ماشین‌کاری با جریان ساینده
ماشین کاری با جریان ساینده، یک فرایند پرداخت کاری است که در آن حرکت یک خمیر نیمه جامد از ذرات ساینده بر روی سطحی که قرار است پرداخت شود باعث برداشت مقدار کمی ماده می‌شود. ویسکوزیته ماده واسطه به حدی بالا است که می‌توان آن را میان انگشتان دست، مانند یک توپ پلاستیکی نگاه داشت و سپس با عمل فشار اندک تغییر شکل داد.
دو سیلندر عمودی مقابل هم، واسطه ساینده را از مجراهای تشکیل شده توسط قطعه کار و ابزار کار یا قطعه کار به تنهای به جلو و عقب می‌رانند. این فرایند برای عملیاتی مانند پلیسه گیری، گرد نمودن گوشه‌ها، جلا کاری، برداشت لایه تبلور مجدد و ایجاد تنش‌های فشاری پسماند مناسب است. به منظور افزایش بهره‌وری چندین قطعه را هم‌زمان می‌توان ماشین کاری کرد. این روش انعطاف‌پذیری بالایی دارد، به این معنی که با تعویض ابزارهای کار، پارامترهای ماشین کاری، واسطه‌ها، و ساینده‌ها می‌توان از یک دستگاه برای کارهای گوناگون استفاده کرد.
واسطه ساینده نیمه جامد، با فشار از میان قطعه کار و مجاری محدودکننده تشکیل شده توسط ابزار کار و قطعه کار عبور داده می‌شود. این نیرو می‌تواند به صورت هیدرولیکی یا مکانیکی تأمین شود. سرعت واسطه متناسب با مساحت سطح مقطع مجرا است. هر چه مجرا تنگ‌تر باشد نیرو مورد نیاز بیشتر می‌باشد. ذرات ساینده به عنوان ابزار برشی عمل می‌کنند از این رو این روش یک فرایند برش کاری چند لبه است که نرخ برداشت ماده بسیار کمی را دارد و از آن هم برای فلزات و هم برای نافلزات می‌توان استفاده کرد. این روش همچنین برای ماشین کاری قطعات دارای مجراهای غیرقابل دسترس برای ابزارهای پلیسه‌گیری و جلا کاری معمولی مناسب است.
این سیستم شامل سه قسمت است که عبارتند از: دستگاه، ابزار کار و واسطه دستگاه از دو سیلندر و واسطه ساینده تشکیل شده است، فشار عبور و حجم جریان را کنترل می‌کند. واسطه به کمک یک پیستون هیدرولیکی به صورت رفت و برگشتی از یک سیلند به سیلندر دیگر حرکت داده می‌شود.
این سیلندرها یا محفظه‌ها با قطعه کار که به صورت ساندویچی در بین آن‌ها قرار گرفته به یکدیگر محکم بسته می‌شوند. منطقه محصور قطعه کار را که واسطه با فشار از آنجا عبور می‌کند مجرا کشش یا عبور می‌گویند. محدوده فشار کاری واسطه از ۰٫۷–۲۲ مگا پاسکال می‌باشد. در بعضی مورد به منظور ثابت نگاه داشتن ویسکوزیته واسطه از خنک‌کننده‌ها برای کاهش دمای واسطه استفاده می‌شود. دستگاه‌هایی با کنترل دستی یا کامپیوتری وجود دارد.
ابزار کار قسمتی از سیستم AFM است که برای محصور کردن و هدایت جریان واسطه به منطق مورد نظر استفاده می‌شود. اصل اساسی در طراحی ابزار کار سیستم اجازه حرکت یا مسدود نمودن حرکت واسطه به داخل یا خارج از مجراهای قطعه کار است که در آن پلیسه گیری، گرد کردن گوش‌ها و بهبود سطح مورد نظر است. طراحی ابزار در دستگاه AFM به دو منظور صورت می‌گیرد.
بیشترین ماشین کاری در جایی اتفاق می‌افتاد که بیشترین محدودیت جریان ساینده وجود داشته باشد. هنگام ماشین کاری سوراخ‌های داخلی مانند سوراخ داخلی یک محور، میزان محدودیت برای جریان واسطه توسط شکل داخلی سوراخ تعیین می‌شود. در مورد سطوح خارجی، تاره ابزار کار میزان محدودیت را تعیین می‌کند. در پرداخت دندانه چرخ دنده ساده قطر استوانه اطراف دندانه چرخ دنده میزان محدودیت برای جریان واسطه را تعیین می‌کند.
مجراهای مشابه را می‌توان به صورت موازی پرداخت کرد. در مورد قطعات با سطح مقطع غیر یکنواخت باریکترین مقطع بیشترین نرخ براده برداری(MRR) را دارد و پهن‌ترین مقطع کمترین مقدار MRR را دارا خواهد بود. بوش‌های قابل تعویض ساخت شده از جنس نایلون، تفلون یا مواد مشابه دیگر برای محدود کردن جریان واسطه به منظور ایجاد عمل سایش به کار می‌روند. وقتی این بوش‌ها در عصر سایش از بین می‌روند با بوش‌های جدید تعویض کی گردند. در صورتی که این بوش‌ها مناسب طراحی شوند، طول عمرشان می‌تواند برای تولید هزاران قطعه نیز باشد.
ویژگی‌های واسطه، قدرت عمل ساینده را در طول فرایند تعیین می‌کند. واسطه ماده انعطاف‌پذیری و به اندازه کافی ارتجاعی است که وقتی از یک مجرا عبور می‌کند تغییر شکل می‌دهد. واسطه شامل یک ماده پایه و ذرات ساینده می‌باشد که ماده پایه (ماده ویسکوپلاستیک و ویسکوالاستیک) از یک پلیمر علی و ژلّ هیدروکربنی سخته می‌شود. ترکیب ماده پایه میزان سفتی آن را مشخص می‌کند. سفت‌ترین واسطه برای بزرگ‌ترین سوراخ‌ها و نرم‌ترین برای سوراخ‌های کوچک به کار می‌رود. سفتی بالای واسطه باعث یک نوع اکسترژن خالص می‌شود در حالیکه واسطه نرم، یک جریان سریع تر را در مرکز نسبت به دیواره‌ها باعث خواهد شد. یک واسطه سفت‌تر مجرا را یکنواخت تر پرداخت می‌نماید در حالیکه سفتی کمتر واسطه منجر به گرد شدن لبه‌ها در دهانه ورودی مجرا می‌شود.
هنگامی که واسطه حاوی ذرات ساینده با سطح مقطع کاری که قرار است ماشین کاری شود تماس پیدا می‌کند، دانه‌های ساینده در جای خود محکم نگا داشته می‌شوند و واسطه به عنوان یک سمباده تغییر شکل پذیر عمل می‌کند.
مواد ساینده که معمولاً در استفاده می‌شوند عبارتند از:اکسید آلومینیوم، سیلیسیوم کاربید، کاربید بور و الماس
ساینده‌ها از نظر دانه در گستره وسیع بین (۸–۷۰۰ مش) قرار دارد. دانه‌های بزرگ‌تر قادرند عمل برش را سریعتر انجام دهند، بدون اینکه صافی سطح خراب شود. دانه‌های در محدوده (۶۰۰–۷۰۰ مش) به منظور افزایش سفتی، به ماده واسطه اضافه می‌شوند. این روش از به‌کارگیری ماده مبنای سفت، اقتصادی تر می‌باشد.
هنگامی که ماده واسطه مورد استفاده، توان برشی خود را از دست بدهد، به منظور احیای مجدد خواص آن می‌توان مواد ساینده یا ماده مبنای بیشتری به آن اضافه کرد. در هر حال اگر بعد از ماشین کاری، وزن ماده واسطه ۱۰٪ وزن اولیه ذرات جدا شده از قطعه کار افزایش یابد آن ماده باید دور ریخته شود.
قطعه کار، باید بد از خارج شدن از ماشین AFM، از ماده واسطه تمیز شود. استفاده از هوا یا خلأ مطلوب‌ترین راه برای این منظور است. حلال‌ها با اینکه پاک کردن قطعه را به خوبی انجام می‌دهند، اما ماده مبنا را حل و تخریب می‌نمایند.این پارامترها، پارامترهای ورودی هستند که بر پارامترهای خروجی، یعنی صافی سطح و سرعت باربردری فرایند تأثیر می‌گذارند.AFM برای اتوماتیک نمودن عملیات پرداخت کاری که هزینه بالا و زحمت زیادی را می‌طلبد، مناسب بوده و می‌تواند به‌طور دستی نیز انجام گیرد. این فرایند برای پرداخت قالب‌های کشش، نازل مشعل برش با شعله، سطوح آیرودینامیک پره توربین‌ها، پلیسه‌گیری بدنه سوپاپ‌ها و قرقره‌های هواپیما، برداشت لایه دوباره ریخته‌گری شده پس از فرایند ماشین کاری تخلیه الکتریکی(EDM) و … بسیار مفید است. این فرایند در دو صنعت هوافضا و قالب‌سازی بسیار کاربرد دارد.http://www.extrudehoneafm.com
https://www.youtube.com/watch?v=OC64E1gRugI
https://web.archive.org/web/20170425035036/http://www.lapmaster-wolters.com/abrasive-flow-machines
http://www.volckening.com/advanced-machining/abrasive-flow-machining/