TCVN10307:2014

TIÊU CHU Ẩ N QUỐC GIA TCVN 10307:2014 KẾT CẤU CẦU THÉP - YÊU CẦU KỸ THUẬT CHUNG VỀ CH Ế TẠO, LẮP RÁP VÀ NGHIỆM THU Steel bridge structure - General Specitications for manu f acturing, installing and acceptance L ờ i nó i đ ầu TCVN 10307:2014 do Tổng cục Đ ường bộ b iê n soạn, Bộ Giao th ô ng v ận tải đ ề nghị, Tổng cục Tiêu c hu ẩ n Đo lường Ch ấ t lượng th ẩ m định, Bộ Khoa học và C ô ng nghệ công bố. KẾT CẤU CẦU THÉP - YÊU CẦU KỸ THUẬT CHUNG VỀ CH Ế TẠO, LẮP RÁP VÀ NGHIỆM THU Steel bridge structure - General Specitications for manu f acturing, installing and acceptance 1. Phạm vi áp dụng Tiêu chu ẩ n này quy định các y ê u c ầ u kỹ thuật chung v ề chế tạo, l ắ p ráp và nghiệm thu kết c ấ u c ầ u thép trước khi lắp đặt. Tiêu chu ẩ n n à y áp dụng cho kết cấu cầu thép đ ược ch ế tạo từ thép cacbon th ấ p và thép hợp kim th ấ p, liên kết hàn và bu lông hoặc bu lông cường độ cao. Ti ê u chuẩn này không áp dụng cho k ế t c ấ u cầu thép được liên kết bằng đinh tán. Tiêu chuẩn n à y c ó thể là tài liệu tham khảo cho việc ch ế tạo v à lắp ráp kết c ấ u phụ tạm. 2. Tài liệu viện dẫn Các tài liệu viện dẫn sau là cần thiết cho việc áp dụng ti ê u chuẩn n à y. Đ ố i với các t à i liệu viện dẫn ghi n ă m công bố th ì áp dụng phiên bản được nêu. Đ ối với tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất bao g ồ m cả các sửa đổi, b ổ sung (n ế u c ó ). TCVN 2344:1978, Vật đúc b ằ ng thép - Sai lệch giới hạn v ề kích thước và khối lượng - Lượng dư cho gia công cơ; TCVN 4111:1985, Dụng cụ đo độ dài và đo góc - Ghi nhãn, bao gói, vận chuyển và bảo quản; TCVN 5017-1:2010, Hàn và c á c qu á trình liên quan - Từ v ự ng - Ph ầ n 1: C á c qu á trình hàn kim l oại ; TCVN 8789:2011, Sơn b ả o vệ kết cấu thép - Yêu cầu kỹ thuật và Phương ph á p th ử , TCVN 10309:2014, Hàn c ầ u th é p - Quy định kỹ thuật. 3. Thuật ngữ và định nghĩa Tiêu chu ẩ n này sử dụng các thuật ngữ và đ ị nh nghĩa nêu trong TCVN 5017-1:2010 và các thuật ngữ, định nghĩa sau: 3.1. Bu lông c ường độ cao Bu lông được ch ế tạo b ằ ng thép c ó h à m lượng cacbon trung b ì nh và có thêm các nguyên tố hợp kim; bộ bu lông c ườ ng độ cao gồm bu lông, đai ốc và v ò ng đệm; bu lông cường độ cao dùng trong liên kết c ầ u thép phải là loại c ó h ệ s ố mô men xi ế t ổn định để khống chế đ ược lực căng trong th â n bu lông, như vậy thân bu lông c ườ ng độ cao cho chịu ép mặt. 3.2. Bu lông t i nh chế Bu lông được chế tạo bằng thép c ó hàm lượng cacbon trung b ì nh, thân bu lông được tinh chế đạt độ bóng tr ê n cấp 3 v à tựa khít v à o lỗ khoan để chịu được lực cắt hoặc ép tựa. 3.3. Bàn m á p B àn máp là bàn đá hoa cương, c ó bề mặt rất phẳng, dùng làm chuẩn đ ể xác đ ị nh độ cao, đ ể vạch dấu, để kiểm tra độ thẳng, độ phẳng. Trong các xưởng cơ khí ng ười ta ch ỉ có bàn máp b ằ ng gang được m à i và cạo phẳng. 3.4. Ca lí p Dụng cụ đo lường không khắc độ, d ùng đ ể kiểm tra kích thước, h ì nh dạng và sự lắp đặt tương đối của các bộ phận sản ph ẩ m. 3.5. Hàn h ồ quang tay H à n hồ quang tay hay còn gọi là h à n que l à quá trình hàn điện nóng chảy sử dụng điện cực dưới dạng que hàn thường có vỏ bọc và không sử dụng khí bảo vệ, trong đ ó t ấ t cả các thao t á c (gây h ồ quang, dịch chuyển que hàn, thay que hàn, v.v...) đ ề u do người thợ hàn thực hiện bằng tay. 3.6. C ô ng nghệ C N C CNC là viết t ắ t của Computer Numerical Controller nghĩa l à điều khi ể n tự động h ó a bằng máy vi t í nh. Máy công cụ CNC được lập trình hoàn toàn t ự động và được đ iều khi ể n bằng một ch ươ ng trình số . 3.7. Gia c ô ng kết c ấ u thép Các thao tác thủ công kết hợp với dụng cụ và m á y thi ế t bị đ ể ch ế tạo ra các chi tiết kết c ấ u thép theo bản vẽ thi ế t k ế . 3.8. K ế t cấu chính của c ầ u thép Bao gồm dầm chủ, hệ mặt cầu (dầm ngang, dầm dọc, liên kết chịu lực hệ mặt cầu), hệ c ổ ng cầu, hệ li ê n kết d ọ c trên và dọc dưới , h ệ chống h ã m ch ố ng l ắ c, hệ liên kết ngang và các bộ phận tăng c ườ ng v.v... 3.9. K ế t c ấ u phụ của c ầ u thép Bao gồm bàn nối bản đệm, hệ kiểm tra và ph ầ n đường ng ười đi v.v... 3.10. Th é p cacbon thường Thép dù ng làm kết c ấ u chính của nh ị p cầu, được n ố i ghép v ớ i nhau bằng hàn hoặc bu lông. Thép cacbon thường chuy ê n dụng cho kết c ấ u c ầ u thường l à thép cacbon v à thép hợp kim thấp có t í nh chịu hàn, đảm bảo tính ch ấ t cơ lý theo tính toán thiết k ế và có tính ch ố ng gỉ t ố t. 3.11. Th é p cacbon thấp Thép c ó hàm l ượ ng cacbon t ừ 0,14 % đến 0,22 % được cán nóng, có độ dẻo cao và t í nh ch ị u h à n tốt. 3.12. Thép hợp k i m th ấ p Thép được hợp k im hóa với một số nguy ê n tố như crom, silic, niken, molipden, titan, von f ram... có hàm lượng th ấ p nhằm cải thiện cơ t í nh làm việc của thép. 3.13. Tổ chức t ế vi Sử dụng kính hi ể n vi quang học v ớ i độ phóng đại lớn đ ể quan sát, đánh giá và ph â n t í ch h ì nh dáng, cấu trúc và tổ chức t ế vi của kim loại và h ợ p kim. 4. Quy định chung 4.1. Khi chế t ạ o kết cấu cầu thép, nhà chế tạo cần lập quy trình công nghệ sản xuất phù hợp với điều kiện máy móc thi ế t b ị cụ thể, trình độ tay ngh ề công nhân của đơn vị m ì nh, nhằm đảm b ả o chất lượng sản phẩm th ỏa mãn y ê u c ầ u kỹ thuật của thiết kế và các qui định của ti ê u chuẩn này. 4.2. Khi gia công, lắp ráp nên dùng phương pháp cơ giới hóa ở mức độ tối đa, phương pháp tổ hợp kh ố i lớn, phù hợp với biện pháp thi công và quy trình công nghệ. 4.3. Vật liệu th é p cacbon thường v à các bộ phận phụ dùng cho gia c ô ng và l ắ p ráp phải có ch ấ t lượng v à s ố hiệu phù hợp với y ê u cầu thi ế t k ế . 4.4. Trong quá trình chế tạo, việc kiểm tra ch ấ t lượng gia công để nghiệm thu theo từng c ô ng đoạn (kiểm tra nghiệm thu chi tiết; kiểm tra nghiệm thu lắp ráp thử v.v...) phải thực hiện theo đúng quy định của tiêu chu ẩ n này, quy trình công nghệ đã được ph ê duyệt và các yêu c ầ u của bản v ẽ thi ế t k ế ; kết quả kiểm tra ph ả i ghi vào nhật k ý c ô ng trình . 4.5. Khi xu ấ t xưởng, nhà sản xu ấ t phải cung c ấ p cho đơn vị l ắ p ráp toàn bộ các s ả n phẩm của kết c ấ u c ầ u thép kèm theo các t à i liệu sau: a) Sơ đồ, trình tự lắp ráp các bộ phận kết cấu; b) Các văn bản, bản vẽ kỹ thuật thay đổi kết cấu (nếu có); các v ă n bản, bi ê n bản kiểm tra kỹ thuật tại nhà máy; 4.6. Đ ố i với các k ế t cấu cụ th ể , ngo à i các quy định chung của ti ê u chuẩn này, còn phải tu â n theo các quy định riêng ghi trong bản vẽ kết cấu đó. 4.7. Việc tổ chức, bố trí lao động tại công xưởng gia công phải hợp lý, khoa học, tuân thủ các quy tắc về an toàn lao động cho công nhân, máy móc th iế t b ị và đảm bảo vệ sinh môi trường sản xuất. 5. Vật liệu 5.1. Tất cả thép trước khi gia công ph ải được kiểm tra đạt các chỉ ti ê u kỹ thuật theo y ê u c ầ u của thi ế t k ế. 5.2. Thép phải được phân loại theo nh ã n mác, được đánh d ấ u và sắp x ế p theo ti ế t diện để tr á nh sự nhầm lẫn các loại thép. Các loại th é p khác nhau phải dùng sơn màu khác nhau để đánh dấu. 5.3. Thép phải được n ắ n thẳng, làm sạch gỉ dầu m ỡ và các tạp ch ấ t khác trước k h i sử dụng. Bán k í nh cong v à độ v õ ng cho phép khi tiến h à nh uốn nắn nguội thép ph ả i tuân theo qui đ ị nh của Bảng 1. 5.4. Thép bản dùng để g i a công không được có vết lõ m sâu quá 0,1 mm. 5.5. Thép phải được x ế p thành lô chắc ch ắ n trong nhà có mái che. Trường hợp phải đ ể ngoài trời thép cần được sơn phủ b ả o vệ, khi xếp phải kê lót và xếp nghiêng sao cho dễ thoát nước. 5.6. Khi vận chuyển thép, phải có bộ giá để thép kh ô ng b ị biến dạng. 5.7. Que h à n, dây hàn, thuốc hàn phải x ế p theo lô, theo số hiệu và phải để ở nơi khô ráo. Riêng thuốc hàn phải bảo qu ả n trong thùng kín. 5.8. Trước khi sử dụng, phải kiểm tra ch ấ t lượng que hàn, dây hàn và thuốc hàn tương ứng với qui định trong các tiêu chu ẩ n hoặc đi ề u kiện kỹ thuật hiện hành. 5.9. Que hàn, dây hàn và thuốc hàn phải s ấ y khô theo chế độ thích hợp cho từng loại. Lượng que hàn và thuốc hàn đã sấy kh ô l ấ y ở tủ sấy ra được dùng trong một ca sản xuất (n ế u hàn l ê n thép cacbon th ấ p) hoặc chỉ đủ trong hai g iờ (nếu hàn lên thép hợp kim thấp). 5.10. Việc lựa chọn que hàn, dây h à n và thuốc hàn thích hợp phải x é t t ớ i c ườ ng độ của các bộ phận c ầ n hàn và t í nh chịu hàn của các bộ phận đ ó . Que hàn b ị tróc v ỏ hoặc b ị b ẩ n và những q u e hàn b ị hỏng th ì kh ô ng được sử dụng. 5.11. Vật liệu s ơn bảo vệ kết c ấ u c ầ u thép phải tuân thủ theo các quy định trong TCVN 8789:2011. 6. Gia công 6.1. Đo lường kết c ấ u thép Vi ệ c đo l ường kết c ấ u thép phải dùng thước cuộn hoặc thước lá kim loại c ó độ ch í nh xác c ấ p 2 theo các ti ê u chuẩn liên quan về dụng cụ đo độ dài và đo góc và phải đảm bảo các quy định trong TCVN 4111:1985 Dụng cụ đo độ dài và đo góc - ghi nh ã n, bao gói, vận chuy ể n và bảo quản. N ếu gia công chi tiết ở nhi ề u phân xưởng khác nhau, ph ả i có thước chu ẩ n đ ể làm m ẫ u đối chứng. 6.2. Nắn và u ố n ph ẳ ng thép 6.2.1. Việc n ắ n v à uốn ph ẳ ng thép c ầ n tránh tạo vết xước, vết l õ m và các khuyết tật khác tr ê n bề mặt. Tr ướ c khi u ố n phẳng, các b ả n thép cần được bào nhẵn mép, r ì a x ờ m. 6.2.2. Thanh bản thép bị cong v ê nh v ớ i bán k í nh cong (r) và độ v õ ng ( f) không vượt quá phạm vi quy định của Bảng 1, cho phép tiến hành nắn và uốn thép theo phương pháp nguội. 6.2.3. Thanh bản thép bị cong v ê nh được n ắ n và uốn theo phương pháp nóng ở nhiệt độ t ừ 750° C đ ế n 850° C đ ố i với th é p cacbon thấp và từ 850° C đến 950° C đối với thép hợp kim th ấ p. Khi nhiệt độ hạ xu ố ng dưới 700° C phải ngừng nắn uốn thép. Sau khi gia nhiệt, thép phải được nguội dần sao cho chi tiết không b ị t ô i, cong v ê nh hoặc rạn n ứ t . Tuyệt đ ố i không dùng hàn đắp hồ quang để gia nhiệt khi nắn và uốn thép. Bảng 1 - Bán kính cong (r) và độ v õ ng (f) cho phép để ti ế n hành nắn và uốn nguội Dạng thép cán Hình dạng mặt cắt ngang Trục cuốn Bán kính cong (r) và độ võng (f) Cho phép nắn nguội Cho phép uốn nguội r f r f Thép bản, tấm x-x 25a 50a y-y - - - Thép góc x-x 45b 1 90b 1 y-y 45b 2 90b 2 Thép chữ U x-x 25h 60h y-y 45h 90b Thép chữ I x-x 25h 50h y-y 25b 50b Thép ống - 30d - 60d - CHÚ THÍCH: l- chiều dài phần bị cong vênh a,b,h - chiều dài, chiều rộng và chiều cao tương ứng của mặt cắt d- đường kính ống 6.3. Lập h ì nh và l ấ y d ấ u 6.3.1. Trước khi gia công, phải vẽ chi tiết trên thanh hoặc bản thép và l ấ y dấu; có th ể vẽ các chi ti ế t và lấy d ấ u tr ê n các bản m ẫ u hoặc trên bàn máp để làm mẫu đối chứng đồng thời kiểm tra bản vẽ khi còn có sự nghi ngờ hoặc có th ể x ế p h ì nh c ắ t bằng c ô ng nghệ CNC. 6.3.2. Khi vẽ h ì nh trên thép t ấ m nguyên hoặc xếp hình cắt bằng công nghệ CNC phải đặt hướng chịu lực ch í nh của chi tiết d ọc theo h ướ ng cuộn lăn cán nóng thép t ấ m. 6.3.3. Không được d ù ng đục hoặc khoan để lấy d ấ u. 6.4. C ắ t u ố n và gia c ô ng mép 6.4.1. Trước khi c ắ t uốn chi tiết từ vật liệu nguy ê n thanh, t ấ m, b ề mặt và mặt c ắ t thép phải đạt ch ấ t lượng quy định theo Bảng 2. Bảng 2 - Ch ấ t lượng bề m ặ t và mặt cắt của vật liệu th é p Loại khuyết tật Kết c ấ u ch í nh của cầu Kết cấu phụ của c ầ u Mức lồi l õ m của b ề mặt (mm) không lớn hơn ≤ 0,1 ≤ 0,2 Vế t xước, vết kh í a Kh ô ng cho phép Một vết không lớn hơn 1 mm trong phạm vi 1 m R ì a x ờ m, x ỉ vảy Phải loại bỏ đ ể kiểm tra hoặc khi sơn Làm mất b ờ cạnh s ắ c Cho phép làm tròn bờ cạnh có đường k í nh khoảng 0,5 mm 6.4.2. Khi c ắ t các kết c ấ u ch í nh, b ả n đệm, thanh giằng và các chi ti ế t phụ, có th ể để nguyên v ế t cắt, tuy nhiên phải loại bỏ rìa xờm vượt quá 0,3 mm. C ần chú ý tới lượng dư do gia công cơ khí và co ngót khi hàn. 6.4.3. N ế u có sự v ê nh, bi ế n dạng của v ế t c ắ t b ằ ng k h í đốt hoặc bằng dao cắt thì phải nắn sửa lại ngay. 6.4.4. Phải d ùng phương pháp gia công cơ khí (bào, phay, mài) để tạo b ằ ng mép các chi ti ế t thép sau khi cắt bằng hồ quang, ôxy. Phải thực hiện t ớ i độ sâu không nhỏ hơn 2 mm để loại trừ h ế t các khuyết tật b ề mặt, các vết xước hoặc khe nứt ở mép các ch i ti ế t. Khi gia công bằng máy mài tròn, ph ả i mài dọc mép chi ti ế t. 6.4.5. Tạo các cạnh tròn bán k ính từ 1 mm đến 2 mm hoặc vát cạnh khoảng 1 mm ở mép ngoài của cánh bản thép ch ì a ra hoặc bản thép ngoài cùng của tập bản thép sau k hi đ ã ráp. 6.4.6. Mép các chi tiết sau khi gia công phải nhẵn, mức l ồ i l õ m của mép không quá 0,3 mm; riêng đối với thép cacbon th ấ p, cho phép không quá 1 mm. 6.4.7. Được phép uốn nguội những chi ti ế t chịu lực nén v à những chi ti ế t của kết c ấ u ch í nh khi các chi ti ế t này c ó đường k í nh uốn trong lớn hơn 15 lần chiều dày của bản thép cần uốn, đảm bảo ứng suất góc uốn được phân bố đều. 6.4.8. Khi uốn nguội các bản th é p của kết c ấ u chính để c ó đường k í nh uốn trong nh ỏ hơn 15 lần chiều dày bản thép, phải l à m thử một số cách uốn đ ể lựa chọn một cách thích hợp, đảm bảo ứng su ấ t được phân bố đ ề u. 6.4.9. Độ sai lệch v ề k í ch thước và h ì nh dạng của mép và các chi ti ế t gia công phải tuân theo giá tr ị sai lệch cho phép quy định trong Bảng 3, ngoài ra cần tuân theo các quy định riêng của bản vẽ chi ti ế t kết cấu. Bảng 3 - Sai lệch cho phép v ề kích thước dài các chi tiết kết c ấ u Yêu cầu kỹ thuật Sai lệch cho phép về kích thước so với thiết kế ± mm Kích thước chiều dài của chi tiết m <1,5 1,5 đ ế n 2 , 5 2,5 đến 4,5 4,5 đ ế n 9 9 đ ế n 15 15 đ ế n 21 21 đ ế n 27 >27 1. Chiều dài và ch iều rộng của ch i t iết - Cắt th ủ công bằng ôxy theo đường kẻ 2 , 5 3 , 0 3 , 5 4,0 4 , 5 5 , 0 - - - Cắt bán tự động và tự động b ằ ng ôxy theo khu ô n mẫu hoặc theo đường kẻ 1 , 5 2,0 2 , 5 3,0 3,5 4,0 - - - Cắt bằng máy trên bệ hoặc trên đ ườ ng chuy ề n tự động. 1,0 1 , 5 2,0 2 , 5 3,0 3 , 5 - - - Cắt b ằ ng bào hoặc phay 0 , 5 1 , 0 1 , 5 2 , 0 2,5 3 , 0 - - 2. Hiệu số chiều dà i ha i đường ch é o của t ấ m thép - Khi hàn giáp mép - - 4,0 5 , 0 6 , 0 - - - - Khi hàn chồng - - 6,0 8 , 0 10,0 - - - 6.5. Tổ hợp 6.5.1. Ch ỉ cho phép t ổ hợp kết cấu khi các chi ti ế t bộ phận đã được nắn sửa, là m sạch gỉ dầu mỡ v à các chất bẩn khác. 6.5.2. Không được làm thay đổi h ì nh dạng của kết c ấ u và các chi ti ế t khi tổ hợp, n ế u trong b ả n v ẽ thi c ô ng kh ô ng có quy định riêng. 6.5.3. Kh ô ng đ ư ợc làm thay đổi h ì nh dạng của kết cấu và các chi tiết khi lật và vận chuyển. 6.5.4. Không được dịch chuyển và lật c á c kết cấu l ớ n, nặng ngay sau khi các kết cấu này mới được h à n đính mà chưa có bộ gá ch ố ng bi ế n dạng. 6.5.5. Các ph ầ n t ử kết cấu khi tổ hợp xong và đã được kiểm tra nhưng chưa kết thúc hàn xong trong ng à y, th ì phải được kiểm tra lại sang ngày sau. 6.5.6. Khi hàn đ í nh, chỉ cần m ố i hàn có chiều cao tối thiểu đ ể khi hàn ch í nh thức m ố i hàn này sẽ làm n ó ng chảy mối hàn đính. a) Chi ề u d à i m ố i hàn đ í nh đối v ớ i kết cấu thép cacbon th ấ p qui đinh không nh ỏ hơn 50 mm với khoảng cách giữa 2 mối hàn n à y kh ô ng l ớ n hơn 500 mm; đối v ớ i thép hợp kim th ấ p chiều d ài không nhỏ hơn 100 mm với khoảng cách giữa hai mối hàn đ í nh kh ô ng quá 400 mm và chiều cao không lớn hơn 0 , 5 lần chi ề u cao mối hàn theo thi ế t kế ; b) M ố i hàn đ í nh phải do các thợ hàn c ó đủ các điều kiện theo quy định hiện hành v à phải hàn bằng vật li ệ u hàn có chất lượng và số hiệu như mối hàn ch í nh; c) Các chi ti ế t làm bằng thép cacbon thấp cho phép hàn đ í nh ở ngoài đường hàn thi ế t kế để kẹp giữ tạm chi ti ế t này trong khi gia công (khoan, uốn v.v...), sau khi hàn xong c ầ n tẩy bỏ và làm sạch chỗ hàn đó trên kết cấu; d) Đối với liên kết hàn tự động, hoặc bán tự động, cho phép hàn đính bằng que hàn có độ b ề n đảm bảo được yêu c ầ u theo quy đ ị nh tại Điều 6.6. 6.5.7. Dạng mép vát , k ích thước khe hở của các chi ti ế t v à của bản nối (n ế u có) phải theo ch ỉ dẫn c ủ a bản vẽ kết cấu. 6.5.8. Khi t ổ hợp kết cấu b ằ ng bu l ô ng, phải xiết chặt các bu lông sau khi đã dùng lói để làm trùng kh ớ p lỗ của các chi ti ế t. a) Độ khít khi xi ế t chặt bu lông được kiểm tra bằng th ướ c lá chu ẩ n có b ề dày 0,3 mm, th ước lá này không được vào sâu quá 20 mm khe hở giữa các chi ti ế t; hoặc bằng cách g õ búa vào bu lô ng m à bu lông không rung rè hoặc d ịch chuy ể n; b) Đ ố i với li ê n kết c ó tạo mặt ma sát y ê u c ầ u độ kh í t cao, thì khe h ở giữa các chi tiết không được lớn hơn 0,3 mm và thước lá chuẩn 0,3 mm không lùa được vào khe hở giữa các chi ti ế t này; c) Đối với những thép góc cặp đôi nằm trong cùng một mặt phẳng, g ờ cạnh của chúng không được lệch nha u quá 0,5 mm ở vị trí gá kẹp và ở các mặt của kết cấu, còn ở các ch ỗ khác không quá 1 mm. 6.5.9. Khi tổ hợp tổng thể k ết cấu, có th ể liên kết toàn bộ các chi ti ế t hoặc liên kết riêng biệt từng phần của kết cấu thành c ụ m. Trong qu á trình tổ hợp t ổ ng th ể , c ầ n điều chỉnh toàn bộ li ê n kết k ể cả việc doa rộng các lỗ lắp ráp và đặt các dụng cụ định vị. Phải ghi r õ m ã số và vạch đ ườ ng trục tr ê n tất c ả các ph ầ n tử kết cấu. Khi tổ hợp t ổng thể thép t ấ m để làm kết cấu vỏ, phải tiế n hành đ ồ ng th ờ i 3 đoạn t ấ m trở l ê n (n ế u kết cấu đ ược ghép nối từ nhiều đoạn tấm th é p). 6.5.10. Cấu kiện đ ầ u ti ê n và cấu ki ện thứ 10, 20 v.v... ti ế p theo của kết cấu cùng loại được gia công tr ê n một bộ g á d ưỡ ng, phải được ki ể m tra lắp thử phù h ợ p với bản vẽ chi ti ế t kết cấu. Khi lắp thử, phải lắp toàn bộ các chi tiết và cấu kiện với số bu lông và l ó i chiếm không quá 30 % tổng s ố lỗ trong nhóm, riêng số lói không nhiều quá 5 con. CHÚ TH Í CH: Chu kỳ l ắ p t hử có th ể khác với qui đ ị nh tr ê n, tùy thuộc sự t í nh to á n trước và qui đ ị nh riêng của thi ế t k ế . 6.6. Hàn 6.6.1. Các y ê u c ầ u kỹ thuật về công tác hàn, đối tượng và phương pháp kiểm tra chất lượng v à biện pháp xử lý khuyết tật mối hàn phải tuân theo TCVN 10309:2014 Hàn cầu thép - Quy định kỹ thuật. 6.6.2. Khi hàn kết cấu c ầ u thép, chỉ cho phép sử dụng các phương pháp tự động và bán tự động có n ă ng su ấ t cao, nhằm đ ả m b ả o c á c y ê u cầu v ề kích th ước h ì nh học và cơ t í nh của mối hàn. Cho phép sử dụng phương pháp hàn tay ở những góc cạnh kết cấu có đ ườ ng hàn ngắn khó vận hành máy h à n và ở những đoạn hàn đính. 6.6.3. Tr ước khi đưa vào hàn tổ hợp, chi ti ế t phải được làm sạch hơi ẩ m, dầu m ỡ và các c hất b ẩ n khác ở những chỗ sẽ hàn với b ề rộng không nh ỏ hơn 20 mm. 6.6.4. Vị trí đặt các chi ti ế t hàn phải được che mưa, gi ó m ạ nh và gió lùa. Tránh để các chi tiết thép bị chạm hoặc rung trong khi hàn hoặc trong khi đang nguội dần. 6.6.5. Các thanh chống và c á c bộ phận gá t ă ng cường c ó thể được sử dụng để phục vụ việc tổ hợp các chi ti ế t theo thiết k ế . Các thanh chống và các bộ phận gá tăng cường b ằ ng các vật liệu th é p khác thì không được h à n gá vào thép cacbon thường khi tổ h ợ p. 6.6.6. Các chi ti ế t cần được tổ hợp chính xác đ ể ứng su ấ t nội tại truyền đ ề u qua ph ầ n hàn v à để tránh phát sinh khuy ế t tật mối hàn. 6.6.7. Phải kiểm tra tổ hợp kết cấu trước khi hàn. Chỉ được phép hàn các lớp tiếp theo (ở mối hàn nhi ề u lớp) sau khi làm sạch xỉ, b ẩ n và kim loại b ắ n toé của mối hàn đ í nh, lớp lót và l ớ p trước. Những đoạn của các l ớ p hàn có r ỗ kh í , nứt, hố l õ m phải được t ẩ y h ế t t rước khi hàn lớp ti ế p theo. 6.6.8. Khi chọn trình tự hàn và hướng hàn phải xem x é t để ch ố ng bi ế n dạng và giảm tối thi ể u ứng suất phụ do hàn. 6.6.9. K í ch th ướ c của m ố i hàn theo quy định của thi ế t k ế ; g ó c vát m ố i hàn phải tuân theo bản vẽ kết cấu. Kích t hước m ố i hàn góc phải đảm b ả o đ ược mặt cắt chịu lực của kết cấu. Mặt cắt này được xác định bằng số đo kích th ước cạnh mối hàn và khe hở cho phép ghi trong b ả n v ẽ kết cấu. 6.6.10. Khi hàn phải chọn chế độ ổ n đ ị nh. Chế độ hàn phải chọn sao cho đảm bảo được hệ s ố ngấu theo đúng quy định của tiêu chu ẩ n kỹ thuật h à n. 6.6.11. Để hàn ngấu hoàn toàn, khi hàn hai mặt của mố i hàn ch ữ “T ” , mối hàn góc và mối hàn giáp mép phải tẩy hết xỉ và các khuyết tật nếu có ở gốc m ố i hàn m ặ t trước trước khi hàn mặt sau. Khi hàn ti ế p mối hàn bị buộc phải ngừng hàn giữa chừng, nên đ á nh sạch xỉ kim loại bắn toé ở cuối đường hàn (kể c ả x ỉ ở mi ệ ng hàn) một đo ạ n d à i 20 mm. Đoạn hàn tiếp phải được hàn phủ l ê n đoạn đ ã được làm sạch. 6.6.12. Những chỗ cháy khuy ế t t rê n b ề mặt chi ti ế t do hàn, phải được l à m sạch bằng máy mài, với độ sâu không nh ỏ hơn 0,5 mm. Chỗ khuy ế t sâu v à o trong thép hàn kh ô ng được lớn hơn 3 % trị số bề dày thép hàn. 6.6.13. Khi thực hiện hàn tự động và bán tự động, các chi tiết đ ể t ổ hợp xong phải được hàn ngay trong ngày đ ể chống ẩ m. Nế u để đến hôm sau hay chậm h ơ n, bề mặt ph ả i được lau thổi, m à i kỹ cho khô và không c ó g ỉ mới được tiến hành hàn. 6.6.14. Khi hàn tự động và bán tự động, không được dừng hồ quang hàn ở lưng chừng thanh d ầ m. Nếu không tránh được, khi ti ế p tục hàn, phải t ẩ y một đ oạn cuối đường hàn cũ tạo thành dốc vuốt dài hơn 50 mm. 6.6.15. Khi áp dụng phương ph á p hàn tự động có dùng bản dẫn, phải theo các quy định sau: a) Dùng đoạn bản thép nh ỏ c ó v á t cạnh giống như kết cấu được hàn đ ể làm b ả n dẫn ở cả hai đầu rãnh hàn của kết cấu; b) Khi xong đường hàn, t ẩ y bỏ bản dẫn bằng kh í đốt và hoàn thiện bề mặt; c) Khi gá bản dẫn, đ ể khe hở chuyển ti ế p vào chi ti ế t kết cấu bằng hoặc nhỏ hơn 1 mm; m ố i hàn gá phải tu â n theo quy định của m ố i hàn tạm thời, mối hàn đ í nh để tổ hợp; d) Phải thận trọng đ ể tránh ngắt hồ quang; trong trường hợp không tránh khỏi th ì phải sửa ch ữ a khuyết tật mối hàn theo đúng quy định trong tiêu chuẩn kỹ thuật hàn. 6.6.16. Khi hàn tay, chỗ l õ m cuối đ ườn g hàn và chỗ lõm ở đ ầ u nối thanh bản thép phải được l ấ p đầy một cách thích hợp. 6.6.17. Khi thực hiện hàn tay lớp m ớ i chồng lên lớp cũ, phải tẩy mối hàn lớp trước đến phần hàn t ố t m ớ i được hàn tiếp lớp sau. 6.6.18. Khi chuyển từ đường hàn tự động v à b á n tự động sang hàn tay, cũng phải t ẩ y một đoạn cuối đường hàn tự độ n g tạo thành dốc vuốt dài hơn 50 mm, tr ướ c khi ti ế n hành hàn tay. 6.6.19. Đối v ớ i những thanh d ầ m dài có mặt c ắ t tổ hợp hình T, l , đường hàn góc ph ả i ph ủ h ế t chi ề u dài thanh; nếu ở đ ầ u mút thanh dầm có bản đậy ngang, khi hàn vòng quanh mặt cắt tổ hợp, mối hàn sẽ được dày l ê n gấp đôi khi ch ồ ng lên đường hàn góc này. Không được ng ắ t hồ quang ở góc của các đường h à n c ó mặt c ắ t tổ hợp. 6.6.20. Khi hàn xong, mối h à n phải được làm sạch xỉ v à kim loại b ắ n toé. Bộ phận gá lắp vào thép cacbon th ườ ng bằng mối hàn đính tạm (n ế u c ó ) phải được t ẩ y bỏ bằng các biện pháp không l à m hỏng thép kết cấu. Các mối hàn đính n à y phải được t ẩ y cho bằng mặt thép và sửa h ế t khuy ế t tật. 6.6.21. Các bản thép làm mẫu th ử nghiệm cơ t í nh phải được gia công bằng ch í nh loại thép cacbon thường và được hà n trong điều kiện như khi hàn kết cấu (cùng v ị trí h à n, thợ, chế độ, vật liệu và thi ế t bị hàn). Số lượng mẫu thử và quy trình thử nghiệm kim loại phải tu â n theo quy định của các tiêu chuẩn hiện hành. 6.6.22. Đ ườ ng hàn, m ố i h à n hoặc đoạn mối hàn có khuyết tật , sau khi thực hiện b i ện pháp xử lý phải kiểm tra lại. 6.7. Gia c ô ng lỗ 6.7.1. Khuôn l ỗ bu lông l à h ì nh tròn, tr ừ những lỗ được chỉ đị nh riêng trong bản vẽ; trục của l ỗ thẳng góc với mặt chi ti ế t thép. Cho phép trục của lỗ có thể b ị xiên khi khoan nhưng kh ô ng quá tr ị số 1:20. Phải t ẩ y sạch các rìa xờm ở các mép lỗ. 6.7.2. Đường kính thân và lỗ bu lông các loại được quy định theo Bảng 4, trừ những chỗ được chỉ định riêng trong bản vẽ. Bảng 4 - Quy định đ ườ ng k í nh thân v à lỗ bu lông Ký hiệu bu lông Đường k í nh thân bu l ô ng mm Đường kính l ỗ bu l ô ng và sa i s ố cho phép mm Cường độ cao, thô Tinh Cường độ cao, th ô Tinh M12 12 12,8 (13+0,5) (13+0 , 2) M14 14 14 , 8 (15+0,5) (15+0,2) M16 16 16,8 (17+0,5) (17+0,2) M18 18 18,7 (19+0,5) (19+0,3) M20 20 20,7 (23+0,5) (21+0,3) M22 22 22,7 (25+0,5) (23+0,3) M24 24 25,6 (26+1,0) (26+0,3) M27 27 28,6 (29+1,0) (29+0,3) M30 30 31,6 (32+1,0) (32+0 , 4) M36 36 37,5 (38+1,0) (38+0 , 4) M42 42 44,5 (45+1,0) (45+0,4) 6.7.3. T ấ t cả các lỗ lắ p ráp ph ả i được gia công tại nhà máy theo đúng đường k í nh thi ế t k ế , trừ những l ỗ được bản v ẽ kết cấu quy định cho phép gia công lỗ với đường kính nh ỏ hơn đ ể sau khi định v ị ch í nh xác, có thể khoan mở rộng lỗ theo đ ú ng đường kính thi ế t k ế . Cho phép dùng phương pháp đột đ ể gia công lỗ có đường kính danh đ ị nh từ 12 mm đ ế n 25 m m đ ố i với thép cacbon thấp có chiều dày tới 16 mm và đ ố i với thép hợp kim thấp c ó chiều d à y tới 12 mm. 6.7.4. Trường hợp gia công lỗ bị sai v ị trí theo bản v ẽ kết cấu, tùy theo đặc điểm chịu lực của chi ti ế t và m ứ c độ hư hại của vi ệ c gia c ô ng, chi tiết này s ẽ được thay th ế bằng vật li ệ u mới hoặc lỗ bị sai sẽ được lấp đầy bằng h à n , mài b ằ ng và ti ế n hành kiểm tra bằng siêu âm. 6.7.5. C ó thể áp dụng phương pháp khoan lỗ trực ti ế p theo l ấ y dấu tr ê n máy khoan chạy hơi ép, máy khoan điện; tr ườ ng hợp chế t ạ o sẵn hàng loạt, phải khoan theo dưỡ ng hoặc dùng rô bốt khoan đi ề u khiển theo chương trình. 6.7.6. Ch ấ t lượng v à sai số k í ch thước của lỗ trên các chi ti ế t phải tuân theo qui đ ị nh của Bảng 5. Bảng 5 - Chất l ượ n g v à sa i s ố kích t hước của lỗ tr ê n các chi tiết Loại lỗ tr ê n các ch i tiết Sai lệch cho ph é p v ề kích thước so v ớ i thiết k ế mm 1. Đường kính của các lỗ khoan cũng như độ ôvan của lỗ (theo Bảng 7, Đi ề u 6.7.2) 2. Ở mép lỗ c ó v ế t nứt > 1 mm v à r ì a xờm Không cho phép 3. Lỗ của tập bản b ị xiên, nhỏ hơn 1 , 2 4. Khoảng cách tim hai l ỗ b ấ t kỳ ± 0,4 5. Khoảng cách tim hai l ỗ biên ± 0,5 6. Khoảng cách từ tim nhóm lỗ tới trục thanh ± 0,5 7. Khoảng cách tim nhóm l ỗ ở hai đ ầ u thanh-d ầ m, khi hai nhóm lỗ cách nhau: < 1,5 m ± 0,7 (1 , 5 đ ế n 2,5) m ± 1,0 (2,5 đến 4 , 5) m ± 1,5 (4,5 đ ế n 9) m ± 2,0 (9 đến 15) m ± 2,5 (15 đ ế n 21) m ± 3,0 > 21 m ± 4,0 6.7.7. Các lỗ gia công t ạ i xưởng máy phải đ ả m bảo các yêu c ầ u khi lắp ráp các chi tiết kết cấu như sau: a) Ca líp có đường kính nh ỏ hơn đường kính danh định của lỗ 1 mm phải x ỏ qua được tr ê n 75 % số lỗ của mỗi nhóm. N ế u qua được d ướ i 75 % th ì phải ch ỉ nh sửa lắp ráp và kiểm tra lại; b) Sau khi ch ỉ nh s ửa lắp ráp lại, nếu số lỗ x ỏ qua được vẫn dưới 75 % th ì cho phép doa l ỗ rộng với đường k í nh lớn hơn, sau đó kiểm tra lại độ b ề n của li ê n kết bằng t í nh toán. Tr ườ ng hợp lỗ dùng cho bu lông tinh th ì không cho phép khoét lỗ rộng hơn đường kính danh định (đường k í nh thiết k ế ). 6.7.8. Trường hợp khoan lỗ theo b ả n d ưỡ ng th ì thép chế tạo bản d ưỡ ng ph ải cùng loại với thép kết cấu cần khoan và chi ề u dày của bản d ưỡ ng không nhỏ hơn 10 mm , độ lồi l õ m không được vượt quá ±0,1 mm. Trong quá trình khoan lỗ ph ả i gắn các bạc dẫn hướng vào bản dưỡng. Đường kính trong của cối bạc l ớ n hơn đ ường k í nh danh định của kho a n 0,2 mm. Các cối khoan phải được đóng chặt vào bản d ưỡn g sao cho khi c ẩ u lắp và khi khoan không b ị xê dịch v ị trí, đ ồ ng th ờ i bản d ưỡ ng phải được cặp chặt đ ú ng v ị trí với c ầ n khoan. 6.7.9. Đ ườ ng kính của bạc dẫn hướng nhỏ hơn đ ườ ng k í nh b ả n d ưỡ ng t ừ 0,05 mm đến 0,1 mm. Không dùng phương pháp hàn để cố đ ị nh cối khoan vào bản dưỡng . Khi dùng ca líp có đường k í nh l ớ n hơn 0,5 mm so với đường kính danh định của l ỗ mà xỏ qua được c ố i khoan th ì phải thay c ố i. Sai lệch cho phép v ề v ị tr í tim lỗ cối tr ê n bản dưỡng phải tuân theo qui đ ị nh của Bảng 6. Bảng 6 - Sa i lệch cho phép về v ị trí t i m lỗ cối tr ê n bản d ưỡ ng Loại lỗ tr ê n bản d ưỡ ng Sai l ệ ch cho ph é p v ề v ị trí t i m lỗ mm Hai l ỗ cối li ề n k ề ± 0,15 Hai lỗ cối ở biên ± 0,25 Hai lỗ cối b ấ t kỳ ± 0,20 6.7.10. Giá đ ỡ các chi tiết cần khoan phải ổn định, vững ch ắ c, đ ả m bảo cho mặt phẳng của hệ lỗ khoan vuông góc với trục mũi khoan. 6.7.11. Khoan hoặc doa rộng các lỗ lắp ráp chỉ được tiến hành sau khi đã kẹp chặt hoặc đ ã hàn các chi ti ế t kết cấu. Cho phép doa lỗ lắp ráp ở các thanh dầm được tổ hợp vào nút kê trên bệ đỡ và kiểm tra xong kích thước h ì nh học của kết cấ u . 7. Chế tạo gối cầu 7.1. Chế tạo gối c ầ u phải tuân theo các quy định trong các tiêu chu ẩ n gối c ầ u hiện hành. 7.2. Mỗi chi tiết gối c ầ u chế tạo bằng thép đúc đều phải c ó mẫu thử thành phần hóa học , mẫu thử kéo và độ d ã n dài; các đặc trưng kỹ thuật của thép đúc ph ả i phù hợp với s ố hiệu yêu cầu theo bản v ẽ thi ế t k ế . Kích th ướ c và số lượng mẫu thử theo quy định của c á c ti ê u chu ẩ n hiện hành. 7.3. Các ch i ti ế t chế tạo gối cầu bằng thép đúc đều không phải nhiệt luyện, trừ tr ườ ng hợp phải xử lý khuyết t ật. 7.4. Các chi ti ế t đúc phải đảm bảo độ đi ề n đầy, chắc m ị n về tổ chức t ế vi. 7.5. Sau khi gia công b ề mặt th é p gối theo yêu cầu bản vẽ kết cấu, các chi tiết phải đảm bảo ch í nh x á c kích th ướ c đường bao h ì nh học theo bản vẽ quy định . T ấ t cả các thớt gối và con lăn, trục quay, phải đảm bảo độ song song các b ề mặt phẳng trên d ướ i của gối c ầ u. 7.6. Định v ị tim lỗ bu lô ng của thớt trên phải đ ả m b ả o ch í nh xác giữa tim lỗ với nhau và giữa tim l ỗ với trục đối x ứng của gối theo mặt ch í nh và mặt bên. 7.7. Ở vị tr í hệ con lăn đặt thẳng đứng (theo mặt ch í nh) của gối cầu di động, t ấ t cả các đường tim thớt gối và đường tim hệ con lăn phải trùng với đường tim chung của gối c ầ u. 7.8. Yêu c ầ u k ỹ thuật đ ể chế tạo gối cầu bằng thép đúc, khối lượng và cách thức kiểm tra nghiệm thu trong quá trình thi công, được quy định theo Bảng 7. B ả ng 7 - Y ê u cầu kỹ thuật đ ể chế tạo gối c ầ u b ằ ng thép đúc, khối lượng và cách thức kiểm tra Y ê u cầu kỹ thuật Sai lệch cho phép so với th iết k ế mm Cách thức kiểm tra 1. Khuy ế t tật b ề mặt thép đúc đ ể thô a) Rỗ ngót, rỗ khí, ngậm x ỉ , r ì a xờm. b) Chân đậu ngót, đậu hơi rãnh dẫn. Không cho ph é p Không cho phép Quan sát Q u an sát 2. Sai lệch cho ph é p v ề k í ch th ướ c, khối lượng, lượng dư gia công của vật đúc. Đạt độ ch í nh xác c ấ p I (theo TCVN 2344:1978) Theo TCVN 3. Khuyết tật b ề mặt thép đúc đã gia công a) Tổng diện t í ch các lỗ r ỗ ng < 3 % diện tích b ề mặt đ ã gia c ô ng Quan sát và đo bằng k í nh phóng đại có chỉ thị. Dùng máy phát siêu âm, máy phát xạ với hai đầu d ò b) Đ ườ ng kính tương đương của một lỗ r ỗ ng b ấ t kỳ < 5 , 0 Quan sát và đo bằng k í nh phóng đại có chỉ thị 4. Độ ti ếp xúc của con lăn với thớt gối trên - dư ớ i Khe hở < 0 , 1 Th ướ c lá chu ẩ n 0,1 mm kh ô ng đưa lọt qua khe 5. Kích thước h ình học của gối cầu a) Tim lỗ bu lông neo dầm ở thớt trên - Lỗ liền kề ± 0,5 Dùng th ướ c dẹt b) Đường tim theo chi ề u thẳng của gối và thanh-d ầ m cầu (tim nhóm lỗ bu lông neo dầm) ≤ 1,0 Dùng dọi và th ước dẹt c) Tim lỗ bu lông neo d ầ m ở th ớ t dưới - Lỗ li ề n kề ± 1 , 0 Dùng thước dẹt - Giữa hai nh ó m lỗ ± 1,5 Dùng thước dẹt d) Chi ề u cao t ổ ng th ể (H) ± 0 , 001H Dùng th ướ c dẹt 7.9. Khi những khuy ế t tật b ề mặt thép đúc như rỗ ngót, rỗ khí, lỗ rỗng phát sinh l ớ n hơn kích th ướ c cho ph é p phải ti ế n hành xử lý b ằ ng phương pháp h à n đắp và ủ nhiệt để khử ứng suất phụ. 7.10. Các chi tiết gối cầu được đai nẹp thành bộ bằng thép tr ò n và thép g ó c, để c ó thể c ẩ u chuyển được dễ d à ng và an toàn. 7.11. Các mép đầu mút chi tiết được gia c ô ng bằng phay và các bề mặt làm việc của khớp v à chốt xoay phải được bôi d ầ u mỡ bảo quản. Ngoài ra, các l ỗ dùng cho bu lông neo và chốt xoay cũng phải được b ả o vệ không b ị han g ỉ b ằ ng các nút nhựa tổng hợp. 8. Độ chính xác của các cấu kiện 8.1. Các kết c ấ u đ ã gia c ô ng xong phải ghi mã số cho phù hợp bản v ẽ kết cấu. 8.2. Sai lệch k í ch thước các cấu kiện so với thiết k ế không được vượt quá các tr ị số cho phép quy định theo Bảng 8. Bảng 8 - G i á tr ị cho phé p sa i lệch kích thước các c ấ u ki ệ n so v ớ i thiết k ế Đ ối tượng kiểm tra c ấ u kiện, chi ti ế t Sai l ệ ch cho ph é p so với thiết k ế mm Chú thích 1. Độ cong c á c cấu kiện, chi tiết a) Khe hở giữa mặt bản thép v à cạnh thước thép dẹt dài 1 m < 1 , 5 b) Khe hở giữa dây ké o că n g và cạnh thép góc, cánh hoặc mép thép h ì nh I , U < 0,001 l nhưng ≤ 10 I- chi ề u dài cấu kiện, chi tiết 2. Độ v ê nh c á nh ( D ) của bản đậy có mặt cắt t ổ hợp chữ T, I , ở chỗ nối và vị trí li ề n k ề nhau. 0,005b 3. Độ v ê nh cánh ở các v ị trí khác 0,01b 4. Độ v ê nh cánh ( D ) h ì nh n ấ m của bản đậy có mặt cắt tổ hợp chữ T, I , ở chỗ nối và v ị tr í li ề n k ề nhau 0,005b 5. Độ v ê nh cánh ( D ) hình n ấ m ở các vị tr í khác 0,01 b 6. Độ ph ì nh bản bụng ( d ) của dầm đặc có sườn c ứ ng t ă ng cường theo phương đứng 0 , 006 h h-chi ề u cao bụng dầm 7. Độ ph ình bản bụng ( d ) của d ầ m đặc không c ó sườn cứng tăng c ườ ng theo phương đứng 0,003h 8. Độ võng của các thanh < 1/750 l nhưng ≤ 15 l - chi ề u dài thanh 9. Độ sai lệch các bản nối phủ a) Khe hở hai đầu bản đậy dầm đặc (a) ≤ 5 b) Khe h ở hai đ ầu bản đậy được ghép nối (b) ≤ 2 c) Khe hở hai đầu b ản bụng dầm đặc (c) ≤ 5 d) Khe hở ( D ) theo thi ế t k ế , giữa hai mép bản nối phủ D (-0,+3) e) Mép bản nối so với cánh dầm (e) ≤ 2 g) Độ chênh lệch hai đầu bản đậy (g) ≤ 3 và tạo vát ≤ 1/10 10. Chiều rộng cánh dầm b- chiều rộng cánh dầm (mm) - Chỗ lẹm vào 1 + b/1000 - Chỗ dôi ra 2 + 1,5b/1000 11. Độ gồ ghề của cạnh cánh dầm ( d ), với đoạn chọn đo 1,5 m (không quy định sai lệch đối với cánh trên của dầm thép liên hợp bản bu lông). ≤ 2 với đoạn chọn đo 1,5m 9. Lắp ráp thử 9 .1 . Việc lắp r á p thử kết cấu cầu thép phải được ti ế n hành trong xưởng máy, theo bản vẽ thi ế t k ế tổng th ể kèm theo trình t ự lắp ráp thử. 9.2 . Chỉ được tiến hành c ô ng tác lắp thử sau khi đã kết thúc toàn bộ việc gia công, chế tạo các chi ti ế t kết cấu, cũng như việc gá lắp cụm các cấu ki ệ n chi tiết của từng khoang lắp thử đó. 9.3. Những công việc chuẩn bị đ ể l ắ p thử như san l ấ p mặt bằng, đặt chồng nề k ê đỡ , làm đường vận chuyển cung c ấ p cấu kiện, lắp đặt máy c ẩ u và đà giáo v.v... phải được hoàn thành trước khi ti ế n hành lắp thử. Chồng n ề k ê đ ỡ có chiều cao kho ả ng 70 cm đặt tr ê n n ề n cứng đ ể các c ấ u kiện kh ô ng phát sinh nội lực phụ. 9.4. Đường tim định v ị các th anh dầm c ầ n cho lắp thử được vạch trên các chồng n ề k ê đ ỡ . Việc bố tr í các tim và mốc đ ị nh vị n à y phải theo đúng các yêu cầu của c ô ng tác đo đạc trong thi c ô ng. 9.5. Khi l ắ p ráp thử, s ố lói v à bu l ô ng thi công phải đủ s ố lượng theo t í nh toán căn cứ v à o phương pháp lắp và v ị tr í các điểm kê đỡ , nhưng không được ít h ơn 25 % tổng số lỗ ở bản n út liên kết các thanh dầm chính v à không ít hơn 15 % tổng s ố lỗ ở mố i li ê n kết bản bụng dầm đặc; trong đó số lói phải c ó không ít hơn 5 % của số này. Dung sai ch ê nh lệch đường k í nh giữa lói và lỗ lói là - 0,1 mm. 9.6. Dùng k í ch nhỏ hoặc vam để tạo lực cần thiết x ê dịch các chi ti ế t lại với nhau cho trùng lỗ , như vậy tránh được hư hạ i các lỗ bu lông khi phải dùng l ó i đ ó ng mạnh. 9.7. Khi l ắ p ráp th ử, phải kiểm tra các cấu kiện chi tiết theo độ sai lệch cho ph é p các k í ch th ướ c tổng thể và độ vồng theo Bảng 9, ngoài ra còn ph ả i kiểm tra độ ch í nh xác lắp ráp của các cấu kiện theo yêu cầu của thi ế t k ế . B ả ng 9 - G i á trị cho phép sai lệch kích thước tổng th ể và độ vồng Y ê u cầu kỹ thuật Sa i lệch cho phép so với thi ế t kế mm 1. Đường t ê n độ võng theo đường tim trục của cấu kiện c ó chi ề u dài L - Với các thanh của gi à n ch ủ và dầm bản đặc - Với các thanh của h ệ li ê n kết 0,001 L nhưng ≤ 10 0 , 00 1 5L nhưng ≤ 15 2. Độ ch ê nh cao giữa hai nút giàn chủ theo mặt c ắ t ngang kết cấu nh ị p đã đặt trên g ố i cầu, với khoảng cách tim hai giàn chủ là B - Nút ở gối tựa của giàn - Nút ở v ị tr í khác 0,001B 0 , 002B 3. Độ sai lệch trên mặt bằng - Của các nút gi à n chủ đối với đường t i m trục thanh mạ, khi khẩu độ nhịp là L - Của một mép thanh t ạ i vị trí nứt so với đường thẳng nố i ha i nút k ề bên, c ó chi ề u dài khoang gi à n l à d 0 , 002L 0,001d 4. Độ sai lệch theo mặt cắt ngang k ế t cấu nhịp của thanh đ ứ ng giàn chủ có chi ề u cao thẳng đứng H 0 , 0015H 5. Tung độ v ồ ng của từng điểm n ú t dưới gi à n chủ sau khi kết cấu nh ị p đã k ê gối cầu (đã t í nh đ ế n độ v õ ng d o tĩnh tải) ± 5 6. Chiều cao giàn, chủ theo chiều thẳng đứng từ tim của thanh mạ hạ đ ế n tim thanh mạ thượng ± 2 7. Chi ề u dài khoang giàn (khoảng cách tim hai nút k ề nhau) ± 2 8. Chiều dài k ế t cấu nh ị p (khoảng cách tim đến tim của gối cầu) L (t í nh theo đơn vị m). ± (5 + 0 , 15L) nhưng ≤ ± 10 10. Sơn ở xưởng máy 10.1. Sơn bảo vệ kết cấu cầu thép phải tuân thủ theo các quy định trong TCVN 8789 : 2011. 10.2. Các chi ti ế t, c ấ u kiện gia công xong phải được kiểm tra theo Đi ề u 9.7 trước khi ti ế n hành sơn l ót . 10.3. Việc sơn lót và sơn phủ trong xưởng máy phải tuân theo tiêu chu ẩ n hiện hành v ề thi công v à nghiệm thu công tác sơn kết cấu thép trong xây dựng và theo chỉ dẫn riêng của thiết k ế . Ch ấ t liệu sơn phải đạt hoặc cao hơn y ê u cầu quy định của tiêu chu ẩ n hiện hành v ề sơn dùng cho cầu thép và k ế t cấu thép. 10.4. Khi ti ế n hành công tác sơn, phải tuân theo các đi ề u kiện sau: a) Có đầy đ ủ văn b ả n nghiệm thu các cấu kiện dầ m thép, đạt ch ấ t l ượ ng trong qu á trình chế tạo và lắp ráp thử; b) Bề mặt các cấu kiện phải được l à m sạch các vết gỉ bẩn và dầu m ỡ ; c) Không đ ược sơn lót v à sơn ph ủ trong phạm vi b ề rộng 100 mm v ề hai ph í a đường hàn ở những v ị tr í có mối hàn lắp ráp, ở những vị tr í chừa ra có ghi trong b ả n v ẽ . 10.5. Không được sơn lót v à sơn phủ ở những bề mặt ma sát lắp ráp bu lông c ườ ng độ cao; tại đây ph ả i d ùng lớp sơn d à y loại vô cơ giàu ch ấ t kẽm theo ch ỉ dẫn của nhà cung c ấ p sơn, hoặc chất ức chế tạm thời khác theo chỉ dẫn của thiết k ế . 10.6. Không được sơn các cấu kiện khi nhiệt độ không khí th ấ p hơn 5 ° C, cao hơn 35 o C và độ ẩ m lớn hơn 75 %. 10.7. Những bộ phận kết cấu thép c ó đổ bê tông chùm lên th ì không sơn mà được qu é t một l ớ p xi m ă ng mỏng. Tại những phần đế của kết cấu thép không đổ chùm b ê tông lên th ì có th ể sơn lót và sơn phủ. 10.8. Các lớp sơn lót và sơn ph ủ phải được thực hiện một cách li ê n tục trong xưởng máy theo chi dẫn của h ã ng chế tạo sơn, ch ỉ tr ừ một lớp sơn phủ ngoài cùng có thể sẽ thực hiện sau khi lắp ráp ch í nh thức tại v ị trí c ô ng trình . 10.9. Kiểm tra độ dày của các lớp sơn ướt và kh ô b ằ ng máy đo chiều d à y chuyên dụng. 11. Công tác bàn giao xuất xưởng 11.1. T ấ t cả chi ti ế t cấu kiện thép sau khi sơn xong phải được ghi nh ã n theo đúng bản vẽ thi ế t k ế . D ấ u m ã hiệu phải ghi ở phía đầu thanh, ngo à i vị trí mối nối lắp ráp; tr ườ ng hợp cần thi ế t có thể bổ sung mã hiệu, như n g sau đó phải ghi v à o bản v ẽ hoàn công. Tr ê n những chi ti ế t không đ ược phép sơn, phải dùng thẻ nhãn ghi mã hiệu v à buộc v à o chi tiết. 11.2. Các cấu kiện nhỏ phải được đ ó ng g ó i trong hòm gỗ hoặc cùm lại b ằ ng bu lông, thép góc v.v... t ùy thuộc đi ề u kiện vật liệu và y ê u cầu của b ê n đặt hàng. 11.3. Toàn bộ cấu kiện chi ti ế t để ở kho phải được: a) Phân l oại theo hạng mục c ô ng trình , theo chủng loại mác thép và thứ tự l ắ p ráp; b) Kiểm tra lại, n ế u có hư hỏng thì phải sửa chữa; c) Đ á nh d ấ u điểm móc c ẩ u để tránh b ị biến dạng kết cấu; d) Đảm bảo chắc chắn trên các tấm hoặc bệ kê l ó t. Khoảng cách giữa các t ấ m k ê lót phải đảm bảo không g â y biến dạng dư cho kết cấu. Khi x ế p nhiều tầng, giữa các cấu kiện phải dùng các t ấ m đ ể ngăn kê theo tầng và theo phương đứng; e) Các chi ti ế t thép có dạng u ố n phải được bảo quản ở v ị tr í thẳng đứng; f) Đặt cấu kiện không tiếp xúc trực tiếp với mặt đất; g) Kê x ế p sao cho dễ thoát n ước mặt. 11.4. Các c ấ u kiện chi ti ế t c ó th ể b ị hư hại trong khi vận chuyển th ì phải đóng kiện chắc ch ắ n tr ướ c khi gửi đi. 11.5. Việc đ ó ng kiện phải đảm bảo: a) Chặt chẽ khi x ế p kho v à vận chuyển; b) Trọng lượng phù hợp với phương tiện c ẩu chuyển hiện c ó và phù hợp đơn đặt hàng. 11.6. Xưởng máy chế tạo dầm thép khi hoàn thành toàn bộ đơn hàng hoặc từng phần ri ê ng biệt của đơn hàng, th ì khi giao hàng phải gửi kèm danh sách đ ó ng kiện, lý lịch xu ấ t xưởng. TÀI LIỆU THAM KHẢO 1) Danh mục các tiêu chuẩn thử nghiệm k i m loại và h ợ p kim TCVN 1658 :1987, Kim loại và hợp kim - T ê n gọi ; TCVN 197 : 2002, V ậ t liệu kim loại - Thử k éo ở nhiệt độ th ườ ng ; TCVN 198 : 2008, Vật liệu kim loại - Thử uốn ; TCVN 256-1 : 2006, Vật liệu kim loại - Th ử độ cứng Br i nell - Phần 1: Phương pháp th ử , TCVN 256-2 : 2006, Vật liệu kim loại - Th ử độ c ứ ng Brine l l - Phần 2: Kiểm định và hiệu chu ẩ n m á y thử, TCVN 2 5 6-3 : 2006, Vật liệu kim loại - Thử độ cứng Br i nell - Phần 3: Hiệu chu ẩ n tấm chu ẩ n ; TCVN 256-4 : 2007, Vật liệu kim loại - Th ử độ cứng Brinell - Ph ầ n 4: Bảng các giá trị độ c ứ ng ; TCVN 257-1 : 2007, V ật liệu kim loại - Th ử độ c ứ ng Rockwell - Phần 1: Phương pháp th ử (thang A, B, C , D, E, F , G, H, K, N, T); TCVN 257-2 : 2007, Vật liệu kim loại. Thử độ c ứ ng Rockwell - Phần 2: Kiểm định và hiệu chu ẩ n mày th ử (thang A, B, C , D, E, F , G, H, K , N, T); TCVN 257-3 : 2007, Vật liệu kim loại - Th ử độ c ứ ng Rockwell - Ph ầ n 3: Hiệu chuẩn tấm chu ẩ n (thang A, B, C , D, E, F, G, H, K, N, T); TCVN 258-1 : 2007, Vật liệu kim lo ại - Thử độ cứng Vickers - Ph ầ n 1: Phương ph á p th ử , TCVN 25 8 -2 : 2007, Vật liệu kim loại - Thử đ ộ cứng Vickers - Ph ầ n 2: Ki ể m định v à hiệu chuẩn m á y th ử; TCVN 258-3 : 2007, Vật liệu kim loại - Thử độ c ứ ng Vickers - Phần 3: Hiệu chuẩn t ấ m chuẩn; TCVN 258-4 : 2007, Vật liệu kim loại - Th ử độ c ứ ng Vickers - Phần 4: B ả ng các gi á tr ị độ cứng; TCVN 312-1: 2007, Vật liệu kim loại - Th ử va đập ki ể u con l ắ c Charpy - Phần 1: Ph ươ ng ph á p th ử; TCVN 312-2 : 2007, Vật liệu kim loại - Thử va đập kiểu con lắc Charpy - Phần 2: Ki ể m định m á y th ử ; TCVN 312-3 : 2007, Vật liệu kim loại - Th ử va đập ki ể u con lắc Charpy - Phần 3: Chu ẩ n bị và đặc tính mẫu th ử chuẩn Charpy V dùng để kiểm định máy th ử ; TCVN 5886 : 2006, Vật liệu kim lo ạ i - Th ử kéo ở nhi ệt độ cao; TCVN 5887-1: 2008, Vật li ệ u kim loại - Th ử độ cứng Knoop - Phần 1: Phương ph á p th ử; TCVN 5887-2 : 2008, Vật liệu kim loại - Th ử độ cứng Knoop - Phần 2: Ki ể m định và hiệu chuẩn m á y th ử; TCVN 5887-3 : 2008, Vật liệu kim loại - Thử đ ộ cứng Knoop - Ph ầ n 3: Hiệu chuẩn t ấ m chu ẩ n ; TCVN 5887-4 : 2008, Vật liệu kim loại - Th ử độ c ứ ng Knoop - Ph ầ n 4: Bảng c á c gi á trị độ cứng; TCVN 5054 :1990, Kim loại - Phương ph á p th ử chồn; TCVN 313:1985, Kim loại - Phương ph á p thử xoắn; TCVN 3939:1984, Kim loại - Phương ph á p th ử uốn và đập ở nhiệt độ thấp; TCVN 4398:2001, Th é p v à s ả n phẩm thép - Vị tr í l ấ y m ẫ u, chuẩn b ị phôi m ẫ u và mẫu th ử cơ t í nh ; TCVN 5344 :1991, Th é p và hợp kim chịu ăn m ò n - Ph ươ ng ph á p xác định độ bền chịu ă n mòn s â u và các tinh th ể ; TCVN 1811:2009, Thép và gang - L ấ y mẫu và chu ẩ n bị m ẫ u th ử đ ể x á c định thành ph ầ n hóa học; TCVN 5005 :1990, Gang thép - Phương pháp lấy m ẫ u đ ể x á c đ ị nh thành phần hóa học; TCVN 1821 : 2009, Th é p và gang - X á c định hàm l ượ ng cacbon tổng - Phương ph á p ph â n t í ch hóa học; TCVN 1814:2009, Th é p v à gang - Xác định hàm lượng silic - Ph ương ph á p ph â n tích hóa học; TCVN 1819: 2009, Thép v à g a ng - Xác định hàm lượng mangan - Ph ươ ng ph á p ph â n tích hóa học ; TCVN 1815: 2009, Thép v à gang - X á c định h à m lượng photpho - Phương ph á p ph â n tích hóa học ; TCVN 1820: 2009, Thép v à gang - X á c định hàm lượng lưu huỳnh - Phương ph á p ph â n t í ch hóa học. 2) Danh mục các ti ê u chuẩn hàn kim loại TCVN 5017-1 : 2010, Hàn và các qu á trình liên quan - Từ vựng - Ph ầ n 1: C á c quá trình hàn kim loại; TCVN 3909 : 2000, Que h à n điện dùng cho thép cacbon th ấ p và thép hợp kim th ấ p - Phương ph á p th ử ; TCVN 5400: 1991, Mối hàn - Y ê u c ầ u chung v ề l ấ y mẫu để thử cơ t í nh; TCVN 5401: 2010, Thử ph á hủy mối hàn v ật liệu kim loại - Thử uốn; TCVN 5402 : 1991, Mối hàn - Phương pháp th ử uốn va đập; TCVN 5403 :1991, Mối h à n - Ph ương pháp thử kéo; TCVN 1548 :1987, Kiểm tra không ph á hủy mối hàn - Phương ph á p siêu â m; TCVN 6735 : 2000, Kiểm tra c á c mối hàn b ằ ng siêu â m - C á c phương ph á p k iể m tr a bằng tay các mối hàn nung ch ả y trong thộp fer i t; TCVN 6700-1: 2000, Kiểm t ra ch ấ p nhận thợ hàn - Hàn n ó ng chảy - Ph ầ n 1: Th é p; TCVN 6115-1 : 2005, Hàn v à c á c qu á trình liên quan - Ph â n loại khuy ế t tật hình học ở kim loại - Ph ầ n 1: Hàn nóng chảy; TCVN 3148:1986, Công vi ệ c hàn điện - Y ê u c ầ u chung về an to à n ; TCVN 4394 : 1986, Kiểm tra không ph á hủy - Ph â n loại và đ á nh gi á khuy ế t tật mối hàn bằng phim Rơnghen; TCVN 4395 :1986, Kiểm tra không ph á h ủy - Kiểm tra mối h à n kim loại b ằ ng tia rơnghen và Gamma; TCVN 5873 : 1995, M ố i hà n thép - Mẫu chu ẩ n đ ể chu ẩ n thi ế t bị dùng cho kiểm tra siêu â m; TCVN 4396 :1986, Ki ể m tra không ph á h ủy - Phương ph á p dùng bột từ; TCVN 4617 :1988, Kiểm tra kh ô ng phá hủy - Phương ph á p th ẩ m thấu; ISO 9956-2 :1995, Đặc t í nh kỹ thuật v à sự ch ấ p nh ậ n quy trình h à n vật liệu kim loại; ISO 9956-3 :1995, Đặc t í nh kỹ thuật v à sự ch ấ p nhận quy trình hàn vật liệu kim loại; ISO 2553: 1992, M ối hàn - Biểu diễn c á c ký hiệu trên bản v ẽ . 3) Danh mục các t iêu chuẩn bu l ô ng d ù ng cho k ế t c ấ u th é p TCVN 1892 :1976, Bu l ông đ ầ u sáu cạnh (tinh) - Kết cấu và kích thước; TCVN 1893 :1976, Bu lông đ ầ u s á u cạnh nhỏ (tinh) - Kết c ấ u v à kích thước; TCVN 1894 :1976, Bu l ô ng đ ầ u s á u cạnh nhỏ c ó cổ định h ướ ng (tinh) - Kết c ấu và k í ch th ướ c; TCVN 1895 : 1976, Bu l ô ng đ ầ u nhỏ sáu cạnh dùng để lắp lỗ đ ã doa (tinh) - Kết c ấ u v à k í ch thước; TCVN 99:1963, Bu lông tinh đ ầ u vuông - Kích thước; TCVN 100 :1963, Bu lông tinh đ ầ u vu ô ng nhỏ c ó c ố định hướng - Kích thước; TCVN 101 :1963, Bu lông th ô ng dụng - Y ê u cầu kỹ thu ậ t; TCVN 1905:1976, Đai ố c s á u cạnh (t i nh) - Kết cấu v à kích thước; TCVN 1906 :1976, Đai ốc s á u cạnh nh ỏ (tinh) - Kết cấu và k í ch thước ; TCVN 115:1963, Đai ốc tinh sáu cạnh nh ỏ - K í ch th ướ c; TCVN 1907 : 1976, Đai ốc s á u cạnh nhỏ thấp (tinh) - Kết c ấ u v à kích thước; TCVN 1910: 1976, Đ a i ố c s á u cạnh thấp (tinh) - Kết c ấ u và k í ch thước; TCVN 1908 :1976, Đai ốc s á u cạ nh cao (tinh) - Kết c ấ u v à kích thước; TCVN 1909:1976, Đai ốc s á u cạnh cao đặc biệt (tinh) - Kết c ấ u v à k í ch thước; TCVN 1911 :1976, Đai ố c sáu cạnh x ẻ r ã nh (tinh) - Kết c ấ u v à k í ch thước; TCVN 1913:1976, Đai ốc s á u cạnh nh ỏ xẻ r ã nh (tinh) - Kết cấu v à k í ch thước; TCVN 1914 :1976, Đai ốc sáu cạnh nhỏ thấp xẻ r ã nh (tinh) - Kết cấu và k í ch th ước ; TGVN 1912 :1976, Đai ốc s á u cạnh th ấ p x ẻ rãnh (tinh) - Kết cấu v à kích thước; TCVN 124 :1963, Đai ố c - Y ê u cầu kỹ thuật. 4) Danh mục các ti ê u chuẩn gối cầu + TCVN 10268:2014, Gối cầu kiểu chậu - Yêu c ầ u kỹ thuật + TCVN 10269:2014, Gối cầu ki ể u chậu - Phương pháp thử + TCVN 10308:2014, Gối cầu cao su bản thép không có t ấ m trượt trong cầu đường bộ - Y ê u cầu kỹ thuật v à phương pháp th ử MỤC LỤC 1. Phạm vi áp dụng 2. Tài liệu viện dẫn 3. Thuật ngữ và định nghĩa 4. Quy định chung 5. Vật liệu 6. Gia công 7. Chế tạo gối cầu 8. Độ chính xác của các cấu kiện 9. Lắp ráp thử 10. Sơn ở xưởng máy 11. Công tác bàn giao xuất xưởng Tài liệu tham khảo