TCVN4722:1989

Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 4722:1989 (ST SEV 2155:1980) về Thiết bị gia công gỗ - Yêu cầu kỹ thuật chung TCVN 4722:1989 THIẾT BỊ GIA CÔNG GỖ - YÊU CẦU KỸ THUẬT CHUNG Woodworking equiment - General technical requirements Lời nói đầu TCVN 4722:1989 thay thế cho các phần 1, 2, 3, 4, 7, 8, 9, 10 thuộc máy gia công gỗ của TCVN 1744:1975 TCVN 4722:1989 phù hợp với ST SEV 2155:1980. TCVN 4722:1989 do Viện máy công cụ và dụng cụ - Bộ cơ khí và luyện kim biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng trình duyệt, Ủy ban Khoa học và Kỹ thuật Nhà nước (nay là Bộ khoa học và Công nghệ) ban hành; Tiêu chuẩn này được chuyển đổi năm 2008 từ Tiêu chuẩn Việt Nam cùng số hiệu thành Tiêu chuẩn Quốc gia theo quy định tại Khoản 1 Điều 69 của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật và điểm a Khoản 1 Điều 6 Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 1/8/2007 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật. THIẾT BỊ GIA CÔNG GỖ - YÊU CẦU KỸ THUẬT CHUNG Woodworking equipment - General technical requirements Tiêu chuẩn này áp dụng cho các loại thiết bị gia công gỗ: máy cắt gỗ, máy chế biến và các thiết bị khác (chủ yếu là máy cắt gỗ). Các loại này được sử dụng ở nơi có khí hậu bình thường không bị tác dụng trực tiếp của bức xạ mặt trời, mưa khí quyển, gió và cát. 1. Thông số cơ bản Các thông số cơ bản của máy phải phù hợp với các tiêu chuẩn của từng dạng máy cụ thể. 2. Yêu cầu kỹ thuật 2.1. Yêu cầu chung 2.1.1. Các chỉ tiêu độ chính xác của máy phải phù hợp với các tiêu chuẩn của từng dạng máy cụ thể. 2.1.2. Các yêu cầu về an toàn cho kết cấu máy phải phù hợp với TCVN 4723:1989. 2.1.3. Mỗi một máy phải có đủ bộ phụ tùng, dụng cụ cắt và các phần dự trữ. Danh mục, số lượng của chúng phải được định trước trong tài liệu sử dụng máy. 2.1.4. Các phụ tùng, dụng cụ cắt và các phần dự trữ kèm theo máy phải có tính lắp lẫn. Các yêu cầu trên không áp dụng cho các chi tiết phải sửa rà khi lắp ráp. 2.2. Các yêu cầu về chất lượng của vật liệu 2.2.1. Phải khử ứng suất bên trong dẫn đến sự thay đổi hình dáng và các kích thước quan trọng của chi tiết đúc và hàn. 2.2.2. Vật đúc không được có các khuyết tật làm giảm sự làm việc hoặc làm xấu hình dáng bên ngoài của máy. 2.2.3. Độ cứng của đường hướng trượt bằng gang không nhiệt luyện, không được nhỏ hơn 160 HB. 2.2.4. Hiệu độ cứng giữa phần cứng nhất và phần mềm nhất trên một đường hướng trượt bằng gang không nhiệt luyện phụ thuộc vào chiều dài của chúng, không được lớn hơn giá trị được chỉ dẫn trong Bảng 1. Bảng 1 Chiều dài đường hướng trượt bằng gang không nhiệt luyện, mm Hiệu độ cứng HB Đến 2000 Lớn hơn 2000 đến 3500 Lớn hơn 3500 đến 5000 Lớn hơn 5000 30 35 40 50 2.2.5. Bộ đôi đường hướng cho dời chỗ làm việc chính không cho phép có độ cứng như nhau. 2.2.6. Độ cứng của đường hướng trượt bằng gang có nhiệt luyện không được nhỏ hơn 40 HRC. 2.2.7. Độ cứng của đường hướng bọc thép có nhiệt luyện: + Đối với đường hướng trượt không nhỏ hơn 50 HRC. + Đối với đường hướng lăn không nhỏ hơn 55 HRC. 2.3. Yêu cầu về chất lượng gia công 2.3.1. Trên bề mặt gia công của các bộ phận cấu thành máy không cho phép có các khuyết tật (vết xước, dập, mút và các hư hỏng cơ khí khác) làm giảm sự làm việc hoặc xấu hình dáng bên ngoài của máy. 2.3.2. Dung sai hình dáng và vị trí bề mặt của các chi tiết máy theo các cấp chính xác quy định, phải phù hợp với TCVN 384:1970. 2.3.3. Vết cạo của các bề mặt đường hướng trượt chuyển động thẳng và tròn, nêm và các tấm điều chỉnh phải đều trên tất cả mặt phẳng. Khi kiểm bề mặt gia công bằng tâm kiểm hoặc bằng chi tiết đối tiếp có bôi bột màu, số vết tiếp xúc phải phù hợp với chỉ dẫn trên Bảng 2. Bảng 2 Chức năng của đường hướng trượt Chiều rộng của đường hướng mm Số vết tiếp xúc trong hình vuông có cạnh là 25 mm không nhỏ hơn 1. Đường hướng của dời chỗ làm việc chính. Đến 25 Lớn hơn 25 12 10 2. Đường hướng của dời chỗ định vị − − 4 CHÚ THÍCH: 1 Chiều rộng đường hướng là chiều rộng mặt cắt ngang của một đường hướng lớn nhất trong bộ đôi. 2 Số lượng vết tiếp xúc trong hình vuông có cạnh 25 mm là số trung bình tính trên diện tích từ 1000 m 2 đến 3000 m 2 . 2.3.4. Đối với đường hướng thủy tinh của tất cả các máy số vết tiếp xúc không được nhỏ hơn 16 trong hình vuông có cạnh 25 mm. 2.3.5. Ngoài phương pháp cạo, cho phép gia công bề mặt đường hướng bằng phương pháp khác, trong trường hợp này dung sai độ thẳng dùng cho đường hướng của dời chỗ làm việc có độ chính xác nâng cao phải phù hợp với cấp chính xác 7, độ chính xác bình thường phải phù hợp với cấp chính xác 8, với đường hướng của dời chỗ định vị phù hợp với cấp chính xác 9 theo TCVN 384:1970. 2.3.6. Nhám bề mặt R a theo TCVN 2511:1978 của đường hướng trượt được gia công bằng phương pháp khác phải phù hợp với chỉ dẫn trên Bảng 3. Bảng 3 Chức năng của đường hướng trượt Chiều rộng của đường hướng mm Ra, µm khôn lớn hơn 1. Đường hướng của dời chỗ làm việc chính. Đến 25 Lớn hơn 25 0,63 1,25 2. Đường hướng của dời chỗ định vị − 2,5 CHÚ THÍCH: Cho phép dùng giá trị Rz tương ứng thay cho Ra ở Bảng 1. 2.3.7. Nhám bề mặt Ra của đường hướng lăn được gia công bằng phương pháp khác, không được lớn hơn 0,63 µm. 2.3.8. Nhám bề mặt của đường hướng bằng gang được phép xác định theo mẫu so sánh. 2.3.9. Tất cả các vít và đai ốc thường hay vặn khi sử dụng máy ở vị trí chịu nén hoặc mài mòn phải được nhiệt luyện với độ cứng không nhỏ hơn 35 RHC. 2.3.10. Các bộ truyền động vít - đai ốc mà độ chính xác của chúng ảnh hưởng đến độ chính xác của máy và các bộ phận máy, phải dùng ren hình thang một đầu nối theo TCVN 209:1966. 2.4. Yêu cầu về chất lượng lắp ráp. 2.4.1. Đối với các nối ghép cố định có ảnh hưởng đến chỉ tiêu chất lượng của sản phẩm, khe hở giữa các bề mặt đối tiếp đã gia công của chúng không được lọt căn lá dày 0,06 mm, nếu không có các yêu cầu nâng cao về chất lượng của mối ghép. 2.4.2. Trong các mối ghép của các chi tiết chuyển động và nêm điều chỉnh khe hở trong đường hướng, khe hở giữa các bề mặt đối tiếp đã gia công của các chi tiết này có thể cho lọt căn lá có chiều dày 0,08 mm với chiều sâu không lớn hơn 10 mm theo toàn bộ đường biên tiếp giáp có thể kiểm được nếu không quy định những yêu cầu chặt chẽ hơn về chất lượng mối ghép. Các cơ cấu dùng để điều chỉnh khe hở trong đường hướng, sau khi lắp ráp phải có lượng dự trữ đủ để xiết nên theo mức độ mài mòn của đường hướng hoặc cạo lại đường hướng khi sửa chữa. 2.4.3. Chuôi mũi tâm, trục gá và các phụ tùng kèm theo máy để lắp vào lỗ côn trên máy, khi kiểm bằng ca líp có bôi bột mầu, phải tiếp xúc khít với bề mặt lỗ; diện tích tiếp xúc không nhỏ hơn 60 % mặt làm việc. Vị trí tiếp xúc khít của các mặt đối tiếp phải được phân bố về phía đường kính lớn của mặt côn. Sai lệch cho phép về hình dáng hình học của lỗ côn phải phù hợp với TCVN 384:1970. 2.4.4. Chuyển động của bàn dao, bàn sấy và các cơ cấu làm việc khác phải êm nhẹ với tất cả các tốc độ làm việc, các chế độ tải và điều chỉnh đã được chỉ dẫn trong tài liệu sử dụng máy. 2.4.5. Trên các cơ cấu dùng để điều chỉnh ổ đỡ và đai ốc hành trình phải bảo đảm lượng dự trữ đủ để bù trừ mài mòn của chúng. 2.4.6. Các ổ đỡ và đai ốc hành trình được điều chỉnh phải có khả năng để điều chỉnh và thay thế sau khi bị mòn hoàn toàn. 2.4.7. Các gối đỡ dẫn hướng, vít hành trình của dời chỗ làm việc và các cặp ma sát phải được bảo vệ tránh bụi. 2.4.8. Sự chuyển chỗ của các bánh răng đi trượt phải êm nhẹ, không bị kẹt và giật cục. Cơ cấu gạt phải bảo đảm định vị chính xác các bánh răng. Sự sai lệch vị trí theo chiều rộng vành răng của các bánh răng ăn khớp ở vị trí định vị của tay gạt không được lớn hơn 10 % chiều rộng vành răng. Răng của các bánh răng được khớp bằng di trượt dọc trục phải được vê tròn hoặc mài vát mặt đầu. 2.4.9. Việc thay thế thường xuyên đai truyền và xích phải được thực hiện dễ dàng không phải tháo dỡ các bộ phận cấu thành khác của máy, trừ các thiết bị bảo vệ. 2.4.10. Phải ký hiệu trên các máy các vị trí đặt vít đầu và lỗ bôi trơn. 2.4.11. Các khớp nối và phanh hãm cần điều chỉnh phải được bố trí sao cho có thể dễ dàng điều chỉnh và thay thế các chi tiết bị mòn. 2.4.12. Các chốt côn phải được lắp đặt ở vị trí dễ tháo lắp. 2.5. Các yêu cầu về trang sửa 2.5.1. Tất cả các mặt ngoài và trong không gia công của chi tiết máy phải được thủ sơn bảo vệ. 2.5.2. Không được phủ sơn các bề mặt đã được gia công và đường ghép nối các chi tiết (thân, nắp, vỏ, trụ máy). 2.5.3. Không được sơn các đầu vít và đai ốc thường được vặn khi sử dụng máy. 2.5.4. Các bề mặt ngoài được gia công của chi tiết máy không được thấy rõ các vết làm sạch bằng tay, bằng giấy ráp hoặc đá mài. 2.5.5. Mặt mút của đầu vít chìm không được nhô ra mặt ngoài của sản phẩm. 2.5.6. Mặt trụ của đầu vít chìm không được tiếp xúc với mặt bên của lỗ chứa đầu vít. 2.5.7. Đầu của vít chỏm cầu phải nhô ra khỏi mặt ngoài của sản phẩm một đoạn bằng chiều cao của phần cầu. 2.5.8. Đầu chốt côn phải nhô ra khỏi bề mặt của chi tiết một đoạn không lớn hơn 0,3 đường kính. 2.5.9. Đầu mút của vít và vít cây không được nhô ra khỏi đai ốc một đoạn lớn hơn 0,5 đường kính. 3. Quy tắc nghiệm thu và phương pháp thử 3.1. Mỗi máy xuất xưởng phải qua kiểm giao nhận ở xí nghiệp chế tạo Kiểm giao nhận bao gồm: Kiểm tra bên ngoài 1) Thử máy chạy không tải 2) Thử máy khi làm việc 3) Thử máy theo chỉ tiêu độ chính xác. 3.2. Khi kiểm tra bên ngoài cần phải kiểm: 1) Sự phù hợp với các yêu cầu về trang sửa và ghi nhãn. 2) Sự kiện có của vít tiếp đất. 3.3. Khi thử máy chạy không tải cần phải kiểm: 1) Sự hoạt động của tay gạt điều khiển (dứt khoát, không vướng và định vị chắc chắn). 2) Sự phù hợp các chỉ tiêu trên đĩa chia độ, tay gạt, nút ấn và các cơ cấu điều khiển khác theo chức năng của cơ cấu điều khiển. 3) Sự hoạt động của cơ cấu phân cấp của chuyển động chính với tất cả tốc độ từ tốc độ thấp đến tốc độ cao. 4) Sự hoạt động của cơ cấu tiến dao hoặc phôi với các giá trị thấp, trung bình, lớn nhất của tốc độ tiến làm việc và tất cả tốc độ dời chỗ nhanh. 5) Độ giơ của cơ cấu điều khiển bằng tay và lực trên tay gạt. 6) Nhiệt độ dư ổn định đốt nóng ổ trục chính. Phương pháp xác định nhiệt độ dư được chỉ dẫn trong tài liệu sử dụng máy. 7) Công suất lớn nhất chạy không tải của truyền động chuyển động chính ở nhiệt độ dư ổn định đốt nóng ổ trục. 8) Sự phù hợp với các yêu cầu an toàn về kết cấu theo TCVN 4723:1989 và theo tài liệu sử dụng. 9) Đặc tính ồn của máy. 3.4. Thử máy khi làm việc cần phải kiểm: 1) Kiểm khả năng làm việc của máy ở các chế độ khác nhau. 2) Kiểm máy quá tải ngắn hạn. 3) Kiểm công suất lớn nhất của truyền động chuyển động chính. Đối với truyền động điều chỉnh, tiến hành kiểm trên tần số quay lớn nhất, bảo đảm đạt được công suất lớn nhất theo đặc tính kỹ thuật của truyền động. 4) Kiểm chất lượng phôi gia công trên máy với chế độ điều chỉnh phù hợp với tài liệu sử dụng máy. 3.5. Khi thử máy theo các chỉ tiêu độ chính xác, các phương pháp kiểm phải phù hợp với quy định trong tiêu chuẩn của các dạng máy cụ thể. 3.6. Những máy mà việc thử chỉ có thể thực hiện được khi lắp đặt vào dây chuyền công nghệ chung, đòi hỏi phải có các thiết bị chuyên dùng để đảm bảo những điều kiện cần thiết về vệ sinh và an toàn khi làm việc, cần một số lượng lớn các phôi hoặc vật liệu gia công chuyên dùng thì có thể được tiến hành thử khi làm việc sau khi đã lắp ráp tại xí nghiệp sử dụng máy. Trong trường hợp này, những đơn vị lắp mà khả năng làm việc của chúng có tính quyết định đến độ tin cậy làm việc và chỉ tiêu về chất lượng gia công xuất xưởng của máy phải được tiến hành thử trước tại xí nghiệp chế tạo máy. 3.7. Mẫu và phương pháp để thử độ chính xác gia công của máy phải theo quy định của tiêu chuẩn các máy gia công gỗ cụ thể. 4. Tài liệu sử dụng Bộ tài liệu kèm theo máy phải trình bày phù hợp với yêu cầu theo TCVN 3830:1983 và phải có hai bộ. CHÚ THÍCH: Tùy thuộc vào đặc điểm của máy cho phép loại trừ hoặc đưa vào tài liệu sử dụng những phần mới. 5. Ghi nhãn và bao gói 5.1. Trên mỗi máy phải gắn chặt biển máy ở chỗ nhìn thấy được, biển máy ghi những số liệu chủ yếu của máy. 5.2. Trên mỗi máy phải có dấu hiệu hàng hóa của xí nghiệp chế tạo. 5.3. Các phụ tùng, dụng cụ cắt và các phần dự trữ kèm theo máy phải có nhãn ghi trên mặt ngoài của chúng hoặc phải có nhãn kèm theo. 5.4. Trước khi bao gói, các bề mặt gia công và các bề mặt không phủ sơn của máy và bộ phận máy phải được phủ lớp bảo vệ. (Sau này lớp bảo vệ phải được tẩy sạch mà không phải tháo rời các bộ phận máy). 5.5. Các bộ phận chuyển động phải đưa về vị trí sao cho máy có kích thước choán chỗ nhỏ nhất và được kẹp chặt ở vị trí này. Các phần tử kẹp các bộ phận chuyển động và các gối đỡ phụ được sử dụng khi vận chuyển và tháo bỏ khi lắp đặt máy phải sơn màu đỏ. Sơ đồ các phần tử kẹp hoặc sự mô tả các phương pháp kẹp chặt phải chỉ dẫn trong tài liệu sử dụng máy. 5.6. Máy hoặc các bộ phận riêng phải bao gói trong thùng. Sự bao gói phải bảo đảm bảo vệ chắc chắn máy, các bộ phận riêng và tài liệu sử dụng kèm theo máy, tránh được các hư hỏng cơ khí và các tác động tổn hại của yếu tố khí hậu trong suốt thời hạn đã được chỉ dẫn trong tài liệu sử dụng. Dạng bao gói phải lựa chọn có tính đến đường đi, thời gian vận chuyển và dạng vận chuyển (phương tiện vận chuyển). 5.7. Các phụ tùng, đồ gá, khí cụ, các dụng cụ cắt chuyên dùng v.v... phải được phủ một lớp chống ăn mòn, được gói bằng giấy không thấm nước và đưa vào thùng bao gói máy trong một hòm riêng.