TCVN4939:1989

Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 4939:1989 (ST SEV 4144: 1983)về Máy cắt kim loại – Phương pháp kiểm tra độ đảo hướng kính TCVN 4939:1989 MÁY CẮT KIM LOẠI - PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA ĐỘ ĐẢO HƯỚNG KÍNH Metal cutting machines - Methods for control of running balance Lời nói đầu TCVN 4939:1989 do Trung tâm Tiêu chuẩn Chất lượng biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng trình duyệt, Ủy ban Khoa học và Kỹ thuật Nhà nước (nay là Bộ khoa học và Công nghệ) ban hành; Tiêu chuẩn này được chuyển đổi năm 2008 từ Tiêu chuẩn Việt Nam cùng số hiệu thành Tiêu chuẩn Quốc gia theo quy định tại Khoản 1 Điều 69 của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật và điểm a Khoản 1 Điều 6 Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 1/8/2007 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật. MÁY CẮT KIM LOẠI - PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA ĐỘ ĐẢO HƯỚNG KÍNH Metal cutting machines - Methods for control of running balance Tiêu chuẩn này quy định các phương pháp kiểm tra độ đảo hướng kính các bề mặt trụ và côn với độ côn không lớn hơn 1: 4 để làm chuẩn cho các bộ phận làm việc chuyển động quay trong máy cắt kim loại. 1. Thuật ngữ và định nghĩa Thuật ngữ độ đảo hướng kính được quy định tại điều 4.1.1. của TCVN 2510:1978. 2. Quy định chung 2.1. Cần tiến hành kiểm tra theo một trong các phương pháp ghi trong Bảng 1. Bảng 1 Số hiệu phương pháp kiểm tra Phương pháp kiểm tra 1 Kiểm tra bằng dụng cụ đo độ dài 2 Kiểm tra bằng dụng cụ đo độ dài và trục Kiểm đặt trong lỗ bộ phận làm việc. Cho phép sử dụng các phương pháp và phương tiện kiểm tra khác so với quy định trong tiêu chuẩn này với điều kiện là chúng đảm bảo các yêu cầu của TCVN 4235:1986. 2.2. Các yêu cầu chung đối với các phương pháp kiểm tra theo TCVN 4235:1986 2.3. Quá trình đo đòi hỏi tiến hành ở tốc độ quay cho phép ghi được số đo của dụng cụ đo. 2.4. Kiểm tra độ đảo hướng kính của bộ phận làm việc (chẳng hạn như của trục chính) khi nó được lắp trên ổ lăn cần tiến hành quay nó liên tục không ít hơn hai vòng. 2.5. Cần đo độ đảo hướng kính khi quay bộ phận làm việc (chẳng hạn như trục chính) của máy theo chiều làm việc. Trong trường hợp máy làm việc ở cả hai chiều quay của bộ phận làm việc thì cần tiến hành đo tuần tự theo cả hai chiều đó. 2.6. Đo độ đảo hướng kính cần tiến hành trong hai mặt phẳng a và b vuông góc với nhau (Hình1 và Hình 2) ở hai mặt cắt A và B (Hình 2), vị trí của chúng được quy định trong các tiêu chuẩn về độ chính xác của từng loại máy cụ thể. Ở trường hợp kiểm tra theo phương pháp 1, nếu tỷ số chiều dài và đường kính bề mặt kiểm tra l: d ≤ l hoặc nếu l ≤ 50 mm việc đo chỉ cần tiến hành trong một mặt cắt là đủ. 2.7. Trong quá trình kiểm tra độ đảo hướng kính bề mặt côn của bộ phận làm việc không có độ đổi dọc trục ban đầu của ổ trục cần khử bỏ khe hở chiều trục bằng lực dọc trục F, hướng và giá trị của nó phải phù hợp với quy định trong các tiêu chuẩn về độ chính xác của chủng loại máy cụ thể hoặc những chỉ dẫn trong các tài liệu sử dụng của các máy cụ thể hoặc những chỉ dẫn trong các tài liệu sử dụng của các máy tương ứng. 3. Phương pháp kiểm tra 3.1. Phương pháp kiểm tra 1 3.1.1. Sơ đồ kiểm tra Sơ đồ kiểm tra trình bày trên Hình 1 Hình 1 3.1.2. Phương tiện kiểm tra Để tiến hành kiểm tra cần sử dụng dụng cụ đo độ dài, giá đỡ để kẹp dụng cụ đo, và trong trường hợp cần thiết sử dụng cơ cấu tạo lực để khử khe hở chiếu trục trong các ổ trục. 3.1.3. Tiến hành kiểm tra Độ đảo hướng kính của bề mặt bộ phận làm việc được tính bằng hiệu đại số lớn nhất của các số đo trên dụng cụ đo trong các mặt phẳng a và b. 3.2. Phương pháp 2 3.2.1. Sơ đồ kiểm tra Sơ đồ kiểm tra trình bày trên Hình 2. Hình 2 3.2.2. Các phương tiện kiểm tra Để tiến hành kiểm tra dùng dụng cụ đo độ dài, trục kiểm, giá đỡ để kẹp dụng cụ đo. 3.2.3. Tiến hành kiểm tra Đặt trục kiểm vào lỗ kiểm tra của bộ phận làm việc. Kẹp dụng cụ đo lên giá đỡ và cố định vào phần không chuyển động của máy sao cho đầu đo của nó tiếp xúc với đường sinh của trục kiểm và đồng thời vuông góc với nó. Cho bộ phận làm việc quay theo chỉ dẫn ở điều 2.3 đến điều 2.5. Tiến hành đo theo chỉ dẫn ở điều 2.6. Để loại trừ ảnh hưởng của việc lắp không chính xác chuôi của trục kiểm vào lỗ của bộ phận làm việc, quá trình kiểm tra cần lặp lại bốn lần. Sau mỗi lần đo, trục kiểm cần được xoay đi một góc 90 o so với bộ phận làm việc. Ghi số đo của dụng cụ đo ở mỗi lần đo, từ đó xác định hiệu đại số lớn nhất. 3.2.4. Đánh giá kết quả kiểm tra Độ đảo hưởng kính bề mặt của bộ phận làm việc trong từng mặt cắt kiểm tra A và B được tính bằng giá trị trung bình lớn nhất của các giá trị đo được trong các mặt phẳng a và b. Ví dụ về tính kết quả kiểm tra. Độ đảo hướng kính được kiểm tra ở hai mặt cắt A và B trong hai mặt phẳng a và b vuông góc với nhau. Kết quả đo đạc và tính toán được ghi trong Bảng 3. Bảng 3 Mặt cắt kiểm tra Mặt phẳng kiểm tra Hiệu đại số lớn nhất của các số đo của dụng cụ đo, µ m ứng với các vị trí của trục kiểm Giá trị trung bình các số đo của dụng cụ đo, µ m 0 o 90 o 180 o 270 o A a 5 6 7 4 5,5 b 7 6 5 6 6 B a 13 14 15 14 14 b 10 12 16 14 13 Độ đảo hướng kính ở mặt cắt A bằng 6 µm, ở mặt cắt B bằng 14 µm.