16/2005/QĐ-BXD

Quyết định 16/2005/QĐ-BXD về TCXDVN 334: 2005 "Quy phạm sơn thiết bị và kết cấu thép trong xây dựng dân dụng và công nghiệp" do Bộ trưởng Bộ Xây dựng ban hành BỘ XÂY DỰNG ******** CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Độc lập - Tự do - Hạnh phúc ******** Số: 16/2005/QĐ-BXD Hà Nội, ngày 05 tháng 5 năm 2005 QUYẾT ĐỊNH VỀ VIỆC BAN HÀNH TCXDVN 334: 2005 “QUY PHẠM SƠN THIẾT BỊ VÀ KẾT CẤU THÉP TRONG XÂY DỰNG DÂN DỤNG VÀ CÔNG NGHIỆP” BỘ TRƯỞNG BỘ XÂY DỰNG Căn cứ Nghị định số 36/2003/ NĐ-CP ngày 4/4/2003 của Chính phủ quy định chức năng, nhiệm vụ, quyền hạn và cơ cấu tổ chức của Bộ Xây dựng; Xét đề nghị của Vụ trưởng Vụ Khoa học Công nghệ, QUYẾT ĐỊNH: Điều 1. Ban hành kèm theo quyết định này 01 Tiêu chuẩn xây dựng Việt Nam: TCXDVN 334: 2005 “Quy phạm sơn thiết bị và kết cấu thép trong xây dựng dân dụng và công nghiệp”. Điều 2. Quyết định này có hiệu lực sau 15 ngày, kể từ ngày đăng Công báo. Điều 3. Các Ông: Chánh văn phòng Bộ, Vụ trưởng Vụ Khoa học Công nghệ và Thủ trưởng các đơn vị có liên quan chịu trách nhiệm thi hành Quyết định này. Nguyễn Văn Liên (Đã ký) TIÊU CHUẨN XÂY DỰNG VIỆT NAM TCXDVN 334 : 2005 QUY PHẠM SƠN THIẾT BỊ VÀ KẾT CẤU THÉP TRONG XÂY DỰNG DÂN DỤNG VÀ CÔNG NGHIỆP Codes of painting for steel equipment and structure in the Civil and Industrial Construction LỜI NÓI ĐẦU TCXDVN 334: 2005 “Quy phạm sơn thiết bị và kết cấu thép trong xây dựng dân dụng và công nghiệp” được Bộ Xây dựng ban hành theo quyết định số ......../2005/QĐ-BXD ngày ..... tháng ..... năm 2005 1. Phạm vi áp dụng: Quy phạm này áp dụng cho việc thi công các lớp sơn mới cũng như duy tu, sửa chữa màng sơn cũ của các thiết bị, kết cấu được chế tạo bằng thép trong xây dựng công nghiệp và dân dụng. 2. Tài liệu viện dẫn - ISO 8501-1:1988: “Chuẩn bị bề mặt thép trước khi sơn - Đánh giá mức độ sạch của bề mặt bằng mắt”. - TCXD 170 : 1989: “Kết cấu thép - Gia công, lắp ráp và nghiệm thu - Yêu cầu kỹ thuật”. - TCVN 2102 - 1993: “Sơn - Phương pháp xác định màu sắc”. - TCVN 2097 - 1993: “Sơn - Phương pháp cắt xác định độ bám dính của màng” (soát xét lần 1). - TCVN 2292:1978: “Công việc sơn - Yêu cầu chung về an toàn”. 3. Quy định chung 3.1. Việc thi công sơn thiết bị và kết cấu thép bao gồm các bước sau đây: - Lập phương án thi công theo thiết kế (nếu không có thiết kế thì theo thỏa thuận với chủ đầu tư (chuẩn bị vật tư, làm sạch bề mặt, thi công các lớp sơn, nghiệm thu bàn giao). - Kiểm tra giám sát quá trình thực hiện. 3.2. Vật liệu sơn trong quy phạm này là sơn dung môi hữu cơ, có các chỉ tiêu kỹ thuật đạt yêu cầu của thiết kế và phù hợp với tiêu chuẩn công bố của nhà sản xuất. 3.3. Việc lựa chọn loại sơn, màu sắc, số lớp, chiều dày của mỗi lớp sơn, mức độ làm sạch bề mặt, chu kỳ cần sơn duy tu, bảo dưỡng trong quá trình vận hành sử dụng của thiết bị và kết cấu thép được quy định trong thiết kế. Nếu không có thiết kế thì phải có sự thoả thuận giữa nhà thầu sơn và chủ đầu tư thông qua phương án thi công. 3.4. Việc sơn các thiết bị và kết cấu thép chỉ được thực hiện khi đã có biên bản nghiệm thu về mặt kết cấu cơ khí của chúng. 4. Làm sạch bề mặt trước khi sơn 4.1. Tất cả các bề mặt thiết bị và kết cấu thép, sau đây gọi chung là bề mặt thép, trước khi sơn đều phải qua công đoạn làm sạch bề mặt, bao gồm làm sạch dầu mỡ, bụi bặm, vảy thép, các vết gỉ, thuốc hàn, xỉ hàn, sơn cũ (nếu sửa chữa, duy tu, bảo dưỡng màng sơn cũ). Mức độ gỉ của bề mặt thép trước khi làm sạch được chia làm 4 mức (A, B, C, D) như quy định trong bảng 1 (phân mức này sẽ được sử dụng nếu nghiệm thu làm sạch bằng hình ảnh có trong ISO 8501-1:1988). Bảng 1 - Mức độ gỉ của bề mặt thép trước khi làm sạch Ký hiệu mức độ gỉ Trạng thái bề mặt tương ứng A Đã chớm có gỉ nhưng còn rất ít. B Bề mặt thép đã bắt đầu có các đốm gỉ và gỉ có thể bong ra. C Bề mặt thép có vảy gỉ bong ra hoặc cạo ra được, xuất hiện các vết lõm nhỏ nhìn thấy được. D Bề mặt thép có nhiều vảy gỉ bong ra, xuất hiện nhiều vết lõm nhỏ dễ nhìn thấy bằng mắt thường. 4.2 . Mức độ làm sạch bề mặt thép được quy định trong thiết kế tuỳ thuộc tuổi thọ công trình và loại màng sơn, nếu không có thiết kế thì theo thỏa thuận với chủ đầu tư thể hiện trong phương án thi công. Mức độ sạch của bề mặt được chia làm 4 mức (Sa1, Sa2, Sa2.5, Sa3) như quy định trong bảng 2. Bảng 2 - Mức độ sạch của bề mặt thép trước khi sơn Mức độ sạch Trạng thái bề mặt tương ứng Sa1 Bề mặt đã sạch dầu, mỡ, bụi, vảy thép, gỉ, sơn, các tạp chất lạ bám dính lỏng lẻo. Sa2 Bề mặt đã sạch hết dầu, mỡ, bụi và hầu hết vảy thép, gỉ, sơn, các tạp chất lạ, Chất nhiểm bẩn còn lại bám dính rất chặt với bề mặt thép. Sa2.5 Bề mặt đã sạch hết dầu mỡ, bụi và các vảy thép, gỉ, sơn, các chất lạ khác. Dấu vết nhiễm bẩn còn lại sáng như thép ở dạng đốm hoặc vết nhỏ. Sa3 Bề mặt đã sạch hoàn toàn dầu mỡ, bụi, vảy thép, gỉ, sơn và các tạp chất lạ khác. Toàn bộ bề mặt có màu ánh kim đồng nhất. 4.3. Theo yêu cầu về mức độ làm sạch đã được quy định, nhà thầu theo chỉ dẫn của thiết kế, hoặc tự lựa chọn phương pháp làm sạch bề mặt thép phù hợp. 4.4. Đối với bề mặt thép của thiết bị và kết cấu đang trong điều kiện vận hành sử dụng cần sơn duy tu bảo dưỡng màng sơn cũ theo chu kỳ thì công việc được thực hiện như đối với sơn mới. Đối với các thiết bị và kết cấu thép phải sơn sửa chữa màng sơn cũ thì nhà thầu thoả thuận với chủ đầu tư phương án thực hiện. 4.5. Sau khi làm sạch, dù bằng phương pháp nào, cũng phải dùng khí nén hoặc vải sạch để loại trừ hoàn toàn bụi bám, các hạt mài còn sót và lau khô bề mặt. 4.6. Kiểm tra nghiệm thu công việc làm sạch bề mặt thực hiện theo 6.1.1. 4.7. Tiến hành sơn ngay sau khi bề mặt thép đã được nghiệm thu làm sạch để tránh tái gỉ hoặc bụi, dầu mỡ... bám trở lại. Thời gian cho phép chờ sơn bảo vệ bề mặt đã làm sạch được quy định như sau: - Không quá 4 giờ nếu độ ẩm không khí trong khu vực đó nhỏ hơn 60%. - Không quá 3 giờ nếu độ ẩm không khí trong khu vực đó từ 60% đến dưới 75%. - Không quá 2 giờ nếu độ ẩm không khí trong khu vực đó từ 75% đến 85%. Trước khi sơn nếu phát hiện thấy bề mặt có hiện tượng hoen ố, có xuất hiện gỉ thì phải làm sạch lại bề mặt cho đến khi đạt yêu cầu rồi mới được tiến hành sơn. 5. Thi công sơn 5.1. Các loại sơn sử dụng phải có đầy đủ ký mã hiệu hàng hoá, tên cơ sở sản xuất, ngày tháng sản xuất, hạn sử dụng, các chứng chỉ chất lượng kèm theo và phải đạt các yêu cầu kỹ thuật đã nêu trong thiết kế. Khi tiếp nhận sơn để thi công nhà thầu phải tiếp nhận đồng bộ, đầy đủ các chủng loại đã ghi trong yêu cầu của thiết kế, hoặc của chủ công trình. Các loại sơn phải có hướng dẫn sử dụng kèm theo và nhà thầu phải thực hiện đúng hướng dẫn sử dụng của từng loại sơn đó. 5.2. Sơn phải được bảo quản ở nơi thông gió tốt, không tiếp xúc trực tiếp với ánh nắng mặt trời hay các nguồn nhiệt khác. 5.3. Các thiết bị, dụng cụ, phương tiện thi công phải được chuẩn bị đầy đủ và đạt các yêu cầu kỹ thuật. 5.4. Khối lượng công việc sơn phải được tính toán, bố trí đảm bảo hoàn thành trước khi nghỉ, không được để công việc dở dang sang ngày hôm sau hoặc kéo dài đến lúc tối trời thiếu ánh sáng. 5.5. Khi thi công sơn phải chú ý các điều kiện sau đây: - Chỉ được tiến hành thi công sơn khi thời tiết khô ráo, không có sương mù, độ ẩm không khí không quá 85%, nhiệt độ cho phép tuỳ thuộc từng loại sơn, nhưng không cao qúa 50° C và không thấp dưới 5° C, nhiệt độ bề mặt phảI lớn hơn 3° C so với điểm sương của không khí xung quanh. - Không được phép thi công sơn khi trời sắp mưa, khi đang mưa hoặc vừa mưa xong, không thi công ở những nơi có gió lùa. 5.6. Phải khuấy thật đều sơn trước khi sử dụng. Đối với sơn một thành phần có thể khuấy đều sơn bằng thủ công, tốt nhất là bằng máy khuấy. Que khuấy, cánh khuấy phải đảm bảo sạch sẽ, không dính dầu, mỡ, bụi, đất cát hoặc các tạp chất khác. Đối với loại sơn có hai thành phần trở lên, cần trộn đều hết cả khối lượng từng thành phần theo đúng tỷ lệ hướng dẫn của nhà sản xuất. Nếu vì khối lượng cần sơn ít thì có thể chia nhỏ thành nhiều phần nhưng phải hết sức chú ý đảm bảo đúng tỷ lệ giữa các thành phần mà nhà sản xuất đã hướng dẫn. Việc trộn đều loại sơn này bắt buộc phải thực hiện bằng máy khuấy. Phải bố trí công việc phù hợp để dùng hết khối lượng sơn đã trộn đều theo đúng khoảng thời gian quy định của nhà cung cấp. 5.7. Phương pháp sơn, số lớp sơn và độ dày mỗi lớp do các nhà thiết kế quy định, thời gian chờ sơn lớp tiếp theo sau khi sơn lớp trước phải tuân theo hướng dẫn của nhà cung cấp sơn. Phương pháp làm khô màng sơn, thời gian đưa bề mặt thép đã sơn vào sử dụng cũng tuân theo hướng dẫn của nhà cung cấp sơn. 5.8. Công việc sơn phải được kiểm tra giám sát chặt chẽ từng lớp sơn: Các lớp sơn phải phẳng, đều, phủ kín bề mặt, không có lỗ châm kim, vết nứt, vết xước, vết vón cục, hiện tượng chảy hoặc có vảy sơn, độ dày màng sơn khô mỗi lớp tối thiểu 80%, tối đa 120% yêu cầu. Nếu có khuyết tật phải sửa chữa trước khi sơn lớp tiếp theo hướng dẫn của cán bộ kỹ thuật. Các chỗ khuất, các khuyết tật của bề mặt phải sơn dặm trước. 5.9. Đối với các thiết bị, kết cấu thép chế tạo tại xưởng, sau đó đem lắp ráp tại công trường, việc sơn tiến hành theo qui phạm này và những quy định đã ghi trong TCXD 170: 1989. 5.10. Kiểm tra sau mỗi lớp sơn và toàn bộ công việc sơn thực hiện như chỉ dẫn ở 6.1.2. 6. Kiểm tra và nghiệm thu 6.1. Kiểm tra 6.1.1. Kiểm tra, nghiệm thu công việc làm sạch bề mặt. 6.1.1.1. Kiểm tra việc làm sạch dầu mỡ. Kiểm tra việc làm sạch dầu mỡ thực hiện khoảng 2 ¸ 3 điểm trên mỗi m2 và trong khoảng 40 ¸ 50% diện tích bề mặt đã làm sạch. Cách tiến hành như sau: Nhỏ vài giọt xăng sạch lên một vị trí bất kỳ của bề mặt cần kiểm tra. Sau khoảng 10 ¸ 15 giây lấy một tờ giấy lọc mới thấm xăng còn đọng lại trên bề mặt thép vừa kiểm tra, lấy một tờ giấy lọc khác cùng loại và nhỏ vài giọt xăng sạch lên tờ giấy lọc mới đó. Chờ cho hai vết xăng trên hai tờ giấy lọc khô và so sánh màu sắc của chúng bằng mắt thường, nếu màu của cả hai giống nhau thì bề mặt được coi đã sạch dầu mỡ. 6.1.1.2. Kiểm tra bụi bám thực hiện trên toàn bộ bề mặt thép đã làm sạch bằng cách dùng kính lúp có độ phóng đại 6 lần trở lên để quan sát, nếu không thấy có bụi bám là đạt yêu cầu. 6.1.1.3. Kiểm tra mức độ sạch Kiểm tra mức độ sạch thực hiện trên toàn bộ bề mặt thép đã làm sạch bằng mắt thường hoặc bằng kính lúp theo các mức như mô tả trong bảng 2. Hoặc kiểm tra bằng phương pháp so với các hình ảnh chuẩn có trong Tiêu chuẩn ISO 8501-1:1988. Cũng có thể kiểm tra bằng cách: trước khi bắt đầu công việc làm sạch bề mặt, nhà thầu và chủ đầu tư làm vật mẫu có mức độ sạch theo yêu cầu, dùng sơn trong suốt sơn bảo quản, đến khi kiểm tra đem vật mẫu đó ra làm chuẩn so sánh. 6.1.1.4. Khi có sự thỏa thuận giữa chủ đầu tư và nhà thầu, việc kiểm tra mức độ làm sạch bề mặt có thể tiến hành nhanh bằng cách dùng vải bông trắng khô, sạch lau trên bề mặt cần kiểm tra và quan sát. Nếu sau khi lau mà vải bông bị bẩn là chưa đảm bảo độ sạch, nếu bị ướt là chưa sạch dầu hoặc chưa khô. 6.1.2. Kiểm tra công việc sơn và chất lượng màng sơn 6.1.2.1. Kiểm tra khuyết tật của màng sơn sau mỗi lớp sơn và sau khi sơn xong được thực hiện trên toàn bộ diện tích đã sơn bằng mắt thường hoặc dùng kính lúp. Tùy thuộc yêu cầu, có thể lựa chọn kiểm tra các chỉ tiêu kỹ thuật khác của màng sơn theo các tiêu chuẩn sau: - TCVN 2102 - 1993: Sơn - Phương pháp xác định màu sắc. - TCVN 2097 - 1993: Sơn - Phương pháp cắt xác định độ bám dính của màng. 6.1.2.2. Kiểm tra độ dày của các lớp sơn ướt và khô bằng máy đo chiều dày chuyên dùng. 6.2. Hồ sơ nghiệm thu Hồ sơ nghiệm thu toàn bộ công việc sơn bao gồm các tài liệu sau: - Biên bản tiếp nhận sơn, ghi đầy đủ: thời gian nhập. Số lượng, loại sơn, hình thức nhãn mác, phiếu xác nhận chất lượng, các văn bản hướng dẫn sử dụng ... tên, chữ ký của người giao và người nhận. - Biên bản kiểm tra các thiết bị, dụng cụ, phương tiện thi công. - Biên bản nghiệm thu công việc làm sạch bề mặt. - Biên bản nghiệm thu công việc sơn. - Nhật ký thi công của nhà thầu và cán bộ giám sát kỹ thuật. 7. An toàn trong thi công sơn 7.1. Tất cả cán bộ quản lý và cán bộ kỹ thuật, công nhân có liên quan đến công việc sơn đều phải được đào tạo huấn luyện kỹ thuật sơn và có hiểu biết về các vật liệu sơn sử dụng, nắm vững các yêu cầu về an toàn lao động. 7.2. Những yêu cầu chung về an toàn khi chuẩn bị và tiến hành sơn phải được thực hiện theo TCVN 2292 - 1978. 7.3. Các thiết bị có sử dụng khí nén như thiết bị phun cát hoặc hạt kim loại, thiết bị phun sơn... phải có giấy chứng nhận kiểm tra áp lực. Trên các thiết bị phải có nhãn ghi rõ nơi sản xuất, áp lực làm việc tối đa, ngày đã kiểm định và ngày sẽ kiểm định tiếp theo. Công nhân phải được huấn luyện vận hành, sử dụng thành thạo hệ thống khí nén, thiết bị, dụng cụ phun cát, phun sơn. 7.4. Khi tiến hành công việc sơn và sơn sửa, sơn duy tu bảo dưỡng màng sơn tại nơi thiết bị và kết cấu thép làm việc, cần phải dừng các công việc khác và có biển báo cấm người lạ vào khu vực đang trong thời gian thi công sơn. 7.5. Các kết cấu giá đỡ, dàn giáo phải an toàn và dễ tiếp cận với toàn bộ bề mặt thép cần sơn, hạn chế đến mức tối thiểu các điểm tiếp xúc của dàn giáo với bề mặt cần sơn, dàn giáo không được che phủ bất kỳ một khu vực nào trên bề mặt cần sơn. Các kết cấu dàn giáo phải được thiết kế sao cho dễ làm vệ sinh công nghiệp, không có các tấm rời, các đầu ống dàn giáo phải bịt kín. 7.6. Luôn luôn đảm bảo chiếu sáng đầy đủ cho quá trình thi công. 7.7. Công nhân làm việc trên cao phải thắt dây an toàn. 7.8. Tại khu vực thi công không dự trữ lượng sơn quá khối lượng yêu cầu của ca làm việc. 7.9. Biện pháp xử lý sơ bộ khi có sự cố - Trong trường hợp xẩy ra cháy sơn, phải dập lửa bằng bình chống cháy chứa CO2, hoặc cát khô, tuyệt đối không dập lửa bằng nước. - Giẻ tẩm sơn được tập trung thành đống cũng có thể tự bốc cháy nên phải tập trung trong loại thùng khó cháy có nắp đậy. - Khi có sơn bắn vào mắt, vào da phải rửa ngay bằng nhiều nước sạch, sau đó vào y tế khám kiểm tra. - Sau khi kết thúc công việc sơn phải súc miệng bằng nước sạch, rửa tay bằng xà phòng và nước hoặc chất tẩy rửa công nghiệp, không được rửa bằng dung môi. - Nếu hơi sơn làm người thi công bị ngất, phải lập tức đưa họ ra nơi thoáng gió, sạch để hồi phục dần, không được hô hấp nhân tạo. PHỤ LỤC A (Tham khảo) CÁC PHƯƠNG PHÁP LÀM SẠCH BỀ MẶT THÉP TRƯỚC KHI SƠN PHỤ LỤC NÀY GIỚI THIỆU CHI TIẾT MỘT SỐ PHƯƠNG PHÁP LÀM SẠCH BỀ MẶT A.1. LÀM SẠCH DẦU MỠ Để làm sạch dầu mỡ thực vật bám trên bề mặt thép có thể dùng 1 trong 2 dung dịch tẩy rửa có thành phần như ghi trong bảng A.1. Bảng A.1. Tỷ lệ pha chế dung dịch tẩy rửa dầu mỡ (theo % khối lượng) Tên các loại hóa chất Dung dịch A Dung dịch B Na 2 CO 3 NaOH Na 3 PO 4 Na 2 SiO 3 Nước Chất hoạt động bề mặt 1,5 2,0 1,0 0,5 95,0 - - 5,0 - - 90,0 5,0 Thời gian lưu giữ dung dịch tẩy rửa trên bề mặt cần làm sạch khoảng 10 phút, sau đó cọ rửa sạch chất tẩy rửa bằng nước. Để tẩy rửa dầu mỡ bằng dung môi hữu cơ, người ta thường dùng xăng công nghiệp, hoặc tricloetilen. Có thể tẩy rửa bằng cách nhúng bề mặt cần làm sạch vào thùng chứa dung môi hoặc phun dung môi lên bề mặt. A.2. LÀM SẠCH CƠ HỌC A.2.1. Phương pháp thủ công Dùng các loại dụng cụ thô sơ như: bàn chải sắt, giấy ráp thô và mịn, cát và giẻ, dũa, dao, búa. Để làm sạch với năng suất và mức độ sạch cao hơn, có thể dùng máy mài cầm tay có gắn bàn chải sắt hoặc đĩa mài. A.2.2. Phương pháp cơ khí Dùng hệ thống phun cát hoặc phun hạt kim loại, bao gồm các thiết bị và dụng cụ chính là: máy nén khí, bộ phận lọc dầu và nước ra khỏi khí nén, thùng chứa khí nén đã lọc, thùng chứa cát, bộ phận trộn cát và khí nén, vòi phun. Cát phun chỉ được dùng một lần. Hạt kim loại có thể thu hồi dùng lại. (PHỤ LỤC A - KẾT THÚC) Cát và một số hạt kim loại dùng để phun có các chỉ tiêu kỹ thuật như ghi trong A.2. Hạt cát có kích thước từ 0,5 đến 2,5mm. Hạt kim loại có thành phần hạt như ghi trong bảng A.3. Phun cát, hạt kim loại chia làm hai bước: + Bước 1: Phun tẩy gỉ, vòi phun cách bề mặt 15 ¸ 30cm, góc nghiêng 45 ¸ 50° . + Bước 2: Phun tạo nhám, vòi phun cách bề mặt 15 ¸ 30cm, góc nghiêng 75 ¸ 80° . Á p lực khí nén 5 ¸ 7 KG/cm 2 , được lựa chọn tuỳ thuộc đường kính vòi phun. Bảng A.2. Chỉ tiêu kỹ thuật của cát và hạt kim loại Các chỉ tiêu kỹ thuật Loại hạt mài Cát thạch anh Gang tôi Thép hàm lượng các bon cao Thép hàm lượng các bon thấp Hàm lượng các bon, %, không nhỏ hơn - 1,70 0,80 0,08 Chất lạ (kể cả xỉ), %, không lớn hơn - 1,00 1,00 1,00 Hàm lượng các hạt có khuyết tật (rỗng, rỗ, nứt) %, không lớn hơn - 40 40 40 Độ ẩm, %, không lớn hơn 2,0 0,2 0,2 0,2 Hàm lượng hạt dưới 0,5 mm %, không lớn hơn 6,0 - - - Bảng A.3. Thành phần hạt của hạt mài kim loại Cỡ hạt, mm Đường kính mắt sàng lớn nhất, mm đường kính mắt sàng nhỏ nhất, mm Phần còn lại trên sàng lớn nhất, %, không lớn hơn Phần lọt qua sàng nhỏ nhất, %, không lớn hơn Phần chuẩn, % lớn hơn 0,045 – 0,125 0,125 0,045 10 10 80 0,125 – 0,300 0,300 0,125 10 10 80 0,300 – 0,710 0,710 0,300 10 5 85 0,710 – 1,000 0,100 0,710 10 5 85 1,000 – 1,400 1,400 1,000 10 5 85 1,400 – 1,700 1,700 1,400 5 5 90 1,700 – 2,000 2,000 1,700 5 5 90