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スウェーデン系フィンランド人 文化
雑誌では一般誌の『アッラス・クレニカ（みんなの記録）』、女性向け情報誌の『アストラ（星）』、隔週金曜日発行の政治情報誌『ヴォル・ティド（我らが時代）』、汎スカンディナヴィア主義のオピニオン雑誌『ヴィキンゲン（ヴァイキング）』、出版業会誌『ルシフェル』などがある。カリカチュアや風刺雑誌には『クーレ（相棒）』、『フィーレン（灯台）』、『ガルム』がある。
1940年代にフィンランド政府とナチス・ドイツの協力が始まると、ドイツに批判的なメディアは国内で非難された。スウェーデン語系メディアはフィンランド語系よりもドイツ批判に積極的で、反ドイツの論陣だった『スヴェンスカ・プレッセン』は廃刊させられた。戦後のスウェーデン語系の読者は、フィンランド語系の読者よりも芸術や思想の動向を手に入れるのが早かった。スウェーデン語系メディアは新しい芸術に寛容な傾向があり、抽象美術などをフィンランド語メディアよりも早く紹介した。実存主義がヨーロッパで広まった際には、サルトルやボーヴォワール、カミュらの著書がスウェーデン経由で紹介された。
スウェーデン系フィンランド人 文化
2017年時点のフィンランドの出版総数10369点のうち、スウェーデン語は461点、フィンランド語8469点、その他の言語1439点となっている。フィンランドには、図書館から著作が貸し出されることによる著作者の損失を補償する制度が2つあり、貸与補償制度と図書館助成金制度がある。貸与補償制度は図書館での貸出数にもとづいて補償金額を決めるもので、EUの文化政策として導入された。図書館助成金制度は1960年代に始まり、公共図書館の資料費の10%をフィンランド文化の向上に貢献した文学やノンフィクションの著作者に支払う。図書館助成金委員会は教育文化省が任命し、フィンランド語とスウェーデン語を代表する著作者や翻訳者の組織と協議をして選考する。
11月6日は「スウェーデンの日」としてスウェーデン語系が祝う。この日はスウェーデン国王グスタフ2世アドルフの命日にあたり、スウェーデン語系が出自を再確認する日として1908年以降に祝うようになった。正装で参加し、娯楽や情報交換をする日でもある。11月6日に着飾って酔っている人間はスウェーデン語系とみなされるため、IKLなどの純正フィンランド主義者にとって標的を見つけやすい日でもあった。1930年代の「スウェーデンの日」では、フィンランド語系がスウェーデン語系を殴るのが常だったという回想の記録もある。
聖ルチアの祝日である12月13日には聖ルチア祭があり、1930年代にスウェーデンからフィンランドに伝わった。この日は冬への別れと春の訪れを告げるために祝われ、女性が白衣を着てロウソクを立てた花冠をかぶり、菓子やジンジャーブレッドを捧げ持って家族を起こしてまわる。
PPAP (自動車工業)
PPAP（ピーパップ、英: Production Part Approval Process）とは、日本語では生産部品承認プロセスと呼ばれ、自動車業界で外部のサプライヤーから購入する部品や材料を承認する手続きのことである。アメリカ自動車工業会 (AIAG) が、Production Part Approval Process (PPAP)というマニュアルを発行しており、このマニュアルにそった手続きがPPAPである。
PPAP (自動車工業) 概要
このマニュアルは1993年に初版が発行され、2013年現在の最新版は2006年に発行された第四版である。部品それ自体が要求仕様に合致していることはもちろんであるが、この部品を製造する製造工程も承認の対象になっている。部品の承認手続きが特にAIAGのマニュアルによらない場合は、この部品承認手続きをISIR (Initial Sample Inspection Report) と呼ぶことが多い。
PPAPの目的は、対象の製品(部品や材料)に対する設計や仕様の要求事項をサプライヤーが理解していることが確認できる書類を残すことにあり、また量産開始後に要求事項を満たす製品を所定のスピードで製造できるかどうかも確認し記録を残すことにある。 AIAGのマニュアルでは、部品とその製造工程を承認する際に確認する具体的な項目とその項目に対応する書類を定めている。主にアメリカ系の完成車メーカー(OEM)やアメリカ系のOEMに製品を納めるサプライヤー(ティア1サプライヤー)、その下位サプライヤー(ティア2、3、…)がAIAGのPPAPにそった手続きと書類の提出をサプライヤーに求めている。
PPAP (自動車工業) 概要
自動車製造業界では、ISO/TS 16949の規定するところにより、購入部品の承認手続きはOEMがティア1サプライヤーに求めるだけでなく、ティア1はティア2に、 ティア2はティア3というように、自身のサプライヤーにそれぞれ求めるべきものとされている 。広く使用されている生産部品の承認手続きのマニュアルには、PPAPのほかにドイツ自動車工業会(VDA)の発行するVDA 2 -  Sicherung der Qualität von Lieferungen - Produktionsprozess und Produktfreigabe (PPF) があり、ドイツ系のOEMを中心にこのVDA 2の適用をサプライヤーに求めている。
PPAPはもともと、ゼネラル・モータース、フォード、クライスラーが自身のサプライヤーに対する手引書としてまとめたものであり、自動車業界の部品承認手続きである。しかし、自動車産業における製品の驚異的な品質向上の歴史を鑑みて、他の産業でもPPAPを導入する例がある。
PPAP (自動車工業) 権限を与えられた顧客の担当者 - SQE
PPAPのマニュアルはしばしば「権限を与えられた顧客の担当者(the authorized customer representative)」という存在に言及している。このポジションは、ゼネラル・モータースをはじめとして一般にはSQE(Supplier Quality Engineer)と呼ばれ、外部(サプライヤー)からの購入部品の品質とサプライヤーの品質管理体制に責任を持っているポジションである。購買部門の一グループとして組織されていることが多い。フォードではこの「権限を与えられた顧客の担当者」のことをSTA(Supplier Techinical Assistance)と呼ぶ 。
PPAP (自動車工業) 権限を与えられた顧客の担当者 - SQE
特にOEMの場合、権限を与えられた顧客の担当者 (以下SQEと記す)はPPAPに際して非常に大きな役割を担っている。例えば、最終的にサプライヤーが提出したPPAPの書類を確認し、それを承認することは一般にはSQEが行う。また、SQEはPPAPの書類を提出する必要がないと決めることもでき、それはPPAPを顧客が承認しなくても、サプライヤー自身が自己の責任においてその変更計画を実行してよいことを意味する。PPAPやその他の関連のマニュアルに明示的に記載されていない、さまざまな特別な個別のケースにどのように対応するかはSQEが決定することになる。単にPPAPだけでなく、APQPの際にサプライヤーにおける生産準備の状況を確認し、各種の監査を行うこともSQEが主体となって行う 。
PPAP (自動車工業) PPAPの書類提出を求められるケース
まずPPAPの第一段階として、何らかの変更を計画したら、サプライヤーはそれを顧客のSQEに報告し、変更計画の承認を求める義務がある。PPAPのマニュアルによればいかなる変更計画も客先に報告することになっているわけであるが、具体的には以下の10の例を挙げることができる。
変更を計画する理由はいろいろ考えられる。例えば、製品(完成車の部品)の不具合を是正するために、製品の設計自体を変更する場合もあるし、製造工程に変更を加える場合がある。また、顧客やサプライヤー自身の改善活動のアイデアとして製品や製造工程の変更を計画することもある。 PPAPの趣旨は変更に際しての製品と製造工程の確認にあるので、誰がどのような目的で変更を計画したかということと、PPAPの書類を顧客に提出するかどうかということには全く関係がない。少なくともISO/TS 16949 の認定企業であれば、ISO/TS 16949の規定により顧客の定める承認手続きをふまなければならないことになっている。
PPAP (自動車工業) 有意生産稼働 (Significant Production Run)
PPAPは量産開始後に設計要求を満たす製品が供給されることに対する確認および承認であるから、設計図通りの物ができてさえいればよいということにはならない。例えば、確認試験用のサンプル、顧客に提出するサンプルなどを特別な製造プロセスで注意深く製造するということをしたら、実際に市場で売るための車両に使用する部品がどのようなものになるか確認したことにならない。ある特定の治具が原因で不良品が製造されうる場合もあるし、正規のサイクルタイムが不具合の誘因となるかもしれないからである。
このため、PPAPでは、PPAPで決められている確認項目は、すべて有意生産稼働下で製造された製品を使用するように決められている。有意生産稼働とは、量産を予定している生産ラインで、量産に予定している治工具を使用し、量産と同じ工法・サイクルタイムで、300ケ以上の連続生産を行うことである。ただし、必ずしも300ケが適当でないこともある。この生産には1時間から8時間が想定されているが、製品によっては、300ケ程度はあっという間に製造できるものもあるだろうし、何日もかかる場合もあるかもしれない。そのため、SQEは個別の事情に合わせて有意生産稼働の生産個数を特別に指定することがある 。
PPAP (自動車工業) PSW
PSWとは Part Submission Warrant(部品提出保証書)の略で、PPAP全体を代表する書類である。PPAPが承認されたというのは、具体的にはPSWに顧客のサインがなされたことを言う。PSWには部品番号、名称、図面番号および改訂番号などが記載される。自動車業界は業界全体でIMDSという材料のデータベースを運用しており、多くのOEMがサプライヤーに各部品をIMDSに登録することをもとめている。このIMDSの登録番号もPSWに記載することになっている。
保証の意味はPSWのフォームシートに記載されている宣言(DECLARATION)に表れている。
PPAP (自動車工業) PSW
DECLARATION
I affirm that the samples represented by this warrant are representative of our parts, which were made by a process that meets all Production Part Approval Process Manual 4th Edition Requirements. I further affirm that these samples were produced at the production rate of ___/___ hours. I also certify that documented evidence of such compliance is on file and available for review. I have noted any deviations from this declaration below. - PRODUCTION PART APPROVAL PROCESS (PPAP) 4th edition, p.23.
PPAP (自動車工業) PSW
宣言
私はこの保証書で示されるサンプルは、生産部品承認プロセス第四版に適合した工程で作成された我々の部品を代表していることが確かであると認めます。さらに、このサンプルは___個/___時間のスピードで生産したものであることも確かであると認めます。また、私はこれらが決められた通りになっていることを示す書類が保管され、内容を確認することが可能であることを認めます。この宣言に適合しない事項はすべて下に記しました。- 引用者訳
生産のスピード(個/時)はサプライヤーが記入する。提出するサンプルを製造した生産スピードであるから、有意生産稼働の実績を書くことになる。つまり、有意生産稼働で生産した数量/有意生産稼働の時間、である。もちろん、有意生産稼働のスピードは発注条件となっているスピードでなければならない 。
VDAではPSWに相当する書類を Deckblatt(デックブラット) という。デックブラットにも部品番号、図面番号や改訂番号、提出書類のリストなどが記載され、デックブラットに顧客の担当者のサインが入って製品が承認されたとする。ただし、デックブラットとはカバーシートの意味であり、保証の意味合いは全く含まれない。PSWに対応する書類ではあっても、性格の違う書類であるとはいえる。
PPAP (自動車工業) PPAPの18項目
PPAPで求められている項目は18項目あり、それぞれの項目に対応する書類をセットにして顧客に提出し、承認を求めることになる。18項目とは、前項のPSWも含めて以下のとおりである 。
1. 設計図書(Design Records) 図面設計図書の代表的なものである。
これは図面やCADデータ、仕様書のことである。PPAPは設計承認とは趣旨が異なるので、設計図書の承認は、PPAPの段階では通常顧客の設計・開発部門によって完了している。設計図書の一部として、材料の組成を顧客が承認したことを示する書類も添付する。ELV指令に代表されるように、省資源(リサイクリング)や環境汚染の防止の観点から、OEMは完成車にどんな材料が含まれているのか把握することが求められているからである。多くのOEMはIMDSを利用しているので、その場合はIMDSのMDSレポートを添付することになる。
2. 設計変更認可(Authorized Engineering Change documents)
PPAPのマニュアルによれば、設計図書には含まれていないが、PPAPの対象と一緒に導入する変更について、それを顧客が認めていることを示す書類を添付する。
3. 顧客の設計承認(Customer Engineering Approval)
PPAP (自動車工業) PPAPの18項目
設計図書を承認した際に、顧客が何らかの書類を出すならば、それをここに添付する。例えばマグナ・エレクトロニクスの場合、ESER(Engineering Sample Evaluation Report - 技術サンプル評価レポート)という書類があり、あらかじめマグナ・エレクトロニクス設計部門の承認を受けて、PPAPの書類の一部として提出することになっている 。
4. 設計FMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis)
サプライヤーは設計FMEAを作成することが ISO/TS 16949 によってきめられている 。FMEAといえば、特にことわらなくても多くの場合は設計に関するFMEAを指すのだが、自動車業界の場合は工程FMEAも作ることになっているので、これと区別して特に設計FMEAと呼ぶ。これは設計に責任を持たない製品の場合は適用されない。
5. 工程フロー図(Process Flow Diagram)
これは製品を製造する際に、その製品がどのような製造工程を、どのような順番で通過してくるのかを模式的に表した図である。
6. 工程FMEA(Process Failure Mode and Effects Analysis)
PPAP (自動車工業) PPAPの18項目
製品を製造する際に間違いを起こしたらどうなるか、という分析をするのが工程FMEAである。この工程FMEAもISO/TS 16949 によって作成することが定められている 。
7. コントロールプラン(Control Plan)
コントロールプランとは、製品に対して行われるすべての試験や検査を一覧表にまとめたものである。工程内での寸法検査や目視検査、製造設備のパラメータの設定や確認、定期的な性能再確認試験などが、使用する測定具、測定頻度とともに記載されている。
8. 測定システム解析(Measurement System Analysis Studies - MSA) MSA(Gauge R&R)測定値全体のばらつきは、製品自身の寸法のばらつきとゲージR&R(繰返し性と再現性)に分けることができる。
PPAP (自動車工業) PPAPの18項目
製品の品質管理に用いる測定器具や測定装置を正しく選んでいるかどうかを分析することがMSAである。もっとも基本的なポイントの一つが測定具の最小目盛りである。ノミナルで5.6ミリの寸法を測るのに最小目盛りが1ミリの定規を使用するとすれば、これは品質管理の観点から言って適当とは言えない。例えばVDAでは公差幅の5%以下の最小目盛りをもつ測定器具が要求されている 。VDAの基準では、5.6mm±0.1の寸法を測定するのにバーニアのついているノギス(最小目盛り0.05mm)を使うことは不適当である。少なくともデジタル式のノギス(最小目盛り0.01mm)を選ばなければならない。もっとも、PPAPにおけるMSAで注目されるのは、測定器具の繰り返し性 と再現性という測定値のまとまり具合に関する二種類の性質である 。この2つのまとまり具合を合わせたものをゲージR&Rと呼ぶ。このゲージR&Rが測定値のばらつきの10%以下であることが承認の条件である 。30%以上ある場合は、まったく承認の基準に達していないとみなされる 。Gauge R&R をどのように求めるかという方法については、AIAGのMSAのマニュアルに平均値－範囲法とANOVA法が記載されている。平均値－範囲法では分析のための試行から測定値の算術平均と分布の範囲を求めて、それからゲージR&Rを求める。ANOVA法は分散分析(ANOVA)を応用し、試行の結果からゲージR&Rを求める方法である。どちらの方法でもよく似た結果が得られる 。
PPAP (自動車工業) PPAPの18項目
9. 寸法検査結果(Dimensional Results)
図面やコントロールプランに記載されている寸法の測定結果のレポートである。生産ラインや生産設備、治工具が複数ある場合は、全ての生産ラインや生産設備、治工具のそれぞれからサンプルをとって測定しなければならない。サンプル数は、例えばGMやフォードは5ケを指定している  。
10. 材料記録および性能テスト結果(Records of Material / Performance Test Results)
材料の物理的、化学的質が要求仕様に合致しているかどうか、また製品が要求されている機能を満たしているかどうかを試験し、その結果をここに添付する。試験の内容や評価基準はあらかじめ決めておくべきことであり、通常顧客の承認対象になっている。性能テストの例としては、例えば、耐久試験(繰返し動作試験)、塩水噴霧試験、振動試験、落下試験、などを挙げることができる。
11. 初期工程調査(Initial Process Studies)
対象の製品を製造する製造工程の工程能力を調査することが求められている。工程能力はAIAGの発行する STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) REFERENCE MANUAL で定義されている以下の指標のどちらかで評価する。
能力指数(capability index - Cpk):
PPAP (自動車工業) PPAPの18項目
または  の小さいほう。
パフォーマンス指数(performance index - Ppk):
または  の小さいほう。
ただし、
: 規格下限値(The lower engineering specification limit.)。
: 規格上限値(The upper engineering specification limit.)。
: サブグループ内のサンプル平均の平均。どのサブグループもサンプル数が同じであれば、サンプル全体の平均と同じ。
: サブグループ内の範囲 の平均。
: 下表 による定数。n はサブグループのサンプル数。 なお、 は、母分散の平方根の推定値。
: サンプル全体のデータから計算した不偏分散の正の平方根。
一般の教科書ではAIAGのマニュアルが定義するところのパフォーマンス指数 Ppk を工程能力指数といい Cpk で表されることが多い。サンプル数は100ケ以上でなければならず、能力指数 Cpk を求める場合は、25サブグループ以上のサンプルを取らなければならない。
どちらの指標でも承認基準は1.67より大きいことである。1.33より小さい場合は承認基準をまったく満たしていないと評価される。 1.33以上1.67以下は必ずしも承認基準を満たしていないとはされず、対象の特性の性質や検査の方法などを考慮してSQEが個別に判断する。
PPAP (自動車工業) PPAPの18項目
12. 試験所の資格の証明書(Qualified Laboratory Documentation)
製品の検査やテストを行う試験室や試験所は、顧客の要求する資格を持っていなければならない。例えば、ISO/IEC 17025に基づく認証や国家よる認定などのことである。このような資格をもっていれば、当然認定証などの書類があるはずで、その書類のコピーをここに添付する。もちろん、顧客が認定証を要求しなければ 、必ずしも添付する必要はない。
13. AAR(Appearance Approval Report、外観承認レポート)無塗装プラスチック部品のシボ加工シボ加工の仕上がり具合もAARの対象となる特性である。これはドアハンドルの写真。
PPAP (自動車工業) PPAPの18項目
これはすべての部品に適用されるわけではない。外観が重要な特性となっている部品に限って適用される。典型的な物としては、例えばバンパー、ドアミラー、ドアハンドルなどがあげられる。これらの部品は車体の色と合わせる必要があるからである。色だけでなく無塗装プラスチック部品表面のシボ加工の仕上がり具合も評価の対象である。色の評価の場合、例えば、OEMの外観特性の専門担当者が、部品を実際に塗装された車体に組み付けて部品の色を評価する。評価の結果はAARと呼ばれる書類に記載され、サプライヤーに渡される。これはPPAPのマニュアルでフォームが規定されている。PPAPの書類を受け取ったSQEは対象の部品の外観にが承認されていることを、このAARで確認することになる。
14. 製造サンプル(Sample Production Parts)
書類と一緒に顧客に製品のサンプルを提出する。数や種類は顧客が指定することになる。PPAPのマニュアルには顧客が受け取ったサンプルをどう使うかは規定されていない。自社の製造工程で組立試験をすることに使用したり、PPAP時のサンプルとしてそのまま保管したりする。
15. マスターサンプル(Master Sample)
PPAP (自動車工業) PPAPの18項目
PPAPで各種の確認をしているその時に作られた製品を、マスターサンプルとして保管しておくことが求められている。その対象の製品を製造するラインや金型、治工具、生産設備が複数あれば、それら全てからマスターサンプルをとり、保管しておかなければならない。マスターサンプルを保管しておくのは、後になってPPAPの承認時と同じものを作るように生産プロセスを調整できるようにするためである。PPAPの際に必ずしも将来必要となる記録をすべてとっているとは限らないが、現品があれば必要な測定がいつでもできる。
16. 検査具(Checking Aids)
ここでいう検査具とは、検査に使用する専用の治工具、見本、テンプレートなどのことを意味する。典型的には検査具のリスト、図面や写真などがこの項目に対応する書類になる。検査具が製品の要求寸法に適合していることを確認したり、MSAを実施するべきことがPPAPのマニュアルに明記されている。この種の検査具に関する設計変更や改造、修理の記録しておかなければならない。
17. 顧客固有要求事項(Customer-Specific Requirements)
PPAPのマニュアルに規定されていない書類を、PPAPの際に顧客が要求することもある。その種の書類がこの項に含まれる。これは顧客によってさまざまな資料が要求されることがあり得るが、例えば、梱包仕様書、製造ラインの工場内レイアウト図、顧客に所有権のある治工具のリストや写真などを例としてあげることができる 。
18. PSW (Part Submission Warrant、部品提出保証書)
同じ製品を複数の顧客に供給している場合、顧客ごとにPSWを作成する。生産ラインや金型、治工具、生産設備などが複数ある場合、すべての生産ライン、金型、治工具、生産設備からサンプルをとってPPAPのマニュアルで規定されている項目を確認しなければならない。しかし、その一部でPPAPを実施した場合は、PSWにどれを使ったかを記入する。PSWに書かれていない設備で製造した製品はもちろん承認の対象外である(別にPPAPの承認を得ずに顧客に供給できない)。PSWには、製品の重量を書く欄もある。ここにはキログラムの単位で小数点4桁(つまり0.1グラムの桁)まで記入する。
PPAPのマニュアルには、どの種類の書類を提出するかということについては規定してあるが、それぞれの項目をどう評価するべきかについては、ほとんど規定されていない。これらの具体的な手法は、別のマニュアル、つまり統計的プロセス制御(SPC)、測定システム解析(MSA)、FMEA、APQPなどの手引書を参照するよう指定している。例えば、FMEAにはいろいろなやり方があるが 、PPAPのマニュアルは、AIAGの発行するFMEAの手引書を参照するように求めている。
PPAP (自動車工業) PPAPの提出レベル
PPAPのマニュアルでは、提出する書類の範囲を5つの段階に分け、それを提出レベルとして規定している。それぞれのレベルの書類の提出範囲は以下のようになっている。
レベル1
PSW および AARのみ提出。AARは外観が重要な特性になっている部品にのみ適用される 。
レベル2
製品サンプルとPSW、AAR、寸法検査記録などPPAPのマニュアルに規定された限られた範囲の書類。
レベル3
製品サンプルとPSWを含むPPAPのマニュアルに規定されたすべての書類。
レベル4
PSWと顧客が任意に指定した限られた範囲の書類。製品サンプルの提出の必要も顧客が指定する。
レベル5
製品サンプルとPPAPのマニュアルに規定されたすべての書類、あるいは顧客が任意に指定した書類の点検。これは製造する場所で行う。
レベルによって提出する書類の種類を分けているが、提出しない書類は作成しなくてよいということにはならない。PPAPのマニュアルで指定されている18項目の書類は、顧客に提出しないとしても、サプライヤーが保管し、顧客からの要請があればいつでも閲覧できるようにしておかなければならないことになっている。
PPAP (自動車工業) PPAPの提出レベル
PPAPの提出レベルは基本的にはレベル3であるが、SQEは別のレベルを指定することもある。この場合は変更の内容や規模、重要度などを考え併せてSQEが提出レベルを決定し、レベル4の場合は提出書類の種類を決める。OEMの中には、提出レベルを最初から制限しているところもある。例えば、フォードはレベル2とレベル4を使用しない 。フォードはAIAGのマニュアルにある標準のPSWのフォームシートでなく、独自に手を加えたフォームシートを使用しているが、レベル2とレベル4は選ぶことができないようになっている。つまり、PSWのみの提出(レベル1)か、全書類の提出(レベル3:いわゆるフルPPAP)、またはサプライヤーの生産ラインの査察(レベル5:書類を工場で点検する)のどれかから選ぶことになる。
VDAでは、書類の提出レベルを0から3までの四段階に分けている 。承認のためにサプライヤーが行うべきことは概ね同じであるが、提出書類の種類は、AIAGのPPAPと多少の違いがある。例えば、VDAではどのレベルにおいても設計FMEAや工程FMEAや提出しなくてよいことになっている 。
PPAP (自動車工業) PPAPの承認
サプライヤーがPPAPを顧客に提出した後、受け取った顧客は提出された書類を確認し、これを承認する。PPAPが承認されたらその部品は客先に供給することができる。承認されなかった場合(Rejected)、当然その対象の製品を出荷することはできない。予定の出荷日までに、問題を解決して再度PPAPの書類を提出する必要がある。このほかに仮承認(Interim Approval)というステータスがある。PPAPに問題はあるが、限られた期間あるいは数量のみ出荷してよいとするものである。
一部のOEMや部品メーカーは段階的PPAPと呼ばれるやり方を導入しているところがある。あらかじめ決められているの出荷日間近になって、PPAPが承認できないとなると、それは何らかの意味でその部品が要求仕様に合っていないということであるから、その部品を使って作った製品(完成車やアッセンブリー部品)を使うわけにはいかない。これは対象の部品のみならず、完成車に関する計画全体に大きな影響を与える。そのようなことが起こらないように、あるいは問題がある場合には早めに把握できるように、PPAPの18項目を一度に提出させるのではなく、設計・開発及び生産準備の進捗に合わせて分割して提出させるのである。
PPAP (自動車工業) PPAPの承認
フォードはこのような段階的PPAPを実施しているOEMの例である 。フォード場合、ハードウェアとしての生産ラインの準備が整った時点で、Phase-0として設計図書や設計FMEAを提出する。Phase-0で有意生産稼働を実施するので、その時に生産した製品で寸法測定や検証試験を行うのがPhase-1である。ただし、Phase-1では、複数ある生産ラインや生産設備のうち一つを使って実施すればよい。Phase-2は複数ある生産ラインや設備のすべてを使って製造し、それぞれのサンプルについて寸法測定や検証試験を行う。Phase-3は製造工程の生産能力の確認を行い、Phase-3の承認をもって、製品が承認されたとする。
PPAP (自動車工業) 製造工程の生産能力の承認
PPAPの18項目の中には、当該部品の製造工程の製造能力の確認は含まれていない。PPAPのマニュアルは、PPAPの評価に必要なサンプルを得るために製品300個の連続生産(有意生産稼働)をもとめているが、多くの場合これは製造能力の確認としては十分な数とは言えない。しかし、量産開始後にサプライヤーが計画数量を納入できないということになると、それがたとえボルト一本であろうとも、OEMにとっては計画数量の車を製造することができないことを意味する。このことは大変に大きな影響を及ぼすので、OEMによっては独自の要求事項としてPPAPに生産能力の確認を組み入れている。例えば、フォードはPPAPの際に実際に決められた時間の生産を行うことで生産能力を実際に調査・測定し、発注可能数量や納入契約の基になっている生産能力をサプライヤーが比較して確認するように求めている。生産能力を計算するためのCARと呼ばれるスプレッドシートがあり、これをPPAPの書類として提出させる。
PPAP (自動車工業) 製造工程の生産能力の承認
PPAPで製造工程の確認をしないOEM としては、例えば、ゼネラル・モータースを挙げることができる。かしゼネラル・モータースも、PPAPの枠組みの中では製造能力の確認を実施しないが、PPAP承認後、APQPの枠組みの中で量産開始前に製造能力の確認を実施することになっている 。ゼネラル・モータースもフォードのCARに当たる生産能力計算用のスプレッドシートが定められており(GM1927-35 Capacity Workbook) 、PPAPの提出とは別にこの書類の提出をサプライヤーに求めている。
PPAP (自動車工業) 自己承認
PPAPのマニュアルによればいかなる変更も原則的にSQEに報告することになっている。これらの変更すべてにPPAPの書類の提出を求めるとすると、たとえレベル1(PSWのみ提出)であったとしても、SQEが承認しなければならないPPAPは大変に多くなる。軽微な変更についてはSQEがPPAPの書類提出を求めないことにすることもできるが、OEMの中にはすべてのPPAPをいちいち承認しない仕組みを整えているところもある。フォードはそのような仕組みを持っている。フォードの場合、ある一定水準に達した品質マネジメントシステムを運用しているサプライヤーをQ1サプライヤーとして認定し、Q1サプライヤーは特にSTAが求めない限りいちいちPPQPの承認を求めなくても、自身でPPAPの書類を承認してよいことになっている 。この場合、PPAPの提出レベルは1とし、PSWにQ1サプライヤーのスタンプを押して、それでPPAPが承認されたことになる。
PPAP (自動車工業) 自己承認
ただしフォードの場合、APQPに対してGPDSという仕組みを別に運用しており、GPDSの枠組みの中で様々な書類を提出することになっている 。そのため、Q1サプライヤーだからと言ってまったくのフリーハンドで部品の生産準備を進めてよいということにはならない。また、Q1サプライヤーかどうかにかかわらず、設計変更の計画や製造工程の変更計画そのものは承認の対象になっている し、性能確認試験の結果も設計承認の対象になっている 。
しんきん証券
しんきん証券株式会社（英称:Shinkin Securities Co.,Ltd）は、信金中央金庫全額出資の証券会社である。
島根県立松江商業高等学校
島根県立松江商業高等学校（しまねけんりつまつえしょうぎょうこうとうがっこう, 英: Shimane Prefectural Matsue Commercial High School）は、島根県松江市にある公立の商業高等学校。略称「松商」（まつしょう）。
島根県立松江商業高等学校 概要
歴史
1900年（明治33年）に開校した「島根県商業学校」を前身とする。2010年（平成22年）に創立110周年を迎えた。
設置課程・学科
全日制課程 3学科
商業科
情報処理科
国際ビジネス科
校訓
「誠実・質素・勤勉」- 1907年（明治40年）に制定。
校章
「商」の文字を図案化したもの。
校歌
商業学校時代の1908年（明治41年）に制定。作詞は湯川貫一、作曲は新谷八太郎による。歌詞は4番まであり、校名は歌詞に登場しないが、校訓が4番に出てくる。
同窓会
「振商会」（しんしょうかい）と称している。県外では東京・近畿（大阪）・鳥取・米子・広島に、島根県内では安来・東出雲・雲南などに支部を置いている。
財団法人
財団法人振商会として在校生に対し奨学金等の支援を行っている。
模擬会社
「未来創造会社　松商だんだんドットコム株式会社」生徒が中心となって設立された会社である。
「松商だんだんフェスタ」企画・運営をしている。
役員
会長1名(松江商業高等学校長)
代表取締役社長1名(松江商業高等学校生徒)
その他(各事業部長各1名ずつ《生徒》)
設立理念は
松江を松商から、もっともっと元気にしたい。
松商が日本で一番輝いている学校にしたい。
松商生が日本で一番輝いている生徒でありたい。
松商で学ぶ私たちが、未来の日本を創造します。
島根県立松江商業高等学校 松商だんだんドットコム
2007年11月1日に開設されたウェブサイト。当時はドロップシッピングによって商品を販売するECサイトであった。名称の「だんだん」は「ありがとう」を意味する感動詞に由来し、客への感謝を表しているほか「だんだんドットコム」と「段々どっと込む」を掛け発展への願いを込めている。地元の産品を全国に人々に知ってもらうことを目標としており、在校生の地元における起業ないしは就職を促すという目的もあったとされる。松江の和菓子や宍道湖のシジミ、イノシシ肉のカレー（飯南町）や出雲そば、あご野焼きなど地元の企業による食品の販売を行っていた。現在は松商だんだんドットコム株式会社の情報提供を行うウェブサイトとして運営されている。
島根県立松江商業高等学校 沿革
商業学校時代
1945年（昭和20年）
3月
修業年限短縮の前倒しにより、4・5年（1940年（昭和15年）・1941年（昭和16年）入学生）合同の卒業式を挙行。
決戦教育措置要綱が閣議決定され、同年4月から翌年3月末まで授業が停止されることとなる。
4月 - 授業を停止。学徒動員（勤労動員）は継続。
5月22日 - 戦時教育令が公布され、授業を無期限で停止することが法制化される。
8月15日 - 終戦。
9月 - 授業を再開。
1947年（昭和22年）4月1日 - 学制改革（六・三制の実施、新制中学校の発足）
商業学校の生徒募集を停止。
新制中学校を併設（名称:島根県立松江商業学校併設中学校、以下・併設中学校）し、商業学校1・2年修了者を新制中学2・3年生として収容。
併設中学校はあくまで経過措置のため暫定的に設置されたため、新たに生徒募集は行われず、在校生が2・3年生のみの中学校であった。
商業学校3・4年修了者はそのまま商業学校に在籍し、4・5年生となる（4年で卒業することもできた）。
島根県立松江商業高等学校 沿革
新制・商業高等学校
1948年（昭和23年）4月1日 - 学制改革（六・三・三制の実施、新制高等学校の発足）
松江商業学校が廃止され、新制高等学校「島根県立松江商業高等学校」が発足。男女共学を開始。
商業学校卒業生（5年修了者）を新制高校3年生、商業学校4年修了者を新制高校2年生、併設中学校卒業生（3年修了者）を新制高校1年生として収容。
併設中学校は継承され（名称:島根県立松江商業高等学校併設中学校）、在校生が1946年（昭和21年）に商業学校へ最後に入学した3年生のみとなる。
1949年（昭和24年）
3月31日 - 最後の卒業生を送り出し、併設中学校を廃止。卒業生は新制高校1年生となる。（修業年限が完全に旧制5年から新制3年に移行）
4月1日 - 高校三原則に基づく公立高等学校再編により、島根県立松江工業高等学校と統合され、「島根県立松江産業高等学校商業科」となる。
あくまで組織的な統合であったため、施設・設備は従来のものが当面継続して使用されることとなる。
島根県立松江商業高等学校 交通アクセス
最寄りの鉄道駅
最寄りのバス停
最寄りの道路
エッダ (小惑星)
エッダ (673 Edda) は小惑星帯に位置する小惑星である。1908年9月20日、アメリカ合衆国の天文学者、ジョエル・ヘイスティングス・メトカーフが発見した。
北欧神話・英雄伝説が集成された歌謡集のエッダにちなんで命名された。
北桜祭
北桜祭（ほくおうさい）は、福島県郡山市にキャンパスを置く、日本大学工学部で年に一度開催されている学部祭である。
北桜祭 概要
日本大学では、地理的に学部が離れている独自のキャンパスになっている為、学部単位（キャンパスは別）で大学祭を開催している。これを「学部祭」と呼んでいる。
工学部で行われている北桜祭も日本大学学園祭の一つ。
北桜祭は、令和5年度には73回目となる全国的にも歴史のある学部祭。日本大学工学部の学生団体（サークル）である「北桜祭実行委員会」が企画運営しており、最大規模の時には100名以上が在籍していた。
地方ということもあり、日本大学工学部の敷地面積は広い。その分、北桜祭も他学部と比べてかなり規模の大きなものになっている。
しかし、令和元年10月の台風19号で第69回 北桜祭が中止となった。その後も新型コロナウイルスの感染拡大で令和２年度の第70回 北桜債は中止となり、令和3年度の第71回 北桜祭は北桜祭史上初のオンライン開催となった。しかし、令和4年度に行われた第72回 北桜祭は４年ぶりの対面での開催が行われ、来場者数は約5000人となり、かつての賑わいを取り戻した。
北桜祭 北桜祭実行委員会
北桜祭実行委員会（ほくおうさいじっこういいんかい）は、日本大学工学部で行われている学部祭である北桜祭を企画運営を行う学生団体（サークル）である。この組織は、執行部を中心に、設備局、企画局、広報局、総務局の４局で運営されている。役員体制は、委員長、副委員長、設備局長、企画局長、広報局長、総務局長とそれぞれの副局長が存在している。
人工呼吸器
人工呼吸器（じんこうこきゅうき、英: ventilator）とは、病的理由により、呼吸ができない、または呼吸が不十分な患者の呼吸を助けるために、呼吸ガスを肺に出し入れして機械換気（英: mechanical ventilation）ないしは人工呼吸（英: artificial ventilation）を行う医療機器の一種である。人工呼吸器は、コンピューター制御のマイクロプロセッサーを搭載した機械であるが、手で操作するシンプルなバッグバルブマスクでも患者を換気することができる（用手換気という）。人工呼吸器は、主に集中治療、在宅医療、救急医療ではスタンドアローン型が、麻酔科では麻酔器の構成機器として使用されている。
人工呼吸器のことを「レスピレーター」と呼ぶことがあるが、これは英語圏で、1950年代によく使われた呼び方である（特にバード･レスピレーター）。しかし、現代では、空気中の有害物質から着用者を保護するマスクのことを「レスピレーター」と呼ぶことが多い。日本の医学用語では2023年現在、未だにレスピレーターはマスクでは無く、人工呼吸器のことを指すことが多い。
人工呼吸器 機能
最も単純な型式では、現代の陽圧人工呼吸器は、圧縮可能な空気リザーバーまたはタービン、空気および酸素の供給装置、バルブおよびチューブ一式、および使い捨てまたは再利用可能な患者回路(又は外回路とも呼ばれる)で構成されている。空気リザーバーは1分間に数回から十数回空気圧で圧縮され、室温の空気、またはほとんどの場合、空気と酸素の混合物を患者に供給する。タービンを使用する場合は、タービンが空気を人工呼吸器に送り込み、流量バルブが患者固有のパラメーターを満たすように圧力を調整する。加圧が解除されると、患者は肺の弾力性により受動的に息を吐き出し、吐き出された空気は通常、患者マニホールドと呼ばれる患者回路内の逆止弁から放出される。
人工呼吸器は、患者関連パラメータ（気道内圧、換気量、呼吸ガス流量など）や人工呼吸器機能（空気漏れ、停電、機械故障など）の監視・警報システム、バックアップ電池、酸素ボンベ、リモコンなどを備えていることもある。空気圧稼働システムの多くは、最近ではコンピュータ制御のターボポンプに取って代わられた。
人工呼吸器 機能
最新の人工呼吸器は、小型の組み込みシステムによって電子的に制御され、回路内圧と呼吸ガス流量の特性を個々の患者のニーズに正確に適合させることができる。人工呼吸器を上手く設定すれば、患者にとって人工呼吸はより我慢しやすく快適なものとなる。カナダとアメリカでは、呼吸療法士が、これらの設定を調整する責任を負い、臨床工学技士はメンテナンスを担当する。イギリスやヨーロッパでは、患者と人工呼吸器の相互作用の管理は、ICU看護師が行っている。日本でも人工呼吸器の設定や人工呼吸中の鎮静薬の変更等が所定の研修を受けた看護師の特定行為区分として認められている。
患者回路は通常、耐久性があり軽量な3本のプラスチック製チューブのセットで構成され、機能別（吸気用、呼気用、回路内圧測定用）に分かれている。必要な換気の種類によって、回路の患者側には非侵襲的なものと侵襲的なものとがある。
非侵襲的な方法としては、持続気道陽圧（CPAP）や 非侵襲的換気などがあり、睡眠時や安静時のみ人工呼吸器を必要とする患者に適しており、主に鼻マスクを使用する。侵襲的換気法では気管挿管が必要である。長期的に人工呼吸器に依存している場合は、口や鼻からの挿管よりも気管切開カニューレを使用するのが一般的で、長期療養にはこの方が快適で実用的だからである。
人工呼吸器 機能
一般的な人工呼吸器は開回路を採用している。吸入麻酔薬を回収再使用したい麻酔器には半閉鎖回路が使われる。
故障すると患者は換気不全から死に至る可能性があるため、人工呼吸器は安全最重視のシステムに分類されている。電源も含めて高い信頼性を確保するための備えが必要である。換気不全（ventilatory failure)とは、機械的補助なしに安定した血液pHを維持するのに十分なCO2排泄速度を維持できないこと、筋肉疲労、耐え難い呼吸困難のことである。したがって、機械式人工呼吸器は、単一障害点が患者を危険にさらすことがないように慎重に設計されている。電源が失われたときに手で換気ができるように、手動式のバックアップ機構を備えている場合もある（麻酔器に組み込まれた機械式人工呼吸器など）。また、安全弁を備えている場合もあり、電源がないときに大気に開放し、患者の自発呼吸のための窒息防止弁として機能する。また、停電や呼吸ガス供給不良の際に換気を行うための圧縮ガスボンベやエアコンプレッサー、予備電池を備え、ハードウェアやソフトウェアが故障した際に操作や救助を求める方法を備えているものもある。自然災害時などの停電は、在宅介護で人工呼吸器を使用している人にとって、生命を脅かす緊急事態を引き起こす可能性がある。短時間の停電であればバッテリーで十分であるが、長時間の停電になると病院へ行く必要がある。
人工呼吸器 歴史
人工呼吸器の歴史は、1931年にジョン・ヘイブン・エマーソンが改良を加えた1928年の「ドリンカー人工呼吸器」の導入後、20世紀のポリオ流行時に広く使用された様々なバージョンの非侵襲的陰圧呼吸器(後に「鉄の肺」と呼ばれることになる)並びに、発明家エドワード・トーマス・ボスによる1937年の「ボス・レスピレーター」から始まる。その他の非侵襲的人工呼吸器としては、二相性キュイラス換気、ロッキングベッド、やや原始的な陽圧機器などがあり、ポリオ患者にも広く使われた。
1949年、ジョン・ヘイブン・エマーソンがハーバード大学麻酔科の協力を得て、麻酔用機械的呼吸補助器を開発した。機械式人工呼吸器は、1950年代に入ってから麻酔や集中治療でますます使われるようになった。その背景には、ポリオ患者の治療の必要性と、麻酔時に筋弛緩薬を使用する機会が増えたことがある。弛緩剤によって患者は麻痺し、外科医の手術条件は向上するが、呼吸筋も麻痺する。1953年、ビョルン・アーゲ・イプセンが、筋弛緩薬と調節呼吸を駆使した世界初の内科/外科系ICUを設立した。
人工呼吸器 歴史
イギリスでは、「イースト・ラドクリフ」や「ビーバー」が初期のモデルである。前者は速度調節のためにスターメーアーチャー社製の自転車用ハブギアを使用し、後者は肺を膨らませるためのベローズを駆動するために、自動車用ワイパーのモーターを使用した。しかし、当時の手術室では、エーテルやシクロプロパンなどの可燃性麻酔薬の存在下で電気モーターを使用すると爆発の危険性があるという問題があった。1952年、ロンドンのウェストミンスター病院のロジャー・マンレーが開発した人工呼吸器は、すべて気体駆動式で、ヨーロッパで最も普及したモデルとなった。エレガントなデザインで、電子制御のモデルが登場するまでの40年間、ヨーロッパの麻酔科医に愛用された。電力に依存せず、爆発の危険もなかった。オリジナルのマークIは、何千台も製造していたブリース社との共同開発により、マンリーマークIIとなった。その動作原理は非常に単純で、流入するガス流で重量のあるベローズユニットを持ち上げ、重力で断続的に落下させ、呼吸ガスを患者の肺に強制的に送り込むものであった。ベローズの上にある可動式の重りをスライドさせることで、膨張圧を変化させることができた。呼吸ガスの量は、ベローズの逸脱を防ぐ湾曲したスライダで調整することができた。呼気終了後の残圧も、前面パネル右下に見える小さな重りつきアームで設定可能であった。この装置は堅牢であり、この装置が利用できるようになったことで、ヨーロッパの麻酔診療の主流に陽圧換気法が導入されるようになった。
人工呼吸器 歴史
1955年、フォレスト・バード社の「バード・ユニバーサル医療用人工呼吸器」がアメリカで発売されると、人工呼吸のあり方が変わり、緑色の小さな箱は医療機器として身近なものになった。このユニットは「バード・マーク7レスピレーター」として販売され、通称「バード」と呼ばれるようになった。空圧式の装置であったため、作動に電源を必要としなかった。
1965年、ハリー・ダイヤモンド研究所（現在のアメリカ陸軍研究所の一部門）とウォルター・リード陸軍研究所との共同開発により、陸軍用救急呼吸器が開発された。空気圧の機能を制御するために、流体増幅の原理を取り入れた設計になっている。流体増幅の原理により、複雑な呼吸蘇生機能を持ちながら、駆動部のない呼吸器を実現した。駆動部をなくすことで、性能の信頼性を高め、メンテナンスを最小限に抑えることができた。マスクは、トランプの箱ほどの大きさのポリメタクリル酸メチル（市販名ルーサイト）のブロックに、機械加工されたチャンネルとセメントまたはネジで固定されたカバープレートで構成されている。可動部を減らすことで製造コストを削減し、耐久性も向上させた。
人工呼吸器 歴史
また、双安定流体増幅器の採用により、人工呼吸器は呼吸補助装置と制御装置の両方の機能を持つことができるようになった。また、患者のニーズに応じて、補助換気と強制換気を自動で切り替えることができる。また、吸気から呼気にかけての動的な圧力制御と呼吸ガスの乱流ジェットフローにより、患者の呼吸と呼吸器を同期させることができた。
1971年、ビョルン・ヨンソンが開発した最初のサーボ900人工呼吸器（Elema-Schönander）の導入により、世界中の集中治療環境が一変した。小型で静かで効果的な電子式人工呼吸器であり、有名なサーボフィードバックシステムにより、設定された内容を制御し、ガス供給量を調節することができた。この機械は初めて、従量式換気において設定通りの換気量を供給することができた。
圧力を高めた状態（高圧環境）で使用する人工呼吸器には特別な注意が必要であり、このような条件下で作動できる人工呼吸器はほとんどない。1979年、セキリスト・インダストリーズは、高気圧チャンバーで使用するために特別に設計されたモデル500A人工呼吸器を発表した。
人工呼吸器 歴史
マイクロプロセッサー制御により、ドレーゲル社のEV-Aをはじめとする第3世代の集中治療室（ICU）用人工呼吸器が誕生した。EV-Aは1982年にドイツで発売され、液晶ディスプレイで患者の呼吸曲線をモニターすることができるようになった。その1年後、ピューリタン・ベネット社のモデル7200が登場し、ベアー1000、サーボ300とハミルトン・ベオラーがその後10年以上にわたって使用されている。マイクロプロセッサーによって、カスタマイズされた呼吸ガス供給とモニタリングが可能となり、前世代の機械式人工呼吸器よりもはるかに患者のニーズに対応したガス供給の仕組みが実現した。
1991年、発売されたサーボ300人工呼吸器シリーズは成人から新生児までのすべてのカテゴリーの患者を1台の人工呼吸器で治療できた。SERVO 300シリーズは、呼吸ガスの流量によるトリガーが迅速に反応する独自のガス供給システムを備えていた。
1999年、新しいLTV（ラップトップ型人工呼吸器、Laptop Ventilator）シリーズは、当時の他の人工呼吸器よりも大幅に小型化され、重量は約6.4kg（14ポンド）、ノートパソコンと同程度の大きさになった。このデザインは、病院内の人工呼吸器と同じ機能を保ちながら、患者の移動が可能なものであった。
2001年のサーボ-iでは、モジュラーコンセプトが導入され、ユーザーのニーズに合わせてさまざまなモデルやブランドを揃えるのではなく、ICU部門全体で1つの人工呼吸器モデルを使用するようになった。モジュール式人工呼吸器により、ICU部門は特定の患者カテゴリーに必要なモードやオプション、ソフトウェア、ハードウェアを選択できるようになった。
21世紀には、SAVe IIのような小型の携帯用人工呼吸器が前線戦闘用に製造されるようになった。
人工呼吸器 オープンソース人工呼吸器
オープンソース人工呼吸器は、自由にライセンスされた設計と、(理想的状況ならば)無料で入手可能な部品やコンポーネントを使用して作られた災害用人工呼吸器である。デザイン、コンパートメント、部品は、完全にリバースエンジニアリングされたものから、全く新しい作品まである。コンポーネントはありあわせの様々な安価な既存製品でもよく、特別入手困難な、および/または高価な部品は、調達する代わりに3Dプリントすることができる。
2019～2020年のCOVID-19パンデミックの際には、さまざまな種類の人工呼吸器が検討されていた。COVID-19による死亡は、最も重度の感染者が急性呼吸窮迫症候群（肺に広く炎症が起こり、酸素を吸収して二酸化炭素を排出する肺の能力が損なわれる）に罹患したときに発生している。このような患者は、呼吸を続けるために高機能な人工呼吸器を必要とする。
COVID-19との戦いに持ち込まれる可能性のある人工呼吸器の中には、多くの懸念事項があった。現在、入手可能かどうか、より多くの、より低価格の人工呼吸器を作るという課題、効果、機能デザイン、安全性、携帯性、幼児への適合性、他の病気の治療への割り当て、操作者の訓練などである。最適な組み合わせの人工呼吸器を配備することで、最も多くの命を救うことができる。
人工呼吸器 オープンソース人工呼吸器
正式なオープンソースではないが、Ventec V+ Pro人工呼吸器は、2020年4月にベンテックライフシステムズ社とゼネラルモーターズと共同で開発され、COVID-19患者を治療できる人工呼吸器3万台が迅速に供給されることになった。
2019-2020年のコロナウイルスパンデミック時に、ハッキングサイトのHackadayプロジェクトをきっかけに、世界的な大規模な設計作業が始まった。COVID-19パンデミックに関連した物資欠乏により人工呼吸器の不足により、重症患者の死亡率上昇が予想されたことに対応するためである。
2020年3月20日、アイルランド保健局が設計の検討を開始した。コロンビアでは、試作機の設計とテストが行われている。
ポーランドのUrbicum社は、3Dプリントされたオープンソースの試作機「VentilAid」のテストに成功したと報告している。メーカー側は、専門的な機材がない場合の最後の手段としての装置と説明している。設計図は公開されている。最初のVentilaid試作機は、動作するために圧縮空気を必要とする。
人工呼吸器 オープンソース人工呼吸器
2020年3月21日、ニューイングランド複雑系研究所（NECSI）は、取り組んでいるオープンソースデザインの戦略的一覧の管理を開始した。NECSIのプロジェクトでは、製造能力、医療安全、さまざまな状態の患者を治療する必要性、法的・政治的問題への対処速度、物流や供給などを考慮している。NECSIには、ハーバード大学やMITの科学者をはじめ、パンデミック、医療、システム、リスク、データ収集の専門家達が参加している。
ミネソタ大学バッケン医療機器センターは、単腕ロボットとして機能し、緊急時に用手換気の必要性を代替する人工呼吸器を市場に投入するため、さまざまな企業との共同開発を開始した。その"Coventor"デバイスは超短期間で開発され、構想からわずか30日後の2020年4月15日にアメリカ食品医薬品局から承認された。この機械式人工呼吸器は、集中治療室で訓練を受けた医療従事者が使用することを想定して設計されており、操作も簡単である。コンパクトなデザインで、製造や流通も比較的安価である。コストは通常の人工呼吸器の4％程度に過ぎない。また、この装置では、通常のように加圧された酸素や空気の供給を必要としない。最初のシリーズはボストン・サイエンティフィック社が製造している。なお、本計画は、ロイヤリティーなしで、一般にオンラインで自由に利用できるようにされる予定である。