
뉴 래너크 공장들은 1968년까지 운영되었다. 쇠퇴기를 거쳐 1974년에 마을의 철거를 막기 위해 뉴 래너크 보존 신탁(NLCT; 현재 뉴 래너크 신탁, NLT로 알려짐)이 설립되었다. 2006년까지 대부분의 건물이 복원되었고 마을은 주요 관광 명소가 되었다. 이곳은 유네스코 스코틀랜드 세계유산 6곳 중 하나이며 ERIH – 유럽 산업 유산 루트의 앵커 포인트이다.
뉴 래너크 역사
뉴 래너크 면 방적 공장은 데이비드 데일이 리처드 아크라이트와 짧은 동업 관계를 맺고 1786년에 설립했다. 데일은 글래스고의 자수성가한 "버거 젠트리" 중 한 명으로, 대부분의 젠트리처럼 로즈뱅크에 여름 휴양지인 저택을 가지고 있었는데, 이곳은 캠버스랭에 위치하며 조지프 말로드 윌리엄 터너와 다른 많은 예술가들이 그린 클라이드 폭포에서 멀지 않았다. 공장들은 리처드 아크라이트가 발명한 최근 개발된 수력 면 방적 기계를 사용했다. 데일은 19세기 초 공장, 토지, 마을을 20년에 걸쳐 6만 파운드에 자신의 사위인 로버트 오언이 포함된 파트너십에 매각했다. 1800년에 공장 관리자가 된 오언은 그의 장인의 박애주의적 산업 경영 방식을 이어받은 산업가로, 이후 영향력 있는 사회 개혁가가 되었다. 사회 및 복지 프로그램을 갖춘 뉴 래너크는 그의 공상적 사회주의를 상징했다 (오언주의 참조). 이 마을과 공장들은 오언의 사상과의 연관성뿐만 아니라 영국에서 발전하는 산업 혁명에서의 역할과 도시 계획 역사에서의 위치 때문에 역사적으로 중요하다.
뉴 래너크 역사
뉴 래너크 공장은 수력에 의존했다. 뉴 래너크 상류의 클라이드강에 댐이 건설되었고 강물이 공장 기계를 돌리는 데 사용되었다. 물은 먼저 터널을 통과한 다음 레이드(lade)라고 불리는 개방형 수로를 통해 흘렀다. 그 다음 각 공장 건물에 있는 여러 개의 수차로 이동했다. 1929년이 되어서야 마지막 수차가 수력 터빈으로 교체되었다. 수력은 여전히 뉴 래너크에서 사용된다. 마을의 관광 지역에 전기를 공급하기 위해 제3공장에 새로운 수력 터빈이 설치되었다.
오언의 시대에는 약 2,500명이 뉴 래너크에 살았는데, 이들 중 다수는 글래스고와 에든버러의 구빈원 출신이었다. 뉴 래너크 공장은 결코 가장 비참한 공장은 아니었지만, 오언은 조건이 불만족스럽다고 생각하고 노동자들의 삶을 개선하기로 결심했다. 그는 마을에 살고 공장에서 일하는 약 500명의 어린이들의 필요에 특별한 관심을 기울였고(공동 주택 블록 중 하나는 보육원 건물로 명명되었다), 이전 해에 인격 형성 연구소를 완공했지만 1817년에는 영국 최초의 유아 학교를 열었다.
뉴 래너크 역사
공장은 상업적으로 번창했지만, 오언의 파트너들은 그의 복지 프로그램으로 인해 발생하는 추가 비용에 불만을 품었다. 오언은 공장이 이전 운영 방식으로 돌아가는 것을 허용하지 않으려 했고, 파트너들의 지분을 사들였다. 1813년에 이사회는 저렴한 가격에 마을과 공장을 얻기를 바라며 경매를 강행했지만, 오언과 그의 개혁 사상에 공감하는 새로운 이사회(자선가 윌리엄 앨런과 경제학자 제러미 벤담을 포함)가 승리했다.
뉴 래너크는 유럽 전역에 유명해져 많은 정치가, 개혁가, 왕족들이 공장을 방문했다. 그들은 깨끗하고 건강한 산업 환경에 만족하고 활기찬 노동력과 번성하고 실행 가능한 사업 벤처가 모두 하나로 합쳐진 것을 보고 놀랐다. 오언의 철학은 당시의 사고방식과는 상반되었지만, 그는 산업 기업이 수익을 내기 위해 노동자들을 학대할 필요가 없다는 것을 증명할 수 있었다. 오언은 방문객들에게 마을의 훌륭한 주택과 편의 시설, 그리고 공장의 수익성을 보여주는 회계 장부를 보여줄 수 있었다.
뉴 래너크 역사
공장은 개혁, 사회주의, 복지와의 연관성뿐만 아니라 18세기와 19세기 영국에서 일어났던 산업 혁명을 대표하며, 이는 세계의 형태를 근본적으로 변화시켰다. 노동자들을 위한 주택과 학교와 같은 서비스와 함께 공장에서의 고용 계획은 이 정착지를 영국 도시 계획 발전의 상징으로 만든다.
1825년, 오언이 미국에 뉴하모니 정착을 시작하기 위해 영국을 떠나면서 뉴 래너크의 통제권은 워커 가문에게 넘어갔다. 워커 가문은 1881년까지 마을을 관리했고, 그 후 버크마이어와 솜머빌, 그리고 구루크 로프워크스에 매각되었다 (비록 1851년에 공장과 마을을 매각하려 시도했지만 실패했다). 이들과 후속 회사들은 1968년 공장이 문을 닫을 때까지 통제권을 유지했다.
뉴 래너크 역사
그 전에도 마을과 산업 활동은 쇠퇴하고 있었지만, 공장이 문을 닫은 후 마을에서 사람들이 떠나는 속도가 빨라졌고, 건물들은 낡기 시작했다. 1번 공장의 위층 두 개 층은 1945년에 철거되었지만, 그 건물은 이후 복원되어 현재 뉴 래너크 밀 호텔이 되었다. 1963년, 뉴 래너크 협회(NLA)가 주택 협회로 설립되어 캐이니스 로우와 보육원 건물의 복원을 시작했다. 1970년, 공장, 다른 산업 건물, 데일과 오언이 사용했던 주택은 고철 회사인 메탈 익스트랙션스 리미티드에 매각되었다. 1974년, 마을의 철거를 막기 위해 NLCT(현 NLT)가 설립되었다. 1979년에 수리 명령이 내려진 후 1983년에 강제 매수 명령이 사용되어 메탈 익스트랙션스에서 공장과 다른 건물들을 회수했다. 이는 1971년에 법적 보존이 필요한 역사적 건물로 등재되었음에도 불구하고 건물들의 수리 상태 때문이었다. 이 건물들은 현재 NLT가 직접 또는 완전 소유 자회사(뉴 래너크 트레이딩 Ltd, 뉴 래너크 호텔 Ltd, 뉴 래너크 홈스)를 통해 관리하고 있다. 2005년까지 대부분의 건물이 복원되었고 마을은 주요 관광 명소가 되었다.
뉴 래너크 생활 환경
19세기 중반에는 온 가족이 한 방에 살았다. 뉴 래너크 세계유산이나 블랜타이어의 데이비드 리빙스턴 센터에서 재건된 방직공의 집을 방문하여 당시의 생활 조건을 어느 정도 짐작할 수 있다.
뉴 래너크를 설립한 데이비드 데일은 블랜타이어의 공장에도 관여했다. 블랜타이어에는 공동 주택 한 채만 남아 있으며, 현재 그 건물은 박물관으로 사용되고 있다. 이 박물관은 주로 1813년에 그곳에서 태어난 데이비드 리빙스턴에 헌정되어 있으며, 두 사례 모두 리빙스턴이 사용했을 법한 아이들을 위한 이동식 침대를 특징으로 하는 뉴 래너크의 당시 단칸방 생활 환경을 재현하고 있다. 데이비드 리빙스턴 센터는 뉴 래너크에서 글래스고와 해밀턴 사이의 도로로 18마일 떨어져 있다.
뉴 래너크 생활 환경
마을의 주거 환경은 점차 개선되었고, 20세기 초에는 가족들이 여러 방을 사용할 수 있게 되었다. 1933년이 되어서야 집 안에 싱크대용 찬물 수도꼭지가 설치되었고 공동 외부 화장실은 실내 시설로 대체되었다.
1938년부터 마을 소유주들은 뉴 래너크의 모든 가정에 무료 전기를 공급했지만, 각 방에 희미한 전구 하나만 켤 수 있는 정도의 전력만 사용 가능했다. 전력은 일요일부터 금요일까지는 오후 10시, 토요일에는 오후 11시에 차단되었다. 1955년에 뉴 래너크는 국영 전력망에 연결되었다.
뉴 래너크 오늘날의 뉴 래너크
매년 40만 명이 넘는 사람들이 이 마을을 방문하는 것으로 추정된다. 뉴 래너크의 중요성은 유네스코에 의해 스코틀랜드의 6개 세계유산 중 하나로 인정받았는데, 다른 곳으로는 에든버러 옛 시가지와 신 시가지, 오크니 제도 신석기 유적, 세인트킬다 군도, 안토니누스 방벽, 포스교가 있다. 공장과 마을은 1986년 세계유산 등재 신청이 실패한 후 2001년에 등재되었다.