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공학 학사 국제적 차이
CEAB 인증 학위는 전국 어디에서나 전문 엔지니어로 등록하기 위한 최소 학력 요건이며, 다른 모든 공학 학력 자격이 측정되는 표준이다. 일반적으로 4년간의 학습을 포함하는 인증 프로그램의 졸업은 전문 엔지니어가 되기 위한 첫 번째 필수 단계이다. 규제 및 인증은 자율 관리 기관(이름은 주마다 다름)을 통해 이루어지며, 이 기관은 법령에 따라 엔지니어를 등록 및 징계하고 각 주에서 공학 분야를 규제할 권한을 부여받는다.
비 CEAB 인증 프로그램 졸업생은 자신의 교육이 CEAB 인증 프로그램 졸업생의 교육과 최소한 동등함을 입증해야 한다.
나이지리아에서 공학 학사(B.Eng)는 5년제 학부 전문 학위 과정이다.
나이지리아에서는 "엔지니어" 또는 "Engr"라는 직함이 보호되어, 공인 엔지니어가 아니면 누구도 공식적으로 해당 직함으로 불릴 수 없다.
인증은 나이지리아 공학 규제 위원회(COREN)의 등록 및 인증을 통해 이루어진다. COREN은 나이지리아에서 공학 실무를 관리하는 규제 기관이다.
공학을 독립적으로 실무하기 위해서는 회원 자격이 필요하다. 일부 공학 회사에서 요구되며 정부 계약에는 필수적이다.
건축설비공학
건축설비공학(building services engineering, BSE) 또는 서비스 공학(service engineering) 또는 시설 및 서비스 계획 공학(facilities and services planning engineering)은 건축물의 환경 영향을 최소화하면서 안전하고 쾌적한 실내 환경을 달성하기 위해 노력하는 전문 공학 분야이다.
건축설비공학은 유틸리티 공학, 공급 공학 및 건축공학의 하위 분야로 간주될 수 있으며, 이들은 모두 토목공학의 하위 집합이다.
건축설비공학은 기계, 전기 및 배관 (MEP) 및 기술 건축 서비스, 특히 다음 분야의 전문 분야를 포함한다.
건축설비공학은 상업 및 산업용 건물의 기술 시설에 중점을 둔 시설 공학과 관련이 있다.
건축설비공학 전문 기관
가장 주목할 만한 두 전문 기관은 다음과 같다.
건축설비공학 교육
건축 설비 엔지니어는 일반적으로 토목공학, 건축공학, 건축설비공학, 기계공학 또는 전기공학 학위를 소지한다. 이러한 학위의 학업 기간은 일반적으로 공학 학사 (BEng) 또는 이학사 (BSc)의 경우 3-4년, 공학 석사 (MEng)의 경우 4-5년이다.
영국에서는 건축 설비 엔지니어 공인 협회(CIBSE)가 건축설비공학 분야의 대학 학위를 인증한다. 미국에서는 ABET이 학위를 인증한다.
건축설비공학 건축설비공학 소프트웨어
건축설비공학의 많은 작업은 예를 들어 솔루션을 설계/모델링하거나 그리기 위해 공학 소프트웨어 사용을 포함한다. 가장 일반적인 도구 유형은 건물 전체 에너지 시뮬레이션 및 CAD (전통적으로 2D) 또는 점점 더 인기를 얻고 있는 3D BIM이다. 3D BIM 소프트웨어에는 환기 덕트 크기 조정 또는 소음 수준 추정과 같은 건축 설비 계산을 위한 통합 도구가 있을 수 있다. 3D/4D BIM의 또 다른 용도는 더 많은 정보를 바탕으로 의사 결정을 내리고 '충돌 테스트'와 같은 여러 분야 간의 더 나은 조정을 가능하게 한다는 것이다.
정홍근
정홍근은 대한민국의 외교관이다. 2024년 1월 6일부로 콩고 민주 공화국 주재 대한민국 대사로 부임했으며, 겸임국인 콩고 공화국에 대해서도 외교 임무를 수행한다. 공식 영문 표기는 “Jeong Hong-geun”이다.
정홍근 외교 활동
UNDP와 ‘REVIVE(Relief, Employment and Vital Infrastructure for the Vulnerable in Emergencies)’ 인도적 지원 사업을 착수하여 DR콩고의 취약계층 생계 회복과 기반 인프라 재건을 목표로 하는 플래그십 프로그램을 가동했다(2025년 7월). 우리 정부는 2024년 UNDP·UNICEF 각 250만 달러, 2025년 UNDP에 500만 달러를 추가 지원하였다.
KOICA-UNMAS가 2018년부터 추진한 DR콩고 지뢰·불발탄 제거 사업의 종료 보고회(2025년 8월)에서 ① 1차(2018–2020) 약 19만㎡ 제거, ② 2차(2022–2024) 40만㎡(축구장 56개 규모)에서 폭발물 450여 개·소형탄약 9,248발·대인지뢰 36개 제거, ③ 주민 21만 3천여 명 대상 5,709회 위험교육, ④ 현지 전문가 90여 명 역량 강화 성과가 제시되었다.
공업수학
공업수학(engineering mathematics)은 일반적으로 공학 및 산업에서 사용되는 수학적 방법 및 기술과 관련된 응용수학의 한 분야이다. 공학 과학이라는 더 넓은 범주에 속할 수 있는 공학 과학 및 토목지질학과 같은 분야와 함께, 공업수학은 공학자들이 실용적인, 이론적인 및 전문 분야 외적인 고려사항과 업무에서 효과적으로 적용하기 위한 제약 사항을 다루는 필요성에 의해 동기 부여된 학제적 과목이다.
공업수학 설명
역사적으로 공업수학은 주로 응용 해석학으로 구성되었으며, 특히 다음을 포함한다: 미분방정식, 실 및 복소해석학 (벡터 해석 및 텐서 해석 포함), 근사 이론 (광범위하게 점근 해석, 변분법, 섭동 이론 방법, 표현론, 수치해석학 포함), 푸리에 해석학, 퍼텐셜 이론, 뿐만 아니라 해석학 외적인 선형대수학 및 응용 확률도 포함된다. 이러한 수학 분야는 뉴턴 물리학의 발전 및 그 시대의 수리물리학과 밀접하게 연관되어 있었다. 이러한 역사는 또한 유산을 남겼다: 20세기 초까지 고전역학과 같은 과목은 종종 미국 대학의 응용수학과에서 가르쳤고, 유체역학은 (응용) 수학과 뿐만 아니라 공학과에서도 여전히 가르칠 수 있다.
현대 수치 컴퓨터 방법 및 소프트웨어의 성공은 계산수학, 계산과학, 계산공학 (후자 두 가지는 때때로 함께 묶여 CS&E로 약칭됨)의 출현으로 이어졌으며, 이는 종종 과학 및 공학 분야의 현상 시뮬레이션 및 문제 해결을 위해 고성능 컴퓨팅을 사용한다. 이들은 종종 학제간 분야로 간주되지만, 공업수학에도 관심 있는 분야이다.
전문 분야에는 공학 최적화 및 공학 통계가 포함된다.
3차 교육에서의 공업수학은 일반적으로 수학적 방법 및 모델 과목으로 구성된다.
기계, 전기, 배관
기계, 전기, 배관(Mechanical, electrical, and plumbing, MEP)은 건물 거주자에게 기능적이고 편안한 공간을 제공하는 서비스 설치를 의미한다. 주거용 및 상업용 건물에서 이러한 요소는 종종 전문 MEP 엔지니어에 의해 설계된다. MEP 설계는 계획, 의사 결정, 정확한 문서화, 성능 및 비용 추정, 건설, 그리고 결과 시설의 운영 및 유지 보수에 중요하다.
MEP는 기술직이 단순히 장비를 설치하는 것과는 달리, 이러한 시스템의 심층적인 설계와 선택을 특별히 포함한다. 예를 들어, 배관공은 일반적인 관행과 규제 코드를 기반으로 상업용 온수 시스템을 선택하고 설치할 수 있다. MEP 엔지니어 팀은 공학 원리에 따라 최상의 설계를 연구하고, 설치자에게 개발한 사양을 제공한다. 결과적으로, MEP 분야에서 일하는 엔지니어는 동역학, 역학, 유체, 열역학, 열전달, 화학, 전기 및 컴퓨터를 포함한 광범위한 학문을 이해해야 한다.
기계, 전기, 배관 설계 및 문서화
다른 건물 측면과 마찬가지로 MEP 제도, 설계 및 문서화는 전통적으로 수작업으로 이루어졌다. 컴퓨터 지원 설계는 이에 비해 몇 가지 장점이 있으며, 그렇지 않으면 비현실적인 3차원 모델링을 종종 통합한다. 빌딩 정보 모델링은 MEP 설계의 전체적인 설계 및 파라메트릭 변경 관리를 제공한다.
MEP 설계는 2D 도면 및 3D 모델을 위해 컴퓨터 지원 설계(CAD)를 사용하여 HVAC 또는 전기 배선과 같은 시스템을 시각화한다. 빌딩 정보 모델링(BIM)은 재료 및 비용에 대한 데이터를 포함하며, 변경 사항이 발생할 때 관련 시스템을 자동으로 업데이트한다.
MEP 서비스의 문서 유지 관리에는 지리 정보 시스템 또는 자산운용 시스템의 사용이 필요할 수도 있다.
기계, 전기, 배관 MEP 구성 요소
MEP의 기계 구성 요소는 공기조화기술 서비스의 중요한 상위 집합이다. 따라서, 이는 인간의 편안함 또는 기계 작동을 위한 환경 요인(습공기선도)의 제어를 통합한다. 난방, 냉각, 환기 및 배기는 건물 기계 계획에서 고려해야 할 모든 주요 영역이다. 특별한 경우, 수냉/난방, 습도 제어 또는 공기 여과도 통합될 수 있다. 예를 들어, 구글의 데이터 센터는 서버를 냉각하기 위해 열교환기를 광범위하게 사용한다. 이 시스템은 초기 에너지 소비량의 12%에 해당하는 추가 오버헤드를 생성한다. 이는 30-70%의 오버헤드를 갖는 전통적인 능동 냉각 장치보다 훨씬 개선된 것이다. 그러나 이 새롭고 복잡한 방법은 건물용 전기 및 배관 시스템을 설계하는 엔지니어와 긴밀히 협력해야 하는 기계 엔지니어의 신중하고 값비싼 계획을 필요로 한다.
기계, 전기, 배관 MEP 구성 요소
HVAC 시스템을 설계하는 사람들에게 주요 관심사는 효율성, 즉 전기 및 물의 소비량이다. 효율성은 크고 작은 규모 모두에서 시스템 설계를 변경하여 최적화된다. 열펌프 및 증발식 냉각기는 전통적인 시스템에 대한 효율적인 대안이지만, 더 비싸거나 구현하기 어려울 수 있다. MEP 엔지니어의 역할은 이러한 요구 사항을 비교하고 작업에 가장 적합한 설계를 선택하는 것이다.
전기공과 배관공은 일반적으로 서로의 방해가 되지 않도록 서비스를 유지하는 것 외에는 서로 관련이 거의 없다. 기계 시스템의 도입은 배관이 전기로 제어되고 전기가 배관으로 서비스될 수 있도록 두 가지의 통합을 필요로 한다. 따라서 MEP의 기계 구성 요소는 세 분야를 통합한다.
기계, 전기, 배관 MEP 구성 요소
거의 모든 현대 건물은 가정 및 일상 가전제품에 전력을 공급하기 위해 어떤 형태의 AC 주전원을 통합한다. 이러한 시스템은 일반적으로 100V에서 500V 사이로 작동하지만, 분류 및 사양은 지리적 영역에 따라 크게 다르다( 국가별 주전원 참조). 주전원은 일반적으로 건물의 바닥 밑, 벽 내부 공간 및 천장 내부 공간에 숨겨진 절연된 구리선으로 분배된다. 이 케이블은 벽, 바닥 또는 천장에 설치된 소켓으로 종단된다. 유사한 기술이 조명("등기구")에 사용되지만, 두 서비스는 일반적으로 분전반에서 다른 보호 장치를 가진 다른 회로로 분리된다. 조명 배선은 전적으로 전기공이 관리하지만, 등기구 또는 조명 설비의 선택은 경우에 따라 건물 소유자 또는 인테리어 디자이너에게 맡겨질 수 있다.
3상전력은 산업용 기계, 특히 모터 및 고부하 장치에 일반적으로 사용된다. 3상 전력 공급에 대한 규정은 가정용 전원 공급 장치와 다르며, 케이블 경로, 스위치보드 위치, 대형 외부 변압기 및 거리에서의 연결과 같은 측면에 영향을 미칠 수 있으므로 건물의 설계 단계 초기에 고려해야 한다.
기계, 전기, 배관 MEP 구성 요소
기술 발전과 컴퓨터 네트워킹의 출현은 데이터 및 통신 배선을 통합하는 전기 시스템의 새로운 측면을 가져왔다. 2019년 현재, 이 영역에 대해 MEPIT (기계, 전기, 배관 및 정보 기술) 및 MEPI (MEPIT의 약어)를 포함한 여러 파생 약어가 제안되었다. 동등한 이름은 "저전압", "데이터" 및 "통신" 또는 "통신"이다. 통신 네트워킹에 사용되는 저전압 시스템은 저전압 네트워크와 동일하지 않다.
전기 설비의 정보 기술 부문은 컴퓨터 네트워킹, 전화, 텔레비전, 보안 시스템, 오디오 분배, 의료 시스템, 로봇 공학 등에 사용된다. 이러한 서비스는 일반적으로 고전압 주전원 배선과 다른 기술자들이 설치하며, 보안 설치자 또는 오디오 통합자와 같은 매우 특정한 기술자에게 종종 하도급된다.
저전압 배선에 대한 규정은 종종 인간 안전에 덜 엄격하거나 덜 중요하다. 결과적으로, 전기 산업에서 이를 저지하려는 끊임없는 시도에도 불구하고, 유능한 아마추어가 이러한 배선을 설치하거나 서비스하는 것이 더 일반적이다.
효과적인 배관 설계는 다른 건물 시스템과의 충돌을 방지하고 비용이 많이 드는 조정이나 과도한 재료의 위험을 줄이는 데 도움이 된다. 주거 환경에서 배관은 일반적으로 주전원 압력 하의 식수, 온수 시스템(종종 기계 또는 전기 구성 요소와 조정됨), 하수도, 우수, 천연 가스, 그리고 때로는 빗물 수집 및 저장 등을 포함한다. 상업용 건물에서는 서비스 범위가 더 넓어 더 큰 사용자 수요와 관개, 수경재배, 연료 공급, 산소 분배, 진공 또는 압축 공기, 고형물 처리와 같은 추가 기능을 지원한다.
배관 시스템은 또한 공기 분배/제어를 서비스하므로 MEP의 기계 부분에 기여한다. HVAC 시스템용 배관은 냉매, 가압 공기, 물 및 때때로 다른 물질의 이송을 포함한다. 공기 이송용 덕트도 배관으로 간주될 수 있지만, 일반적으로 다른 기술자들이 설치한다.
직물 제조
직물 제조(textile manufacturing) 또는 직물 공학(textile engineering)은 주요 섬유산업이다. 주로 섬유를 실로, 실을 직물로 전환하는 것에 기반을 둔다. 그런 다음 염색되거나 인쇄되고, 옷, 가정용품, 실내 장식 및 다양한 산업 제품과 같은 유용한 상품으로 전환되는 천으로 가공된다.
다양한 종류의 섬유가 실을 생산하는 데 사용된다. 면섬유는 섬유 산업에서 사용되는 모든 천연 섬유의 90%를 차지하는 가장 널리 사용되고 일반적인 천연 섬유로 남아있다. 사람들은 다양한 날씨에 제한받지 않고 편안함 때문에 면 의류와 액세서리를 자주 사용한다. 다양한 제품의 생산을 위한 방적 및 직물 형성 단계와 직물 마무리 및 착색 공정의 복잡성으로 인해 많은 가변 공정이 가능하다.
직물 제조 역사
현대 시대의 직물 제조는 예술 및 공예 산업의 진화된 형태이다. 18세기와 19세기까지 섬유 산업은 가내 수공업이었다. 18세기와 19세기에 기계화되었으며, 20세기부터 과학 기술을 통해 계속 발전해왔다. 특히, 인도, 이집트, 중국, 사하라 이남 아프리카, 유라시아, 남아메리카, 북아프리카 및 동아프리카의 고대 문명은 모두 어떤 형태의 직물 생산을 가졌다. 직물 제조에 관한 최초의 책은 존 머피(John Murphy)의 '직조 기술에 관한 논문'으로 여겨진다.
직물 제조 면섬유 가공
면은 세계에서 가장 중요한 천연 섬유이다. 2007년에 전 세계 생산량은 50개국 이상에서 경작된 3,500만 헥타르에서 2,500만 톤이었다.
면직물 제조에는 여섯 단계가 있다.
면은 햇볕이 풍부하고 습도가 낮은 길고 덥고 건조한 여름이 있는 지역에서 재배된다. 인도 면화인 Gossypium arboreum은 더 곱지만, 스테이플은 수작업 가공에만 적합하다. 미국 면화인 육지면은 기계화된 직물 생산에 필요한 더 긴 스테이플을 생산한다. 파종기는 9월부터 11월 중순까지이며, 수확은 3월부터 6월 사이에 이루어진다. 면화 씨방은 식물에서 씨방 전체를 제거하는 스트리퍼 하베스터 및 스핀들 피커로 수확된다. 면화 씨방은 목화 식물의 씨앗 꼬투리이며, 수천 개의 씨앗 각각에는 약 2.5cm 길이의 섬유가 붙어 있다. 재료를 생산하는 데 필요한 실제 작업자에 비해 면화 생산율이 더 높다. 2013년 미시시피의 면화 농부 보어 플라워스(Bower Flowers)는 그 해에만 약 13,000개의 면화 꾸러미를 생산했다. 이 양의 면화는 최대 940만 개의 티셔츠를 생산하는 데 사용될 수 있다.
직물 제조 면섬유 가공
씨면은 조면기에 들어간다. 조면기는 씨앗을 분리하고 섬유에서 "쓰레기"(흙, 줄기 및 잎)를 제거한다. 톱니형 조면기에서는 둥근 톱이 섬유를 잡고 씨앗이 통과하기에는 너무 좁은 격자를 통해 당겨낸다. 롤러형 조면기는 더 긴 스테이플 면화에 사용된다. 여기서는 가죽 롤러가 면화를 붙잡는다. 롤러에 가깝게 설정된 칼날이 둥근 톱의 톱니와 회전하는 브러시를 통해 씨앗을 당겨내어 씨앗을 분리한다. 조면된 면섬유는 린트(lint)라고 불리며, 약 1.5m 높이에 거의 220kg의 무게를 가진 베일로 압축된다. 작물의 33%만이 사용 가능한 린트이다. 상업용 면화는 품질에 따라 등급이 매겨지고 가격이 책정되는데, 이는 대체로 스테이플의 평균 길이와 식물의 품종과 관련된다. 긴 스테이플 면화(2½인치 ~ 1¼인치)는 이집트 면화라고 불리고, 중간 스테이플(1¼인치 ~ ¾인치)은 미국 upland 면화라고 불리며, 짧은 스테이플(¾인치 미만)은 인도 면화라고 불린다. 면실유는 면씨를 압착하여 만든다. 껍질과 박은 동물 사료로 가공되고, 줄기는 종이로 가공된다.
조면, 베일 제조 및 운송은 원산지에서 이루어진다.
직물 제조 면섬유 가공
면은 대형 500파운드 베일로 제면소에 선적된다. 면이 베일에서 나오면 모두 함께 포장되어 있으며 아직 식물성 물질을 포함하고 있다. 베일은 큰 스파이크가 달린 기계인 개면기를 사용하여 열린다. 면을 부풀리고 식물성 물질을 제거하기 위해 면은 피커 또는 유사한 기계를 통해 보내진다. 피커에서 면은 비터 바(beater bar)로 두드려 느슨하게 풀린다. 그런 다음 다양한 롤러를 통과하여 식물성 물질을 제거한다. 팬의 도움을 받아 면은 스크린에 모여 더 많은 롤러를 통해 연속적인 부드러운 양털 시트인 랩(lap)으로 나온다.
직물 제조 면섬유 가공
타면은 면에서 씨앗 및 기타 불순물을 제거하는 공정을 의미한다. 최초의 타면기는 1797년에 발명되었지만, 1808년 또는 1809년에 영국 맨체스터에 도입되어 사용되기 전까지는 주류로 사용되지 않았다. 1816년까지는 일반적으로 채택되었다. 타면기는 면을 한 쌍의 롤러를 통해 통과시킨 다음 비터 바 또는 비터라고 불리는 철 또는 강철 막대로 타격하는 방식으로 작동했다. 매우 빠르게 회전하는 비터는 면을 강하게 타격하여 씨앗을 떨어뜨린다. 이 과정은 일련의 평행한 바 위에서 이루어져 씨앗이 아래로 떨어질 수 있도록 한다. 동시에 바 위로 공기가 불어져 면을 면실로 운반한다.
직물 제조 면섬유 가공
소면 공정에서 섬유는 분리된 다음 느슨한 가닥(슬리버 또는 토우)으로 조립된다. 면은 피킹 기계에서 랩 형태로 나오며, 소면기로 옮겨진다. 소면기는 섬유를 깔끔하게 배열하여 방적하기 쉽게 만든다. 소면기는 주로 작은 롤러들이 둘러싸고 있는 하나의 큰 롤러로 구성된다. 모든 롤러는 작은 톱니로 덮여 있으며, 면이 앞으로 이동함에 따라 톱니는 더 미세해진다(즉, 더 가까워진다). 면은 슬리버 형태, 즉 큰 섬유 밧줄 형태로 소면기에서 나온다. 더 넓은 의미에서 소면은 다음 네 가지 공정을 의미할 수 있다.
코밍(Combing)은 선택 사항이지만, 더 짧은 섬유를 제거하여 더 강한 실을 만드는 데 사용된다.
여러 개의 슬리버가 결합된다. 각 슬리버는 얇고 두꺼운 부분이 있으므로 여러 개의 슬리버를 결합하여 더 일관된 크기를 얻을 수 있다. 여러 개의 슬리버를 결합하면 매우 두꺼운 면섬유 로프가 생성되므로 슬리버는 로빙으로 분리된다. 일반적으로 기계 가공의 경우 로빙은 연필 너비 정도이다. 이러한 로빙(또는 슬러빙)은 방적 공정에서 사용된다.
직물 제조 면섬유 가공
오늘날 대부분의 방적은 브레이크 방적 또는 오픈엔드 방적을 사용하여 이루어진다. 이것은 섬유가 공기에 의해 회전하는 드럼으로 불려 들어가고, 그곳에서 지속적으로 챔버 밖으로 뽑히는 형성된 실의 꼬리에 붙는 기술이다. 다른 브레이크 방적 방법은 바늘과 정전기력을 사용한다. 이 방법은 링 방적 및 뮬 방적의 구식 방법을 대체했다. 또한 합성섬유에도 쉽게 적용된다.
방적기는 로빙을 가져와 가늘게 만들고 꼬아서 실을 만들고 보빈에 감는다.
뮬 방적에서는 로빙이 보빈에서 풀려 여러 가지 다른 속도로 공급되는 롤러를 통해 들어간다. 이것은 로빙을 일정한 속도로 가늘게 만든다. 로빙의 크기가 일정하지 않으면 이 단계에서 실이 끊어지거나 기계가 막힐 수 있다. 실은 캐리지가 움직일 때 보빈이 회전하면서 꼬이고, 스핀들(spindle)이라고 불리는 원통에 감겨 "코프(cop)"라고 알려진 원뿔 모양의 섬유 묶음을 생성한다. 뮬 방적은 링 방적보다 더 가는 실을 생산한다.
뮬은 프레임이 5피트 거리를 전진하고 돌아오는 간헐적인 공정이었다. 1779년 크롬프턴(Crompton) 장치의 후계자였다. 그것은 고급 직물과 씨실에 선호되는 더 부드럽고 덜 꼬인 실을 생산했다.
직물 제조 면섬유 가공
링은 1769년 아크라이트(Arkwright) 수력 방적기의 후계자였다. 그것은 연속적인 공정이었고, 실은 더 거칠고, 더 많이 꼬여서 더 강했으므로 날실로 사용하기에 적합했다. 링 방적은 실이 링 주위를 통과해야 하는 거리 때문에 느리다.
재봉사는 여러 가닥의 실을 함께 꼬거나 두 배로 만들었다.
이것은 각 보빈이 더 단단한 보빈을 만들기 위해 다시 감기는 과정이다.
합사는 두 개 이상의 보빈에서 실을 뽑아내어 방적된 방향과 반대 방향으로 함께 꼬는 방식이다. 원하는 무게에 따라 면은 합사될 수도 있고 안 될 수도 있으며, 함께 꼬는 가닥의 수는 다양하다.
가싱은 방사 프레임에서 번선 가스 불꽃을 통과하여 돌출된 섬유를 태워 실을 둥글고 매끄럽고 밝게 만드는 과정이다. 보일, 포플린, 베네티안, 개버딘, 이집트 면 등 고급 실만 가싱 처리된다. 가싱 처리되면 실은 무게의 약 5~8%를 잃는다. 가싱 처리된 실은 그 후에 더 어두운 색조를 띠지만 그을리지 않아야 한다.
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면 수(Cotton Counts): 면사 두께를 나타내며, 840야드 실이 1|lb|kg 무게를 가질 때 10수 면은 8400|yd|m 실이 1|lb|kg 무게를 가진다는 것을 의미한다. 이는 40수 면보다 거칠다. 40수 면은 40x840야드가 필요하다. 영국에서는 10수에서 40수까지를 거친 수(올덤 수), 40수에서 80수까지를 중간 수, 80수 이상을 가는 수라고 한다. 미국에서는 20수까지를 거친 수라고 한다.
직조 공정은 직기를 사용한다. 길이 방향 실은 날실이라고 알려져 있고, 가로 방향 실은 씨실이라고 알려져 있다. 강해야 하는 날실은 날실 빔에 직기에 공급되어야 한다. 씨실은 북에 실을 싣고 직기를 가로질러 지나간다. 이 북들은 직기에 의해 자동으로 교체된다. 따라서 실은 직조를 시작하기 전에 빔과 북에 감겨야 한다.
방적 및 합사 후, 면사는 필요한 길이의 실을 가져와 워퍼 보빈에 감는 와인딩 기계가 있는 워핑실로 옮겨진다.
보빈 랙은 직기의 날실 빔에 실을 감을 때 실을 고정하기 위해 설치된다. 실이 가늘기 때문에 원하는 가닥 수를 얻기 위해 종종 3개의 랙이 결합된다.
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사이징 기계는 날실을 강화하기 위해 전분을 첨가하여 파손을 줄이는 데 필요하다.
도안에 표시된 순서대로 날실의 각 끝을 리드의 톱니와 헤들(healds)의 눈을 통해 별도로 당기는 과정이다.
피른 와인딩 프레임은 실 치즈에서 씨실을 셔틀에 맞는 피른으로 옮기는 데 사용되었다.
이 시점에서 실은 짜여진다. 시대에 따라 한 사람이 3대에서 100대까지 기계를 관리할 수 있었다. 19세기 중반에는 4대가 표준이었다. 1925년 숙련된 직공은 6대의 랭커셔 직기를 가동할 수 있었다. 시간이 지남에 따라 문제가 발생할 때마다 직기를 멈추는 새로운 메커니즘이 추가되었다. 이 메커니즘은 끊어진 날실이나 씨실, 셔틀이 똑바로 지나가는지, 셔틀이 비어 있는지 등을 확인했다. 40대의 이러한 노스롭 직기 또는 자동 직기는 한 명의 숙련된 작업자가 조작할 수 있었다.
직기의 세 가지 주요 동작은 개구, 위입, 바디치기이다.
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랭커셔 직기는 최초의 반자동 직기였다. 자카드 직기와 도비 직기는 정교한 개구 방법을 가진 직기이다. 이들은 별도의 직기일 수도 있고 일반 직기에 추가된 메커니즘일 수도 있다. 노스롭 직기는 완전 자동이었고 1909년부터 1960년대 중반까지 대량 생산되었다. 현대 직기는 더 빠르게 작동하며 셔틀을 사용하지 않는다. 에어 제트 직기, 워터 제트 직기, 래피어 직기가 있다.
경사 및 위사: 위사는 씨실을, 경사는 날실을 나타낸다. 직물의 거칠기는 4분의 1인치 사각형 또는 1인치 사각형당 위사 수와 경사 수로 표현할 수 있다. 경사 수는 항상 먼저 쓰여진다. 예를 들어, 무거운 가정용 직물은 10수에서 14수 날실과 씨실과 같은 거친 실로 만들어지며, 약 48경사와 52위사이다.
관련 직책으로는 피서(piecer), 스캐빈저, 직공, 태클러(tackler), 드로우 보이(draw boy) 등이 있다.
직물 제조 면섬유 가공
수동 직기가 집에 있을 때, 아이들은 어린 나이부터 직조 과정에 도움을 주었다. 잇기(piecing)는 손재주가 필요하며, 아이는 성인만큼 생산적일 수 있다. 직조가 집에서 공장으로 옮겨지면서 아이들은 종종 나이 많은 자매들을 돕도록 허락되었고, 아동 노동이 정착되는 것을 막기 위한 법률이 제정되어야 했다. 면화 생산의 작업 조건은 종종 가혹했으며, 긴 근무 시간, 낮은 임금, 위험한 기계가 특징이었다. 특히 아이들은 신체적 학대에 취약했고 종종 비위생적인 환경에서 일하도록 강요받았다. 또한 수동 직기에서 일했던 아이들은 극심한 빈곤에 직면했고 교육을 받을 수 없었다는 점도 주목해야 한다. 면화 생산의 작업 조건은 종종 가혹했으며, 긴 근무 시간, 낮은 임금, 위험한 기계가 특징이었다. 교육을 받을 수 없었다.
직물 제조 면섬유 가공
기계에 의한 뜨개질은 날실과 씨실의 두 가지 방식으로 이루어진다. 씨실 뜨개질(그림에서 볼 수 있듯이)은 코가 수평으로 모두 연결되어 있는 손 뜨개질과 방법이 유사하다. 다양한 씨실 기계는 기계 실린더(바늘이 놓여있는)의 크기에 따라 단일 실 스풀 또는 여러 스풀에서 직물을 생산하도록 구성될 수 있다. 날실 뜨개질에서는 많은 실 조각이 있고, 수직 체인이 면사를 교차하여 지그재그로 연결된다.
날실 편물은 씨실 편물만큼 늘어나지 않으며, 올 풀림 방지가 된다. 씨실 편물은 올 풀림 방지가 되지 않지만, 신축성이 더 좋다. 특히 스판덱스 스풀이 별도의 스풀 용기에서 가공되어 면사와 함께 실린더를 통해 짜여질 경우 더욱 그렇다. 이는 완성된 제품에 더 많은 유연성을 부여하고 '헐렁한' 외관을 방지한다. 일반적인 티셔츠는 씨실 편물이다.
직물 제조 면섬유 가공
마무리는 직물 제조의 한 단계를 완성하는 광범위한 물리적 및 화학적 공정/처리이며, 때로는 다음 단계를 위한 준비 작업이기도 하다. 마무리는 제품에 가치를 더하고 최종 사용자에게 더 매력적이고 유용하며 기능적으로 만든다. 직기에서 갓 나온 면직물은 날실 사이징을 포함한 불순물을 포함할 뿐만 아니라, 잠재력을 최대한 발휘하고 가치를 더하기 위해 추가적인 처리가 필요하다.
사용된 사이징에 따라, 천은 묽은 산에 담근 후 헹구거나 효소를 사용하여 사이징을 분해할 수 있다.
직물 제조 면섬유 가공
스카우링(Scouring)은 면직물에 있는 천연 왁스 및 비섬유성 불순물(씨앗 조각 잔해 등)과 남아있을 수 있는 오염이나 먼지를 제거하기 위해 수행되는 화학적 세척 공정이다. 스카우링은 보통 키어라고 불리는 철제 용기에서 수행된다. 직물은 알칼리 용액에 삶아지며, 이는 유리 지방산과 함께 비누를 형성한다. 키어는 보통 밀폐되어 있으므로 수산화 나트륨 용액을 압력 하에서 삶을 수 있으며, 섬유 내의 셀룰로스를 분해할 수 있는 산소를 배제한다. 적절한 시약이 사용되면 스카우링은 직물에서 사이징도 제거하지만, 제정련(desizing)은 종종 스카우링에 앞서고 별도의 공정으로 간주된다. 준비 및 스카우링은 대부분의 다른 마무리 공정에 필수적이다. 이 단계에서는 가장 자연적으로 흰 면섬유조차도 황색을 띠며, 표백이 필요하다.
표백은 천연 색소와 면에 남아있는 불순물을 제거하여 백색도를 향상시킨다. 표백 정도는 직물에 요구되는 백색도와 흡수성에 따라 결정된다. 면은 식물성 섬유이므로 묽은 하이포아염소산 나트륨 또는 묽은 과산화 수소와 같은 산화제를 사용하여 표백된다. 직물을 진한 색조로 염색할 경우 낮은 수준의 표백도 허용된다. 그러나 흰 침구와 의료용으로는 가장 높은 수준의 백색도와 흡수성이 필수적이다.
추가적인 가능성은 머서라이징인데, 이 과정에서 섬유를 팽창시키기 위해 가성소다 용액으로 직물을 처리한다. 이는 광택, 강도 및 염색 친화성을 향상시킨다. 면은 장력 하에서 머서라이징되며, 장력이 해제되기 전에 모든 알칼리를 씻어내야 한다. 그렇지 않으면 수축이 일어날 것이다.
낮은 가연성, 주름 저항성 및 기타 품질을 생산하기 위해 면직물에 다른 많은 화학 처리법을 적용할 수 있지만, 가장 중요한 비화학적 마무리 처리법 네 가지는 다음과 같다.
그을림 제거는 직물의 표면 섬유를 태워 매끄러움을 만드는 데 사용된다. 직물은 브러시 위를 지나 섬유를 일으킨 다음, 가스 불꽃으로 가열된 판 위를 지나간다.
기모 과정에서 직물 표면은 날카로운 이빨로 처리되어 표면 섬유를 들어 올려 플라넬처럼 솜털 같은 부드러움과 따뜻함을 부여한다.
캘린더링은 직물을 가열된 롤러 사이로 통과시켜 매끄럽거나 광택이 나거나 엠보싱 처리된 효과를 내는 공정이다.
산포라이징은 기계적 사전 수축의 한 형태로, 세탁 시 직물이 덜 수축하도록 한다.
염색은 일반적으로 정해진 절차에 따라 직물(또는 실)을 수성 염색조에 완전히 담가 음이온 직접 염료로 수행된다. 세탁, 마찰 및 빛에 대한 견뢰도를 향상시키기 위해 추가적인 염색 방법이 사용될 수 있다. 이러한 방법은 가공 중 더 복잡한 화학 작용을 필요로 하므로 적용하는 데 더 비싸다.
날염은 미리 정해진 패턴으로 반죽이나 잉크 형태로 색상을 직물 표면에 적용하는 것이다. 이는 국부적인 염색의 한 형태로 설명될 수 있다. 이전에 염색된 직물 위에 디자인을 인쇄하는 것도 가능하다.
면화 생산에는 농지가 필요하다.
게다가 면화는 집약적으로 재배되며 많은 양의 비료와 전 세계 살충제의 25%를 사용한다. 인도의 토종 면화 품종은 빗물에 의존했지만, 현대의 공장용 교배종은 해충을 퍼뜨리는 관개를 필요로 한다. 인도 면화 재배지의 5%가 인도 전체 살충제의 55%를 사용한다.
물과 전기의 형태로 에너지를 소비하는 양은 비교적 높으며, 특히 세척, 탈호, 표백, 헹굼, 염색, 인쇄, 코팅 및 마무리와 같은 공정에서 그렇다. 공정은 시간이 많이 소요된다. 섬유 산업에서 물의 대부분은 섬유의 습식 가공에 사용된다(70%). 섬유 생산, 방적, 꼬기, 직조, 편직, 의류 제조 등 전체 섬유 생산 에너지의 약 25%가 염색에 사용된다. 약 34%의 에너지는 방적에, 23%는 직조에, 38%는 화학 습식 가공에, 5%는 기타 공정에 소비된다. 전력은 방적 및 직조에서 소비 패턴을 지배하는 반면, 열에너지는 화학 습식 가공의 주요 요소이다.
면은 셀룰로스를 함유하고 있으며, 셀룰로스에는 44.44%의 탄소가 포함되어 있어 탄소흡수원 역할을 한다. 그러나 비료 사용, 기계화된 도구를 이용한 면화 수확 등으로 인한 탄소 배출 때문에 면화 제조는 셀룰로스 형태로 저장되는 것보다 더 많은 CO2를 배출하는 경향이 있다.
면화 재배는 유기농과 유전자 변형 두 가지로 나뉜다. 면화 작물은 수백만 명에게 생계를 제공하지만, 높은 물 소비량, 값비싼 살충제, 살충제 및 비료 사용으로 인해 생산 비용이 비싸지고 있다. 유전자 변형 제품은 질병 저항성을 높이고 필요한 물의 양을 줄이는 것을 목표로 한다. 인도의 유기농 부문은 5억 8300만 달러 규모였다. 2007년 유전자 변형 면화는 인도 면화 재배 지역의 43%를 차지했다.
기계화되기 전에는 인도에서는 농부들이, 미국에서는 아프리카 노예들이 손으로 면화를 수확했다. 2012년 우즈베키스탄은 주요 면화 수출국이었으며 수확 시 수동 노동을 사용한다. 인권 단체들은 의료 전문가와 어린이들이 강제로 면화를 따도록 강요당하는 것에 대해 우려를 표명했다.
2018년에는 악천후, 제한된 물, 해충 문제로 인해 면화 150만 톤이 부족했다.
직물 제조 다른 식물성 섬유 가공
아마는 인피섬유로, 아마 식물(Linum usitatissimum)의 껍질 아래에 묶음으로 나온다. 식물은 꽃을 피우고 수확된다. 그런 다음 레팅(retting), 깨기, 타면, 헤클링(hackling) 또는 코밍(combing)을 거친다. 그런 다음 면과 같이 처리된다.
황마는 코르코러스 속 식물의 속껍질에서 나오는 인피섬유이다. 아마처럼 물에 담가 벗겨내고 햇볕에 말린 후 압축하여 포장한다. 방적할 때 섬유에 소량의 기름을 첨가해야 한다. 표백 및 염색이 가능하다. 자루나 가방에 사용되었지만 지금은 카펫의 뒷면에 사용된다. 황마는 다른 섬유와 혼방하여 복합 직물을 만들 수 있으며, 방글라데시에서는 공정을 개선하고 가능한 사용 범위를 확장하기 위한 노력이 계속되고 있다. 1970년대에는 황마-면 혼방 직물을 주턴(jutton) 직물이라고 불렀다.
직물 제조 다른 식물성 섬유 가공
삼은 대마의 속껍질에서 얻는 인피섬유이다. 표백하기 어렵고 끈과 밧줄을 만드는 데 사용된다. 레팅(retting), 분리, 찧는 과정을 거친다.
생태 섬유 생산을 목표로 점차 사용되는 다른 인피 섬유로는 케나프, 모시, 서양쐐기풀 및 urena가 있다.
사이잘은 주로 사용되는 잎 섬유이며, 다른 것들로는 마닐라삼과 헤네켄이 있다.
직물 제조 양모 및 견섬유 가공
양모는 가축화된 양에서 나온다. 양모는 울렌과 워스티드라는 두 가지 종류의 실을 만드는 데 사용된다. 이들은 실에 대한 양모 섬유의 방향으로 구별되는데, 울렌은 수직으로 배열되어 공기를 가두는 푹신한 실을 만드는 반면, 워스티드는 평행한 섬유를 가지고 있어 강하고 부드러운 실을 만든다.
현대의 양들은 균일한 양털을 가지고 있지만, 원시 양과 재래 품종 양들은 종종 이중 털을 가지고 있다. 부드럽고 짧은 밑털과 더 튼튼하고 거친 긴 보호 털이 그것이다. 이들은 별도로 가공되도록 분류되거나 함께 방적될 수 있다. 각 털의 다른 특성은 매우 다른 실을 만든다. 보호 털은 내구성 있는 겉옷에 사용될 수 있지만, 속털은 유럽 전역에서 극도로 가는 결혼반지 숄을 생산하는 데 전통적으로 사용된다. 로피처럼 이들을 함께 방적하면 보호 털의 강도와 밑털의 풍성함과 부드러움을 결합한 독특한 실이 생산된다.
직물 제조 양모 및 견섬유 가공
한 번도 사용되지 않은 양모를 버진 울(virgin wool)이라고 하며, 넝마에서 회수된 양모와 혼합할 수 있다. "쇼디(shoddy)"는 뭉치지 않은 회수된 양모를 지칭하는 용어이며, "멍고(mungo)"는 펠트화된 양모에서 나온다. 추출물은 면/양모 혼합 직물에서 화학적으로 회수된다.
양털은 양털 깎기로 양에서 한 조각으로 깎인다. 이상적으로는 섬유 길이를 최대화하기 위해 피부에 최대한 가깝게 깎는다. 같은 부위를 두 번 깎으면 완성된 직물에 보풀을 일으키는 작은 섬유가 생기는데, 숙련된 깎는 사람들은 보통 이를 피할 수 있다. 그런 다음 다리와 항문 주변의 오염된 양모를 제거하고, 등급을 매기고, 포장한다. 등급은 섬유의 길이뿐만 아니라 품질에 따라 이루어진다. 긴 양모 섬유는 최대 15인치까지 될 수 있지만, 2.5인치 이상은 워스티드로 빗질하기에 적합하다. 그보다 짧은 섬유는 짧은 양모를 형성하며 의류 또는 카드 양모로 묘사되며, 양모의 뒤죽박죽 배열에 가장 적합하다.
직물 제조 양모 및 견섬유 가공
공장에서 양모는 기름(노른자)과 불순물을 제거하기 위해 세제로 세척된다. 이것은 개봉기에서 기계적으로 이루어진다. 식물성 물질은 황산을 사용하여 화학적으로 제거할 수 있다(탄화). 세척은 비누와 탄산 나트륨 용액을 사용한다. 양모는 소면 또는 코밍 전에 기름을 바른다.
울렌(Woollens): 섬유는 소면을 통해 준비되며, 섬유는 방적된 실에 수직으로 배열된다. 워스티드 코밍에서 나오는 너울, 멍고, 쇼디도 사용할 수 있다.
견섬유 생산 공정은 면의 생산 공정과 유사하지만, 생사(生絲)가 연속적인 섬유라는 점을 고려해야 한다. 사용되는 용어는 다르다.
직물 제조 양모 및 견섬유 가공
합사 및 꼬기. 견섬유는 너무 가늘어서 직조할 수 없으므로, 이제는 합사하고 꼬아서 날실(오르간진)과 씨실(트램)을 만든다. 오르간진에서는 각 단사가 인치당 몇 번의 꼬임(tpi)을 가지며, 다른 여러 단사와 함께 10~14tpi로 강하게 역꼬임을 한다. 트램에서는 두 단사가 서로 약하게 꼬여서(3~6tpi) 합사된다. 재봉사는 두 개의 트램사를 강하게 꼬아 만들고, 기계 트위스트는 세 개의 강하게 꼬인 트램사로 만든다. 크레이프 공정용 트램은 '튀어 오르도록' 80tpi까지 꼬인다.
신장. 실은 일관된 크기를 위해 테스트된다. 고르지 못한 두께는 늘려진다. 결과적으로 실은 500야드에서 2500야드를 포함하는 릴에 감긴다. 타래는 루프 길이가 약 50인치이다.
염색: 타래는 다시 정련되고, 유황 공정으로 변색이 제거된다. 이것은 견섬유를 약하게 만든다. 타래는 이제 착색되거나 염색된다. 건조되고 보빈, 스풀, 타래에 다시 감긴다. 직물 준비 및 역직기에서의 직조 공정은 면과 동일하다.
양모와 견섬유는 모두 농지를 필요로 한다. 누에는 뽕나무 잎을 필요로 하는 반면, 양은 풀, 클로버, 풀꽃 및 기타 목초지 식물을 먹는다. 양은 모든 반추동물과 마찬가지로 소화 시스템을 통해 CO2를 배출한다. 또한, 그들의 목초지는 때때로 비료가 뿌려져 배출량을 더욱 증가시킨다.
직물 제조 합성섬유 가공
합성섬유는 자연적으로 발생하는 동물 및 식물 섬유를 개선하기 위한 과학자들의 광범위한 개발의 결과이다. 일반적으로 합성섬유는 섬유 형성 물질을 공기 중으로 구멍(스피너렛이라 불림)을 통해 강제로 밀어내거나 압출성형하여 실을 형성함으로써 만들어진다. 합성섬유가 개발되기 전에는 식물에서 추출되는 천연 셀룰로스로 셀룰로스 섬유가 만들어졌다.
1799년부터 인견으로 알려진 최초의 인공 섬유는 1894년경 비스코스로, 마침내 1924년 레이온으로 알려지게 되었다. 유사한 제품인 셀룰로스 아세테이트는 1865년에 발견되었다. 레이온과 아세테이트는 모두 인공 섬유이지만, 목재로 만들어지기 때문에 진정한 합성 섬유는 아니다. 이러한 인공 섬유가 19세기 중반에 발견되었지만, 성공적인 현대적 제조는 1930년대에 훨씬 나중에 시작되었다. 최초의 합성 섬유인 나일론은 미국에서 견섬유의 대체품으로 데뷔했으며, 낙하산 및 기타 군용으로 사용되었다.
직물 제조 합성섬유 가공
이 섬유들을 실로 가공하는 기술은 기본적으로 천연 섬유와 동일하지만, 이 섬유들은 길이가 길고 면과 양모에 있는 비늘과 같이 얽히는 데 도움이 되는 질감이 없으므로 수정해야 한다.
식물, 동물 또는 곤충에 의해 생산되는 천연 섬유와 달리, 합성 섬유는 화석연료로 만들어지므로 농지가 필요하지 않다.
마이크로소프트 자바 가상 머신
마이크로소프트 자바 가상 머신(Microsoft Java Virtual Machine, MSJVM)은 마이크로소프트의 단종된 독점 자바 가상 머신이다. 이 소프트웨어는 인터넷 익스플로러 3에서 처음 제공되어 사용자들이 월드 와이드 웹을 탐색할 때 자바 애플릿을 실행할 수 있게 했다. 이 제품은 출시 후 처음 2년 동안 마이크로소프트 윈도우 기반 자바 가상 머신 중 가장 빨랐다. 자바의 개발사인 썬 마이크로시스템즈는 1997년 10월, 마이크로소프트가 자바 1.1 표준을 불완전하게 구현했다는 이유로 마이크로소프트를 고소했다. 이 소프트웨어는 미국 대 마이크로소프트 사건 반독점 민사 소송에서도 마이크로소프트의 "포용, 확장 및 소멸" 전략의 구현으로 언급되었다. 2001년, 마이크로소프트는 썬과의 소송을 합의하고 자사 자바 구현을 중단했다.
마이크로소프트 자바 가상 머신 역사
마이크로소프트 JVM은 1997년과 1998년에 PC Magazine 편집자 선정 상을 수상했다. 1998년의 새 릴리스에는 마이크로소프트의 독점적인 RNI(Raw Native Interface)와 J/Direct를 보완하는 자바 네이티브 인터페이스가 포함되었다. 마이크로소프트는 윈도우용으로 가장 빠른 자바 구현을 제공한다고 주장했지만, IBM 또한 1999년에 이 주장을 했으며 JavaWorld Volano 테스트에서 마이크로소프트와 썬의 가상 머신을 능가했다.
마이크로소프트의 자바 독점 확장은 미국 대 마이크로소프트 사건 (2001) 반독점 민사 소송에서 증거로 사용되었다.
미국 대 마이크로소프트 사건에서 잠정적 금지 명령 신청을 지지하는 미국 법무부의 각서에서는 마이크로소프트가 시장에서 자바를 없애려 했다고 주장했다.
마이크로소프트 자바 가상 머신 역사
요컨대, 마이크로소프트는 넷스케이프 내비게이터 및 자바와 같은 크로스 플랫폼 기술이 누릴 수 있는 네트워크 효과가 마이크로소프트의 독점력을 위협하는 것을 두려워했고 이를 방해하려 했다. 또 다른 마이크로소프트 내부 문서는 계획이 단순히 자바/브라우저 크로스 플랫폼 모멘텀을 무디게 하는 것이 아니라, "오염된 자바 시장을 성장시켜 크로스 플랫폼 자바를 죽이는 것"을 "전략적 목표"로 삼아 크로스 플랫폼 위협을 완전히 파괴하는 것임을 나타낸다.
1997년 10월, 자바의 개발사인 썬 마이크로시스템즈는 마이크로소프트가 자바 1.1 표준을 불완전하게 구현했다는 이유로 마이크로소프트를 고소했다.
2001년 1월, 썬과 마이크로소프트는 소송을 합의했다. 마이크로소프트는 썬에게 2천만 달러를 지불했으며, 양사는 마이크로소프트가 썬의 자바 저작권 및 상표권을 침해했다고 주장된 구형 마이크로소프트 자바를 포함한 제품들을 단계적으로 중단하기로 합의했다.
마이크로소프트 자바 가상 머신은 썬 마이크로시스템즈 소송에 따라 2003년에 단종되었다. 마이크로소프트는 2007년 12월 31일까지 지원을 계속 제공했다.
마이크로소프트 자바 가상 머신 역사
2001년에 처음 출시된 윈도우 XP에는 썬과의 합의 때문에 자바 가상 머신이 포함되지 않았다. 합의에 따라 인터넷 익스플로러에서 자바 애플릿을 실행하려는 사람들은 표준 썬 자바 가상 머신을 다운로드하여 설치하거나 마이크로소프트 자바 가상 머신의 사본을 다운로드해야 했다.
윈도우 XP용 서비스 팩 1(SP1)은 2002년 9월 9일에 출시되었다. 여기에는 RTM 이후의 보안 패치 및 핫픽스, 호환성 업데이트, 선택적 닷넷 프레임워크 지원, 그리고 태블릿 PC와 같은 새로운 장치를 위한 기술 활성화가 포함되었다. 또한 마이크로소프트 자바 가상 머신도 포함되었다. 2003년 2월 3일, 마이크로소프트는 서비스 팩 1(SP1)을 서비스 팩 1a(SP1a)로 다시 출시했다. 이 릴리스는 썬 마이크로시스템즈와의 소송에 따라 마이크로소프트의 자바 가상 머신을 제거했다.
조재철 (외교관)
조재철은 대한민국의 외교관이자 문인이다. 2017년 주 짐바브웨(말라위 겸임) 대사로 부임한 뒤 2022년 콩고 민주 공화국 주재 대사로 부임해 2024년 초까지 재임했다. 겸임국인 콩고 공화국에서는 2022년 12월 콩고 외교장관에게 신임장 사본을 제출했다. 2020~2021년에는 울산광역시 국제관계대사를 지냈다.
조재철 (외교관) 생애
1993년 외무부에 입부해 경력을 시작했고, 아프리카 지역을 중심으로 양자외교·개발협력·공공외교를 결합하는 현장형 외교를 전개하였다.
조재철 (외교관) 외교 및 활동
치세케디 대통령에게 신임장을 제정하고, 보건·무역·외교 라인과의 면담을 통해 보건 협력, 투자·통상, 수교 60주년 기념 의제 등을 조율하였다.
브라자빌 외교장관에게 신임장 사본을 제출해 겸임 외교를 공식화하고 현안을 협의하였다.
국가진단검사실험실 준공식 참석 등 보건 인프라 협력 현장에서 활동했고, KOICA와 사업 집행·안전 관리 등을 점검·조율하였다.
DR콩고 국립박물관에서 ‘한-아프리카 청소년 캠프’를 다회 운영해 한국 문화체험, 한식 시식, 퀴즈·체험형 프로그램을 결합한 공공외교를 전개하였다(2012년 8월 1차, 2023년 10월 프로그램 확대).
조재철 (외교관) 정책 방향
외교·개발·문화 요소를 결합한 ‘프로그램형 공공외교’를 지향하였다. DR콩고에서의 면담·현장행보는 보건·무역·교육·문화 의제를 교차 연계하는 방식으로 나타났고, 겸임국 외교를 통해 중앙아프리카 역내 네트워크를 확장하였다.
그는 “콩고분지는 지구의 두 번째 허파이자 생물다양성의 보고”라고 언급하며 기후·생태 의제의 중요성을 강조하였다. (*einzigartigerfakt: 재임 중 콩고분지 보전의 전략적 의미를 공개적으로 설명하며 대사관 공공외교의 주제 축으로 삼았다는 점.)
조재철 (외교관) 문인 활동
현직 외교관 신분으로 장편소설 《다리—따뜻한 날들의 기억》을 출간했다(휴먼앤북스, 2010). 울산시 국제관계대사 시기에도 ‘문인외교관’으로 소개되며 대외 활동을 병행했다.
파이어폭스 버전 역사
모질라 파이어폭스는 데이브 하얏트와 블레이크 로스가 모질라 애플리케이션 스위트의 실험적인 브랜치로 만들었으며, 2004년 11월 9일 파이어폭스 1.0으로 처음 출시되었다. 버전 5.0부터는 빠른 릴리스 주기가 적용되어 6주마다 새로운 주요 버전이 출시되었다. 이는 2019년 후반에 점진적으로 더욱 가속화되어 2020년부터는 4주 주기로 새로운 주요 버전이 출시된다.
파이어폭스 버전 역사 빠른 릴리스
2011년 3월, 모질라는 구글 크롬과 유사하게 더 빠른 16주 개발 주기로 전환할 계획을 발표했다. 아르스 테크니카는 이 새로운 주기가 모질라에게 "상당한 기술적 및 운영적 도전"(특히 타사 애드온 호환성 유지)을 수반하지만, 파이어폭스가 새로운 웹 표준, 기능 및 성능 개선을 더 빠르게 채택하는 데 도움이 될 것이라고 언급했다. 이 계획은 2011년 4월에 시행되었다. 릴리스 프로세스는 4개의 "채널"로 나뉘었으며, 6주에서 8주마다 다음 채널로 주요 릴리스가 전달되었다. 예를 들어, 나이틀리 채널은 파이어폭스 6의 불안정한 예비 버전을 제공하고, 예비 테스트 후 실험적인 "오로라" 채널로 이동한 다음, 더 안정적인 "베타" 채널로 이동하여, 최종적으로 공개 릴리스 채널에 도달하는 식이었다. 각 단계는 약 6주가 걸렸다. 기업을 위해 모질라는 확장 지원 릴리스 채널을 도입했으며, 새로운 버전은 30주마다 출시되고 (새로운 ESR 버전이 출시된 후 12주 더 지원), 모질라는 보안 패치가 고영향 취약점에만 백포트되기 때문에 릴리스 채널보다 덜 안전하다고 경고했다.
파이어폭스 버전 역사 빠른 릴리스
2017년, 모질라는 사용률이 낮은 오로라 채널을 폐지하고, 파이어폭스 개발자 에디션을 베타 채널로 리베이스했다. 모질라는 A/B 테스트와 단계별 출시 메커니즘을 릴리스 채널에 사용하는데, 업데이트는 먼저 소수의 사용자에게 제공되며, 모질라는 모든 사용자에게 업데이트를 제공하기 전에 충돌 또는 기타 문제 증가 여부를 텔레메트리를 통해 모니터링한다. 2020년, 파이어폭스는 새로운 웹 기능 지원에서 크롬을 따라잡기 위해 4주 릴리스 주기로 전환했다. 크롬은 1년 후에 4주 주기로 전환했다.
파이어폭스 5는 파이어폭스 4의 주요 릴리스 이후 3개월 만인 2011년 6월 21일에 출시되었다. 파이어폭스 5는 구글 크롬의 빠른 릴리스 일정과 빠른 버전 번호 증가에 맞춰 모질라의 새로운 빠른 릴리스 계획에서 첫 번째 릴리스이다. 파이어폭스 5는 콤보 상자 또는 MathML이 있는 페이지 로딩과 같은 웹 관련 작업의 속도를 크게 향상시켰다. 모질라는 또한 HTML5 비디오 WebM 표준을 브라우저에 통합하여 WebM 비디오 재생을 가능하게 했다.
파이어폭스 버전 역사 빠른 릴리스
파이어폭스 6는 2011년 8월 16일에 출시되었으며, 권한 관리자, 새로운 주소 표시줄 강조 표시(도메인 네임은 검은색이고 나머지 URL은 회색임), 사이트 식별 블록의 모습 간소화, 더 빠른 시작 시간, 스크래치패드 자바스크립트 컴파일러 및 기타 여러 새로운 기능을 도입했다. 이 업데이트는 또한 주소 표시줄에 입력된 자바스크립트가 실행되지 않도록 하는 악명 높은 기능을 가져왔다.
파이어폭스 7은 2011년 9월 27일에 출시되었으며, 파이어폭스 메모리 사용량을 줄이기 위한 MemShrink 프로젝트의 결과로 파이어폭스 4보다 최대 50% 적은 RAM을 사용한다. 파이어폭스 7.0.1은 며칠 후 브라우저가 애드온을 감지하지 못하는 드물지만 심각한 문제를 해결하기 위해 출시되었다. 일부 URL은 주소 표시줄에서 잘려나가므로 "http://" 스킴은 더 이상 나타나지 않지만, "HTTPS://"는 계속 표시된다. 도메인의 후행 슬래시도 숨겨진다. 예를 들어, https://www.example.org/는 https://www.example.org가 된다.
파이어폭스 버전 역사 빠른 릴리스
파이어폭스 8은 2011년 11월 8일에 출시되었으며, 이전에 설치된 모든 애드온에 대해 사용자에게 메시지를 표시한다. 설치 시 대화 상자가 나타나 사용자에게 애드온을 활성화하거나 비활성화할지 묻는다. 타사 프로그램에 의해 설치된 애드온은 기본적으로 비활성화되었지만, 사용자가 설치한 애드온은 기본적으로 활성화되었다. 모질라는 타사 설치 애드온이 사용자 제어를 방해하고, 호환성 및 보안 업데이트에 뒤처지며, 파이어폭스 시작 및 페이지 로딩 시간을 늦추고, 사용하지 않는 도구 모음으로 인터페이스를 복잡하게 만드는 문제가 있다고 판단했다. 환경 설정에 세션 탭 지연 로드 옵션이 추가되었다 (이전에는 버전 4.0 베타 7부터 구성 설정으로 전환 가능했다).
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파이어폭스 9는 2011년 12월 20일에 출시되었으며, 자바스크립트 성능을 최대 30% 향상시키는 타입 추론, Mac OS X Lion을 위한 향상된 테마 통합, Mac OS X Lion을 위한 두 손가락 스와이프 탐색 추가, 자바스크립트를 통한 추적 금지 상태 쿼리 지원, 폰트 스트레치 지원 추가, 텍스트 오버플로 지원 향상, HTML5, MathML 및 CSS를 위한 표준 지원 향상, 그리고 여러 보안 문제 해결과 같은 다양한 새로운 기능을 포함한다. 또한 많은 버그 수정 목록도 제공한다.