3191/QĐ-BGTVT

Quyết định 3191/QĐ-BGTVT năm 2013 Quy định tạm thời thiết kế, thi công và nghiệm thu lớp tái sinh nguội tại chỗ bằng xi măng hoặc xi măng và nhũ tương nhựa đường trong kết cấu áo đường ôtô do Bộ trưởng Bộ Giao thông vận tải ban hành BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI ------- CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Độc lập - Tự do - Hạnh phúc --------------- Số: 3191/QĐ-BGTVT Hà Nội, ngày 14 tháng 10 năm 2013 QUYẾT ĐỊNH BAN HÀNH QUY ĐỊNH TẠM THỜI VỀ THIẾT KẾ, THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU LỚP TÁI SINH NGUỘI TẠI CHỖ BẰNG XI MĂNG HOẶC XI MĂNG VÀ NHŨ TƯƠNG NHỰA ĐƯỜNG TRONG KẾT CẤU ÁO ĐƯỜNG ÔTÔ BỘ TRƯỞNG BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI Căn cứ Nghị định số 107/2012/NĐ-CP ngày 20/12/2012 của Chính phủ quy định chức năng, nhiệm vụ, quyền hạn và cơ cấu tổ chức của Bộ Giao thông vận tải; Xét đề nghị của Liên doanh công ty CP Thiết bị giao thông vận tải VIETRACO - công ty TNHH Đầu tư và Xây dựng THÀNH LONG tại công văn số 240/VTC ngày 07/10/2013 về việc xin phê duyệt "Quy định tạm thời về thiết kế, thi công và nghiệm thu lớp tái sinh nguội tại chỗ bằng xi măng hoặc xi măng và nhũ tương nhựa đường trong kết cấu áo đường ôtô"; Theo đề nghị của Vụ trưởng Vụ Khoa học công nghệ, QUYẾT ĐỊNH: Điều 1. Ban hành kèm theo quyết định này "Quy định tạm thời về thiết kế, thi công và nghiệm thu lớp tái sinh nguội tại chỗ bằng xi măng hoặc xi măng và nhũ tương nhựa đường trong kết cấu áo đường ôtô". Điều 2. Việc ban hành Quy định này để áp dụng cho một số dự án thí điểm trên diện rộng và có quy mô lớn hơn. Giao cho Viện KH&CN GTVT theo dõi, đánh giá và tổng kết các dự án thí điểm này để hoàn thiện, trình Bộ ban hành Quy định chính thức và làm cơ sở xây dựng, công bố tiêu chuẩn theo Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật. Điều 3. Quyết định này có hiệu lực thi hành kể từ ngày ký. Điều 4. Chánh Văn phòng, Vụ trưởng các Vụ, Tổng cục trưởng Tổng cục Đường bộ Việt Nam, Cục trưởng các Cục thuộc Bộ, Viện trưởng Viện KH&CN GTVT, Tổng giám đốc công ty CP Thiết bị giao thông vận tải VIETRACO, Tổng giám đốc công ty TNHH Đầu tư và Xây dựng THÀNH LONG, Giám đốc Sở Giao thông vận tải các tỉnh, thành phố trực thuộc Trung ương, Thủ trưởng các cơ quan, tổ chức có liên quan chịu trách nhiệm thi hành Quyết định này./. Nơi nhận: - Như Điều 4; - Bộ trưởng (để b/c); - Các đ/c Thứ trưởng; - Các Ban QLDA thuộc Bộ; - Các TCT, Cty tư vấn ngành GTVT; - Các TCT, Cty thi công ngành GTVT; - Website Bộ GTVT; - Lưu: VT, KHCN. KT. BỘ TRƯỞNG THỨ TRƯỞNG Nguyễn Hồng Trường QUY ĐỊNH TẠM THỜI VỀ THIẾT KẾ, THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU LỚP TÁI SINH NGUỘI TẠI CHỖ BẰNG XI MĂNG HOẶC XI MĂNG VÀ NHŨ TƯƠNG NHỰA ĐƯỜNG TRONG KẾT CẤU ÁO ĐƯỜNG Ô TÔ (Ban hành kèm theo Quyết định 3191 / Q Đ-BGTVT ngày 14 tháng 10 năm 2013 của Bộ trưởng Bộ Giao thông vận tải ) 1. Phạm vi áp dụng 1.1. Quy định kỹ thuật này quy định các yêu cầu k ỹ thuật về vật liệu, thiết bị, thi công, thí nghiệm, kiểm tra giám sát và nghiệm thu lớp vật liệu tái sinh nguội tại chỗ của áo đường cũ (sau đây gọi là "tái sinh nguội tại chỗ"). Tùy theo yêu cầu thực tế, có thể sử dụng vật liệu gia cố một trong các trường hợp sau: - Vật liệu gia cố là xi măng; - Vật liệu gia c ố là xi m ă ng và nhũ tương nhựa đường. 1.2. Công nghệ tái sinh nguội tại chỗ dùng để cải tạo, tái sinh lớp mặt đường nhựa cũ cùng với lớp móng đá dăm cấp phối hoặc c ấ p phối thiên n hiên (hoặc chỉ lớp đá dăm cấp phối hoặc chỉ lớp cấp phối thiên nhiên) đạt đến một độ sâu đã quy định trong bản thiết kế đ ể tạo r a một ph ần hay toàn ph ầ n lớp móng trên của kết cấu áo đường ô tô từ đường cấp III (theo TCVN 4054:2005) trở xu ố ng khi thực hiện các dự án bảo trì, cải tạo hoặc nâng c ấ p mặt đư ờ ng ô tô. 1.3. Chiều dày lớp tái sinh nguội tại chỗ không vượt quá 20 cm (sau khi lu lèn). 1.4. Kết cấu áo đường có s ử dụng lớp tái sinh nguội tại chỗ. 1.4.1. Kết c ấ u áo đường có s ử dụng lớp tái sinh nguội tại chỗ được thiết kế, tính toán theo quy định tại 22TCN 274-01. 1.4.2. Khi sử dụng lớp tái sinh nguội tại chỗ làm lớp móng cho kết cấu áo đường ô tô từ đường c ấ p III tr ở xuống thì t ổ ng chiều dày nhỏ nhất của các lớp b ê tông nhựa chặt rải trên nó phải thỏa mãn quy định tại điều 3.3 của 22TCN 274­ -01. Trường hợp lớp móng t ái sinh là đá dăm cấp phối hoặc cấp ph ố i thiên nhiên gia cố xi m ă ng thì tổng chiều dày nhỏ nhất của các lớp bê tông nhựa chặt rải trên là 12 cm. 1.4.3. Khi s ử dụng lớp tái sinh nguội tại chỗ làm lớp mặt cho kết cấu áo đường thì trên nó phải bố trí lớp vật liệu được liên kết b ằn g chất kết dính hữu cơ, tối thiểu phải làm một lớp láng nhựa theo TCVN 8863:2011 hoặc TCVN 9505:2012. 1. 5. Công nghệ tái sinh ngu ộ i tại chỗ có thể áp dụng trong trường hợp có công trình ngầm chôn nông dưới kết cấu áo đường, để tránh gây ảnh hưởng đến hoạt động của m á y cào bóc tái sinh trước khi thi công phải có biện pháp xử lý đ ể đảm bảo an toàn thi công. 2. Tài liệu viện dẫn Các tài liệu viện dẫn sau là rất cần thi ế t cho việc áp dụng tiêu chuẩn nà y . Đ ố i với các tài liệu viện dẫn ghi năm ban hành thì áp dụng b ả n được nêu. Đ ố i với các tài li ệu viện d ẫ n không ghi năm ban hành thì áp d ụ ng phiên b ả n mới nhất, bao gồm c ả các sửa đ ổi : TCVN 6260:2009 Xi m ă ng po ó c lăng hỗn hợp - Yêu cầu kỹ thuật TCVN 2682:2009 Tiêu chuẩn xi m ă ng po ó c lă ng - Yêu cầu kỹ thuật TCVN 4054: 2005 Đường ô tô - Yêu cầu thiết kế TCVN 7495:2005 Bitum - Phương pháp xác định độ kim lún TCVN 7500:2005 Bitum - Phương pháp xác định độ hòa tan trong tricloetylen TCVN 7572-2:2006 Cốt liệu bê tông và vữa - Phương pháp thử - Phần 2: Xác định thành phần hạt TCVN 8817-1:2011 Nhũ tương nhựa đư ờng axít - Phần 1: Yêu cầu kỹ thuật TCVN 8817-3:2011 Nhũ tương nhựa đường axít - Phương pháp thử - Phần 3: Xác định độ lắng và độ ổ n định lưu trữ TCVN 8817-4:2011 Nhũ tương nhựa đường axít - Phương pháp thử - Phần 4: Xác định lượng hạt quá cỡ (Thử nghiệm sàng) TCVN 8817-10:2011 Nhũ tương nhựa đường axít - Phương pháp thử - Phần 10: Th ử nghiệm bay hơi TCVN 8818-1:2011 Nhựa đường lỏng - Phần 1: Yêu cầu kỹ thuật TCVN 8819: 201 1 Mặt đường bê tông nhựa nón g - Yêu cầu thi công và nghiệm thu TCVN 8858:2011 M ó ng cấp phối đá dăm và cấp ph ố i thiên nhiên gia c ố xi măng trong kết cấu áo đường ô tô - Thi công và nghiệm thu TCVN 8860-2:2011 Bê tô ng nhựa - Phương pháp thử - Phần 2: Xác định hàm lượng nhựa b ằ ng phương pháp chiết sử dụng máy quay li tâm TCVN 8860-5:2011 Bê tông nhựa - Phương pháp thử - Phần 5: X ác định t ỷ trọn g khối, khối lư ợn g th ể tích của bê tông nhựa đã đầm chặt TCVN 8862:2011 Quy trình thí nghiệm xác định cường độ kéo khi ép chẻ của vật liệu hạt liên k ế t bằng các chất kết dính TCVN 8863:2011 Mặt đường láng nhựa nóng - Thi công và nghiệm thu TCVN 8864:2011 Mặt đường ô tô - Xác định độ b ằ ng phẳng bằng thước dài 3,0 mét TCVN 9505:2012 Mặt đường láng nhũ tương nhựa đường axít - Thi công và nghiệm thu 22TCN 274-01*) Tiêu chuẩn thiết kế mặt đường mềm 22TCN 333-06*) Quy trình thí nghiệm đầm nén đất, cấp phối đá trong phòng thí nghiệm 22TCN 335-06*) Quy trình thí nghiệm và đánh giá cường độ nền đường và kết c ấ u mặt đường mềm củ a đường ô tô bằng thiết bị đo động FWD 22TCN 346-06*) Quy trình thí nghiệm xác định độ chặt nền, móng đường b ằ ng phễu rót cát ASTM D1665-98 (2009) Tiêu chuẩn thí nghiệm độ nhớt Engler (Standard Test Method for Engler Speci f ic Viscosity of Tar Products) JIS K 2208 Tiêu chuẩn nhũ tương nhựa đường trung tính (Asphalt Emulsion - Tiêu chu ẩ n của Nhật Bản) ( *) Tiêu chuẩn ngành TCN đang được chuyển đổi thành TCVN) 3. Thuật ngữ, định nghĩa 3.1. Máy c à o bóc tái sinh chuyên dụng Loại máy tự hành có thể tiến hành đồng thời 2 chức n ă ng làm tơi vật liệu và trộn vật liệu, để gia cố nền đường hoặc móng đường và mặt đường tại chỗ. 3.2. Công nghệ c à o bóc tái sinh nguội tại ch ỗ Sử dụng máy cào bóc t á i sinh để l à m tơi các lớp vật liệu của áo đường cũ , đồng thời trộn hỗn hợp vật liệu cũ với vật liệu gia cố để tạo thành hỗn hợp vật liệu tái sinh. 3.3. Vật liệu gia cố Là vật liệu được trộn thêm vào hỗn hợp vật liệu cũ đã được làm tơi từ k ết cấu áo đường để tăng độ ổ n định và cường độ cho lớp vật liệu tái sinh. Tron g công nghệ này, vật liệu g ia c ố được s ử dụng bao gồm: - Xi m ă ng; - Xi măng k ế t hợp với nhũ tương nhựa đường. 3.4. Thành phần hạt biểu kiến của vật liệu đá-nhựa c ủ a lớp mặt đường nhựa cũ Thành phần hạt phân theo kích cỡ nhìn bên ngo à i của các hạt đá còn bọc màn g nhựa cũ khi đập vỡ r ờ i c ố t liệu của lớp mặt đường nhựa. 4. Các yêu cầu kỹ thuật củ a hỗn hợp vật liệu tái sinh nguội tại ch ỗ 4.1. Yêu cầu về thành ph ầ n cấp phối Thành phần cấp phối của hỗn hợp tái sinh nguội tại chỗ được quy định tại Bảng 1. Bảng 1. Quy định về thành phần cấp phối của h ỗ n hợp tái sinh nguội tại chỗ Kích cỡ s àng lỗ vuông, mm Tỷ lệ lọt sàn g , % 50 37,5 19 4 , 75 2,36 0,075 100 95 - 100 50 - 100 30 - 70 20 - 60 0 - 15 Bảng 2. Yêu cầu kỹ thuật đối với hỗn hợp tái sinh Tên chỉ tiêu Trị số yêu cầu Tiêu chuẩn thí nghiệm Hỗn hợp tái sinh sử dụng xi măn g (trườn g hợp tái sinh chỉ có lớp móng đường cũ) Hỗn hợp tái sinh sử dụng xi m ă ng ( t rường h ợ p tái sinh c ả bê tông nhựa và móng đường cũ) Hỗn hợp tái sinh sử dụng xi m ă ng và nhũ tương Cường độ chịu nén, MPa ≥ 2,45 (a) ≥ 2,9 (b) 1,5 - 2,9 (b) a) Phụ lục A b) Phụ lục B Biến dạng chính , 1/100 cm 5 - 30 Phụ lục B Ph ầ n trăm cường độ còn l ạ i, % ≥ 65 Phụ lục B Cườn g độ kéo khi ép chẻ ở 25° C , trạng thái khô , kPa ≥ 250 (b) ≥ 220(b) TCVN 8862:2011 Ghi chú: a) M ẫ u đ ược chế bị, b ả o dưỡng theo hướng dẫn tại Phụ lục A, thí nghiệm ở tu ổ i 7 ngày - đ ê m b) M ẫ u được chế bị, bảo dưỡng, thí nghiệm theo hư ớ ng dẫn tại Phụ lục B. 4.2. Yêu cầu về các chỉ tiêu cơ lý Hỗn h ợ p tái sinh nguội tại chỗ phải có các chỉ tiêu cơ lý thỏa mãn các quy định tại Bảng 2. 5. Yêu cầu chất lượng vật liệu dùng cho hỗn h ợp tái sinh nguội tại chỗ 5.1. Nhũ tương nhựa đường Có thể s ử dụng một trong các loại nhũ tương nhựa đường sau: 5.1.1. Nhũ tư ơn g nhựa đường trung tính loại MN-1 theo quy định của tiêu chuẩn J I S-K2208 (Nhật Bản), có các chỉ tiêu kỹ thuật theo quy định tại Bảng 3. Bảng 3. Yêu cầu kỹ thuật của nhũ tương nhựa đường trung tính TT C hỉ tiêu Quy định Tiêu chuẩn thí nghiệm 1 Độ nhớt Engler ở 25° C 2 - 30 JIS K 2208 2 Lượng hạt quá cỡ, th ử nghiệm sàng 1,18mm, % ≤ 0 , 3 J IS K 2208 3 Thí nghi ệ m trộn với xi măng, % ≤ 1,0 JIS K 2208 4 Độ ổn định lưu trữ , % ≤ 1 JIS K 2208 5 Hàm lượng nhựa (th í nghiệm theo phương pháp bay hơi), % ≥ 57 JIS K 2208 6 Thí nghiệm trên mẫu nhựa thu được 6.1 Độ kim lún ở 25° C , 5 s, 0,1 mm 60 - 300 JIS K 2208 6.2 Độ hòa tan trong ToIuen , % ≥ 97 JIS K 2208 5.1.2. Nhũ tương nhựa đường gốc a xít loại CSS- 1 h theo quy định của tiêu chuẩn TCVN 8817 - 1:2011. 5.2. Xi măng Xi măng sử dụng là loại phù hợp với quy định tại TCVN 2682:2009 hoặc TCVN 6260:2009. 5.3. Cốt liệu b ổ sung Số lượng và loại cốt liệu đưa thêm v à o (nếu có) phải được xác định khi thiết k ế hỗn hợp sao cho h ỗ n hợp tái sinh nguội tại ch ỗ thỏa mãn các yêu c ầ u kỹ thuật quy định tại Bảng 1 v à Bảng 2. 5.4. Lớp nhựa thấm bám 5.4.1. Trường hợp tái sinh s ử dụng xi măng (trường hợp tái sinh chỉ có lớp móng đường cũ không có nhựa đường): Tùy thuộc trạng thái bề mặt mà tưới vật liệu thấm bám với tỷ lệ từ 0,5 lít/m 2 đ ế n 1,3 lít/m 2 . Dùng nhựa lỏng đông đặc vừa MC30, hoặc MC70 (TCVN 8818-1:2011) để tưới thấm bám. Nhiệt độ tưới th ấ m bám : với MC30 l à 45° C ± 10° C với MC70 là 70° C ± 10° C . Thời gian từ lúc tưới thấm bám đến khi rải lớp bê tông nhựa do Tư vấn giám sát quyết định, thông thường sau khoảng 1 ngày. 5.4.2. Trường hợp tái sinh sử dụng xi măng (t rư ờng hợp tái sinh cả bê tông nhựa và m ó ng đường cũ) và hỗn hợp t á i sinh s ử dụng xi m ă ng và nhũ tương: Dùn g nhũ tương cationic phân tích chậm CSS 1 -h (TCVN 8817-1:2011) với t ỷ lệ từ 0 , 3 lít/m 2 đến 0,6 lít/m 2 , có thể pha thêm nước sạch vào nhũ tương (tỷ lệ 1/2 nước, 1/2 nhũ tương) và quấy đều trước khi tưới. Hoặc dùng nhũ tư ơng nhựa đ ư ờng trung tính theo quy định tại 6.1 với tỷ lệ từ 0,3 lít/m 2 đ ế n 0,6 lít/ m 2 . Hoặc dùng nhựa lỏng đông đặc nhanh RC70 (TCVN 8818-1:2011) với tỷ lệ từ 0 , 3 lít/m 2 đến 0,5 lít/m 2 để tưới dính bám. Thời gian từ lúc tưới dính bám đến khi rải lớp bê tông nhựa phải đủ để nhũ tương nhựa đường kịp phân tách hoặc để nhựa l ỏn g kịp đông đặc và do Tư v ấ n giám sát quy ế t định, thông thường sau ít nh ấ t là 4 giờ. Trường hợp thi công vào ban đêm hoặc thời ti ế t ẩ m ướ t, có thể dùng nhũ tương phân tách nhanh CRS-1 (TCVN 8817-1:2011) với t ỷ lệ từ 0, 3 lít/m 2 đến 0,5 lí t/ m 2 đ ể tưới dính bám. 6. Điều tra, khảo sát phục vụ công tác thiết kế hỗn hợp tái sinh nguội tại chỗ và thiết kế kết c ấ u mặt đường Thiết kế kết cấu mặt đường có sử dụng lớp tái sinh nguội tại chỗ được thực hiện theo 22TCN 274-01 (dựa vào chỉ số k ế t cấu SN-St ru cture Number). Các nội dung điều tra, khảo sát phục vụ c ô ng tác thiết k ế hỗn hợp tái sinh nguội tại chỗ và thiết kế kết c ấ u mặt đường t ối thiểu bao gồm các nội dung sau: 6.1. Kh ả o sát phục vụ thiết kế hình học của đường: Thực hiện theo TCVN 4054-05. 6.2. Kh ả o sát tình trạng và mức độ hư h ỏ ng mặt đường cũ: Thực hiện theo quy định của 22TCN 274-01. 6.3. Khảo sát và t ính toán lưu lượng xe: Thực hiện theo quy định của 22TCN 274-01. 6.4. Xác định mô đun đàn h ồ i của đ ấ t n ề n đường và mô đun đàn h ồ i của kết c ấ u áo đường cũ: Thực hiện theo quy định của 22TCN 335-06 (phư ơng pháp đo động, sử d ụ ng thiết bị FWD). 6.5. Chia đoạn đường thành những đoạn đồng nhất dựa trên các đ ặc đi ể m chính sau: Hàm lượn g nhựa của h ỗ n hợp vật liệu ở các đoạn mặt đường cũ sai khác nhau không qu á 20%; điều kiện địa chất thủy văn, chế độ thủy nhiệt; lưu lượng xe trong c ả thời gian phục vụ không sai khác quá 20%; độ võng, khả năng chịu tải của nền đ ường cũ và mô đun đàn h ồ i của mặt đường cũ xác định b ằ ng phương pháp sử dụng thiết bị FWD (tham kh ả o cách phân đoạn tại 22TCN 274:01). 6.6. Quyết định vị trí khảo sát kết c ấ u mặt đường c ũ : Trên mỗi đoạn đ ồ ng nhất, cần thí nghiệm, khảo sát ít nhất tại 03 vị trí. N ế u không đủ cơ s ở đ ể phân chia đoạn đườn g thành các đoạn đồng nhất, phải tiến hành thí nghiệm, khảo sát dọc tuyến tại nhiều vị trí khác nhau. 6.7. Nội dung thực hiện tại các vị trí kiểm tr a bao gồm: 6.7.1. Các lớp bê tông nhựa: Khoan hoặc cắt mẫu bê tông nhựa, sau đó đo chiều dày các lớp bê tông nhựa; mang mẫu v ề phòng thí nghiệm xác định khối lượng thể tích theo TCVN 8860-5:2011, hàm lượng nhựa theo TCVN 8860­ - 2:2011; chuẩn bị mẫu để thiết k ế hỗn hợp tái sinh nguội tại ch ỗ theo Phụ lục A hoặc Phụ lục B. 6.7.2. Các lớp m ó ng: Đào hố, đo Chiều dày; thí nghiệm xác định khối lượng thể tích tại hiện trường bằng phương pháp rót cát theo 22TCN 346-06; mang mẫu v ề phòng thí nghiệm và chu ẩ n bị mẫu để thiết kế hỗn hợp tái sinh nguội tại chỗ theo Phụ lục A hoặc Phụ lục B. 7. Yêu cầu về thiết kế hỗn hợ p vật liệu tái sinh nguội tại chỗ 7.1. Trình tự thiết kế hỗn hợp tái sinh nguội tại ch ỗ sử dụng vật liệu gia cố là xi măng được quy định chi ti ết tại Phụ lục A. H ỗ n hợp tái sinh nguội tại chỗ phải thỏa mãn các yêu c ầ u k ỹ thuật quy định tại Bảng 1 và Bảng 2. 7.2. Trình tự thiết k ế hỗn h ợ p tái sinh nguội tại chỗ sử dụng vật liệu gia c ố là xi măng và nhũ tương nhựa đường được quy định chi tiết tại Phụ lục B. Hỗn hợp tái sinh nguội tại chỗ phải thỏa mãn các yêu c ầ u k ỹ thuật quy định tại Bảng 1 và Bảng 2. 7.3. Khi kết cấu áo đường cũ thay đổi, cần phải tiến hành thi ế t kế các hỗn hợp tái sinh nguội tại chỗ khác nhau cho phù hợp. 7.4. Hồ sơ thiết k ế hỗn hợp tái sinh nguội tại ch ỗ phải được đệ trình Tư v ấ n gi á m sát và Chủ đ ầ u tư phê duyệt trước khi thi công. 8 . Thiết kế kết cấu áo đường sử dụng l ớ p tái sinh nguội tại chỗ 8 .1. Thiết k ế k ế t cấu mặt đường có sử dụng lớp tái sinh nguội tại chỗ được thực hiện theo 22TCN 274-01 (dựa vào ch ỉ số kết cấu SN - Structure Number). 8.2. Hệ số a i của lớp tái sinh nguội: 8.2.1. Đ ố i với hỗn hợp tái sinh sử dụng xi măng (trường hợp tái s i nh c hỉ có lớp móng đường cũ): Hệ s ố a i được xác định b ằ ng cách tra bi ể u đ ồ hình 3.5 của 22TCN 274-01 dựa trên k ế t quả thí nghiệm cường độ chịu nén nở hông tự do (mẫu sau 7 ngày) thí nghiệm theo Phụ lục A. 8.2.2. Đối với hỗn hợp tái sinh sử dụng xi măng (trường hợp tái sinh cả lớp bê tông nhựa và móng đườn g cũ) và h ỗ n h ợ p tái sinh đồng thời s ử dụng xi măng và nhũ tương: Hệ số a i được xác định bằng cách tra Bảng 4 dựa trên k ết quả thí nghiệm cường độ kéo khi ép chẻ (ITS) ở 25° C , trạng thái khô (xem B.6.3 của Phụ lục B). Bảng 4. Hệ số lớp a i của lớp vật liệu tái sinh theo ITS ITS (kPa) 120 150 200 300 400 500 600 Hệ số l ớp a i 0,13 0,16 0 , 21 0,26 0,30 0 , 33 0,35 8.3. Chiều dày lớ p tái sinh nguội tại chỗ sẽ khác nhau đ ố i với mỗi đoạn đồng nhất nêu ở 7.5. Trong mọi trường hợp, bố tr í lớp mặt trên lớp t ái sinh đ ề u ph ả i tuân thủ quy định tại 1.4. 9. Yêu cầu về thiết bị thi công Các thi ết bị thi công chủ yếu: - Máy cào bóc tái sinh chuyên dụng; - Máy rải xi m ă ng chuyên dụng; - Máy san tự hành; - Các máy lu; - Xe chở nhũ tương; - Xe bồn chở nước. 9.1. Máy c à o bóc tái sinh chuyên dụng Máy cào bóc tái sinh chuyên dụng ph ả i là máy tự hành, c ó công suất thích hợp đủ khả năng cào xới áo đường cũ đến một chiều sâu quy định, phun vào một lượng nhũ tương nhựa đường và nước thích hợp và trộn thành một hỗn hợp vật liệu đồng nhất. Để cào xới và trộn đến độ sâu 20cm, máy cào bóc tái sinh chuyên dụng ph ả i c ó công suất không nhỏ hơn 450 HP; máy cào bóc tái sinh chuyên dụng phải đáp ứng được các yêu c ầ u cơ bản sau: - Phải được thiết kế và sản xuất tại nh à m á y, có đầy đủ hồ sơ theo dõi và chứng minh lịch sử sản xuất loại thiết bị đặc thù đó; - Nếu hơn 10 năm tuổi, thiết bị máy móc phải có chứng ch ỉ được xác nhận bởi nhà sản xuất (hoặc đại lý ủy quyền b ở i nhà sản xu ấ t) đ ể xác nhận thiết bị vẫn đáp ứng các yêu cầu hoạt động. Chứng ch ỉ phải có kỳ hạn không quá 3 tháng trước ngày bắt đ ầ u công việc của dự án; - Trống cào phải có chiều rộng cắt tối thiểu 2 m với khả năng tha y đ ổ i tốc độ quay. Máy phải c ó khả năng tái sinh t ới độ sâu cần thiết chỉ trong một l ầ n đi qua; - Máy phải có hệ thống điều khiển cân b ằ ng đ ể duy trì độ sâu cào bóc trong giới hạn sai số ± 10 mm của ch iề u sâu theo yêu c ầ u trong su ố t quá trình vận hành liên tục; - Trống cào phải xoay theo hướng cắt lên trên với tốc độ yêu cầu; - Tất cả hệ thống phun nhũ tương và nước gắn khít với máy cào bóc tái sinh phải được kiểm soát bởi bộ vi điện tử đ ể điều khiển tốc độ dòng chảy tương ứng với t ốc độ di chuy ể n của máy. T ất cả hệ th ốn g phun cũng phải có khả năng cho phép thay đổi lưu lượng phun trong một biên độ rộng; - Máy phải có năng lực cung cấp nhũ tương với tốc độ yêu cầu trong suốt quá trình vận hành; - Máy phải c ó khả năng điều khiển tỷ lệ nhũ tương sao cho phù hợp với tốc độ di chuyển của máy cào bóc tái sinh và th ể tích của vật liệu cào bóc tái sinh; - Máy phải c ó khả năng cung cấp nhũ tương đồng nhất; - Trên máy phải có thiết bị hiển thị nh ằ m theo dõi qu á trình cung cấp nhũ tương, nước trong suốt quá trình vận hành. 9.2. Máy rải xi m ă ng chuyên dụng: Máy rải xi măng chuyên dụng phải là máy tự hành, có khả năng rải xi m ă ng đồng đều trên bề mặt đường cũ theo đúng tỷ lệ thiết kế, ph ả i đáp ứng được các yêu c ầ u cơ bản sau: - Phải được thiết kế và s ả n xuất tại nhà máy, có đầy đủ hồ sơ theo dõi và ch ứ ng minh lịch sử sản xuất loại thiết bị đặc thù đó; - Máy phải có khả năng điều khiển tỷ lệ xi m ă ng sao cho phù hợp với tốc độ di chuyển của máy; - Máy phải có năng lực cung c ấp xi măng trong s uố t quá trình vận hành; - Trên máy phải có thi ế t bị hiển thị nh ằ m theo dõi quá trình cung cấp xi măng trong su ố t quá trình vận hành. 9.3. Máy san tự hành: Có thiết bị đo độ d ốc ngang. 9.4. Máy lu Là loại máy lu tự hành. Tổ máy lu bao gồm t ố i thiểu các loại sau: - Máy lu rung hai bánh sắt, rộng không dư ới 1,98 m và trọng lượng không dưới 9 T, có hệ thống phun nước và thanh gạt để làm sạch vật liệu dính bám vào b á nh lu (nếu có); - M á y lu bánh lốp trọng lượng không dưới 18 T, có hệ thống phun nước và thanh gạt đ ể l à m sạch vật liệu dính bám vào bánh Iu (n ế u có). 9.5 . Xe ch ở nhũ tương: Phải chở được ít nhất 10 T nhũ tương. Xe phải có thiết bị duy trì nhiệt độ đã quy định của nhũ tương nhựa đường trong quá trình vận chuyển. 9.6. Xe chở bồn nước: Phải c ó khả năng điều ch ỉ nh được lưu lượng nước phun. 10. Thi công Có 02 trình tự thi công: Trình tự thi côn g không có xử lý trước: Khi không phải cào bỏ bớt lớp b ê tông nhựa phía trên. Theo hồ sơ thiết kế kết cấu, nếu ph ả i cào b ỏ một lớp bê tông nhựa cũ đến chiều sâu quy định thì phải dùng máy cào bóc chuyên dụng cào bóc đ ế n chiều sâu thiết kế, sau đ ó tiến hành thi công tái sinh; n ế u không phải cào b ỏ lớp bê t ông nhựa cũ, thì ti ế n h à nh thi công l ớ p t á i sinh ngay. Trình tự thi công lớp tái sinh nguội tại ch ỗ có thể tha y đổi ít nhi ề u phụ thuộc v ào loại máy cào bóc tái sinh s ử dụng, nhưng t ổ ng thể cần tuân thủ các quy định và trình tự sau: 10.1. Ch ỉ tiến hành thi công khi nhiệt độ không khí trên 10° C , thời ti ế t không c ó sương mù, không mưa. 10.2. Không được rải xi m ă ng trên mặt đường trước máy cào bóc tái sinh khi có gió lớn vì gi ó c ó th ể th ổ i bay một phần xi măng. 10.3. Nhà thầu phải có kế hoạch phân luồng, đảm bảo an toàn giao thông trong suốt qu á trình tri ể n khai thi công. 10 . 4. Nên thi công và hoàn thiện lớp tái sinh nguội tại chỗ vào ban ngày . Trường hợp đặc biệt phải thi công vào ban đêm, phải có đủ thi ế t bị chi ế u sáng trong quá trình th i công để đảm bảo cho quá trình thi công có ch ấ t lượng, an toàn và được Tư vấn giám sát ch ấ p thuận. 10.5. Trước khi thi công đại trà, c ầ n phải tiến hành thi công th ử một đoạn dài ít nhất 50 m để kiểm tra và xác định công nghệ thi công, làm cơ s ở á p dụng cho thi công đại trà. 10.6. Chuẩn bị mặt b ằ ng 10.6.1. Phải làm sạch bụi b ẩ n và các v ật liệu không thích hợp rơi vãi trên bề mặt lớp mặt đư ờ ng cũ sẽ cào bóc tái sinh bằng máy quét, máy th ổi, h oặc vòi phun nư ớ c (n ế u cần) và bắt buộc phải hong khô bề mặt. Mặt bằng chu ẩ n bị phải r ộ ng hơn về mỗi bên ít nhất là 20 cm so với bề rộng sẽ cào bóc tái sinh. Tốt nhất là chuẩn bị trên toàn bộ chiều rộng đ ường, bao gồm cả các làn đường bên cạnh hoặc lề đường không được tái sinh. 10.6.2. Định vị phạm vi mặt đường cần tái sinh bằng cách vạch đường dẫn hướng dọc theo chi ề u dài đường. 10.6.3. Loại bỏ chướng ngại vật: cần ph ả i xử lý các h ố ga n ổ i trên mặt đường và các kết cấu tương tự khi tá i sinh đối với các con đường trong thành phố . Cách tốt nhất là loại bỏ chúng trước khi tiến hành tái sinh bằng cách l ấ y nắp đan, đà hầm ra và đập bỏ phần thành đến dưới 10 cm so với cao độ đ áy lớp m ó ng t á i sinh. Đặt t ấ m thép lên thành h ố ga sau khi đập và tiến hành công tác c à o bóc tái sinh. Sau khi hoàn tất, các h ố ga c ó thể lắp đặt lại một cách chính xác v à ngang với mức bề mặt mới b ằ ng cách đào để lấy tấm thép ch ắ n ra và xây lại thành hố ga theo yêu cầu. 10.6.4. Phải định vị tr í và cao độ cào bóc tái sinh ở hai mép m ặ t đường đúng với thiết kế. Kiểm tra cao độ bằng máy cao đạc. 10.7. Rải cốt liệu b ổ sung: Trong trường hợp có yêu cầu b ổ sung cốt liệu, thì cốt liệu bổ sung phải được cung cấp và rải trên bề mặt đường hiện hữu thành một lớp có chiều dày đồng đều . 10.8. Vận chuyển và rải xi măng 10.8.1. Có thể sử dụng xi m ă ng đóng bao hoặc xi m ă ng rời. Trong trường hợp sử dụng xi măng rời, phải rải bằng máy chuyên dụng. Trong trường hợp sử dụng xi măng đ ó ng bao, khuyến khích rải bằng máy chuyên dụng; trong trường hợp này, cũng có th ể rải thủ công. 10.8.2. Vận chuyển và rải xi măng rời theo trình tự sau: 10.8.2.1. Dùn g xe chuyên dụng (c ó bồn) để vận chuyển và rải xi măng. Các xe này phải được trang bị thi ế t bị rải có th ể định lượng chính xác lượng xi m ă ng được r ả i trên một đơn vị diện tích và trong quá trình vận chuyển, thiết bị này cùng với nắp thùng phải được niêm phong. 10.8.2.2. Mỗi chuy ế n xe vận chuyển v à rải xi măng phải kèm theo phiếu xuất xư ởng ghi rõ loại xi măng, khối lư ợ ng xi măng, thời điểm kh ởi hành, nơi đến, biển số xe, tên người lái xe. 10.8.2.3. Trước khi rải xi măng phải kiểm tra niêm phong trên thiết bị rải, nắp thùng, nếu mất niêm phong thì không được sử dụng. 10.8.2 . 4. Trong trường hợp sử dụng xi măng đ ó ng bao, phải đ ổ xi măng vào máy rải chuyên dụng, sau đ ó rải bằng máy rải chuyên dụng. 10.8.3. Rải xi m ă ng b ằ ng thủ công: Đổ xi m ă ng trong bao cách nhau một khoảng không đ ổ i, sau đó rải đều liên tục trên toàn bộ khu vực cào bóc tái sinh. S ố lượng bao xi măng và khoảng cách các bao xi măng phải được tính toán trước sao cho đảm bảo lượng dùng theo đúng yêu c ầ u khi thiết kế hỗn hợp tái sinh nguội tại chỗ. 10.8.4. Xi m ă ng chỉ được rải trước khi trộn 1 giờ. 10.9. Vận chuyển nhũ tương nhựa đường. 10.9.1. Dùng xe bồn chuyên dụng để vận chuyển nhũ tương nhựa đường từ nơi sản xuất (hoặc từ kho chứa) ra công trường. Các xe bồn phải c ó thiết bị duy trì nhiệt độ đã quy định của nhũ tương nhựa đ ường trong quá trình vận chuy ể n, n ắ p và van x ả của b ồ n chứa phải được niêm phong. 10.9.2. Mỗi chuyến xe vận chuyển nhũ tương nhựa đường phải kèm theo phiếu xuất xư ở ng ghi rõ nhiệt độ, khối lượng nhũ tương nhựa đường, thời điểm kh ở i hành, nơi đến, biển số xe, tên người lái xe. 10.9.3. Trước khi đổ nhũ t ương nhựa đường từ xe bồn vào thùng chứa của máy cào bóc tái sinh phải ki ể m tra niêm phong trên nắp và van xả của bồn ch ứ a. N ế u mất niêm phong thì không đ ược sử dụng. 10.10. Cào bóc tái sinh. 10.10.1. Cô ng việc cào bóc tái sinh có thể tiến hành theo phương pháp một hành trình hoặc nhiều hành trình tùy theo điều kiện cụ thể của áo đường cũ và độ s âu tái sinh. a) Tái sinh theo phương pháp một hành trình. T oàn bộ các thao tác cào bóc, xới trộn á o đường cũ với cốt liệu b ổ sung (nếu c ó ), xi măng, nhũ tư ơn g nhựa đường (nếu c ó ), phun tưới thêm nước (nếu có ) đều được thực hiện và hoàn tất sau một lượt đi của máy cào bóc tái sinh, và hỗn hợp vật liệu tái sinh đạt được các yêu c ầ u quy định. b) Tái sinh theo phương pháp nhiều hành trình. Trong lượt đi đầu tiên máy c à o bóc tái sinh cào bóc, xới trộn áo đường cũ với cốt liệu bổ sung (nếu có), xi măng. Sau đó dùng m á y san tự hành san rải r ồ i d ù ng máy lu bánh th é p lu lèn lại đ ể c ó thể kiểm soát tốt h ơn độ sâu tái sinh. Ti ế p theo máy cào bóc tái sinh đi lượt thứ hai, phun tưới thêm nước (nếu có), phun tưới nhũ tương nhựa đường và trộn đều vật liệu tái sinh. S ử dụng phương pháp nhiều h à nh trình khi nào máy không thể hoàn tất tất cả các thao tác chỉ trong một lượt đi. 10.10.2. Sau khi xới trộn áo đường cũ và trước khi phun nhũ tương nhựa đường cần phải kiểm tra độ ẩm của vật liệu. Độ ẩm của vật liệu chỉ được sai khác trong phạm vi ±1 % so với độ ẩm đã được quy định trong bước thiết kế hỗn hợp vật liệu tái sinh. Nếu phát hiện độ ẩm lớn hơn thì phải giảm lượng nước, nếu nhỏ hơn thì phải tưới thêm nước. 10.10.3. Lượng nhũ tương nhựa đường phun tưới phải được khống ch ế chặt chẽ , không được sai lệch với hàm lượng đã quy định trong bước thiết kế hỗn hợp vật liệu quá 0,3 %. 10.10.4. Độ sâu xới trộn tái sinh áo đườ ng cũ phải được kiểm soát thường xuyên. 10.10.5. Các mối nối theo chiều dọc giữa các vệt cào bóc tái sinh liền kề phải chồng l ấ n lên nhau từ 10 c m đến 15 cm và vòi phun nhũ tương l ê n ph ầ n chồng lấn này sẽ được khóa lại để đảm bảo nhũ tương không được phun hai l ầ n trên ph ầ n chồng lấn. 10.10.6. Trước khi san và lu lèn vật liệu tái sinh, phải kiểm tra cấp phối hỗn hợp tái sinh nguội tại chỗ theo quy định tại Bảng 1. 10.11. Trường hợp chỉ sử dụng chất gia c ố là xi măng thì toàn bộ quá trình công n g hệ thi công từ khi đổ nước vào trộn đ ế n khi Iu lèn, hoàn thiện xong bề mặt l ớ p gia cố xi măng không vượt quá thời gian bắt đầu ninh kết của xi măng 10.12. Lu lèn ban đầu (lu sơ bộ). Dùng máy lu bánh lốp đầm nén hỗn hợp vật liệu, máy lu không được đi sau máy c à o bóc tái sinh quá 150 m. Lu bánh lốp chỉ dừng lu khi vệt bánh l ố p còn lại trên mặt lớp vật liệu không đáng kể . 10.13. San định dạng mặt đường Dùn g máy san tự hành san gạt bề mặt lớp vật liệu đã được đ ầ m lèn sơ bộ, lưỡi gạt m á y san phải gạt bằng c á c dấu v ệt bánh lốp, đ ồng thời tạo dốc ngang, dốc dọc và hình dạng mặt đường theo thiết kế. 10.14. Lu lèn chặt Dùng máy lu bánh thép v à lu bánh lốp để đầm lèn chặt lớp hỗn hợp vật liệu đã được san gạt định dạng. Công việc lu lèn phải được ti ế n hành theo sơ đồ lu lèn đã lập (bảo đảm số lượt lu trên một điểm, thứ tự các vệt lu, b ề rộng ch ồn g lên nhau của các vệt lu, tốc độ Iu,... mà Tư vấn giám sát đã phê duyệt khi thi công đoạn thí nghiệm). Bề mặt áo đường tái sinh, sau khi Iu lèn hoàn tất, ph ả i đảm bảo độ bằng phẳng theo quy định tại Bảng 8. 10.15. Bảo dư ỡ ng 10.15.1. Sau khi hoàn thành lớp móng đường tái sinh tại chỗ, c ó thể thi công ngay các lớp k ế t c ấ u phía trên (lớp bê tôn g nhựa, láng nhựa, . ..) 10.15.2. Nếu không thi công ngay lớp k ế t cấu phía trên, lớp vật liệu tái sinh sau khi lu lèn phải được bảo dưỡng theo quy định sau: 10.15.2.1. Trường hợp tái sinh sử dụng xi măng (trường hợp tái sinh chỉ có lớp móng đường cũ không có nhựa đường): - S ử dụng nhựa l ỏ ng đông đặc vừa MC30, hoặc MC70 (TCVN 8818­ - 1:2011) để tưới bảo dưỡng với tỷ l ệ từ 0,8 lít/m 2 đến 1,0 l ít/m 2 . Nhiệt độ tưới: với MC30 là 45° C ± 10° C , với MC70 là 70° C ± 10° C . - Phải tiến hành bảo dưỡng ít nh ấ t 14 ngày. Trước khi thi công lớp kết cấu bên trên phải ti ế n hành làm sạch b ề mặt lớp vật liệu tái sinh. - Sau 14 ngày bảo dưỡng, nếu có nhu cầu thông xe thì phải xem xét cụ th ể cường độ lớp vật liệu tái sinh để xác định loại tải trọng xe được phép đi trên lớp vật liệu tái sinh. Tốc độ xe chạy không quá 30 km/h. - Ph ả i tiến hành thi công các lớp kết cấu phía trên sau khi bảo dưỡng lớp vật liệu tái sinh trước 16 ngày. 10.15.2.2. Trường hợp tái sinh sử dụng xi măng (trường hợp tái sinh có lớp mỏng đường cũ và bê tông nhựa) hoặc hỗn hợp tái sinh s ử dụng xi m ă ng v à nhũ tương: - Sử dụng nhũ tương cationic phân tích chậm CSS 1 -h (TCVN 8817-1:201 1 ), hoặc nhũ tương nhựa đường trung tính theo quy định tại 6.1, hoặc nhựa lỏng đông đặc nhanh RC70 (TCVN 8818-1:2011) để tưới bảo dưỡng với tỷ lệ từ 0,8 Iít/m 2 đến 1,0 lít/m 2 và rải một lớp cát mỏng lên trên. - Có thể thông xe ngay trong ngày nhưng phải hạn ch ế tốc độ xe chạy không quá 20 Km/h trong 07 ngày đ ầ u. - Phải tiến hành thi công các lớp kết cấu phía trên sau khi bảo dưỡng lớp vật liệu tái sinh trước 14 ngày. 11. Ki ể m tra, giám sát và nghiệm thu l ớ p tái sinh nguội tại chỗ 11.1. Công tác kiểm tra, giám sát được tiến hành thường xuyên trước, trong và sau khi thi công. Các quy định về công tác kiểm tra nêu dưới đây l à quy định tối thiểu , căn c ứ vào tình hình thực t ế tại công trường m à Tư v ấ n giám sát có thể tăng t ầ n su ấ t và hạng mục ki ể m tra cho phù hợp. 11.2. Kiểm tra hiện trường tr ướ c khi thi công, bao gồm các hạng mục sau: - Tình trạng đoạn đường sẽ tiến hành tái sinh nguội tại chỗ, các công trình ngầm. - Tình trạng các thiết bị cào xới tái chế, san gạt, lu lèn, tưới nước, vận chuyển nhũ tương nhựa đường và lực lượng thi công. - Tình trạng các thiết bị, dụng cụ thử nghiệm tại hiện trường và trong phòng thí nghiệm. - Tình trạng thi ế t bị thông tin liên lạc, hệ thống đảm bảo an toàn giao thôn g , an toàn lao động và b ả o vệ môi trường. 11.3. Kiểm tra chất lượng vật liệu 11.3.1. Kiểm tra chấp thuận vật liệu - Đ ối với mẫu nhũ tương nhựa đường: kiểm tra cho mỗi đợt nhũ tương nh ự a đường đư ợ c đưa tới công trường. Các chỉ tiêu kỹ thuật của nhũ tương nhựa, đường phải thỏa mãn các quy định tại 5.1. - Đối với xi m ă ng: theo mục 5.2. - Đối với cốt liệu b ổ sung (nếu có sử dụng): kiểm tra cho mỗi đợt vật liệu được chở đến kho bãi công trường, cốt liệu bổ sung phải đúng loại, kích cỡ, nguồn và số lượng, phù hợp với công thức thiết kế hỗn hợp. 11.3.2. Kiểm tra vật liệu trước khi thi công C á c vật liệu cần kiểm tra và yêu cầu về chất lượng được liệt kê ở Bảng 5. Bảng 5. Kiểm tra vật liệu trước khi thi công TT Loại vật li ệ u Các chỉ tiêu cần kiểm tra Tần suất kiểm tra Vị trí lấy m ẫ u Y ê u cầu về chất lư ợ ng 1 Nhũ tương nhựa đ ường Các ch ỉ tiêu theo quy định tại 6.1 2 ngày một l ầ n, nhưng không quá 2500 tấn hỗn hợp vật liệu tái chế / 1 l ầ n Thùn g chứa trên xe bồn hoặc trên máy tái ch ế Thỏa mãn các quy định tại 6.1 2 Xi m ă ng Các ch ỉ tiêu theo quy định tại 6.2. 2 ngày mộ t l ầ n , nhưng không quá 2500 tấn hỗn hợp vật liệu tái chế / 1 lần Lấy tại hiện t rường Th ỏa mãn các quy định tại 6.2 3 Cố t liệu b ổ sun g - Nguồn - Loại - Kích cỡ - S ố lượng 2 ngà y một l ầ n, nhưng không quá 2500 tấn hỗn h ợp vật liệu tái chế / 1 l ầ n Đoạn r ả i vật liệu b ổ sung ở trước máy tái chế Phù hợp với yêu cầu của thiết kế hỗn hợp 11.4. Kiểm tra trong quá trình thi công Các hạng mục kiểm tra trong quá trình thi công và yêu cầu kỹ thuật được liệt kê ở Bảng 6. Bảng 6. Kiểm tr a các hạng mục trong quá trình thi công TT Hạng mục Phương pháp kiểm tra Tần suất kiểm tra Vị trí kiểm tra Yêu cầu kỹ thuật 1 Chuẩn bị mặt b ằng Kiểm tra bằng mắt Thường xuyên Mặt đường đoạn thi công Thỏa mãn các quy định tại 11.6 2 L ớp cốt liệu b ổ sung - Tính lượng cốt liệu đã b ổ sung - Đo chiều dày lớp cốt liệ u bổ sung 100 m /lần Đoạn đường ở trước máy tái chế - Sai lệch không quá 5% lượng cốt liệu bổ sung đã tính toán trong thiết k ế hỗn hợp. - Rải đều kh ắ p chiều rộng, chiều dài đoạn đường 3 Xi măng - Khối lượng xi măng sử dụng Đoạn đường ở trước máy tái ch ế - Rải đều khắp chiều rộng, chiều dài đoạn đường 4 Độ ẩm của cấp phối hỗn h ợp tr ước khi phun nhũ tương nhựa đường - Lấy mẫu cấp phối cốt liệu, s à ng qua sàng 19mm , xác định độ ẩm bằng tủ sấy . - Khối lượng vật liệu tối thiểu là 700g - M ẫ u vật liệu ph ả i lấy ở tận độ sâu c ầ n tái sinh - Xác định độ ẩm vật liệu cùng một ngày sẽ phun nhũ tương nhựa đường - 3 lần / ngày đ ầ u thi công - 1 lần / ngày tiếp theo - Sau khi mưa ph ả i ki ể m tra lại độ ẩm Đoạn đường được tái sinh trước khi phun nh ũ tương nhựa đường - Độ ẩm trung bình không vượt quá ± 1% so với độ ẩm đã quy đ ịnh khi thiết kế hỗn hợp. 5 Cấp phối của hỗn hợp vật liệu trước khi đ ầ m lèn - Đào lấy mẫu v à sàng qua các cỡ sàng quy định 1 lần/ 1 ngày (nhưng không quá 1250 tấn hỗn hợp tái sinh/1 lần) Đoạn đường đ ược tái sinh trư ớ c khi lu lèn Ph ả i th ỏ a mãn hồ sơ thiết kế và Bảng 1. 6 Các c hi tiêu theo quy định tại B ả ng 2 - Đào lấy mẫu tại hiện trường, mang về phòng thí nghiệm ch ế bị mẫu và thí n g hiệm 1 l ầ n/ 1 n gày (nhưng không quá 1250 tấn hỗn hợp tái sinh/1 lần) Đoạn đường được tái sinh trước khi lu lèn Phải thỏa mãn các quy định tại B ả n g 2. 7 Nhiệt độ nhũ t ương nhựa đường - Kiểm tra tại đồng h ồ đo nhiệt độ g ắ n trên bồn chứa nhũ tương nhựa đường, hoặc dùng nhiệt kế để đo 1 lần/ 1 giờ Bồn chứa nhũ tương nhựa đường Khôn g lớn h ơ n 50° C và không nh ỏ hơn 10 o C 8 Lượng nhũ tương nhựa đường đã phun tưới - Các ch ỉ số hiện trên dụng cụ đo mức nhũ tương nhựa đường trong bồn ch ứ a trước và sau khi tưới một diện tích tái sinh xác định với chiều sâu tái sinh đã biết - Hoặc căn cứ vào phiếu đã ghi khối lượng vận chuy ể n nhũ tư ơn g nhựa đường của từng xe, tưới hết tr ê n một diện tích tái sinh xác định với chiều sâu tái sinh đã biết. 1 lần/ 1 ngày (nh ữ ng không quá 1250 t ấ n hỗn hợp t á i sinh/ 1 lần) - Dung sai cho phép 0,3 % so với hàm lượn g nhũ tương nhựa đường đã quy định tron g thiết kế hỗn hợp vật liệu tái sinh. 9 Chiều sâu tái sinh Thanh thép (thuốn) Thường xuyên Lớp hỗn hợp vật liệu tái sinh; c ả hai bên vệt rải của máy khi m á y d i chuyển - Sai s ố về chiều sâu xới trộn là ± 5% - Điều chỉnh ngay chiều sâu xới trộn 10 Công tác lu lèn Kiểm tra sơ đồ lu, tốc độ l u; số lượt Iu, tải trọng lu của mỗi giai đoạn lu lèn theo đ ú ng kết quả đã có ở giai đ oạn thi công th ử Thường xuyên Mặt l ớ p hỗn hợp vậ t liệu tái sinh Phù h ợ p với kết qu ả đã t hu đ ược khi thi công đoạn thử 11 Độ b ằ ng ph ẳ ng sau khi lu lèn Dùng thước dài 3m 25m/ mặt c ắt Mặt đường đã tái sinh Khe hở không quá 7mm 11.5. Nghiệm thu lớp tái sinh nguội tại chỗ Công việc này được tiến hành ngay sau khi thi công xong. Các hạng mục nghiệm thu g ồ m: - Kích thước hình học l ớ p tái sinh nguội tại chỗ; - Độ b ằ ng phẳng; - Độ chặt lu lèn; 11.5.1. Kích thước hình học: theo quy định ở Bảng 7. Bảng 7. Sai số cho phép của các đặc trưng hình học TT H ạ ng mục Phương pháp Mật độ đo Sai s ố cho phép Quy định về tỷ l ệ đi ể m đo đạt yêu cầu 1 B ề rộng Thước thép 50m/mặt cắt - 5cm Tổng số chỗ hẹp không quá 10% chiều dài áo đường tái sinh 2 Độ dốc ngan g Máy th ủ y bình 5 0m /mặt cắt ± 0,5% 3 Cao độ Máy thủy bình 5 0m /điểm ± 10 mm 4 Chiều dày Đ ào hố hoặc khoan mẫu ki ể m tra 2500 m 2 /1 vị trí (hoặc 300 m dài đư ờng 2 làn xe) /1 vị trí ± 5 % Chiều dày thi ế t kế 11.5.2. Độ b ằ ng phẳng của bề mặt lớp tái sinh nguội tại chỗ: theo quy định ở Bảng 8. Bảng 8. Tiêu chu ẩ n nghiệm thu độ b ằ ng ph ẳ ng TT Hạng mục Mật độ kiểm tra Yêu cầu 1 Độ bằng phẳng đo b ằ ng thước dài 3m 50 m/mặt cắt 75% số khe hở không quá 5mm, ph ầ n còn lại không quá 7mm, xác định t h eo TCVN 8 8 64: 2 011 11.5.3. Độ chặt lu lèn: Hệ số độ chặt Iu lèn (K) của lớp vật liệu tái chế sau khi thi công xác định theo không được nh ỏ hơn 0,98. K = g tn / g o (1) Trong đó: g tn : khối lượng thể tích trung bình của lớp hỗn hợp vật liệu tái chế ở hiện trường, g/cm 3 ; xác định bằng phương pháp rót cát (theo 22TCN 346-06). g o : khối lượng thể tích trung bình của mẫu hỗn hợp vật liệu tái chế được chế bị lại trong phòng thí nghiệm, l ấy từ các l ý trình tương ứng ở hiện trường thi công (hoặc của mẫu hỗn hợp vật liệu tái sinh khi thiết kế hỗn hợp cho lý trình đó). Mẫu chế bị lại b ằ ng cách đ ầ m nén tron g cối Proctor cải ti ế n phương pháp II- D của tiêu chuẩn 22TCN 333-06. Mật độ kiểm tra: 2500 m 2 mặt đường hoặc 300 m dài mặt đường ( đư ờng 2 làn xe). 11.6. Hồ sơ nghiệm thu bao gồm những nội dung sau: - Kết quả kiểm tra chấp thuận vật liệu khi đưa vào công trình. - Thiết k ế hỗn hợp t á i sinh nguội tại chỗ đã được phê duyệt. - Hồ sơ công tác thi công đoạn thử, trong đó có sơ đồ lu lèn. - Nhật k ý của mỗi chuyến xe bồn vận chuyển nhũ tương nhựa đư ờn g (có ghi khối lượng, nhiệt độ nhũ tương nhựa đường,...). - Nhật ký của mỗi chuyến xe chuyên ch ở xi măng (nếu c ó s ử dụng xi măng). - Nhật ký thi công. - Hồ sơ kết quả kiểm tra theo các yêu cầu từ Bảng 5 đến Bảng 8 và 11.5.3. 12. An toàn lao động và bảo vệ môi trường 12.1. Trước khi thi côn g phải đặt biển báo "Công trường" ở đầu và cu ố i đoạn đư ờ ng t ái sinh, bố trí ngư ời và biển báo hướng dẫn đường tránh cho các phương tiện giao thông trên đường; qu y định sơ đ ồ chạy đến và chạy đi c ủ a xe ben v ậ n chuyển c ố t liệu b ổ sung, xe b e n vận chuy ể n nh ũ tương nhựa đư ờn g...; chiếu sáng khu vực thi công nếu làm đêm. 12.2. Công nhân phục vụ theo máy cào b ó c tái sinh phải có ủng, găng tay, khẩu trang, quần á o lao động. 12.3. Trước mỗi ca làm việc phải ki ể m tra t ấ t cả các m á y m ó c thi ế t bị thi công ; s ử a ch ữ a điều chỉnh để máy làm việc tốt. Ghi vào nhật ký thi công ở hiện trư ờ ng về tình trạng và các hư h ỏ ng của máy, thiết bị và báo cho người chỉ đạo thi công kịp thời. 12.4. Đối với máy tái chế phải chú ý sự làm việc của guồng xới trộn, hệ thống phun nhũ tương nhựa đường, kịp thời sửa chữa, điều chỉnh để hoạt động luôn luôn tốt. 12.5 . Thu dọn hiện trường gọn ghẽ, sạch sẽ mỗi khi đường thi công. Khôn g để nhũ tư ơn g nhựa đường rơi vãi l à m bẩn các cô ng tr ì nh ven đường. Dọn sạch các vật liệu đ á v à nhũ tương nh ựa đường l ấ p các rãnh, mương. Phụ l ục A HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ HỖN HỢP TÁI CHẾ KHI CHỈ SỬ DỤNG XI MĂNG A.1 . Quy định chung A.1.1. Mục đích của việc thiết k ế hỗn hợp tái sinh nguội tại chỗ nhằm xác định thành phần cấp phối, hàm lượng xi măng sử dụng thích hợp để hỗn hợp tái sinh thỏa mãn các yêu cầu k ỹ thuật về thành phần hạt quy định tại Bảng 1 và các yêu cầu k ỹ thuật tại Bảng 2 của Quy định tạm thời. A. 1.2. Tùy theo tình hình thực tế của áo đường cũ, có thể c ầ n tiến hành một số thiết k ế hỗn hợp khác nhau tương ứng với sự thay đổi về kết c ấ u và t ì nh trạng của áo đườn g thuộc dự án. A. 2. Lấy mẫu A. 2.1. Lấy mẫu vật liệu kết c ấ u áo đường cũ theo quy định tại 6.7.1 và 6.7.2. Tổng khối lượng vật liệu cần lấy tại hiện trường phải đủ để chế bị các mẫu trong các th í nghiệm sau này (tối thiểu 300 kg vật liệu cho m ỗ i thiết k ế hỗn hợp). A. 2.2. Xác định chiều dày trung bình của lớp đá - nhựa (H 1 , cm). A. 2.3. Xác định chiều dày trung bình của ph ầ n lớp móng đến độ sâu cần tái sinh (H 2 , cm). A. 3. Chuẩn bị mẫu thử A. 3.1. Làm khô hỗn hợp đá - nhựa b ằn g cách hong khô ngoài không khí hoặc sấy ở nhiệt độ dưới 50° C trong lò sấy. Sử dụng máy nghiền chuyên dụng để làm vỡ hỗn hợp đá - nhựa hoặc phương pháp khác phù hợp để hỗn hợp vật liệu dùng để thiết kế gần gi ố ng với hỗn hợp vật liệu được máy cào bóc tái sinh làm tơi ngoài hiện trường. Sàng loại b ỏ những hạt có kích thước trên sàng 26,5 mm , sau đó phân tích thành ph ầ n hạt theo TCVN 7572-2:2006. A. 3.2. Làm khô hỗn hợp vật liệu lớp móng bằng cách hong khô ngoài không khí hoặc s ấ y. Làm tơi vật liệu. Sàng loại bỏ những hạt có kích thước trên s à ng 26,5 mm, sau đó phân tích thành phần hạt theo TCVN 7572-2:2006. A. 3.3. Lặp lại A.3.2 đ ố i với cốt liệu bổ sung nếu có sử dụng. A. 4. Tính tỷ l ệ phối trộn vật liệu A. 4.1. Tính tỷ lệ phần đá - nhựa cũ ( d , %) trong hỗn hợp vật liệu tái sinh (vật liệu lớp mỏng cũ được cào xới và vật liệu đá - nhựa của lớp mặt đường nhựa cũ), theo công thức (A. 1 ): (A.1) Trong đó: d - tỷ lệ phần đá - nhựa cũ, % H 1 - chiều dày lớp đá - nhựa cũ, cm H 2 - chiều dày phần lớp móng cấp ph ố i đá sẽ tái sinh, cm (H 2 = chiều sâu tái sinh của áo đường - H 1 ) a - khối lượng thể tích của đá - nhựa cũ, g/cm 3 (xác định từ lõi khoan theo TCVN 8860-5:2011). b - khối lượng thể tích của cấp phối đá lớp mỏng, g/cm 3 (xác định theo 22TCN 346-06). A. 4.2. Tổ hợp k ế t quả tỷ lệ thành phần hạt của cấp phối đá lớp móng với tỷ lệ thành phần hạt biểu kiến của vật liệu đá - nhựa của lớp mặt đường nhựa cũ và bi ế t phần trăm tỷ lệ phần đá - nhựa cũ d sẽ tính ra tỷ lệ các thành phần hạt của cốt liệu hỗn hợp tái sinh. A. 4.3. So sánh thành phần hạt của cốt liệu hỗn hợp tái sinh đã có ở A.4.2 với thành phần hạt của cốt liệu hỗn hợp tái sinh theo quy định tại Bảng 1. Nếu nằm trong phạm vi khuyến nghị thì chấp nhận là thành phần các cỡ hạt của cốt liệu hỗn hợp tái sinh theo thi ế t kế hỗn hợp cho đoạn đư ờ ng sẽ tái sinh. Nếu ra ngoài phạm vi quá nhiều thì cần tính toán khối lượng và kích cỡ cốt liệu bổ sung đ ể rải lên mặt đường cũ trước khi xới trộn tái sinh. Chiều dày (đã đ ầ m lèn) của lớp vật liệu đá bổ sung h được tính theo công thức A.2: , cm, (A.2) Trong đó: h - chiều dày (đã lu lèn chặt) của lớp vật liệu đá b ổ sung, cm Đ BS - khối lượng đá bổ sung cho 1 m 2 mặt đường cần tái sinh, Kg b - khối lượng thể tích của cấp phối đá, lấy b ằ ng 2,1 g/cm 3 Trong trường hợp n à y tỷ lệ phần vật liệu đ á - nhựa cũ (d * ) trong h ỗ n hợp vật liệu tái sinh sẽ xác định theo công thức A.3: , %, (A.3) A. 5. Chọn hàm lượng chất gia cố (xi măng) Lượng xi măng thông thường sử dụng khoảng 4% khối lượng hỗn hợp. Tuy nhiên hàm lượng xi măng cụ thể ph ả i được xác định sao cho ch ấ t lượng hỗn hợp tái sinh đảm bảo quy định tại Bảng 2 theo trình tự sau: A. 5.1. Với mỗi mẫu thi ế t kế, phải lựa chọn ít nhất 03 hàm lượng xi măng: 4% và các hàm lượng nh ỏ hơn và lớn hơn 4% kh o ảng 0,5% hoặc 1%. Với m ỗ i hàm lượng xi măng, tiến hành các bước từ A.5.2 đến A.5.4. A .5.2. Đầm nén xác định độ ẩm tối ưu Sử dụng khuôn 101,6 mm. (22TCN 333-06, phương pháp 1-A) để tạo mẫu thí nghiệm. M ẫ u được đầm thành 3 lớp, mỗi lớp đầm 25 l ầ n b ằ ng quả búa nặng 2,5 kg. Trình tự tiến hành: 1) Đầm mẫu thứ nhất: - Chuẩn bị khoảng 4 kg mẫu thử. - Trộn đều mẫu với lượng nước thích hợp, đặt mẫu thử vào trong một hộp kín khí, bảo quản m ẫ u trong khoảng thời gian t ừ 12 giờ đ ế n 20 giờ để mẫu ẩm đồng đều - Thêm vào mẫu lượng xi măng cần thiết (đã chọn ở A.5. 1 ) sau đó trộn đ ề u. - Chia mẫu thử th à nh 3 lớp v à lần lượt tiến hành đầm nén mỗi lớp. Khi đầm, phải để cho ch ầ y đ ầ m rơi tự do và dịch chuyển chầy sau mỗi lần đầm để phân bố các cú đầm đều khắp mặt mẫu . Sau khi đ ầ m 25 l ầ n, nếu có ph ầ n vật liệu bám trên thành cối hoặc nhô lên trên bề mặt mẫu thì phải lấy dao cạo đi và rải đ ề u trên mặt m ẫ u. Tiến hành đầm nén tương tự với 2 lớp còn lại. - Sau khi đầm xong, tháo đai cối ra và làm phẳng mặt mẫu b ằ ng thanh thép gạt sao cho b ề mặt mẫu cao ngang với mặt trên của cối . - Cân xác định khối lượng mẫu và cối. - Lấy mẫu xác định độ ẩm: lấy một lượng vật liệu đại diện ở phần giữa của mẫu đầm, cho vào hộp giữ ẩm, sấy khô để xác định độ ẩm. 2) Đầm các mẫu tiếp theo Bổ sung lượng nước vào mẫu, tiến hành ủ mẫu theo hướng dẫn nêu trên. Lặp l ại quá trình đầm mẫu theo quy định nêu trên. Quá trình đầm nén các mẫu tiếp theo sẽ kết thúc khi khối lượng thể tích ướt của mẫu giảm hoặc không tăng nữa. 3) Tính toán kết quả thí nghiệm * Độ ẩm của mẫu được tính theo công thức sau: x 100 (A.4) trong đó: W là độ ẩm của mẫu, %; A là khối lượng của mẫu ướt và hộp giữ ẩm, g, cân chính xác đến 0,01 g; B là khối lượng của mẫu khô và hộp g iữ ẩm, sau khi s ấ y tại nhiệt độ 110 ± 5° C đ ế n khi khối lượng khôn g đổi, g, cân chính xác đến 0,01 g; C là kh ối lượng của hộp giữ ẩm, g, cân chính xác đến 0,01 g. * Khối lượng thể tích ướt của mẫu được tính theo công thức sau: (A.5) trong đó: g w là khối lượng thể tích ướt của mẫu, g/cm 3 ; M 1 là khối lượng của mẫu và cối, g; M là khối lượng của cối, g; V là thể tích của cối, cm 3 . * Khối lượng thể tích khô của mẫu được tính theo công thức sau: (A.6) trong đó: g k là khối lượng thể tích khô của mẫu, g/cm 3 ; g w là khối lượng thể tích ướt của mẫu; g/cm 3 ; W là độ ẩm của mẫu, %. 4) Vẽ đồ thị quan hệ giữa độ ẩm và khối l ượng thể tích khô, xác định độ ẩ m tốt nhất và khối lượng thể tích khô lớn nhất. - Với loạt mẫu đã đầm sẽ có các cặp giá trị độ ẩm - kh ố i lượng thể tích khô tương ứng . Biểu diễn các cặp giá trị này bằng c á c điểm trên biểu đồ quan hệ độ ẩm - khối lượng thể tích khô, trong đó trục tung biểu thị giá trị khối lượng thể tích khô v à trục hoành biểu thị giá trị độ ẩm . Vẽ đường cong quan hệ qua các đ iể m trên đ ồ thị. - Xác định giá trị độ ẩm đ ầ m chặt tốt nhất: giá trị trên trục hoành ứng với đỉnh của đường cong được gọi là độ ẩ m đ ầ m chặt tốt nhất. - Xác định giá trị khối lượng thể tích khô lớn nhất: giá trị trên trục tung ứng với đỉnh đường cong (đi ể m xác định độ ẩm đầm chặt tốt nhất ) được gọi là khối lượng thể tích khô lớn n hấ t của vật liệu trong phòng thí nghiệm, ký hiệu là g kmax. A. 5.3 . Tạo mẫu thí n g hiệm xác định cường độ chịu nén 1) Sau khi tính được độ ẩm tối ưu, trộn ẩm mẫu th ử và để vào trong hộp kín khí, bảo dưỡng từ 12 giờ đ ế n 20 giờ. 2) Thêm lượng xi măng cần thiết vào mẫu thử, trộn thật đ ề u. 3) Tiến hành đúc 03 mẫu kích thước 101,6 mm (4 in) theo quy định tại TCN 333-06, phương pháp 1-A. Xác định độ ẩm, khối lượng th ể tích khô của mẫu theo A.5.2, công thức (A.4), công thức (A.6). 4) Lấy mẫu ra khỏi khuôn, bọc mẫu thí nghiệm b ằ ng giấy mỏng, sau đó bọc tiếp bên ngoài một lớp parafin hoặc lớp ni-lông m ỏ ng, m ề m. 5) Dư ỡ ng mẫu thí nghiệm trong phòng ở nhiệt độ 20 ± 3 ° C trong 6 ngày đêm. 6) Kết thúc quá trình bảo dưỡng mẫu, tháo bỏ lớp ni-lông và giấy m ỏ ng ra khỏi bề m ặ t mẫu, cân xác định khối lượng mẫu thí nghiệm. 7) Ngâm mẫu n g ập trong nước có nhiệt độ 20 ± 3 ° C trong thời gian 24 giờ, sau đó vớt ra. 8) Dùn g gi ẻ mềm lau, thấm sạch phần nước bám trên bề mặt mẫu thí nghiệm, cân xác định khối lượn g mẫu thí nghiệm . 9) Tính ra tỷ lệ hút nước của mẫu thí nghiệm từ khối lượng mẫu trước và sau khi ngâm nước. A. 5.4. Thí nghiệm nén một trục 1) Lắp đặt mẫu lên bàn nén của máy nén và ti ế n hành gia tải cho m ẫ u. 2) Tốc độ nén mẫu: theo tốc độ biến dạng mẫu là 1 mm/phút. Tiến hành nén đến khi nào mẫu thí nghiệm bị phá hoại. Ghi lại giá trị lực lớn nh ấ t trên đồng h ồ áp lực. Giá trị này được coi là tải trọng lớn nhất trong thí nghiệm. 3) Tính toán Cường độ nén một trục được tính theo công thức sau: (A.7) Trong đó : Rn Cường độ nén dọc trục, MPa; P Tải trọng lớn nhất trong thí nghiệm, kN; A Diện tích mặt cắt mẫu thí nghiệm, cm 2 . A. 5.5. Chọn hàm lượng xi m ă ng sử dụng Trên cơ s ở kế t quả thí nghiệm có được từ A.5.4 ứng với các hàm lượng xi măng khác nhau đã chọn theo A.5.1, vẽ biểu đồ quan hệ giữa hàm lượng xi măn g v à cường độ nén (trục hoành là hàm lượng xi măng sử dụng, trục tung l à cườn g độ nén). Căn cứ bi ểu đồ n ày , xác định hàm lượng xi m ă ng ph ù hợp đ ể hỗn hợp có các chỉ tiêu th ỏ a mãn yêu c ầ u t ại Bảng 2. A. 6. Xác định các chỉ tiêu kỹ thuật của mẫu thiết kế A. 6.1. Nếu hàm lượng xi măng xác định theo A.5.5 trùng với một trong các hàm lượng xi m ă ng đã s ử dụng theo A.5.1, thì mẫu thiết kế có các chỉ tiêu kỹ thuật chính l à các ch ỉ tiêu đã được thí nghiệm, xác định theo A.5.2 (độ ẩ m t ố i ưu) và A.5.4 (cường độ nén). A. 6.2. Nếu hàm lượng xi măng xác định theo A.5.5 không tr ù ng với một trong các hàm lượng xi măng đã sử dụng theo A.5.1, thì phải chế tạo mẫu với hàm lượng xi măng s ử dụng, độ ẩm xác định được theo A.5.2. Sau đó thí nghiệm xác định cường độ nén theo A.5.4, công thức (A.7). Phụ lục B HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ HỖN HỢP TÁI CHẾ KHI SỬ DỤNG XI MĂNG VÀ NHŨ TƯƠNG NHỰA ĐƯỜNG B. 1 . Quy định chung B. 1.1 . Mục đích của việc thiết kế h ỗ n hợp tái sinh nguội tại chỗ nhằm xác định th à nh phần cấp phối, hàm lượng xi m ă ng và nhũ tương nhựa đường sử dụng thích hợp để hỗn hợp tái sinh thỏa mãn các yêu c ầ u kỹ thuật về thành phần hạt quy định tại Bảng 1 và các yêu cầu kỹ thuật tại Bảng 2 của Quy định tạm t hời. B.1.2. Tùy theo tình hình thực tế của áo đường cũ, có thể cần tiến hành một số thiết kế hỗn hợp khác nhau tương ứng với sự thay đổi về kết cấu v à tình trạng của áo đường thuộc dự án. B.2. Lấy mẫu B.2.1. L ấ y mẫu vật liệu kết cấu áo đường cũ theo quy định tại 6.7.1 và 6.7.2. T ổ ng khối lượng vật liệu cần lấy tại hiện trường phải đủ để chế bị các mẫu trong các thí nghiệm sau n à y (tối thiểu 300 kg v ật liệu cho mỗi thiết kế hỗn hợp). B.2.2. Xác định chiều dày trung bì n h của lớp đ á - nhựa (H 1 , cm). B.2.3. Xác định chiều dày trung bình của ph ầ n lớp mỏng đến độ sâu c ầ n t á i sinh (H 2 , cm). B.3. Chuẩn bị mẫu thử B.3.1. Làm khô hỗn hợp đá - nhựa b ằ ng cách hong khô ngoài không khí hoặc sấy ở nhiệt độ dưới 50° C trong lò sấy. Sử dụng máy nghiền chuyên dụng để làm vỡ hỗn hợp đá - nhựa hoặc phương pháp khác phù hợp đ ể hỗn hợp vật liệu dùng để thiết kế gần giống với hỗn hợp vật liệu được máy cào bóc tái sinh làm tơi ngoài hiện trường. Sàng loại bỏ những hạt có kích thước trên sàng 20,5 mm, sau đó phân tích thành ph ầ n hạt theo TCVN 7572-2:2006. B.3.2. Làm khô hỗn hợp vật liệu lớp móng bằng cách hong khô ngoài không khí hoặc s ấ y. Làm tơi vật liệu. Sàng loại bỏ những hạt c ó kích thước trên sàng 26,5 mm, sau đó phân tích thành phần hạt theo TCVN 7572-2:2006. Thí nghiệm xác định các c hỉ tiêu sau nếu thấy cần thiết: - Thí nghiệm xác định độ ẩm; - Thí nghiệm giới hạn chảy và giới hạn dẻo; - Thí nghiệm CBR. B.3.3. Lặp lại B.3.2 đối với cốt liệu bổ sung nếu có sử dụng. B.4. Tính tỷ lệ phối trộn vật liệu B.4.1. Tính tỷ lệ ph ầ n đá - nhựa cũ (d, %) trong hỗn hợp vật liệu tái sinh (vật liệu l ớ p móng cũ được cào xới và vật liệu đá - nhựa của lớp mặt đường nhựa cũ), theo công thức (B. 1 ): , % (B.1) Trong đó: d - tỷ lệ phần đá - nhựa cũ, % H 1 - chiều dày lớp đá - nhựa cũ, cm H 2 - chiều dày phần lớp móng cấp phối đá sẽ tái sinh, cm (H 2 = chiều sâu tái sinh của áo đường - H 1 ) a - kh ố i lượng thể tích của đá - nhựa cũ, g/cm 3 (xác định từ lõi khoan theo TCVN 8860-5:2011). b - khối lượng thể tích của cấp phối đá lớp mỏng, g/cm 3 (xác định theo 22TCN 346-06). B.4.2. Tổ hợp k ế t quả tỷ lệ thành phần hạt của cấp phối đá lớp móng với t ỷ lệ thành phần hạt biểu kiến của vật liệu đá - nhựa của lớp mặt đường nhựa cũ v à bi ế t phần trăm t ỷ lệ phần đá - nhựa cũ d sẽ tính ra tỷ lệ các thành ph ầ n hạt của cốt liệu hỗn hợp tái sinh. B.4.3. So sánh thành phần hạt của cốt liệu hỗn hợp tái sinh đã có ở B.4.2 với thành phần hạt của cốt liệu hỗn hợp tái sinh theo quy định tại Bảng 1. N ế u nằm trong phạm vi khuyến nghị thì chấp nhận là thành phần các cỡ hạt của c ố t liệu hỗn hợp tái sinh theo thiết k ế hỗn hợp cho đoạn đường sẽ tái sinh. N ế u ra ngoài phạm vi quá nhiều thì cần tính toán khối lượng và kích cỡ c ố t liệu b ổ sung để rải lên mặt đường cũ trước khi xới trộn tái sinh. Chi ề u dày (đã đầ m lèn) của lớp vật liệu đá bổ sung h được t í nh theo công thức (B.2): , cm (B.2) Trong đó : h - chiều dày (đã lu lèn chặt) của lớp vật liệu đá bổ sung, cm Đ BS - khối lượng đ á bổ sung cho 1 m 2 mặt đường cần tái sinh, Kg b - kh ố i lượng thể tích của cấp phối đá, l ấ y b ằ ng 2,1 g/cm 3 Trong trường hợp này tỷ lệ phần vật liệu đá - nhựa cũ (d ' ) trong h ỗ n hợp vật liệu tái sinh sẽ xác định theo công thức (B.3): , % (B.3) B.5. Chọn hàm lượng chất gia cố (nhũ tư ơ ng và xi măng) Lượng xi măng thôn g thường sử dụng khoảng 3% khối lượng h ỗ n hợp. Tu y nhiên hàm lượng xi măng cụ th ể phải được xác định sao cho ch ấ t lượng h ỗ n hợp tái sinh đảm bảo quy định tại Bảng 2 theo trình tự sau: B.5.1. Với m ỗ i mẫu thiết k ế , ph ả i lựa chọn ít nhất 03 hàm lượng xi măng: 2%, 3% và 4%. Với mỗi hàm lượng xi m ăn g, tiến hành các bước từ B.5.2 đến B.5.5. B. 5.2. Tính toán lượng nhũ tương nhựa đường cần thiết Tính hàm lượng nhũ tương nhựa đường cần thiết bằng cách sử dụng thành phần hạt của hỗn hợp đã được tính toán, ph ố i trộn tại B.4 theo công thức (B.4). P = 0,04 x a + 0,07 x b + 0,12 x c - 0,013 x d (B.4) Trong đó: P: Hàm lượng của nhũ tương nhựa đường so với toàn bộ hỗn hợp, % a: H àm lượng cốt liệu trên s à ng 2,36 mm , % b: Hàm lượng cốt liệu lọt qua s à ng 2,36 mm và nằm lại trên s à ng 0,075 mm, %. c: Hàm lượng cốt liệu lọt qua sàng 0,075 mm, %. d: T ỷ lệ phối trộn của hỗn hợp bê tông nhựa cũ, %. B. 5.3. Xác định khối lượng cốt liệu Cân các loại cốt liệu đã được phân loại theo t ỷ lệ phối trộn đã tính toán. Khối lượng của cốt liệu ph ả i đủ sao cho mỗi mẫu thí nghiệm sau khi đúc phải có chi ề u cao 68,0 ± 1,3 mm. Xác định lượng nước cần thêm vào để đạt được hàm lượng nước mong muốn theo công thức (B.5): (B.5) Trong đó: W Lượng nước cần thêm vào, g A Khối lượng cốt liệu, g C Khối lượng xi m ă ng, g E Khối lượng nhũ tương nhựa đường, g W Độ ẩm hỗn hợp mong muốn, % R Hàm lượng nhựa trong nhũ tương nhựa đường, %. B.5 . 4. Xác định độ ẩm t ối ưu B. 5.4.1. Trộn hỗn hợp Trộn khô xi m ă ng và cố t liệu khô theo tỷ l ệ xác định theo B.5.1 và B.5.3 với kh ố i lượng đủ cho 5 cối đầm . Với mỗi cối đầm , trộn nhũ tương với tỷ lệ xác định theo B.5.2 và nước b ổ sung với hỗn h ợ p khô, lượng nước b ổ sung lựa chọn sao cho khác nhau khoảng 1% bao quanh hàm lượng nước t ố i ưu dự đoán. Với mỗi mẫu, thực hiện theo các bước từ B.5.4.2 đ ế n B.5.4.5. B. 5.4.2 . Đầm mẫu Ngay sau khi trộn hỗn hợp, đầm mẫu trong c ố i Marshall, đầm 2 mặt, m ỗ i mặt 50 chày đầm. B. 5.4.3. Đo chiều cao mẫu Gi ữ mẫu trong khuôn đầm và đo chiều cao viên mẫu sau khi đầm. B. 5.4.4. Tháo mẫu ra khỏi khuôn, cân xác định khối lượng trong không khí. B. 5.4.5. Xác định dung trọng khô Tháo mẫu ra kh ỏ i khuôn. Làm tơi mẫu và đưa mẫu vào tủ sấy khô ở nhiệt độ 110 ± 5° C cho đến khối lượng không đổi. Cân xác định khối lượng m ẫ u. Tính thể tích của mẫu sử dụng chiều cao mẫu đã xác định ở B.5.6, sau đ ó tính dung trọng khô. Xác định độ ẩm và dung trọng khô b ằ ng các công thức sau: Độ ẩm = (%) (B.6) Trong đó: m 1 Khối lượng ẩm của mẫu, g m 2 Khối lượng khô của mẫu, g Dung trọng khô = (g/cm 3 ) (B.7) Trong đó: h Chiều cao mẫu, cm m 2 Khối lượng khô của mẫu, g. B. 5.4.6. Xác định độ ẩm tối ưu - Vẽ đồ thị quan hệ gi ữ a độ ẩ m và khối lượng thể tích khô lớn nhất : trục hoành biểu thị giá trị độ ẩm, trục tung biểu thị giá trị khối lượng thể tích khô. - Xác định giá trị độ ẩm tối ưu: giá trị trên trục hoành ứng với đỉnh của đường cong được gọi là độ ẩm tối ưu. - Xác định giá trị khối lượng thể tích khô lớn nhất: giá trị trên trục tung ứng với đỉnh đường cong (điểm xác định độ ẩm tối ưu) được gọi là kh ố i lượng thể tích khô lớn nhất của vật liệu trong phòng thí nghiệm, ký hiệu là g kmax. B. 5.5. Tạo mẫu và thí nghiệm nén một trục nở hông tự do B. 5.5.1. Ứ ng với độ ẩm tối ưu xác định theo B.5.4.6, chuẩn bị mẫu theo B.5.4.2. B . 5.5.2. Bảo dưỡng mẫu trong không khí Đ ể nguyên mẫu đã đầm trong khuôn. Bảo dưỡng chúng trong 24 giờ trong không khí ở nhiệt độ khoảng 25° C . Sau đ ó lấy mẫu ra khỏi khuôn và ti ế p tục dưỡng trong phòng thêm khoảng 5 ngày-đêm nữa. B. 5.5.3. Bảo dưỡng mẫu trong nước Sau khi bảo dưỡng mẫu theo B.5.5.2, xác định chiều cao và khối lượng của mẫu trong không khí. Sau đó, ngâm mẫu trong nước ở nhiệt độ 25° C trong 24 giờ. Vớt mẫu ra khỏi thùng nước, dùng miếng vải sạch lau khô bề mặt của mẫu và cân kh ố i lượng mẫu để xác định hệ số hấp thụ nước. Tính toán độ hấp thụ nước (%): Độ hấp thụ nước = (%) (B.8) Trong đó: m 3 Khối l ư ợng mẫu trước khi ngâm, g m 4 Khối lượng mẫu sau khi ngâm, g. B. 5.5.4. Thí nghiệm nén một trục n ở hông tự do - Sau khi xác định khối lượng của mẫu bão hòa , ngâm mẫu trong nước ở nhiệt độ 30 ±1 o C trong thời gian 30 phút. Nhanh chóng vớt mẫu ra và thí nghiệm nén một trục nở hông tự do với tốc độ nén 1 mm/phút. - Tiếp tục nén cho đến khi máy nén chỉ giá trị bi ế n dạn g gấp đôi giá trị biến dạng xác định được tại thời điểm cường độ nén một trục nở hông tự do lớn nhất. - Trong suốt quá trình nén, ghi lại các giá trị đã hiển thị của cường độ nén một trục nở hông tự do và biến dạng. Sử dụng mối quan hệ của các giá trị được ghi lại này để xác định cường độ nén một trục nở hông tự do, biến dạng, và phần trăm cường độ còn lại của hỗn hợp gia cố: + Cường độ nén dọc trục (B.9) Trong đó: R n Cường độ nén dọc trục, MPa; P Tải trọng lớn nhất trong thí nghiệm, kN; A Diện tích mặt cắt mẫu thí nghiệm, cm 2 . + Biến dạng chính của mẫu L 1 , 1/100 cm + Cường độ nén dọc trục ứng với biến dạng L 2 = 2 L 1 R nL2 = (10xP ­L2 )/A (B.10) Trong đó: R nL2 Cường độ nén dọc trục ứng với biến dạng L 2 , MPa; P L2 Tải trọng đo được ở bi ế n dạng L 2 , kN; A Diện tích mặt cắt mẫu thí nghi ệ m, cm 2 . + Phần trăm cư ờ ng độ còn lại: R cl = (R nL2 /R n ) x 100 ,% (B. 11 ) B.5.5.5. Xác định dung trọng khô - Sau khi hoàn thành thí nghiệm nén, làm tơi mẫu. Sấ y khô trong 24 giờ trong tủ sấy ở nhiệt độ 110 ± 5° C sau đó xác định khối lượng. Tính thể tích của từng viên mẫu sử dụng giá trị chiều cao đã đo được ở B.5.4.3, sau đ ó t í nh dung trọng khô. - Tính dung trọng khô của từng mẫu: Dung trọng khô = ( g / cm 3 ) (B.12) Trong đó: h Chiều cao mẫu, cm m 2 Kh ố i lượng khô của mẫu, g. B. 5.5.6. Xác định hàm lượng xi m ăn g tối ưu Trên cơ sở kết quả thí nghiệm có được từ B.5.4.4 ứng với các hàm lượng xi m ă ng khác nhau đã chọn theo B.5.1, vẽ biểu đồ quan hệ giữa hàm lượng xi măng và cường độ nén (trục hoành là hàm lượng xi măng sử dụng, trục tung là cường độ nén). Căn cứ bi ể u đồ này, xác định hàm lượng xi m ă ng phù hợp đ ể hỗn hợp có cá c chỉ tiêu thỏa mãn yêu c ầ u tại Bảng 2. B. 6. Xác định các chỉ tiêu kỹ thuật của m ẫ u thiết kế B . 6.1. Nếu hàm lượng xi măng xác định theo B.5.5.6 trùng với một trong các hàm lượng xi măng đã sử dụng theo B.5.1, thì mẫu thiết kế có cường độ nén như x á c định theo B.5.5.4. B. 6.2. Nếu hàm lượng xi măn g xác định theo B.5.5.6 không trùng với một trong các hàm lượng xi măng đã sử dụng theo B.5.1, thì ph ả i ch ế tạo m ẫ u với hàm lượng xi măng xác định được theo B.5.5.6 với thành phần cấp phối, lượng nhũ tư ơng , độ ẩm tương ứng. Sau đó thí nghiệm xác định cường độ nén, bi ế n dạng chính và phần trăm cường độ còn lại theo B.5.4.4. B.6.3. Tạo mẫu và th í nghiệm cường độ chịu kéo khi ép chẻ: B. 6.3.1. Chuẩn bị hỗn hợp vật liệu với thành phần cấp phối, hàm lượng xi măng, hàm lượng nhũ tương, độ ẩm đã lựa chọn với khối lượng đủ đ ể tạo ra một tổ ít nhất 03 mẫu. Công tác chuẩn bị mẫu theo B.5.4.2. B. 6.3.2. Bảo dưỡng mẫu theo B.5.5.2. Sau đó tiến hành thí nghiệm xác định cường độ chịu kéo khi ép chẻ theo TCVN 8862:2011.