TCVN197:1966

Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 197:1966 về Kim loại - Phương pháp thử kéo TIÊU CHUẨN NHÀ NƯỚC TCVN 197 – 66 KIM LOẠI PHƯƠNG PHÁP THỬ KÉO Tiêu chuẩn này áp dụng cho kim loại đen, kim loại màu, hợp kim và các sản phẩm của chúng; trừ thép dây, thép ống, thép đai, thép tấm có bề dày nhỏ hơn 0,5 mm. Tiêu chuẩn này qui định phương pháp thử kéo tĩnh ở nhiệt độ thường để xác định những đặc trưng cơ học sau đây: a) giới hạn tỷ lệ (qui ước); b) giới hạn chảy (vật lý); c) giới hạn chảy (qui ước); d) giới hạn bền; e) giới hạn bền thực khi đứt; g) độ dãn dài tương đối sau khi đứt; h) độ thắt tương đối sau khi đứt. Việc áp dụng tiêu chuẩn này phải được qui định trong các tiêu chuẩn về yêu cầu kỹ thuật của kim loại hay các văn bản về kỹ thuật tương tự. I. CHỈ DẪN CHUNG 1. Thử kéo thường được tiến hành đến khi mẫu thử bị phá vỡ để xác định một hay một số đặc trưng cơ học của vật liệu. Những kích thước được định nghĩa và ký hiệu như sau: a) Chiều dài làm việc của mẫu thử (tính bằng mm) là chiều dài phần mẫu có diện tích mặt cắt ngang không đổi; b) chiều dài tính toán ban đầu của mẫu thử l 0 (tính bằng mm) là chiều dài phần mẫu để tính độ dãn dài; c) chiều dài tính toán sau khi đứt của mẫu thử l 1 (tính bằng mm) là chiều dài phần mẫu để tính độ dãn dài sau khi phá vỡ; d) đường kính ban đầu phần làm việc của mẫu thử hình trụ d 0 (tính bằng mm); e) đường kính nhỏ nhất của mẫu thử hình trụ sau khi phá vỡ d 1 (tính bằng mm); g) bề dày ban đầu phần làm việc của mẫu thử dẹt a 0 (tính bằng mm); h) bề rộng ban đầu phần làm việc của mẫu thử dẹt b 0 (tính bằng mm); i) diện tích mặt cắt ngang ban đầu tại phần làm việc của mẫu thử F 0 (tính bằng mm 2 ); k) diện tích mặt cắt ngang nhỏ nhất của mẫu thử sau khi bị phá vỡ F 1 (tính bằng mm 2 ). 2. Những đặc trưng cơ học được định nghĩa và ký hiệu như sau: a) Lực kép dọc trục P là lực kéo có phương song song với trục mẫu thử tác dụng trên mẫu tại một thời điểm khi thử; b) ứng lực pháp tuyến (qui ước) σ (tính bằng N/m 2 ), là ứng lực xác định bằng tỉ số giữa lực kéo P với diện tích F 0 ; c) ứng lực pháp tuyến thực σ t (tính bằng N/m 2 ) của một mặt cắt ngang nào đó tại một thời điểm xác định, là ứng lực tính bằng tỷ số giữa lực kéo P với diện tích mặt cắt đó; d) độ dãn dài tuyệt đối của mẫu thử D l (tính bằng mm); e) giới hạn tỷ lệ (qui ước) σ tl (tính bằng N/m 2 ) là ứng lực ở điểm ứng với P tl mà có tang của góc tạo bởi tiếp tuyến của đồ thị P – Δl với trục lực kéo tăng lên 50% so với tang cũng của góc đó tại phần đàn hồi. Chú thích. Trường hợp đặc biệt có thể qui định riêng về tính giới hạn tỷ lệ với sự tăng của tang lên 10 và 25%. Trị số cho phép này cần ghi vào ký hiệu giới hạn tỷ lệ như σ tI10 σ tI25 ; g) giới hạn chảy (vật lý) σ ch (tính bằng N/m 2 ), là ứng lực (qui ước) nhỏ nhất khi mẫu thử biến dạng không có sự tăng hay giảm tải trọng rõ rệt; h) giới hạn chảy qui ước σ 0,2 (tính bằng N/m 2 ), là ứng lực khi độ dãn dài còn dư đạt được 0,2% chiều dài tính toán ban đầu của mẫu thử. Chú thích. Trường hợp đặc biệt có thể có chỉ dẫn riêng về tính giới hạn chảy theo những trị số cho phép của biến dạng còn dư khác nhau; i) giới hạn bền σ b (tính bằng N/m 2 ), là ứng lực tương ứng với lực kéo lớn nhất trước khi mẫu thử bị phá vỡ; k) giới hạn bền thực khi đứt σ đ (tính bằng N/m 2 ), là ứng lực xác định bằng tỷ số giữa lực kéo lúc phá vỡ và diện tích của mặt cắt ngang nhỏ nhất tại chỗ phá vỡ; l) độ dãn dài tương đối sau khi đứt d (tính bằng %), là tỷ số giữa độ dãn dài tuyệt đối của mẫu thử sau khi đứt (Δl) với chiều dài tính toán ban đầu; m) độ thắt tương đối sau khi đứt Y (tính bằng %), là tỷ số giữa sự thu hẹp của diện tích nhỏ nhất của mặt cắt ngang tại chỗ đứt với diện tích mặt cắt ngang ban đầu của mẫu thử. II. HÌNH DÁNG VÀ KÍCH THƯỚC CỦA MẪU THỬ 3. Mẫu thử có thể có mặt cắt tròn, vuông, chữ nhật; trường hợp đặc biệt có thể có dạng khác. 4. Chiều dài tính toán ban đầu của loại mẫu thử ngắn l 0 = 5,65 và của loại mẫu thử dài l 0 = 11,3 Đối với mẫu thử có mặt cắt tròn, đường kính không được bé hơn 3 mm; mẫu thử dẹt có bề dày không được bé hơn 0,5 mm. Mẫu thử từ vật liệu dòn cho phép có chiều dài tính toán ban đầu l 0 = 4 . Chú thích: 1. Các chữ, các chỉ số kèm theo các ký hiệu trên có nghĩa như sau: tl – tỷ lệ t – thực b – bền ch – chảy đ – đứt 2. Khái niệm ứng lực thay cho khái niệm ứng suất dùng lâu nay. Hình dạng và kích thước mẫu xem phụ lục 1 và 2. Giữa phần làm việc của mẫu thử và phần mẫu cặp vào ngàm máy có thể có hình dạng khác nhau. Trường hợp đặc biệt, cho phép mẫu thử có thể không gia công trên mặt ngoài và có tỷ lệ kích thước khác với các phụ lục trên, được qui định trong tiêu chuẩn của sản phẩm kim loại hay văn bản kỹ thuật tương tự. Chiều dài làm việc của mẫu thử tròn bằng l 0 + d 0 và của mẫu thử dẹt bằng l 0 + . 5. Chỗ cắt của phôi để làm mẫu thử, số lượng mẫu thử và chiều dọc của trục phôi cần được chỉ dẫn trong tiêu chuẩn hay văn bản kỹ thuật của sản phẩm kim loại hoặc phương pháp thử. 6. Phôi có thể cắt bằng máy tiện, máy cắt, khuôn dập hay dùng phương pháp cắt bằng axetylen và điện cơ… Cần phải chú ý đến kích thước dôi để tránh vùng bị thay đổi tính chất kim loại của mẫu thử do hiện tượng biến cứng nguội hoặc đốt nóng gây nên. Trị số dôi phải xác định trước khi cắt theo chỉ dẫn trong tiêu chuẩn hay văn bản kỹ thuật của sản phẩm kim loại hoặc phương pháp thử. 7. Khi gia công mẫu trên máy cắt gọt kim loại cần chú ý đến kích thước của phần có thể bị thay đổi tính chất kim loại do đốt nóng hay biến cứng do gia công cơ khí gây ra. Bề sâu cắt lúc cuối cùng không được vượt quá 0,3 mm. 8. Mẫu thử kim loại cán, đúc và các phôi có thể thử ở trạng thái của sản phẩm không gia công cơ khí trước theo chỉ dẫn riêng của tiêu chuẩn hay văn bản kỹ thuật của sản phẩm kim loại. 9. Những mẫu thử dẹt cần phải bảo vệ mặt ngoài nguyên vẹn. Các mép sắc cạnh của mẫu phải dũa đi bằng dũa mịn. Bán kính cong của cạnh mẫu không lớn hơn 1 mm. Chú thích. Cho phép thử mẫu với mặt ngoài được gia công khi có chỉ dẫn riêng trong tiêu chuẩn hay văn bản kỹ thuật của sản phẩm kim loại. 10. Các phôi có bề dày 10 mm hay lớn hơn có thể làm theo mẫu hình trụ. 11. Không cho phép thử những mẫu bị cong, nứt do gia công cơ khí hay gia công nhiệt; những mẫu tạo thành các lớp, vết ở mặt ngoài ở các dạng khác nhau (rổ cát, xỉ, bọt khí v.v…) kể cả vẩy và những tổn thương cơ khí. 12. Để tính độ dãn dài có kể đến chỗ đứt, cần vạch trên phần làm việc của mẫu những khoảng cách 5 hay 10 mm bằng những vạch nóng. Nếu bề dày của mẫu thử bé hơn 2 mm, các vạch chia có thể vạch bằng bút chì. 13. Chiều dài tính toán ban đầu và sau khi đứt được đo với độ chính xác đến 0,1mm. 14. Sai số về chế tạo mẫu theo phụ lục 3. 15. Đo kích thước mặt cắt của mẫu trước khi thử cần có độ chính xác sau đây : a) không thấp hơn 0,01 mm đối với mẫu thử hình trụ có đường kính đến 10 mm và đối với mẫu thử dẹt có bề dày đến 2 mm; b) không thấp hơn 0,05 mm đối với mẫu thử hình trụ có đường kính lớn hơn 10 mm và đối với mẫu thử dẹt có bề dày lớn hơn 2 mm; c) không thấp hơn 0,1 mm khi đo bề rộng của mẫu thử dẹt và đường kính của mẫu thử tròn không gia công. 16. Kích thước mặt cắt ngang của mẫu thử cần được đo ít nhất tại 3 vị trí (ở giữa và hai phần cuối chiều dài tính toán của mẫu). Diện tích mặt cắt ngang của mẫu thử được lấy theo trị số đo nhỏ nhất. III. ĐIỀU KIỆN THỬ 17. Thử kéo có thể tiến hành trên các loại máy vạn năng. 18. Cần đặt mẫu thử đúng tâm của ngàm máy. 19. Dùng những dụng cụ đo biến dạng có giá trị một khoảng chia không quá 0,002 mm khi xác định giới hạn tỷ lệ và không quá 0,02 mm khi xác định giới hạn chảy. 20. Nếu xác định giới hạn chảy thì tốc độ máy cần điều chỉnh sao cho ứng lực trong mẫu thử tăng 10 7 N/m 2 (1 kg lực/mm 2 ) trong một giây lúc ban đầu và tăng từ 1 đến 2. 10 7 N/m 2 (1 đến 2 kg lực/mm 2 ) trong một giây lúc gần đến giới hạn chảy. Tốc độ của độ dãn và lực kéo cần xác định tương ứng với qui định trên. Thử kéo khi vật liệu đã sang trạng thái dẻo thì tốc độ độ dãn không được quá 40% chiều dài tính toán trong một phút. 21. Lực kéo phải tăng từ từ. Khi thay đổi tốc độ của độ dãn cần phải liên tục và từ từ. 22. Lực kéo phải giữ được với độ chính xác đến vạch chia nhỏ nhất trên bảng đo lực. IV. TIẾN HÀNH THỬ VÀ TÍNH KẾT QUẢ 23. Trị số của lực kéo khi thử tính với độ chính xác đến 0,5 vạch chia nhỏ nhất trên bảng đo lực. 24. Lực kéo ứng với giới hạn bền phải không nhỏ hơn 0,1 trị số lực của bảng đo lực, nhưng cũng không thấp hơn 0,04 lực lớn nhất của máy. 25. Xác định giới hạn tỷ lệ bằng ten-sơ-mét theo trình tự sau: Sau khi đã đặt mẫu thử vào ngàm máy và tác động một lực kéo ứng với ứng lực ban đầu không lớn hơn 10% giới hạn tỷ lệ thì mắc ten-sơ-mét. Cần phải tăng lực kéo từ từ để có thể giữ lực lại ở mỗi cấp lực trong thời gian không lớn hơn 5 – 7 giây và lực kéo cần có độ chính xác đến khoảng chia nhỏ nhất trên bảng đo lực. Lúc lực kéo dưới 70 – 80% lực kéo ứng với giới hạn tỷ lệ của mẫu thử thì cấp lực có thể lớn; trong những thời gian sau đó cấp lực cần nhỏ hơn ( Δσ = 2 × 10 7 N/m 2 = 2 kg lực/mm 2 ). Lúc số gia của độ dãn ở cấp lực nhỏ vượt trị số trung bình của số gia ở phần đàn hồi hai ba lần thì sự thử có thể dừng lại. 26. Căn cứ vào kết quả thử xác định lực ứng với giới hạn tỷ lệ; có thể dùng phương pháp nội suy bậc nhất để tính. Giới hạn tỷ lệ tính theo công thức: σ tl = Ví dụ xác định giới hạn tỷ lệ (qui ước): Vật liệu mẫu thử là thép xây dựng có đường kính d 0 = 10 mm, diện tích mặt cắt ngang là 78,5mm 2 , chiều dài tính toán ban đầu cũng là chuẩn đo của ten-sơ-mét là l 0 = 100 mm. Giới hạn tỷ lệ của vật liệu dự kiến khoảng 20 x 10 7 N/m 2 (2 kg lực/mm 2 ), ứng lực ban đầu σ 0 = 2 × 10 7 N/m 2 (2 kg lực/mm 2 ), lực kéo ban đầu là p 0 = 1 600 N. Lực kéo ứng với 80% giới hạn tỷ lệ là: P = = 12 560 N Lấy chẵn là 12 000 N. Ta chia tải trọng này làm 4 lần đọc, như vậy Δ P = = 2 600 N. Phần sau, ta lấy Δ P tương ứng Δσ = 2 × 10 7 N/m 2 (2 kg lực/mm 2 ) lúc đó: Δ P ≈ 1 500 N. Kết quả thử ghi ở bảng sau : Lực kéo P (N) Số đọc trên Ten-sơ-mét đòn Hiệu số số đọc của ten-sơ-mét 0,16 × 10 4 0,42 × 10 4 0,68 × 10 4 0,94 × 10 4 0,12 × 10 5 0,135 × 10 5 0,15 × 10 5 0,165 × 10 5 0 8,0 16,5 25,0 33,0 38,0 44,0 52,0 8,0 8,5 8,5 8,0 5,0 6,0 8,0 Giá trị khoảng chia trên ten-sơ-mét là 0,002 mm. Hiệu số đọc trung bình ứng với ΔP = 1 500 N là: = 4,7 vạch chia trên ten-sơ-mét. Hiệu số đọc tương ứng với độ tăng 50% của tang là: 4,7 × 1,5 = 7,1 vạch chia trên ten-sơ-mét. Lực kéo ứng với giới hạn tỷ lệ có thể dùng phương pháp nội suy tuyến tính: 16 500 – 15 000 = 1 500 8,0 – 6,0 = 2,0 vạch chia Cần tìm số gia của lực kéo ứng với số gia của số đọc là 7,1 – 6,0 = 1,1 vạch chia. Số gia của lực phải là: = 820 N Lực ứng với giới hạn tỷ lệ là: 15 000 + 820 = 15 820 N Giới hạn tỷ lệ là: = 20 . 10 7 N/m 2 27. Xác định giới hạn chảy (vật lý) σ ch bằng những phương pháp sau: a) Theo biểu đồ kéo vẽ trên máy thử, nếu tỷ lệ của biểu đồ bảo đảm 1 mm trên trục tung tương ứng với ứng lực của mẫu thử không lớn hơn 10 7 N/m 2 (1 kg lực/mm 2 ). b) Lực ứng với giới hạn chảy có thể xác định theo vị trí dừng lại rõ rệt nhất của kim chỉ thị của bộ phận đo lực, là lúc biến dạng của mẫu thử tăng lên mà lực không tăng rõ rệt. Thí dụ về xác định giới hạn chảy vật lý xem ở phụ lục 4. 28. Giới hạn chảy σ ch tính theo công thức: σ ch = 29. Giới hạn chảy (qui ước) σ 0,2 xác định bằng phương pháp sau: a) Dùng ten-sơ-mét . Sau khi tăng lực để ứng lực trong mẫu thử đạt đến ứng lực ban đầu σ 0 (không lớn hơn 10% giới hạn tỷ lệ), tiến hành mắc ten-sơ-mét. Sau khi đặt ten-sơ-mét, tăng lực đến trị số σ 1 = 2 σ 0 và giữ lực 5 – 7 giây rồi giảm lực về trị số ứng với ứng lực ban đầu. Khi lực kéo đạt đến 70 – 80% trị số lực kéo ứng với giới hạn chảy qui ước σ 0,2 thì sau đó mỗi lần tăng lực lại giảm lực về trị số ứng với ứng lực ban đầu và đo độ dãn còn dư. Sự thử dừng lại khi độ dãn còn dư đạt đến trị số qui định. Dựa vào kết quả thử, xác định lực P 0,2 ứng với độ dãn còn dư qui định. Cho phép dùng phương pháp nội suy bậc nhất để tính trị số P 0,2 . Ví dụ xác định giới hạn chảy (qui ước) σ 0,2 bằng ten-sơ-mét: Mẫu thí nghiệm có đường kính d 0 = 10 mm, diện tích mặt cắt ngang F 0 = 78,5 mm 2 , chiều dài tính toán ban đầu và cũng là chuẩn đo của ten-sơ-mét l 0 = 100 mm. Vật liệu có giới hạn chảy dự kiến là σ 0,2 = 85 × 10 7 N/m 2 . Lực kéo ban đầu ứng với ứng lực ban đầu σ = 5 × 10 7 N/m 2 là P 0 ≈ 4000 N. Biến dạng còn dư là 0,2% chiều dài tính toán ban đầu của mẫu thử, nghĩa là độ dãn còn dư sẽ là: = 0,2 mm. Nếu giá trị mỗi khoảng chia trên dụng cụ đo là 0,02 mm thì độ dãn còn dư 0,2mm tương ứng 10 vạch chia. Lực kéo P đạt đến 70 – 80% trị số lực kéo ứng với giới hạn chảy σ 0,2 là: × 78,5 × 10 -6 = 5 × 10 4 N Sau đó, mỗi lần tăng lực ứng với ∆σ = 2 × 10 7 N/m 2 ; lúc đó, số gia của lực kéo là: ∆P = 2 × 10 7 × 78,5 × 10 -6 = 1 570 N ≈ 1 600 N Cứ tiếp tục tăng lực với số gia trên đến lúc độ dãn dài còn dư đạt đến hay vượt trị số 0,2 mm (ứng với 10 vạch trên ten-sơ-mét). Số đọc ứng với P o = 4 000 N có thể có giá trị bất kỳ, ví dụ là 10. Kết quả thí nghiệm ghi ở bảng sau: Lực kéo P (N) Số đọc trên ten-sơ-mét sau khi giảm lực đến P 0 Số gia còn dư 0,4 × 10 4 5 × 10 4 5,16 × 10 4 5,32 × 10 4 5,48 × 10 4 5,64 × 10 4 5,80 × 10 4 5,96 × 10 4 6,12 × 10 4 6,28 × 10 4 6,44 × 10 4 6,60 × 10 4 6,76 × 10 4 10,0 10,5 11,0 11,5 12,25 13,0 14,0 15,0 16,0 17,0 18,0 19,5 12,0 0 0,5 1,0 1,5 2,25 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,5 12 Theo kết quả thử, ta có thể lấy lực kéo ứng với độ dãn dài còn dư là 0,2 mm (tương ứng 10 vạch chia) là 6,6 × 10 4 N. Giới hạn chảy σ 0,2 sẽ là: σ 0+2 = = 84,1 × 10 7 N/m 2 Ta có thể tính chính xác hơn lực ứng với giới hạn chảy bằng phương pháp nội suy: 6,76 × 10 4 – 6,60 × 10 4 = 0,16 × 10 4 N 12 – 9,5 = 2,5 vạch chia Lực kéo ứng với giới hạn chảy sẽ là: 6,6 × 10 4 + × (10 – 9,5) = 6,63 × 10 4 N Giới hạn chảy σ 0,2 sẽ là: = 85 × 10 7 N/m 2 b) Dùng biểu đồ kéo để xác định giới hạn chảy σ 0,2 khi tỷ lệ trên trục biến dạng của biểu đồ không nhỏ hơn 50 : 1. Lực kéo P 0,2 xác định từ độ dãn còn dư ở phần làm việc của mẫu thử. Trị số P 0+2 tính từ tỷ lệ xích của biểu đồ. Bỏ phần đường cong ban đầu trên biểu đồ (hình 1) trục tung kẻ từ giao điểm O của phần đường thẳng OA với trục hoành. Lấy trên trục hoành đoạn OE bằng độ dãn còn dư qui định tính theo chiều dài làm việc của mẫu. Kẻ đường thẳng EP song song với đường thẳng OA, tung độ của giao điểm P cho trị số của lực P 0,2 ; Hình 1 c) Dùng phương pháp nhanh để kiểm tra giới hạn chảy qui ước . Phương pháp này dùng để tìm giới hạn chảy qui ước khi đã biết đặc trưng của vật liệu thử. Trị số tìm được không phải là trị số chính xác của giới hạn chảy qui ước. Nội dung của phương pháp là dựa vào trị số của độ dãn toàn phần đo được ứng với lực P 0,2 trùng với độ dãn tính trước theo các đặc trưng đã biết của kim loại thử. Độ dãn tính theo các đặc trưng của kim loại rồi suy ra số gia tuyệt đối đọc trên ten-sơ-mét ứng với chuẩn đo của ten-sơ-mét. Nếu số liệu đọc được trên ten-sơ-mét nhỏ hay bằng số liệu tính trước đối với giới hạn chảy cần tìm thì kim loại thử đạt yêu cầu. Nếu số liệu đọc được lớn hơn số liệu tính trước thì kim loại thử không đạt yêu cầu. Ví dụ xác định giới hạn chảy qui ước bằng phương pháp nhanh: Mẫu thử có kích thước d 0 = 10 mm, diện tích mặt cắt ban đầu F 0 = 78,5 mm 2 . Chiều dài tính toán ban đầu cũng là chuẩn đo của ten-sơ-mét là 100 mm. Giới hạn chảy (qui ước) của vật liệu theo yêu cầu kỹ thuật là 75 × 10 7 N/m 2 (75 kg lực/mm 2 ). Độ dãn dài dọc trên ten-sơ-mét gồm có phần độ dãn đàn hồi và độ dãn còn dư. Nếu mô-đuyn đàn hồi của vật liệu E = 2 × 10 11 N/m 2 độ dãn đàn hồi ứng với σ = 75 × 10 7 N/m 2 là: Δl đh = = 0,375 mm. Độ dãn còn dư ứng với ε = 0,2 % là: Δl cd = = 0,2 mm. Độ dãn đọc được trên ten-sơ-mét ứng với σ 0,2 = 75 × 10 7 N/m 2 là: 0,375 + 0,200 = 0,575 mm. Nếu giá trị một khoảng chia trên ten-sơ-mét là 0,01 mm thì số gia đọc được trên ten-sơ-mét phải là 57,5 khoảng chia. Những kết quả này có thể tra trong bảng phụ lục 5. Giới hạn chảy σ 0,2 = 75 × 10 7 N/m 2 thì lực ứng với giới hạn chảy sẽ là: P 0,2 = σ 0,2 × F 0 = 75 × 10 7 × 78,5 × 10 -6 = 5,9 × 10 4 N Bây giờ, ta đặt mẫu thử vào máy và tăng lực kéo đến 5,9 × 10 4 N. Giả sử, ban đầu kim ten-sơ-mét ở vạch 0, lúc lực kéo là 5,9 × 10 4 , kim chỉ vạch 55. Như vậy là vật liệu thử đạt yêu cầu vì số gia đọc được trên dụng cụ bé hơn số gia qui định (57,5 vạch chia). Kiểm tra đối với thép xây dựng, hợp kim nhôm và hợp kim ma-nhê (xem trong phụ lục từ 5 đến 7). 30. Giới hạn chảy qui ước tính theo công thức: σ 0,2 = 31. Muốn xác định giới hạn bền σ b (qui ước) lực kéo phải tăng đều, êm đến lúc mẫu thử bị phá vỡ. Lực kéo lớn nhất trước khi mẫu bị phá vỡ là lực kéo tương ứng với giới hạn bền (P b ). 32. Giới hạn bền σ b (qui ước) tính theo công thức: σ b = 33. Lực kéo P đ lúc mẫu thử đứt ứng với giới hạn bền thực khi đứt. Giới hạn bền thực khi đứt σ đ tính theo công thức: σ đ = 34. Để tính chiều dài tính toán của mẫu thử sau khi đứt l 1 , ghép chặt hai phần bị đứt sao cho trục của chúng nằm trên một đường thẳng. Nếu sau khi thử, ở chỗ đứt có khe hở do kim loại bị vỡ hay nguyên nhân khác thì phải tính cả khe hở chiều dài tính toán của mẫu thử sau khi đứt. 35. Tính chiều dài tính toán sau khi đứt như sau: a) Trong trường hợp, nếu khoảng cách từ chỗ đứt đến vạch giới hạn chiều dài tính toán gần nhất không bé hơn 1/3 l 0 thì tính l­ 1 bằng cách đo khoảng cách giữa hai vạch giới hạn của chiều dài tính toán. b) Trường hợp không đúng với điểm a (khoảng cách đó bằng hay bé hơn 1/3 l 0 ) thì phải chuyển chỗ đứt về giữa mẫu. Giả sử trên chiều dài tính toán ban đầu của mẫu thử có N khoảng chia. Sau khi đứt, tại vạch giới hạn trên phần mẫu đứt ngắn, ký hiệu bằng chữ A, trên phần kia chữ B ký hiệu tại vạch mà khoảng cách từ vạch này đến chỗ đứt gần hơn so với khoảng cách từ chỗ đứt đến A. Nếu n là số khoảng chia giữa A và B, chiều dài sau khi đứt xác định như sau: - Nếu N – n là số chẵn (hình 2), đo khoảng cách giữa A và B và khoảng cách từ B đến vạch C, C cách B khoảng chia. Hình 2 Tính chiều dài đo sau khi đứt theo công thức: l 1 = AB + 2BC - Nếu N – n là số lẻ (hình 3), đo khoảng cách giữa A và B và khoảng cách từ B đến vạch C’ và C’’ cách B và khoảng chia. Hình 3 Tính chiều dài đo sau khi đứt theo công thức: l 1 = AB + BC’ + BC’’ Trong trường hợp, nếu chỗ đứt ở phần giữa của 1/3 chiều dài đo của mẫu thử và tính toán không cho ta độ dãn dài tương đối nhỏ nhất cần thiết thì thử lại. 36. Độ dãn dài tương đối sau khi đứt của mẫu thử tính theo công thức: × 100 37. Trong báo cáo thí nghiệm và giấy chứng nhận của kim loại cần phải ghi rõ tính độ dãn tương đối trên chiều dài tính toán nào. Phải ghi thêm chỉ số vào ký hiệu độ dãn tương đối. Nếu mẫu thử có chiều dài tính toán l 0 = 4 , l 0 = 5,65 , l 0 = 11,3 , các chỉ số tương ứng là 4,5, 10 ( d 4 , d 5 , d 10 ). 38. Để tính độ thắt tương đối sau khi đứt của mẫu thử mặt cắt tròn, cần đo đường kính nhỏ nhất ở chỗ đứt d 1 theo hai phương vuông góc với nhau. Tính diện tích của mặt cắt ngang F 1 theo giá trị trung bình số học của số liệu đo được. 39. Tính diện tích F 1 của mặt cắt ngang ở chỗ đứt đối với mẫu thử dẹt có bề dày lớn hơn 2 mm, bằng cách nhân bề rộng lớn nhất (m) với bề dày nhỏ nhất (n) của mẫu ở chỗ đứt (hình 4). Hình 4 40. Độ thắt tương đối sau khi đứt xác định theo công thức: Φ = × 100 41. Lấy thành số nguyên kết quả tính toán theo bảng sau đây: Đặc trưng cơ học Giới hạn của trị số các đặc trưng Lấy thành số nguyên đến 10 8 đến (10) 10 6 (0,1) 10 8 – 5 × 10 8 (10 – 50) 5 × 10 6 (0,5) 5 × 10 8 lớn hơn (50) 10 7 (1) 10 8 đến (10) 10 6 (0,1) 10 8 – 2,5 × 10 8 (10 – 25) 5 × 10 6 (0,5) 2,5 × 10 8 lớn hơn (25) 10 7 1 Chú thích. Những con số ghi trong ngoặc là tính theo đơn vị kg lực/mm 2 . 42. Thử coi là không đạt yêu cầu nếu: a) Khi đứt theo vạch khắc trên mẫu thử; b) Đặc trưng cơ học đo được không hợp lý; c) Khi mẫu thử đứt ở ngàm của máy thử và ngoài chiều dài tính toán (nếu cần xác định độ dãn dài tương đối); d) Khi mẫu thử đứt do những vết của chế tạo kim loại (thành lớp, rỗ, vảy, bọt, v.v..); d) Khi hình thành hai hay nhiều chỗ thắt, hai hay chiều chỗ đứt; e) Mẫu thử gây sai số rõ rệt trong kết quả thử hay trong lúc thử. Trong những trường hợp kể trên, thí nghiệm kéo phải làm lại với số mẫu mới tương ứng số mẫu không đạt yêu cầu. PHỤ LỤC 1 MẪU HÌNH TRỤ LOẠI I Kích thước tính bằng mm KÍCH THƯỚC CHUNG MẪU DÀI l 0 = 10d 0 MẪU NGẮN l 0 = 5d 0 d 0 D D 1 h* h 1 h 2 Số hiệu mẫu l 0 l L Số hiệu mẫu l 0 l L 25 20 15 10 45 36 28 20 28 24 18 13 25 20 15 10 12,5 10,0 7,5 5,0 25 20 15 10 1 2 3 4 250 200 150 100 275 220 165 110 L=l+2h+ 2h 1 +2h 2 1n 2n 3n 4n 125 100 75 50 150 120 90 60 L=l+2h +2h 1 +2h 2 * Chiều dài của đầu mẫu ghi ở trên là trị số nhỏ nhất. MẪU HÌNH TRỤ LOẠI II Kích thước tính bằng mm KÍCH THƯỚC CHUNG MẪU DÀI l 0 = 10d 0 MẪU NGẮN l 0 = 5d 0 d 0 D D 1 h* h 1 h 2 R Số hiệu mẫu l 0 l L Số hiệu mẫu l 0 l L 25 20 15 10 8 6 4 45 36 28 20 16 13 11 28 24 18 13 11 8 7 25 20 15 10 8 6 5 12,5 10,0 7,5 5,0 4,0 4,0 4,0 5 5 4 4 3 3 2,5 5 5 4 4 3 3 2,5 5 6 7 8 9 10 11 250 200 150 100 80 60 40 275 220 165 110 88 66 44 L=l+2h+ 2h 1 +2h 2 5n 6n 7n 8n 9n 10n 11n 125 100 75 50 40 30 20 150 120 90 60 48 36 24 L=l+2h+ 2h 1 +2h 2 * Chiều dài của đầu mẫu ghi ở trên là trị số nhỏ nhất. MẪU HÌNH TRỤ LOẠI III Kích thước tính bằng mm KÍCH THƯỚC CHUNG MẪU DÀI l 0 = 10d 0 MẪU NGẮN l 0 = 5d 0 d 0 D h* h 1 R Số hiệu mẫu l 0 l L Số hiệu mẫu l 0 l L 25 20 15 10 8 6 5 4 3 45 34 28 16 13 12 11 9 7 30 25 20 10 10 10 10 8 7 5 5 3 3 3 2,5 2,5 2,5 2,0 5 5 3 3 2 1,5 1,5 1,5 1,5 12 13 14 15 16 17 18 19 20 250 200 150 100 80 60 50 40 30 275 220 165 110 88 66 55 44 33 L=l+ 2h+2h 1 12n 13n 14n 15n 16n 17n 18n 19n 20n 125 100 75 50 40 30 25 20 15 150 120 90 60 48 36 30 24 18 L=l+ 2h+2h 1 * Chiều dài của đầu mẫu ghi ở trên là trị số nhỏ nhất. MẪU HÌNH TRỤ LOẠI IV Kích thước tính bằng mm KÍCH THƯỚC CHUNG MẪU DÀI l 0 = 10d 0 MẪU NGẮN l 0 = 5d 0 d 0 D h* h 1 R Số hiệu mẫu l 0 l L Số hiệu mẫu l 0 l L 25 20 15 10 8 6 5 4 3 36 30 24 16 14 12 9 8 7 40 30 25 15 15 12 10 10 8 12,5 10,0 7,5 5,0 4,0 2,5 2,5 2,5 2,0 12,5 10,0 7,5 5,0 4,0 3,0 3,0 3,0 2,0 21 22 23 24 25 26 27 28 29 250 200 150 100 80 60 50 40 30 275 220 165 110 88 66 55 44 33 L=l+ 2h+2h 1 21n 22n 23n 24n 25n 26n 27n 28n 29n 125 100 75 50 40 30 25 20 15 150 120 90 60 48 36 30 24 18 L=l+ 2h+2h 1 * Chiều dài của đầu mẫu ghi ở trên là trị số nhỏ nhất. MẪU HÌNH TRỤ LOẠI V Kích thước tính bằng mm KÍCH THƯỚC CHUNG MẪU DÀI l 0 = 10d 0 MẪU NGẮN l 0 = 5d 0 d 0 D D 1 h* h 1 Số hiệu mẫu l 0 l L Số hiệu mẫu l 0 l L 25 20 15 10 8 6 5 45 36 28 20 16 13 11 30 24 18 12 10 8 7 25 20 15 10 8 6 5 25 20 15 10 8 6 5 30 31 32 33 34 35 36 250 200 150 100 80 60 50 275 220 165 110 88 66 55 L=l+ 2h+2h 1 30n 31n 32n 33n 34n 35n 36n 125 100 75 50 40 30 25 150 120 90 60 48 36 30 L=l+ 2h+2h 1 * Chiều dài của đầu mẫu ghi ở trên là trị số nhỏ nhất. MẪU HÌNH TRỤ LOẠI VI Kích thước tính bằng mm KÍCH THƯỚC CHUNG MẪU DÀI l 0 = 10d 0 MẪU NGẮN l 0 = 5d 0 d 0 D* h** h 1 Số hiệu mẫu l 0 l L Số hiệu mẫu l 0 l L 25 20 15 10 8 6 5 35 30 22 15 12 9 8 Không qui định 25 20 15 10 8 6 5 37 38 39 40 41 42 43 250 200 150 100 80 60 50 275 220 165 110 88 66 55 L=l+ 2h+2h 1 37n 38n 39n 40n 41n 42n 43n 125 100 75 50 40 30 25 150 120 90 60 48 36 30 L=l+ 2h+2h 1 * Chiều dài của đầu có thể dùng kích thước khác. ** Chiều dài của đầu phụ thuộc kích thước của ngàm cặp. MẪU HÌNH TRỤ LOẠI VII Kích thước tính bằng mm KÍCH THƯỚC CHUNG MẪU DÀI l 0 = 10d 0 MẪU NGẮN l 0 = 5d 0 d 0 D h* h 1 Số hiệu mẫu l 0 l L Số hiệu mẫu l 0 l L 15 12 10 8 6 20 18 15 12 10 50 45 40 30 25 15 15 10 10 10 44 45 46 47 48 150 120 100 80 60 165 132 110 88 66 L=l+ 2h+2h 1 44n 45n 46n 47n 48n 75 60 50 40 30 90 75 60 48 36 L=l+ 2h+2h 1 * Chiều dài đầu mẫu ghi trong bảng là trị số nhỏ nhất. Chú thích: 1. Thử đối với gang đúc, kích thước mẫu phụ thuộc vào chiều dày (trung bình) của thành vật đúc. 2. Khi mẫu đúc trong khuôn kim loại, bán kính góc lượn bằng 50 mm. 3. Sự cần thiết phải gia công bề mặt mẫu đúc phải ghi trong tiêu chuẩn dối với vật đúc hoặc chất dẻo. ỨNG DỤNG PHỤ LỤC 1 1. Cho phép thử đối với mẫu có cấp gia công sạch thấp hơn với điều kiện phù hợp tất cả những yêu cầu qui định về tính chất cơ khí của kim loại thử. 2. Hình dáng đầu và kích thước phần chuyển tiếp xác định theo kết cấu của máy. 3. Chuyển từ phần làm việc sang phần đầu mẫu phải lượn đều. PHỤ LỤC 2 MẪU PHẲNG CÓ ĐẦU LOẠI I Kích thước tính bằng mm KÍCH THƯỚC CHUNG MẪU DÀI l 0 = 11,3 MẪU NGẮN l 0 = 5,65 a 0 b 0 B h* Số hiệu mẫu l 0 l L Số hiệu mẫu l 0 l L 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0,5 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 20 20 20 20 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 30 30 30 30 100 100 90 90 80 80 80 80 80 80 70 70 70 60 60 60 50 50 50 50 50 50 40 40 40 40 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 310 310 300 290 280 280 270 260 250 250 240 230 220 210 210 200 180 170 160 150 140 120 90 70 50 40 325 325 315 305 295 295 285 275 265 265 255 245 235 225 225 215 195 185 175 165 155 135 100 80 60 50 L=l+ 2h+2h 1 49n 50n 51n 52n 53n 54n 55n 56n 57n 58n 59n 60n 61n 62n 63n 64n 65n 66n 67n 68n 69n 70n 71n 72n 73n 74n 155 155 150 145 140 140 135 130 125 125 120 115 110 105 105 100 90 85 80 75 70 60 45 35 20 20 170 170 165 160 155 155 150 140 140 140 135 130 125 120 120 115 105 100 95 90 85 75 55 45 25 30 L=l+ 2h+2h 1 * Chiều dài đầu mẫu ghi trong bảng là trị số nhỏ nhất. Chú thích: 1. Đối với mẫu có chiều dày nằm giữa trị số ghi trong bảng, nên lấy chiều dài tính toán nhỏ nếu so với chiều dày nhỏ gần nhất trong bảng sai khác nhỏ hơn 0,5 mm, và lấy chiều dài tính toán lớn nếu sai khác 0,5 mm và lớn hơn. 2. Bán kính góc lượn phần làm việc và đầu mẫu bằng 25 – 40 mm, phụ thuộc vào đường kính dao phay dùng khi chế tạo mẫu, có trị số phù hợp từ 20 – 25 mm. 3. Khi thử kiểm tra toàn bộ với mục đích đơn giản hóa chế tạo mẫu, cho phép lấy mẫu đối với những nhóm có chiều dài làm việc đồng nhất, để cho hiệu số giữa chiều dài lớn nhất và nhỏ nhất không vượt quá 25mm. Chiều dài làm việc lớn nhất của nhóm đã cho phải nằm trong chiều dài làm việc chung. MẪU PHẲNG KHÔNG ĐẦU LOẠI II Kích thước tính bằng mm KÍCH THƯỚC CHUNG MẪU DÀI l 0 = 11,3 MẪU NGẮN l 0 = 5,65 a 0 b 0 h** Số hiệu mẫu l 0 l L Số hiệu mẫu l 0 l L 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0,5 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 20 20 20 20 100 100 90 90 80 80 80 80 80 80 70 70 70 60 60 60 50 50 50 50 50 50 40 40 40 40 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 310 310 300 290 280 280 270 260 250 250 240 230 220 210 210 200 180 170 160 150 140 120 90 70 50 40 325 325 315 305 295 295 285 275 265 265 255 245 235 225 225 215 195 185 175 165 155 135 100 80 60 50 L=l+2h 75n 76n 77n 78n 79n 80n 81n 82n 83n 84n 85n 86n 87n 88n 89n 90n 91n 92n 93n 94n 95n 96n 97n 98n 99n 100n 155 155 150 145 140 140 135 130 125 125 120 115 110 105 105 110 90 85 80 75 70 60 45 35 25 20 170 170 165 160 155 155 150 145 140 140 135 130 125 120 120 115 105 100 95 90 85 75 55 45 35 30 L=l+2h ** Chiều cao của đầu mẫu ghi trong bảng là trị số bé nhất. Chú thích: 1. Đối với mẫu chiều dày nằm giữa trị số ghi trong bảng nên lấy chiều dài tính toán nhỏ nếu so với chiều dày nhỏ gần trong bảng sai khác nhỏ hơn 0,5 mm và lấy chiều dài tính toán lớn nếu sai khác từ 0,5 mm và lớn hơn. 2. Khi thử kiểm tra toàn bộ với mục đích đơn giản hóa chế tạo mẫu, cho phép lấy mẫu đối với những nhóm có chiều dài làm việc đồng nhất, để cho hiệu số giữa chiều dài lớn nhất và bé nhất không vượt quá 25 mm. Chiều dài làm việc lớn nhất của nhóm đã cho phải nằm trong chiều dài làm việc chung. MẪU PHẲNG KHÔNG ĐẦU LOẠI III Kích thước tính bằng mm KÍCH THƯỚC CHUNG MẪU DÀI l 0 = 11,3 MẪU NGẮN l 0 = 5,65 a 0 b 0 B** B 1 Số hiệu mẫu l 0 l L Số hiệu mẫu l 0 l L 10 9 8 7 6 5 4 3 2 20 20 20 15 15 15 10 10 10 50 50 50 40 40 40 30 30 20 30 30 30 25 25 25 15 15 10 101 102 103 104 105 106 107 108 109 160 150 140 120 110 100 70 60 40 170 160 150 130 120 110 80 70 45 L = l + 100 101n 102n 103n 104n 105n 106n 107n 108n 109n 80 75 70 60 55 50 35 30 20 90 85 80 70 65 60 45 40 35 L = l + 100 ** Kích thước B trong bảng là trị số nhỏ nhất. Chú thích: 1. Đối với mẫu chiều dày nằm giữa trị số ghi trong bảng nên lấy chiều dài tính toán nhỏ nếu so với chiều dày nhỏ gần trong bảng sai khác nhỏ hơn 0,5 mm, và lấy chiều dài tính toán lớn nếu sai khác từ 0,5 mm và lớn hơn. 2. Phải bảo đảm các mặt tỳ của đầu mẫu song song với nhau. ỨNG DỤNG PHỤ LỤC 2 Cho phép thử đối với mẫu có cấp gia công sạch thấp hơn với điều kiện phù hợp tất cả những yêu cầu qui định về tính chất cơ khí của kim loại thử. PHỤ LỤC 3 SAI SỐ VỀ CHẾ TẠO MẪU Sai số cho phép chế tạo mẫu mặt cắt tròn mm ĐƯỜNG KÍNH PHẦN LÀM VIỆC CỦA MẪU THỬ Kích thước danh nghĩa Sai số cho phép theo đường kính Sai số về hình dáng (hiệu số đường kính chỗ lớn nhất và bé nhất) Đến 10 10 – 20 Lớn hơn 20 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,25 0,03 0,04 0,05 Chú thích. Đối với mẫu đúc sai số cho phép theo đường kính được tăng gấp đôi. Sai số cho phép chế tạo mẫu dẹt mm BỀ RỘNG PHẦN LÀM VIỆC CỦA MẪU Kích thước danh nghĩa Sai số cho phép theo bề rộng Sai số về hình dáng (hiệu số bề rộng chỗ lớn nhất và bé nhất) 10 15 20 30 ± 0,2 ± 0,2 ± 0,5 ± 0,5 0,05 0,10 0,15 0,20 PHỤ LỤC 4 XÁC ĐỊNH GIỚI HẠN CHẢY CỦA VẬT LIỆU PHỤ LỤC 5 Bảng kiểm tra đối với thép xây dựng có giới hạn chảy 3.10 8 N/m 2 – 1,4.10 9 N/m 2 (30 – 140 kg lực/mm 2 ) Ten-sơ-mét kiểu đồng hồ có giá trị mỗi khoảng chia 0,01 mm Giới hạn chảy không nhỏ hơn (kg lực/mm 2 ) Ten-sơ-mét có chuẩn đo 50 mm Ten-sơ-mét có chuẩn đo 100 mm Độ dãn dài tuyệt đối của chiều dài Số gia đọc được trên mặt chia độ Độ dãn dài tuyệt đối của chiều dài Số gia đọc được trên mặt chia độ 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 0 , 175 0 , 177 0 , 180 0 , 182 0 , 185 0 , 187 0 , 190 0 , 192 0 , 195 0 , 197 0 , 200 0 , 202 0 , 205 0 , 207 0 , 210 0 , 212 0 , 215 0 , 217 0 , 220 0 , 222 0 , 225 0 , 227 0 , 230 0 , 232 0 , 235 0 , 237 0 , 240 0 , 242 0 , 245 0 , 247 0 , 250 0 , 252 0 , 255 0 , 257 0 , 260 0 , 262 0 , 265 0 , 267 0 , 270 0 , 272 0 , 275 0 , 277 0 , 280 0 , 282 0 , 285 0 , 287 0 , 290 0 , 292 0 , 295 0 , 297 0 , 300 0 , 302 0 , 305 0 , 307 0 , 310 0 , 312 0 , 315 0 , 317 0 , 320 0 , 322 0 , 325 0 , 327 0 , 330 0 , 332 0 , 335 0 , 337 0 , 340 0 , 342 0 , 345 0 , 347 0 , 350 0 , 352 0 , 355 0 , 357 0 , 360 0 , 362 0 , 365 0 , 367 0 , 370 0 , 372 0 , 375 0 , 377 0 , 380 0 , 382 0 , 385 0 , 387 0 , 390 0 , 392 0 , 395 0 , 397 0 , 400 0 , 402 0 , 405 0 , 407 0 , 410 0 , 412 0 , 415 0 , 417 0 , 420 0 , 422 0 , 425 0 , 427 0 , 430 0 , 432 0 , 435 0 , 437 0 , 440 0 , 442 0 , 445 0 , 447 0 , 450 17,5 17,5 18,0 18,0 18,5 18,5 19,0 19,0 19,5 19,5 20,0 20,0 20,5 20,5 21,0 21,0 21,5 21,5 22,0 22,0 22,5 22,5 23,0 23,0 23,5 23,5 24,0 24,0 24,5 24,5 25,0 25,0 25,5 25,5 26,0 26,0 26,5 26,5 27,0 27,0 27,5 27,5 28,0 28,0 28,5 28,5 29,0 29,0 29,5 29,5 30,0 30,0 30,5 30,5 31,0 31,0 31,5 31,5 32,0 32,0 32,5 32,5 33,0 33,0 33,5 33,5 34,0 34,0 34,5 34,5 35,0 35,0 35,5 35,5 36,0 36,0 36,5 36,5 37,0 37,0 37,5 37,5 38,0 38,0 38,5 38,5 39,0 39,0 39,5 39,5 40,0 40,0 40,5 40,5 41,0 41,0 41,5 41,5 42,0 42,0 42,5 42,5 43,0 43,0 43,5 43,5 44,0 44,0 44,5 44,5 45,0 0 , 350 0 , 355 0 , 360 0 , 365 0 , 370 0 , 375 0 , 380 0 , 385 0 , 390 0 , 395 0 , 400 0 , 405 0 , 410 0 , 415 0 , 420 0 , 425 0 , 430 0 , 435 0 , 440 0 , 445 0 , 450 0 , 455 0 , 460 0 , 465 0 , 470 0 , 475 0 , 480 0 , 485 0 , 490 0 , 495 0 , 500 0 , 505 0 , 510 0 , 515 0 , 520 0 , 525 0 , 530 0 , 535 0 , 540 0 , 545 0 , 550 0 , 555 0 , 560 0 , 565 0 , 570 0 , 575 0 , 580 0 , 585 0 , 590 0 , 595 0 , 600 0 , 605 0 , 610 0 , 615 0 , 620 0 , 625 0 , 630 0 , 635 0 , 640 0 , 645 0 , 650 0 , 655 0 , 660 0 , 665 0 , 670 0 , 675 0 , 680 0 , 685 0 , 690 0 , 695 0 , 700 0 , 705 0 , 710 0 , 715 0 , 720 0 , 725 0 , 730 0 , 735 0 , 740 0 , 745 0 , 750 0 , 755 0 , 760 0 , 765 0 , 770 0 , 775 0 , 780 0 , 785 0 , 790 0 , 795 0 , 800 0 , 805 0 , 810 0 , 815 0 , 820 0 , 825 0 , 830 0 , 835 0 , 840 0 , 845 0 , 850 0 , 855 0 , 860 0 , 865 0 , 870 0 , 875 0 , 880 0 , 885 0 , 890 0 , 895 0 , 900 35 , 0 35 , 5 36 , 0 36 , 5 37 , 0 37 , 5 38 , 0 38 , 5 39 , 0 39 , 5 40 , 0 40 , 5 41 , 0 41 , 5 42 , 0 42 , 5 43 , 0 43 , 5 44 , 0 44 , 5 45 , 0 45 , 5 46 , 0 46 , 5 47 , 0 47 , 5 48 , 0 48 , 5 49 , 0 49 , 5 50 , 0 50 , 5 51 , 0 51 , 5 52 , 0 52 , 5 53 , 0 53 , 5 54 , 0 54 , 5 55 , 0 55 , 5 56 , 0 56 , 5 57 , 0 57 , 5 58 , 0 58 , 5 59 , 0 59 , 5 60 , 0 60 , 5 61 , 0 61 , 5 62 , 0 62 , 5 63 , 0 63 , 5 64 , 0 64 , 5 65 , 0 65 , 5 66 , 0 66 , 5 67 , 0 67 , 5 68 , 0 68 , 5 69 , 0 69 , 5 70 , 0 70 , 5 71 , 0 71 , 5 72 , 0 72 , 5 73 , 0 73 , 5 74 , 0 74 , 5 75 , 0 75 , 5 76 , 0 76 , 5 77 , 0 77 , 5 78 , 0 78 , 5 79 , 0 79 , 5 80 , 0 80 , 5 81 , 0 81 , 5 82 , 0 82 , 5 83 , 0 83 , 5 84 , 0 84 , 5 85 , 0 85 , 5 86 , 0 86 , 5 87 , 0 87 , 5 88 , 0 88 , 5 89 , 0 89 , 5 90 , 0 PHỤ LỤC 6 Bảng kiểm tra đối với hợp kim nhôm có giới hạn chảy 1,8.10 8 N/m 2 – 5.10 8 N/m 2 (18 – 50 kg lực/mm 2 ) (Ten-sơ-mét kiểu đồng hồ có giá trị mỗi khoảng chia 0,01 mm) Giới hạn chảy không nhỏ hơn (kg lực/mm 2 ) Ten-sơ-mét có chuẩn đo 50 mm Ten-sơ-mét có chuẩn đo 100 mm Độ dãn dài tuyệt đối của chiều dài (mm) Số gia đọc được trên mặt chia độ Độ dãn dài tuyệt đối của chiều dài (mm) Số gia đọc được trên mặt chia độ 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 27,5 28 29 29,5 30 31 32 33 34 35 36 36,5 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 0,226 0,234 0,240 0,248 0,255 0,262 0,269 0,276 0,283 0,290 - 0,297 0,304 - 0,311 0,318 0,325 0,332 0,339 0,346 0,353 - 0,360 0,360 0,375 0,382 0,389 0,396 0,403 0,410 0,417 0,424 0,431 0,438 0,445 0,452 22,5 23,5 24,0 25,0 25,5 26,0 27,0 27,5 28,5 29,0 - 29,5 30,5 - 31,0 32,0 32,5 33,0 34,0 34,5 35,5 - 36,0 37,0 37,5 38,0 39,0 39,5 40,5 41,0 41,5 42,5 43,0 44,0 44,5 45,0 0,453 0,468 0,481 0,496 0,510 0,524 0,538 0,552 0,566 0,580 0,587 0,794 0,608 0,615 0,623 0,637 0,651 0,665 0,679 0,693 0,710 0,714 0,721 0,735 0,749 0,763 0,777 0,792 0,806 0,820 0,834 0,848 0,862 0,876 0,890 0,904 45,5 47,0 48,0 49,5 51,0 52,5 54,0 55,0 56,5 58,0 58,5 59,5 61,0 61,5 62,5 63,5 65,0 66,5 68,0 69,0 71,0 71,5 72,0 73,5 75,0 76,5 77,5 79,0 80,5 82,0 83,5 85,0 86,0 87,5 89,0 90,5 PHỤ LỤC 7 Bảng kiểm tra đối với hợp kim mangan có giới hạn chảy 1,2.10 8 N/m 2 – 3.10 8 N/m 2 (12 – 30 kg lực/mm 2 ) (Ten-sơ-mét kiểu đồng hồ có giá trị mỗi khoảng chia 0,01 mm) Giới hạn chảy không nhỏ hơn (kg lực/mm 2 ) Ten-sơ-mét có chuẩn đo 50 mm Ten-sơ-mét có chuẩn đo 100 mm Độ dãn dài tuyệt đối của chiều dài (mm) Số gia đọc được trên mặt chia độ Độ dãn dài tuyệt đối của chiều dài (mm) Số gia đọc được trên mặt chia độ 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 0,242 0,255 0,267 0,280 0,290 0,302 0,315 0,327 0,340 0,350 0,362 0,375 0,385 0,397 0,410 0,422 0,435 0,445 0,457 24,0 25,5 26,5 28,0 29,0 30,0 31,5 32,5 34,5 35,0 36,0 37,5 38,5 39,5 41,0 42,0 43,5 44,5 45,5 0,485 0,510 0,534 0,560 0,580 0,605 0,630 0,655 0,680 0,700 0,725 0,750 0,770 0,795 0,820 0,845 0,870 0,890 0,915 48,5 51,0 53,5 56,0 58,0 60,5 63,0 65,5 68,0 70,0 72,5 75,0 77,0 79,5 82,0 84,5 87,0 89,0 91,5