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유도 가열기 역사
유도 가열과 관련된 기본 원리는 1831년에 마이클 패러데이에 의해 발견되었다. 패러데이의 작업은 배터리에 의해 제공되는 스위치식 직류 공급 장치와 철심 주위에 감긴 두 개의 구리선 권선을 사용하는 것을 포함했다. 스위치가 닫혔을 때 2차 권선에 순간적인 전류가 흘렀고, 이는 검류계를 사용하여 측정할 수 있었다. 회로가 계속 작동하면 전류는 흐르지 않았다. 스위치를 열면 2차 권선에 다시 전류가 흘렀지만 반대 방향이었다. 패러데이는 두 권선 사이에 물리적인 연결이 없으므로 2차 코일의 전류는 첫 번째 코일에서 유도된 전압에 의해 발생하며, 생성된 전류는 자기 선속의 변화율에 정비례한다고 결론지었다.
초기에는 이 원리가 변압기, 전동기 및 발전기 설계에 적용되었는데, 여기서는 적층 코어를 사용하여 원치 않는 가열 효과를 제어했다.
유도 가열기 역사
20세기 초, 엔지니어들은 강철을 녹이는 목적으로 전자기 유도의 열 발생 특성을 활용하는 방법을 찾기 시작했다. 이 초기 작업은 전동 발전기를 사용하여 중주파(MF) 전류를 생성했지만, 적절한 교류 발전기와 올바른 크기의 축전기가 부족하여 초기 시도는 지연되었다. 그러나 1927년에는 영국 셰필드의 EFCO에서 최초의 MF 유도 용해 시스템이 설치되었다.
거의 동시에 미국의 미드베일 강철과 오하이오 크랭크샤프트 회사의 엔지니어들은 MF 전류의 표면 가열 효과를 사용하여 크랭크축의 국부적인 표면 침탄 경화를 생성하려고 시도하고 있었다. 이 작업의 대부분은 1920 Hz와 3000 Hz 주파수에서 이루어졌는데, 이는 사용 가능한 장비로 생산하기 가장 쉬운 주파수였기 때문이다. 많은 기술 기반 분야와 마찬가지로 제2차 세계 대전의 발발은 차량 부품 및 군수품 생산에서 유도 가열의 활용에 엄청난 발전을 가져왔다.
유도 가열기 역사
시간이 지남에 따라 기술은 발전했고, 3에서 10 kHz 주파수 범위에서 최대 600 kW의 출력 전력을 가진 장치들이 유도 단조 및 대형 유도 경화 애플리케이션에서 일반화되었다. 전동 발전기는 1960년대 후반과 1970년대 초반에 고전압 반도체가 등장할 때까지 MF 전력 생성의 주축으로 남았다.
초기 진화 과정에서 엔지니어들은 더 높은 무선 주파수 범위의 장비를 생산하는 능력이 더 큰 유연성을 가져오고 완전히 새로운 범위의 대체 애플리케이션을 열어줄 것이라는 점을 명백하게 알게 되었다. 200에서 400 kHz 범위에서 작동하는 이러한 더 높은 RF 전원 공급 장치를 생산하는 방법이 모색되었다.
이 특정 주파수 범위의 개발은 항상 라디오 송신기 및 텔레비전 방송 산업의 개발과 유사했으며, 실제로 이 목적으로 개발된 부품을 자주 사용했다. 초기 장치는 불꽃 방전 갭 기술을 사용했지만, 제한 사항으로 인해 이 접근 방식은 다중 전극 열전자 3극 진공관 (진공관) 기반 발진기의 사용으로 빠르게 대체되었다. 실제로 이 산업의 많은 선구자들은 라디오 및 통신 산업에도 깊이 관여했으며, 필립스, 잉글리시 일렉트릭 및 레드폰과 같은 회사들은 모두 1950년대와 1960년대에 유도 가열 장비 제조에 참여했다.
이 기술은 1990년대 초까지 사용되었으며, 그 시점에서 이 기술은 거의 MOSFET 및 IGBT 고체 전자공학 장비로 대체되었다. 그러나 여전히 많은 진공관 진동 발진기가 존재하며, 5 MHz 이상의 극단적인 주파수에서는 종종 유일한 실행 가능한 접근 방식이며 여전히 생산되고 있다.
주파수 유도 히터는 배치 공정 라인의 일부로 부품이나 강철 용기를 가열해야 하는 복사 가열에 비해 비교적 저렴한 비용과 열효율 때문에 제조 산업 전반에 걸쳐 여전히 널리 사용된다.
유도 가열기 진공관 발진기 기반 전원 공급 장치
유연성과 잠재적인 주파수 범위 덕분에 진공관 발진기 기반 유도 가열기는 최근 몇 년 전까지 산업 전반에 걸쳐 널리 사용되었다. 1 kW에서 1 MW까지의 전력과 100 kHz에서 여러 MHz까지의 주파수 범위에서 쉽게 구할 수 있는 이 유형의 장치는 납땜 및 브레이징, 유도 경화, 튜브 용접 및 유도 수축 이음쇠를 포함한 수천 가지 응용 분야에서 널리 사용되었다. 이 장치는 세 가지 기본 요소로 구성된다.
직류(DC) 전원 공급 장치는 표준 공기 또는 수냉식 승압 변압기와 발진기에 전력을 공급하기 위해 일반적으로 5에서 10 kV 사이의 전압을 생성할 수 있는 고전압 정류기 장치로 구성된다. 이 장치는 발진기에 필요한 전류를 공급하기 위해 올바른 킬로볼트-암페어(kVA) 등급을 가져야 한다. 초기 정류기 시스템은 GXU4 (고전력 고전압 반파 정류기)와 같은 진공관 정류기를 특징으로 했지만, 이들은 결국 고전압 고체 정류기로 대체되었다.
유도 가열기 진공관 발진기 기반 전원 공급 장치
발진기 회로는 상승된 주파수의 전류를 생성하는 역할을 하며, 이 전류는 작업 코일에 인가될 때 부품을 가열하는 자기장을 생성한다. 회로의 기본 요소는 유도계수(탱크 코일)와 전기 용량(탱크 축전기) 및 발진기 밸브이다. 기본적인 전기 원리는 축전기와 유도자를 포함하는 회로에 전압이 가해지면 회로가 밀린 그네와 매우 유사한 방식으로 진동한다는 것을 지시한다. 우리의 그네를 비유로 사용하면, 제때 다시 밀지 않으면 그네는 점차 멈출 것이고, 이는 발진기와 동일하다. 밸브의 목적은 진동을 유지하기 위해 올바른 시간에 발진기로 에너지가 통과할 수 있도록 하는 스위치 역할을 하는 것이다. 스위칭 시간을 맞추기 위해 소량의 에너지가 3극 진공관의 그리드로 다시 공급되어 효과적으로 장치를 차단하거나 발화시키거나 올바른 시간에 전도되도록 한다. 이 소위 그리드 바이어스는 발진기가 콜피츠, 하틀리 발진기, 암스트롱 티클러 또는 마이스너인지에 따라 용량성, 전도성 또는 유도성으로 얻을 수 있다.
유도 가열기 진공관 발진기 기반 전원 공급 장치
시스템의 전력 제어는 다양한 방법으로 달성될 수 있다. 많은 최신 장치들은 사이리스터 전력 제어를 특징으로 하는데, 이는 완전파 교류(AC) 구동을 통해 입력 변압기로의 1차 전압을 변화시키는 방식으로 작동한다. 더 전통적인 방법에는 입력 전압을 제어하기 위한 3상전력 가변변압기(단권변압기) 또는 전동 브렌트포드형 전압 조정기가 포함된다. 또 다른 매우 인기 있는 방법은 공극으로 분리된 1차 및 2차 권선을 가진 두 부분으로 된 탱크 코일을 사용하는 것이었다. 전력 제어는 두 코일을 물리적으로 서로 상대적으로 이동시켜 자기 결합을 변화시키는 방식으로 이루어졌다.
유도 가열기 고체 전원 공급 장치
유도 가열 초기에는 전동 발전기가 10 kHz까지의 MF 전력 생산에 광범위하게 사용되었다. 표준 유도 전동기가 교류 발전기를 구동하여 150 Hz와 같은 공급 주파수의 배수를 생성하는 것이 가능하지만, 한계가 있다. 이 유형의 발전기는 회전자에 장착된 권선을 특징으로 하는데, 이는 이 권선에 가해지는 원심력 때문에 회전자의 주변 속도를 제한했다. 이는 기계의 직경, 따라서 전력 및 물리적으로 수용할 수 있는 극의 수를 제한하는 효과를 가졌으며, 이는 다시 최대 작동 주파수를 제한했다.
이러한 한계를 극복하기 위해 유도 가열 산업은 유도 발전기로 전환했다. 이 유형의 기계는 천공된 철 라미네이션 스택으로 구성된 톱니 모양의 회전자를 특징으로 한다. 여자 및 교류 권선은 모두 고정자에 장착되므로 회전자는 표준 교류 발전기보다 더 높은 주변 속도로 회전할 수 있는 컴팩트한 고체 구조이며, 따라서 주어진 분당 회전수에 대해 더 큰 직경을 가질 수 있다. 이 더 큰 직경은 더 많은 수의 극을 수용할 수 있게 하며, 로렌츠 게이지 조건 또는 가이 슬로팅과 같은 복잡한 슬롯팅 배열과 결합될 때 1에서 10 kHz까지의 주파수를 생성할 수 있다.
유도 가열기 고체 전원 공급 장치
모든 회전하는 전기 기계와 마찬가지로, 높은 회전 속도와 작은 간극은 자속 변화를 최대화하기 위해 활용된다. 이는 사용되는 베어링의 품질과 회전자의 강성 및 정확도에 세심한 주의를 기울여야 함을 의미한다. 교류 발전기의 구동은 일반적으로 관습과 단순성을 위해 표준 유도 전동기에 의해 제공된다. 수직 및 수평 구성이 모두 활용되며, 대부분의 경우 전동기 회전자와 발전기 회전자는 커플링 없이 공통 샤프트에 장착된다. 전체 조립품은 전동기 고정자와 발전기 고정자를 포함하는 프레임에 장착된다. 전체 구조는 필요한 경우 열교환기 및 수냉 시스템을 특징으로 하는 캐비닛에 장착된다.
전동 발전기는 1970년대 초반 고체 전자공학 기술이 등장할 때까지 중주파 전력 생산의 주축이 되었다.
1970년대 초, 고체 스위칭 기술의 등장은 유도 가열 전력 생성의 전통적인 방법에서 변화를 가져왔다. 처음에는 이산 전자 제어 시스템을 사용하여 'MF' 주파수 범위를 생성하는 사이리스터의 사용으로 제한되었다.
유도 가열기 고체 전원 공급 장치
최신 장치는 이제 SCR(실리콘 제어 정류기), IGBT 또는 MOSFET 기술을 사용하여 'MF' 및 'RF' 전류를 생성한다. 현대 제어 시스템은 일반적으로 PIC, PLC(프로그래머블 로직 컨트롤러) 기술 및 표면 실장 제조 기술을 사용하여 인쇄 회로 기판을 생산하는 디지털 마이크로프로세서 기반 시스템이다. 고체는 이제 시장을 지배하며, 1 kW에서 여러 메가와트까지의 전력과 1 kHz에서 3 MHz까지의 주파수(이중 주파수 장치 포함)를 가진 장치들을 이용할 수 있다.
반도체를 이용한 MF 및 RF 전력 생성에는 다양한 기술이 사용되며, 실제 사용되는 기술은 종종 복잡한 요인들에 따라 달라진다. 일반적인 발전기는 전류 또는 전압 공급 토폴로지를 사용한다. 실제 사용되는 접근 방식은 필요한 전력, 주파수, 개별 애플리케이션, 초기 비용 및 후속 운영 비용의 함수가 될 것이다. 어떤 접근 방식이 사용되든, 모든 장치는 네 가지 뚜렷한 요소를 특징으로 하는 경향이 있다.
유도 가열기 고체 전원 공급 장치
이것은 주전원 전압을 받아 50 또는 60 Hz의 공급 주파수에서 '직류'로 변환한다. 이것은 가변 직류 전압, 고정 직류 전압 또는 가변 직류 전류를 공급할 수 있다. 가변 시스템의 경우, 전체 시스템의 전력 제어를 제공하는 데 사용된다. 고정 전압 정류기는 대체 전력 제어 수단과 함께 사용되어야 한다. 이는 스위치 모드 조정기를 활용하거나 인버터 섹션 내에서 다양한 제어 방법을 사용하여 수행할 수 있다.
인버터는 직류 공급 장치를 해당 주파수의 단상 교류 출력으로 변환한다. 이것은 SCR, IGBT 또는 MOSFET을 특징으로 하며, 대부분의 경우 H-브리지로 구성된다. H-브리지는 각각 스위치가 있는 네 개의 다리를 가지며, 출력 회로는 장치 중앙에 연결된다. 해당 두 스위치가 닫히면 부하를 통해 한 방향으로 전류가 흐르고, 이 스위치가 열리면 반대쪽 두 스위치가 닫혀 반대 방향으로 전류가 흐르게 된다. 스위치의 개폐 시간을 정확하게 조절함으로써 부하 회로에서 진동을 유지할 수 있다.
출력 회로는 인버터의 출력을 코일에 필요한 것과 일치시키는 역할을 한다. 이는 가장 간단한 형태로 축전기일 수 있으며, 경우에 따라 축전기와 변압기의 조합을 특징으로 할 수 있다.
제어 섹션은 부하 회로와 인버터의 모든 매개변수를 모니터링하고 적절한 시간에 스위칭 펄스를 공급하여 출력 회로에 에너지를 공급한다. 초기 시스템은 스위칭 시간, 전류 제한, 전압 제한 및 주파수 트립을 조정하기 위한 가변 전위차계를 가진 이산 전자 장치를 특징으로 했다. 그러나 마이크로컨트롤러 기술의 등장으로 대부분의 고급 시스템은 이제 디지털 제어를 특징으로 한다.
유도 가열기 전압 공급 인버터
전압 공급 인버터는 인버터 입력에 필터 축전기와 직렬 공진 출력 회로를 특징으로 한다. 전압 공급 시스템은 매우 인기가 많으며 최대 10 kHz 주파수까지 SCR, 100 kHz까지 IGBT, 3 MHz까지 MOSFET과 함께 사용할 수 있다. 병렬 부하에 직렬 연결된 전압 공급 인버터는 3차 시스템으로도 알려져 있다. 기본적으로 이는 고체와 유사하지만, 이 시스템에서는 직렬 연결된 내부 축전기와 유도자가 병렬 출력 탱크 회로에 연결된다. 이 유형의 시스템의 주요 장점은 내부 회로가 출력 회로를 효과적으로 격리시켜 스위칭 부품이 코일 플래시오버 또는 불일치로 인한 손상에 덜 취약하게 만들기 때문에 인버터의 견고성이다.
유도 가열기 전류 공급 인버터
전류 공급 인버터는 인버터 브리지 입력에 대형 유도자가 뒤따르는 가변 직류 입력을 사용한다는 점에서 전압 공급 시스템과 다르다. 전력 회로는 병렬 공진 회로를 특징으로 하며 일반적으로 1 kHz에서 1 MHz까지의 작동 주파수를 가질 수 있다. 전압 공급 시스템과 마찬가지로 SCR은 일반적으로 10 kHz까지 사용되며 IGBT와 MOSFET은 더 높은 주파수에서 사용된다.
유도 가열기 적합한 재료
적합한 재료는 높은 투자율(100–500)을 가지며 해당 재료의 퀴리 온도 이하로 가열되는 재료이다.
내재적 종결
내재적 종결(內在的終結, 영어: intrinsic termination) 또는 rho-비의존성 종결(영어: rho-independent termination)은 전사의 종결을 알리고 새롭게 구성된 RNA 분자를 방출하는 과정이다. 내재적 전사종결(內在的轉寫終結), rho-비의존성 전사 종결이라고도 한다. 대장균과 같은 세균에서 전사는 rho-의존성 과정이나 rho-비의존성 과정을 통해 종결된다. rho-의존성 과정에서 rho 단백질은 mRNA의 신호 서열을 찾아 결합하고 절단 신호를 보낸다. 반면, 내재적 종결은 종결 신호를 보내기 위해 특별한 단백질을 필요로 하지 않으며 RNA의 특정 서열에 의해 제어된다.
파페 티아우
파페 부나 티아우(프랑스어: Pape Bouna Thiaw, 1981년 2월 5일 ~ )는 세네갈의 프로 축구 감독이자 전직 공격수이다. 현재 세네갈 국가대표팀의 감독을 맡고 있다.
파페 티아우 선수 경력
그는 프랑스, 스위스, 스페인의 여러 클럽에서 활약했으며, 스트라스부르로부터 6개월 동안 임대되어 러시아의 디나모 모스크바에서도 뛰었다.
세네갈 국가대표팀에서도 활약했으며, 2002년 FIFA 월드컵에 참가했다. 국가대표팀에서 5골을 기록했다.
파페 티아우 감독 경력
티아우는 2022년 아프리카 네이션스 챔피언십에서 우승을 차지한 세네갈 A 국가대표팀의 감독을 역임했다. 아프리카 네이션스 챔피언십은 국내 리그 선수들로만 구성된 선수단을 대상으로 한다. FIFA 월드컵과 아프리카 네이션스컵에 참가하는 세네갈 국가대표팀은 해외 클럽 선수들도 포함되며, 감독은 알리우 시세가 맡고 있다.
파페 티아우는 2024년 12월 13일, 세네갈 국가대표팀 감독으로 임명되었다.
메거
메거 그룹 리미티드(Megger Group Limited) 또는 메거(Megger)는 전력 애플리케이션용 전자 시험 장비 및 측정 기기를 제조하는 영국의 제조 회사이다.
메거는 전기 절연 시험기로 잘 알려져 있다. 이 회사는 다음 분야와 관련된 제품을 공급한다: 케이블 결함 위치 확인, 접지 시험, 낮은 저항 측정, 전력 품질, 전기 배선, 절연 시험기, 멀티미터, 휴대용 기기 시험기, 클램프온 미터, 변류기 등.
메거 역사
수년 동안 메거와 이름이 관련된 여러 회사가 있었다.
시드니 에버셰드 (1858–1939)와 어니스트 비뇰 (1865–1948)은 골든 트로터(Golden Trotter, 둘 다 일했던 곳)의 기기 부문을 인수하여 1895년 2월 5일 에버셰드 & 비뇰 주식회사(Evershed & Vignoles Limited)를 설립했다. 그러나 메거의 기원은 1889년으로 거슬러 올라갈 수 있을 것이다. 이 회사는 런던 액턴 그린의 액턴 레인 공장(Acton Lane Works)에 기반을 두었으며, 1903년에 웨스트본 파크에서 이전했다.
시드니 에버셰드는 여러 전기 장치에 대한 여러 특허를 출원했다. 그 중 하나는 "수동 다이너모"용으로, 메그옴 범위에서 저항을 측정하기에 충분히 높은 전압을 생성할 수 있게 하여 최초의 휴대용 절연 시험기 제작을 용이하게 했다. 메그옴 미터는 이후 Megger로 명명되었고, 이 단어는 1903년 5월 25일에 등록된 상표명이 되었다. 이 발명은 절연 시험의 인기 있는 방법이 되었고, 1920년대에는 다른 엔지니어들에게 "널리 알려진" 것이 되었다.
메거 역사
전자기 간섭으로 인해, 최초의 메거 절연 시험기는 전압 생성용과 측정용으로 두 개의 별도 상자로 만들어졌다. 이들은 나중에 베이클라이트 케이스에 단일 장치로 통합되었고, 다이너모를 구동하기 위한 특별한 접이식 손잡이가 있었다. 가장 인기 있는 것은 소위 "위 메거"(최대 500 V 전압 및 최대 20 메그옴 저항)였지만, "메이저 메거", "메그" 또는 "메거 절연 시험기"와 같은 더 큰 장치도 있었는데, 최대 2500 V를 생성하고 최대 20,000 메그옴의 저항을 측정할 수 있었다. 메거의 현대 버전인 MJ15 모델은 최대 5 kV를 생성할 수 있다.
1920년대에는 이 회사에 약 500명의 직원이 고용되었다. 이 숫자는 제2차 세계 대전 중 1,000명으로 증가했고, 1967년에는 1,870명으로 최고치를 기록했다.
1965년, 에버셰드 & 비뇰 주식회사(Evershed & Vignoles Ltd.)는 조지 켄트 그룹의 일부가 되었다.
이 회사(1922년 설립)는 정밀 실험실 장비(예: 저항기, 인덕터, 션트, 검류계 등)를 생산하고 있었다. H.W. 설리번 주식회사(H.W. Sullivan Ltd)는 2002년에 메거에 편입되었다.
메거 역사
최초의 멀티미터 발명은 도널드 매케이디 (1871–1955)에게 귀속되는데, 그는 북런던 홀로웨이에 있는 우체국 전화 공장의 관리자였다. 그는 1923년 7월 26일 GB 200977 특허를 취득했다. 매케이디는 통신 회로 유지 보수에 필요한 많은 별도의 장비를 가지고 다녀야 하는 것에 불만을 느껴 아보미터를 고안했다고 종종 언급된다. 이 이야기는 PR P Hawes의 "아보미터의 역사"라는 논문을 기반으로 할 수 있다. 그러나 고위 우체국 엔지니어링 관리자가 자신의 장비를 가지고 다녔을 가능성이 낮기 때문에 이 이야기의 정확성은 의문시될 수 있다. 매케이디는 암페어, 볼트 및 옴을 측정할 수 있는 첫 번째 장비를 발명했고, 이 다기능 미터는 AVO라고 명명되었다.
자동 코일 와인더 및 전기 장비 회사 (ACWEECO)는 주로 R H Rawlings에 의해 1922년에 설립되었는데, 아보미터 특허와 매케이디가 설계한 자동 코일 와인더 (GB199417) 특허를 모두 활용하기 위해서였다. 첫 번째 AVO는 1923년에 판매되었고, 처음에는 직류 전용 기기였지만 그 기능의 많은 부분이 마지막 모델 8까지 거의 변하지 않았다.
메거 역사
ACWEECO는 나중에 AVO 주식회사(AVO Limited)로 알려지게 되었고 AVO 상표로 기기를 제조했다.
원래 AVO 멀티미터에서 파생된 기기는 1923년부터 최종 모델 (AVO Model 8 Mk 7)이 2008년 10월에 제작될 때까지 계속해서 제조되었다. 그 생산은 움직임에 필요한 일부 기계 부품을 구하기 어려워지는 문제로 인해 중단되었다. 20,000 옴/볼트 범용 기기인 AVO Model 8은 1951년에 도입되었고, 이 모델의 버전은 특히 영국 산업, 교육 및 연구 분야에서 57년 동안 제공된 기능에 큰 수정 없이 광범위하게 사용되었다.
수출 판매를 촉진하기 위해 Avo는 여러 가지 다른 유형의 멀티미터 (모델 10, 14, 15, 16 및 20/21)를 생산했는데, 이는 전통적인 유형보다 더 현대적인 디자인으로 간주될 수 있지만 영국 시장은 더 보수적이라고 여겨져 처음에는 적어도 이러한 기기들은 국내 시장에 제공되지 않았다. 모델 EA113은 영국 및 해외에서 모델 14에서 21 범위와 동일한 스타일로 판매된 뛰어난 전자 멀티미터였다.
메거 역사
아보미터 모델 번호는 1936년 (아보미터 모델 7)부터 회사에서 처음 사용되었으며, 서로 다른 범위와 기능을 가진 디자인을 구별하는 데 사용되었다. 여러 "모델"이 동시에 생산되었다. 일부 디자인은 특정 산업 (예: 자동차 전기 작업용 모델 12) 및 대기업, 영국군, 그리고 나중에는 NATO의 요청에 따라 특별히 생산되었다.
이 회사는 또한 신호 발생기, 진공관 시험기 및 진공관 특성 측정기, 무선 서비스용 전문 장비와 같은 다른 전자 기기도 설계 및 제작했다. 이들 중 많은 부분이 군사 및 상업적 용도 모두를 목적으로 했으며 매우 높은 표준으로 제작되었다.
1963년 멀티앰프(Multi-Amp)와 AVO는 멀티앰프 기관(Multi-Amp Institute)을 설립했다. 2004년에 이 기관은 AVO 훈련 기관 주식회사(AVO Training Institute, Inc.)가 되었고, 본사는 댈러스, 텍사스주에 있다. AVO 훈련 기관은 전기 공학 분야, 특히 전기 장비의 안전, 유지 보수 및 시험, 그리고 경쟁사 제품을 포함한 기기를 사용한 훈련을 제공하기 위해 설립되었다.
메거 역사
1996년에 이 기관은 ISO 9001 인증을 받았고, 지금까지 전 세계에서 23만 명 이상의 전기 유지 보수 및 시험 기술자와 엔지니어가 훈련 과정을 수료했다.
이 기관은 기술 자료 센터를 운영하며, 책, 표준, 교육 자료, 개인 보호 장비 및 도구를 온라인 상점에서 제공한다.

실제 훈련은 전 세계 여러 곳에서 조직될 수 있으며, 예를 들어 파리 (프랑스)에 있는 메거 시설에서도 가능하다.
AVO 전기 공학 부서는 2002년에 설립되었으며, 전력 시스템 연구, 특히 아크 플래시 위험 분석을 전문으로 한다.
1970년, 조지 켄트 그룹의 다른 구성원들과 함께 이 회사는 1936년에 설립된 손 일렉트리컬 인더스트리즈에 인수되었다.
 이 회사는 1967년에 손 EMI에 인수되었으며 (회사 EMI와 연관됨), 같은 시기에 AVO 주식회사도 인수했다.
1987년에 이 회사의 이름은 처음으로 메거 인스트루먼트 주식회사(Megger Instruments Limited)로 변경되었다.
메거 현재
메거 인스트루먼트 주식회사(Megger Instruments Limited)는 영국 도버 CT17 9EN 아치클리프 로드에 있는 AVO의 도버 사업장에 기반을 두었으며, 이는 현재 이 회사의 영국 지부의 위치이기도 하다.
1991년, 이 회사는 이름을 AVO 메거 인스트루먼트 주식회사(AVO Megger Instruments Limited)로 변경했다. 2000년에는 AVO 인터내셔널 홀딩스 주식회사(AVO International Holdings Limited)로 알려지게 되었고, 2002년에는 AVO 인터내셔널 주식회사(AVO International Limited)로 변경했다.
마지막으로 2002년에 현재와 같이 메거 그룹 주식회사(Megger Group Limited)로 이름을 변경했다.
도버 사업장에는 약 230명이 고용되어 있다.

총 (판매 채널 포함) 메거 그룹 주식회사는 전 세계적으로 약 1500명의 직원을 고용하고 있다.
메거 현재
수년 동안 펜실베이니아주의 제임스 G. 비들 컴퍼니(James G. Biddle Company)는 메거 제품의 미국 수입업자이자 자체 이름으로 장비를 제조하는 회사였다. 1989년, 시카고의 커먼웰스 에디슨 컴퍼니가 도입한 개념을 사용하여, 비들은 대형 배터리 시스템의 무결성을 시험하는 장비 범위를 개발하기 시작했고, 이는 BITE(Battery Impedance Test Equipment) 제품 라인으로 이어졌다.
1991년 비들, 메거, 멀티앰프(MultiAmp)가 합류하여 AVO 인터내셔널(AVO International)을 결성했다. 비들 상표의 사용은 오늘날에도 여전히 많은 제품에 유지되고 있다. 비들은 상업용 케이블 결함 위치 확인 장치를 제공한 최초의 회사 중 하나였다.
메거 그룹 주식회사는 댈러스, 텍사스주에 미국 사업장을 소유하고 있다. 그들은 스테이츠(States, 1940년대부터 존재) 상표로 터미널 블록과 시험 스위치를 제조한다.
파워DB는 2005년 가을에 인수되었다. 그들은 많은 메거 제품과 호환되는 "인수 및 유지 보수 시험 데이터 관리 소프트웨어"를 제공한다.
메거 현재
프로그램마 일렉트릭 AB(Programma Electric AB)는 1976년에 설립된 스웨덴의 전기 시험 및 측정 장비 제조업체였다.
 이 회사는 회로 차단기 분석기, 배터리 부하 시험기, 1차 주입 시험기, 진공 차단기 시험기, 마이크로미터 및 보호 계전기 시험 기기를 포함한 제품을 제공했다. 생산 공장은 스웨덴 테뷔에 위치해 있었다.
2001년 3월에 프로그램마는 GE 에너지에 매각되었고 2007년 6월에 메거 스웨덴 AB(Megger Sweden AB)로 메거 그룹 주식회사에 합류했다.

 이 회사는 2013년 4월에 테뷔에서 단데뤼드시로 이전했다.
2008년 10월 메거 그룹 주식회사는 스웨덴의 팩스 다이어그노스틱스(Pax Diagnostics)를 인수했다. 팩스는 변압기 시험 및 절연 진단 장비를 제조한다. 팩스 다이어그노스틱스는 프로그램마 일렉트릭의 전 직원들이 2004년에 설립했으며, 또한 테뷔에 기반을 두고 있다.
2012년 7월, 메거는 전력 케이블 고장 위치 확인 및 시험, 파이프 누수 감지를 전문으로 하는 세바KMT(SebaKMT)를 인수했다.
메거 현재
SebaKMT는 독일과 미국에 주요 개발 및 제조 시설을 두고 있다. 이 인수는 메거의 매출을 상당 부분 증가시켰다. 그 결과, 전력 부문 시험 장비 시장에서 이 그룹의 입지는 크게 강화되었다.
SebaKMT는 케이블의 전기 고장 시험을 위한 아크 반사법을 개발하고 도입했다.
이 사업은 2018년 8월 19일 SKF 그룹으로부터 메거에 인수되었다. 영국의 시험 장비 제조업체인 메거 그룹은 전기 모터 및 기타 회전 기계의 시험 및 진단 장비를 만드는 베이커 인스트루먼트 사업을 인수하기 위한 SKF와의 계약을 체결했다. 계약 조건은 공개되지 않았다.
SKF는 2007년에 베이커를 1,400만 달러에 인수했다. 당시 콜로라도에 기반을 둔 이 사업은 62명의 직원을 고용하고 있었고 연간 매출은 약 1,100만 달러였다. SKF는 모터 진단 분야로의 진출이 에너지 효율 사업에 중요하며, 고객의 지속 가능성 노력을 지원하는 움직임과 일치한다고 밝혔다.
2018년, SKF는 베이커 공장을 세계 선두 기업인 메거에 매각했다. 이는 시장에서 여전히 선두를 달리고 있는 베이커 공장에 대한 레버리지가 되었다. 많은 회사들이 서지 시험 진단 소프트웨어를 복사하려고 시도했지만, 그들은 시험에 실패했다.
메거의 CEO 짐 페어번(Jim Fairbairn)은 "메거의 제품 범위를 보완할 장비와 온라인 시험 기능을 갖춘 인정받는 업계 리더를 인수하게 되어 기쁩니다. 베이커 팀과 협력하여 지속적인 성장과 혁신을 추진하기를 기대합니다"라고 말했다.
메거 지식 재산권
이 회사의 첫 상표인 Megger는 1903년에 등록되었으며, Megger Ltd의 지식 재산권으로 남아 있다.
인수된 대부분의 회사 이름과 상표는 현재 Megger Group Ltd가 소유하고 있다. "Megger" 자체 외에도 가장 잘 알려진 것들은 AVO, Biddle, Biddle AVO, Biddle Megger, States, PowerDB, 그리고 최근의 Programma 및 Pax Diagnostics가 있다.
그러나 일부 제품 이름도 보호되고 있다: Megger, AVO, DLRO, MFT, MIT, MPRT 등.
이 그룹은 저작권이 있지만 무료로 배포되는 계간 잡지 "Electrical tester"를 발행하며, Megger 제품군을 사용할 수 있는 전기 엔지니어를 대상으로 한다.
일부 특허는 인수된 회사가 메거 그룹에 합류하기 전에 취득되었기 때문에 실제 특허 수를 평가하기는 어렵다. 원래 메거 절연 시험기 특허는 100년 이상 되었다.
이 표는 메거 그룹 회사들이 도입한 일부 대표적인 장치들의 연표를 보여준다 (반드시 특허로 보호되는 것은 아님). 최근 몇 년 동안 이 회사는 제품의 인간공학 및 디자인에도 더 많은 관심을 기울였다.
메거 수상
2011년 메거의 MFT1700 다기능 시험기는 전기 산업상에서 "올해의 혁신적인 시험 및 측정 제품"을 수상했다. 다른 세 가지 제품도 후보에 올랐다: 휴대용 마이크로-옴미터 MOM2 (올해의 혁신적인 전력 제품 부문), 전문 휴대용 기기 시험기 PAT400 (올해의 혁신적인 시험 및 측정 제품 부문), 디지털 접지 클램프 DET14C / DET24C (올해의 혁신적인 상업/산업 제품 부문).
메거는 이전에도 수상했으며, 예를 들어 2007년에는 다기능 시험기 MFT 1553과 휴대용 케이블 고장 위치 확인 PFL40이었다.
2012년 메거는 TDR1000/3 시간 영역 반사 측정기로 상을 받았다.
메거 제품
메거 그룹은 전 세계 여러 국가에 제조 사업장과 판매 센터를 두고 있다. 주요 생산지는 도버, 댈러스, 밸리 포지, 단데뤼드이다.
대부분의 기기에는 적합성 인증서가 제공된다. 제품 및 사업장에 따라 도량형학은 다음으로 추적 가능하다:
도버 사업장은 자체 EMC 연구실과 SMD 기계를 보유하고 있다. 그러나 많은 기계 부품은 다른 공급업체에서 구매한다. (이것이 AVO 모델 8 생산이 중단된 이유 중 하나였다.)
모든 제조 사업장은 ISO 9001:2000 인증을 받았으며, 도버 및 단데뤼드 사업장은 ISO 14001 인증을 받았다.
이 그룹은 132개국에 1000개 이상의 유통 지점을 보유하고 있다. 매출의 85%는 유통 네트워크를 통해 발생한다. 여러 국가에 판매 센터가 있으며, 제품은 RS 컴포넌츠 및 최근에는 시험 장비 연결 공사를 포함한 전문 유통업체를 통해 판매된다.
미국, 캐나다, 도버, 파리 (프랑스), 뭄바이, 시드니, 바레인에 총 15개의 판매 및 기술 지원 사무소가 있다.
메거는 약 25개 그룹으로 1000개 이상의 제품을 생산한다.
장비는 대략 전력, 건물 및 배선, 통신 세 그룹으로 나뉜다.
메거 연구
영국에서 메거는 켄트 대학교의 1학년 프로젝트를 정기적으로 후원하고,
 다른 대학들과도 협력한다.
메거 자선
메거는 2008년 쓰촨 대지진 이후 3개월간 중국 매출액의 5%를 현지 적십자에 기부했다. 이는 지진 직후 중국에서 판매된 모든 장비에 대해 15% 할인을 제공한 것에 이은 것이었다.
9,000달러 이상의 전기 시험 장비가 메서랜즈 커뮤니티 칼리지의 북미 풍력 연구 및 훈련 센터(NAWRTC)에 기부되었다.
메그옴미터
메그옴미터(megohmmeter) 또는 절연 저항계(insulation resistance tester)는 절연체의 전기저항을 측정하는 데 사용되는 특수한 종류의 저항계이다. 예를 들어, 케이블 재킷과 같은 절연 부품은 시운전 시 및 고전압 전기 장비 및 설비 유지보수의 일환으로 절연 강도를 테스트해야 한다.
이러한 목적을 위해, 메그옴미터는 특정 전류 용량에서 높은 DC 전압 (일반적으로 500V에서 5kV 범위, 일부는 최대 15kV)을 제공할 수 있다. 허용 가능한 절연 저항 값은 참조되는 표준에 따라 일반적으로 1에서 10 메그옴이다.
메그옴미터 작동
측정할 저항은 단자 양단에 연결된다. 즉, 편향 코일과 발전기에 직렬로 연결된다. 코일에 전류가 공급되면 반대 방향의 돌림힘을 갖는다.
측정할 저항이 높으면 편향 코일을 통해 전류가 흐르지 않으므로 제어 코일은 자기 축에 수직으로 위치하고 포인터를 무한대로 설정한다.
측정할 저항이 작으면 편향 코일을 통해 높은 전류가 흐르고 결과적인 돌림힘이 포인터를 영점으로 설정한다.
저항의 중간 값의 경우, 돌림힘 발생에 따라 포인터는 0과 무한대 사이의 지점에 설정된다.
수동 구동 발전기는 영구 자석 유형이며 500V에서 2500 볼트를 생성하도록 설계되었다. 테스트 전압은 수동식 메그옴미터의 크랭크 회전 또는 전자식 메그옴미터의 경우 배터리에 의해 생성된다. 440V까지의 범위 테스트에는 550V DC가 충분한 장비가 필요하다. 전류 코일 또는 편향 코일은 직렬로 연결되어 테스트 중인 회로를 통해 전류가 흐르도록 한다.
메그옴미터 작동
제어 및 편향 코일에는 매우 낮은 저항으로 인한 손상 시 외부 회로를 보호하기 위해 저항기가 직렬로 연결되어 있다. 테스트 전압은 수동식 메그옴미터의 경우 전자기 유도에 의해, 전자식 메그옴미터의 경우 배터리에 의해 생성된다. 포인터의 편향은 외부 회로의 전압 증가에 따라 증가하고 전류 증가에 따라 감소한다. 즉, 결과적인 돌림힘은 전류에 반비례하고 전압에 정비례한다. 테스트 중인 전기 회로가 개방되어 있는 동안 전압 코일로 인한 결과적인 돌림힘은 최대이며 편향 포인터는 '무한대' 값을 나타낸다. 이는 회로에 단락이 없고 테스트 중인 회로 내에서 저항이 최대임을 의미한다. 합선의 경우 편향 포인터는 '0'을 나타내는데, 이는 테스트 중인 회로에 저항이 '없음'을 의미한다.
메그옴미터는 EMF 소스와 전압계로 구성된다. 전압계의 눈금은 옴 (경우에 따라 킬로옴 또는 메그옴)으로 보정된다. 측정 시 자체 내장된 소스의 EMF는 보정에 사용된 소스의 EMF와 같아야 한다.
브로칭
브로칭(broaching)은 브로치(broach)라고 불리는 이빨 모양의 도구를 사용하여 재료를 제거하는 기계가공 공정이다. 브로칭에는 선형 브로칭과 회전 브로칭의 두 가지 주요 유형이 있다. 더 일반적인 공정인 선형 브로칭에서는 브로치를 공작물 표면에 대해 선형으로 이동시켜 절삭을 수행한다. 선형 브로치는 때때로 브로치로 줄여 부르기도 하는 브로칭 머신에서 사용된다. 회전 브로칭에서는 브로치가 회전하면서 공작물에 눌러져 축대칭 형상을 절단한다. 회전 브로치는 선반이나 스크루 머신에서 사용된다. 두 공정 모두 브로치의 한 번의 통과로 절삭이 수행되어 매우 효율적이다.
브로칭은 정밀 가공, 특히 비정형 형상이 필요할 때 사용된다. 일반적으로 가공되는 표면에는 원형 및 비원형 구멍, 스플라인, 키홈 및 평면이 포함된다. 일반적인 공작물에는 소형에서 중형 주조품, 단금품, 스크루 머신 부품 및 스탬핑품이 포함된다. 브로치는 비쌀 수 있지만, 대량 생산에는 일반적으로 다른 공정보다 브로칭이 선호된다.
브로칭
브로치는 톱과 유사하게 생겼지만, 도구의 길이를 따라 이빨의 높이가 증가한다. 또한 브로치는 황삭, 준정삭, 정삭의 세 가지 구별되는 부분을 포함한다. 브로칭은 도구에 이송이 내장되어 있기 때문에 특이한 기계가공 공정이다. 가공된 표면의 프로파일은 항상 브로치 프로파일의 역이다. 스텝 또는 치당 이송이라고도 하는 치당 상승량(RPT)은 제거되는 재료의 양과 칩의 크기를 결정한다. 브로치는 공작물에 대해 이동하거나 그 반대로 이동할 수 있다. 모든 기능이 브로치에 내장되어 있으므로 복잡한 움직임이나 숙련된 노동 없이도 사용할 수 있다. 브로치는 실질적으로 일련의 단일점 절삭 공구들이 순서대로 배열되어 차례로 절삭하며, 그 절삭은 형삭반의 여러 번의 통과와 유사하다.
브로칭 역사
브로칭의 개념은 1850년대 초로 거슬러 올라가며, 초기 적용은 도르래와 톱니바퀴의 키홈 절삭에 사용되었다. 제1차 세계 대전 이후 브로칭은 총신에 강선을 새기는 데 사용되었다. 1920년대와 30년대에는 형상 연삭 및 브로칭 머신의 발전 덕분에 공차가 강화되고 비용이 절감되었다.
브로칭 공정
공정은 수행되는 브로칭 유형에 따라 달라진다. 표면 브로칭은 공작물을 고정된 표면 브로치에 대해 이동시키거나, 브로치를 공작물에 대해 이동시키는 방식으로 매우 간단하다.
내부 브로칭은 더 복잡하다. 이 공정은 공작물을 브로칭 머신에 장착되는 워크홀더라고 불리는 특수 치구에 고정하는 것으로 시작된다. 브로칭 머신 엘리베이터(브로치를 워크홀더 위로 이동시키는 부분)가 브로치를 공작물을 통해 내린다. 통과하면 브로칭 머신의 풀러(기본적으로 갈고리)가 브로치의 파일럿을 잡는다. 그런 다음 엘리베이터가 팔로워의 상단을 해제하고 풀러가 브로치를 공작물을 통해 완전히 당긴다. 그런 다음 공작물을 기계에서 제거하고 브로치를 다시 들어 올려 엘리베이터와 재결합한다. 브로치는 일반적으로 선형으로만 움직이지만, 나선형 스플라인이나 총신 강선을 만들기 위해 때때로 회전하기도 한다.
절삭유는 세 가지 이유로 사용된다.
강화된 석유 절삭유가 가장 일반적이다. 그러나 우수한 냉각, 청결성 및 불연성 때문에 고성능 수용성 절삭유가 사용되고 있다.
브로칭 사용법
브로칭은 원래 내부 키홈 가공을 위해 개발되었다. 그러나 곧 브로칭이 대량 공작물의 다른 표면과 형상을 가공하는 데 매우 유용하다는 것이 밝혀졌다. 각 브로치는 단 하나의 형상을 절삭하는 데 특화되어 있기 때문에, 브로치는 공작물의 형상에 맞게 특별히 설계되거나 공작물이 표준 브로치 형상에 맞게 설계되어야 한다. 맞춤형 브로치는 일반적으로 대량 공작물에만 실현 가능하며, 브로치 제작 비용은 미화 15,000달러에서 30,000달러에 이른다.
브로칭 속도는 20에서 120 분당 표면 피트(SFPM)까지 다양하다. 이로 인해 전체 사이클 시간은 5에서 30초가 된다. 대부분의 시간은 복귀 스트로크, 브로치 취급, 공작물 적재 및 하역에 소요된다.
브로칭 사용법
브로칭의 유일한 제한 사항은 가공할 표면의 길이에 걸쳐 장애물이 없어야 하고, 절삭할 형상이 여러 평면에서 곡선을 갖지 않아야 하며, 공작물이 관련된 힘을 견딜 수 있을 만큼 충분히 강해야 한다는 것이다. 특히 내부 브로칭의 경우 브로치가 들어갈 수 있도록 공작물에 먼저 구멍이 있어야 한다. 또한 내부 절삭의 크기에도 제한이 있다. 일반적인 내부 구멍은 직경이 0.125 to 6 in (3.2 to 152.4 mm) 범위일 수 있지만, 0.05 to 13 in (1.3 to 330.2 mm) 범위도 가능하다. 표면 브로치의 범위는 일반적으로 0.075 to 10 in (1.9 to 254.0 mm)이지만, 가능한 범위는 0.02 to 20 in (0.51 to 508.00 mm)이다.
공차는 일반적으로 ±0.002인치(±0.05mm)이지만, 정밀한 응용 분야에서는 ±0.0005인치(±0.01mm)의 공차를 유지할 수 있다. 표면 조도는 일반적으로 16에서 63 마이크로인치(μin) 사이이지만, 8에서 125μin 범위일 수 있다. 절삭면의 출구 쪽에 작은 버가 있을 수 있다.
브로칭은 황동, 청동, 구리 합금, 알루미늄, 흑연, 단단한 고무, 목재, 복합 재료, 플라스틱과 같은 부드러운 재료에서 가장 잘 작동한다. 그러나 연강 및 쾌삭강에서도 우수한 피삭성 등급을 가진다. 브로칭 시 피삭성 등급은 재료의 굳기와 밀접한 관련이 있다. 강철의 경우 이상적인 굳기 범위는 16에서 24 록웰 C (HRC) 사이이다. HRC 35보다 큰 굳기는 브로치를 빠르게 무디게 할 것이다. 브로칭은 스테인리스강 및 타이타늄과 같은 더 단단한 재료에서는 더 어렵지만, 여전히 가능하다.
브로칭 유형
브로치는 여러 가지 방법으로 분류될 수 있다.
브로치가 충분히 크다면 조립식 또는 모듈식 구조를 사용하여 비용을 줄일 수 있다. 여기에는 브로치를 조각으로 생산하여 조립하는 것이 포함된다. 어떤 부분이 마모되면 전체 브로치 대신 해당 부분만 교체하면 된다.
대부분의 브로치는 고속도강 (HSS) 또는 특수강으로 만들어진다. 수명 연장을 위해 HSS에 티타늄 질화물 (TiN) 코팅이 흔히 사용된다. 무쇠를 브로칭하는 경우를 제외하고, 탄화 텅스텐은 첫 번째 통과에서 절삭날이 부러지기 때문에 치아 재료로 거의 사용되지 않는다.
슬랩 브로치는 가장 간단한 표면 브로치이다. 평평한 표면을 절삭하기 위한 일반적인 도구이다.
슬롯 브로치 (G & H)는 다양한 치수의 슬롯을 높은 생산 속도로 절삭하는 데 사용된다. 여러 슬롯을 가공해야 할 때 슬롯 브로칭은 밀링보다 훨씬 빠르다. 이는 동일한 브로칭 머신에서 여러 브로치를 동시에 부품을 통해 작동시킬 수 있기 때문이다.
윤곽 브로치는 오목, 볼록, 캠, 윤곽 및 불규칙한 모양의 표면을 절삭하도록 설계되었다.
브로칭 유형
폿 브로치는 내부 브로치의 역방향을 절삭한다. 이들은 원통형 공작물의 외경을 절삭한다. 브로치가 장착되는 폿 모양의 고정 장치(종종 "폿"이라고 불림)에서 이름을 따왔다. 폿은 전체 길이에 걸쳐 여러 브로칭 도구를 동심으로 고정하도록 설계되었다. 브로치는 고정된 상태로 유지되며 공작물이 그를 통해 밀리거나 당겨진다. 이것은 일부 인볼루트 기어 및 외부 스플라인 및 슬롯 절삭을 위한 호브 절삭을 대체했다.
스트래들 브로치는 두 개의 슬랩 브로치를 사용하여 한 번의 통과로 공작물의 반대편에 평행한 표면을 절삭한다. 이 유형의 브로칭은 두 번의 절삭을 독립적으로 수행하는 것보다 더 정밀한 공차를 유지한다. 브로치가 여러 면에서 공작물을 "가로지른다(straddle)"는 사실에서 이름을 따왔다.
솔리드 브로치는 가장 일반적인 유형이며, 하나의 단단한 재료로 만들어진다. 빨리 마모되는 브로치에는 셸 브로치가 사용된다. 이 브로치들은 솔리드 브로치와 유사하지만, 중앙에 맨드럴에 장착되는 구멍이 있다. 셸 브로치는 초기 비용이 더 많이 들지만, 브로치를 자주 교체해야 하는 경우 파일럿이 맨드럴에 있어 매번 교체할 필요가 없으므로 전체적으로 비용을 절감할 수 있다.
브로칭 유형
모듈식 브로치는 대형 내부 브로칭 응용 분야에 일반적으로 사용된다. 이들은 셸 브로치와 유사하게 여러 부품으로 구성된다. 이 설계는 솔리드 설계보다 제작 및 재연삭 비용이 저렴하고 유연성이 뛰어나기 때문에 사용된다.
내부 브로치의 일반적인 유형은 키홈 브로치(C & D)이다. 이것은 혼이라고 불리는 특수 고정 장치를 사용하여 브로치를 지지하고 부품을 브로치와 관련하여 적절하게 배치한다.
동심 브로치는 마이너 직경과 스플라인 형태를 모두 절삭하여 정밀한 동심을 보장하는 특수 스플라인 절삭 브로치이다.
절단 및 재절단 브로치는 얇은 벽 공작물을 절단하는 데 사용된다. 얇은 벽 공작물은 절단 중에 팽창한 다음 나중에 수축하는 경향이 있다. 이 브로치는 표준 황삭 날로 먼저 브로칭한 다음, 공작물이 수축할 때 파일럿 역할을 하는 "숨쉬는" 부분을 사용하여 이 문제를 극복한다. "숨쉬는" 부분 뒤의 날은 황삭, 준정삭 및 정삭 날을 포함한다.
브로치의 기하학적 형태를 정의하기 위해 아래에 내부 유형이 표시되어 있다. 다른 브로치의 기하학적 형태도 유사하다.
여기서:
브로칭 유형
브로치의 가장 중요한 특성은 각 치아에 의해 제거되는 재료의 양인 치당 상승량(RPT)이다. RPT는 브로치의 각 섹션(황삭 섹션(tr), 준정삭 섹션(ts), 정삭 섹션(tf))에 따라 달라진다. 황삭 치아는 대부분의 재료를 제거하므로 필요한 황삭 치아의 수가 브로치의 길이를 결정한다. 준정삭 치아는 표면 마무리를 제공하고 정삭 치아는 최종 마무리를 제공한다. 정삭 섹션의 RPT(tf)는 일반적으로 0이므로 첫 번째 정삭 치아가 마모되더라도 나중의 치아들이 사이징 기능을 계속한다. 쾌삭강의 경우 RPT는 0.006 to 0.001 in (0.152 to 0.025 mm) 범위이다. 표면 브로칭의 경우 RPT는 일반적으로 0.003 to 0.006 in (0.076 to 0.152 mm) 사이이고 직경 브로칭의 경우 일반적으로 0.0012 to 0.0025 in (0.030 to 0.064 mm) 사이이다. 정확한 값은 여러 요인에 따라 달라진다. 절삭량이 너무 크면 치아와 공작물에 너무 많은 스트레스를 가하고, 절삭량이 너무 작으면 치아가 절삭하는 대신 마찰한다. 스트레스를 줄이면서 RPT를 늘리는 한 가지 방법은 칩 브레이커를 사용하는 것이다. 이들은 칩을 부러뜨리고 특정 치아에 의해 제거되는 전체 재료량을 줄이도록 설계된 치아의 노치이다(위 그림 참조). 브로칭이 효과적이려면 공작물은 최종 절삭 치수보다 0.020 to 0.025 in (0.51 to 0.64 mm) 더 많은 재료를 가져야 한다.
브로칭 유형
훅(α) 각도는 절삭될 재료의 매개변수이다. 강철의 경우 15에서 20도 사이이며, 주철의 경우 6에서 8도 사이이다. 백오프(γ)는 치아가 공작물에 마찰되지 않도록 여유를 제공하며, 일반적으로 1에서 3도 사이이다.
단금품이나 주조품과 같이 치아당 깊은 절삭이 필요한 공작물을 방사형으로 브로칭할 때, 로터-컷 또는 점프-컷 설계를 사용할 수 있다. 이러한 브로치는 자유 이탈 또는 니블링 브로치라고도 불린다. 이 설계에서는 RPT가 두세 줄의 치아에 지정된다. 브로치가 작동하려면 해당 클러스터의 첫 번째 치아에 넓은 노치 또는 언더컷이 있고, 다음 치아에는 더 작은 노치(세 치아 설계의 경우)가 있으며, 마지막 치아에는 노치가 없다. 이를 통해 스트레스, 힘 및 동력 요구 사항을 낮게 유지하면서 깊은 절삭이 가능하다.
브로칭 유형
평평한 표면을 브로칭할 때 동일한 목표를 달성하기 위한 두 가지 다른 옵션이 있다. 첫 번째는 로터-컷 설계와 유사하며, 더블-컷 설계라고 알려져 있다. 여기서는 한 줄의 네 개의 치아가 동일한 RPT를 가지지만, 각 진행성 치아는 치아의 노치 때문에 절삭의 일부만 담당한다(아래 이미지 갤러리 참조). 다른 옵션은 진행형 브로치라고 알려져 있으며, 공작물의 중앙을 완전히 가공한 다음, 브로치의 나머지 부분이 바깥쪽으로 가공한다. 이 모든 설계는 표준 설계를 사용하는 경우보다 더 긴 브로치를 필요로 한다.
일부 원형 브로치의 경우 정삭 날 대신 버니싱 날이 제공된다. 이들은 실제로는 날이 아니라, 0.001 to 0.003 in (0.025 to 0.076 mm)만큼 오버사이즈된 둥근 디스크일 뿐이다. 이로 인해 구멍이 적절한 크기로 버니싱된다. 이는 주로 비철금속 및 주철 공작물에 사용된다.
피치는 치아 구조, 강도 및 공작물과 접촉하는 치아 수를 정의한다. 피치는 일반적으로 공작물 길이를 기반으로 계산되므로 브로치는 항상 공작물과 적어도 두 개의 치아가 접촉하도록 설계될 수 있다. 피치는 브로치의 모든 치아에 대해 일정하게 유지된다. 피치를 계산하는 한 가지 방법은 다음과 같다.
브로칭 브로칭 머신
브로칭 머신은 브로치를 미리 정해진 속도로 선형 운동시키고 브로치를 자동으로 다루는 수단을 제공하기만 하면 되므로 비교적 간단하다. 대부분의 기계는 유압식이지만, 몇몇 특수 기계는 기계적으로 구동된다. 기계는 움직임이 수평인지 수직인지에 따라 구별된다. 기계 선택은 주로 필요한 스트로크에 따라 결정된다. 수직 브로칭 머신은 스트로크가 60 in (1.5 m)보다 긴 경우가 거의 없다.
수직 브로칭 머신은 푸시 브로칭, 풀다운 브로칭, 풀업 브로칭 또는 표면 브로칭을 위해 설계될 수 있다. 푸시 브로칭 머신은 가이드 램이 있는 아버 프레스와 유사하다. 일반적인 용량은 5에서 50톤이다. 2개의 램 풀다운 머신은 가장 일반적인 유형의 브로칭 머신이다. 이 유형의 머신은 테이블 아래에 램이 있다. 풀업 머신은 테이블 위에 램이 있으며, 일반적으로 2개 이상의 램이 있다. 대부분의 표면 브로칭은 수직 머신에서 이루어진다.
브로칭 브로칭 머신
수평 브로칭 머신은 풀 브로칭, 표면 브로칭, 연속 브로칭 및 로터리 브로칭을 위해 설계되었다. 풀 방식 기계는 기본적으로 더 긴 스트로크를 가진 수직 기계를 옆으로 눕힌 것이다. 표면 방식 기계는 브로치를 고정하고 공작물을 컨베이어 시스템에 장착된 고정 장치에 고정한다. 연속 방식 기계는 내부 브로칭에 적용된 것을 제외하고 표면 방식 기계와 유사하다.
수평 기계는 이전에 수직 기계보다 훨씬 더 흔했지만, 오늘날에는 구매되는 모든 브로칭 기계의 10%에 불과하다. 수직 기계가 더 인기가 있는 이유는 공간을 덜 차지하기 때문이다.
특정 브로칭 또는 키홈 기계가 없으면 브로칭은 종종 불가능하다. 현대 가공 센터 또는 동력 선반과 함께 사용할 수 있는 시스템이 없는 한 불가능하다. 이러한 추가 장비는 원샷 가공을 통해 키홈, 스플라인 및 톡스를 생산할 가능성을 열어준다.
브로칭 로터리 브로칭
브로치의 불규칙한 구멍 또는 외부 윤곽을 얻을 수 있는 다소 다른 절삭 공구 설계는 로터리 브로치 또는 워블 브로치라고 불린다. 이 유형의 브로칭의 가장 큰 장점 중 하나는 브로칭 머신이 필요 없다는 것이다. 대신 선반, 밀링 머신, 스크루 머신 또는 스위스 선반에서 사용된다.
로터리 브로칭에는 공구 홀더와 브로치라는 두 가지 공구 구성 요소가 필요하다. 브로치의 선행 (절삭) 날은 원하는 최종 모양과 일치하는 윤곽을 가지고 있다. 브로치는 자유롭게 회전할 수 있도록 특별한 공구 홀더에 장착된다. 공구 홀더는 공구의 회전축이 작업물의 회전축에 대해 약간 기울어지도록 공구를 고정하기 때문에 특별하다. 이러한 오정렬의 일반적인 값은 1°이다. 이 각도가 브로치가 공작물을 절삭하는 회전 날을 생성한다. 공작물 또는 공구 홀더가 회전한다. 공구 홀더가 회전하면 오정렬로 인해 브로치가 "흔들리는" 것처럼 보이는데, 이것이 워블 브로치라는 용어의 기원이다.
브로칭 로터리 브로칭
내부 브로칭의 경우 브로치 측면이 안쪽으로 구배되어 얇아진다. 외부 브로칭의 경우 측면이 바깥쪽으로 구배되어 포켓을 더 크게 만든다. 이 구배는 브로치가 끼이는 것을 방지한다. 구배는 오정렬 각도보다 커야 한다. 공작물이 회전하면 브로치가 공작물에 눌려 구동되며 공작물과 동기적으로 회전한다. 공구 홀더가 회전하면 브로치가 공작물에 눌리지만 공구 홀더에 의해 구동된다.
이상적으로는 공구가 절삭하는 속도와 동일한 속도로 전진해야 한다. 이상적인 절삭 속도는 다음과 같이 정의된다.
절삭 속도 [인치/회전(IPR)] = (공구 직경 [인치]) × sin(오정렬 각도 [도])
너무 빠르게 전진하면 공구가 막히게 되고, 반대로 너무 느리게 전진하면 단속적인 절삭 또는 지그재그 절삭이 발생한다. 실제로는 절삭 속도가 이상적인 속도보다 약간 느려서 공구의 비절삭 날에 가해지는 부하가 해제된다.