TCVN11026-4:2015

Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 11026-4:2015 (ISO 294-1:2001) về Chất dẻo - Đúc phun mẫu thử vật liệu nhiệt dẻo -Phần 4: Xác định độ co ngót đúc TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 11026-4:2015 ISO 294-1:2001 CHẤT DẺO - ĐÚC PHUN MẪU THỬ VẬT LIỆU NHIỆT DẺO - PHẦN 4: XÁC ĐỊNH ĐỘ CO NGÓT ĐÚC Plastics - I njection moulding of test specimens of thermoplastic materials - Part 4: Determination of moulding shr i nkage Lời nói đầu TCVN 11026-4:2015 hoàn toàn tương đương ISO 294-4:2001. TCVN 11026-4:2015 do Ban kỹ thuật tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC61 Chất dẻo biên soạn, T ổ ng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố. Bộ tiêu chu ẩ n TCVN 11026 (ISO 294), Chất dẻo - Đúc phun mẫu th ử vật liệu nhiệt dẻo , g ồ m các tiêu chu ẩ n sau: - TCVN 11026-1:2015 (ISO 294-1:1996), Phần 1: Nguyên tắc chung, đúc mẫu thử đa mục đích v à mẫu thử dạng thanh; - TCVN 11026-2:2015 (ISO 294-2:1996), Ph ầ n 2; Thanh kéo nhỏ; - TCVN 11026-3:2015 (ISO 294-3:2002), Phần 3: Tấm nhỏ ; - TCVN 11026-4:2015 (ISO 294-4:2001), Ph ầ n 4: X á c định độ co ngót đúc. Bộ ISO 294, Plastics - I njection moulding of test specimens of thermoplastic materials , còn tiêu chu ẩ n sau: - ISO 294-5:2011 [1] , P a rt 5: Preparation of s tandard specimens for investigating anisotropy Lời giới thiệu Xem TCVN 11026-1 ( ISO 294-1). Trong đúc phun nhựa nhiệt dẻo, chênh lệch giữa kích thước ổ khuôn và k í ch thước c ủ a vật đúc được tạo ra từ quá tr ì nh đúc có thể thay đổ i so với thiết k ế và vận hành c ủ a khuôn đúc. Sự chênh lệch như vậy có thể phụ thuộc vào kích c ỡ c ủ a máy đúc phun, hình dạng và kích thước của vật đúc bao gồm tất c ả các thao tác hạn chế, điều này có thể có độ co ngót, mức độ và hư ớ ng dòng hoặc d ị ch chuyển c ủ a vật liệu trong khuôn, k í ch c ỡ của vòi phun, r ã nh rót/rãnh dẫn và cổng, chu kỳ vận hành máy, nhiệt độ nóng chảy, khuôn đúc, độ lớn và thời gian c ủ a áp suất giữ. Sự co ngót đúc và sau khi đúc khuôn là do sự kết tinh, sự co giãn thể t í ch v à co gi ã n hướng c ủ a vật liệu v à b ở i sự co nhiệt c ủ a cả vật liệu nhiệt dẻo và khuôn. Độ co ngót sau khi đúc cũng có thể bị ảnh hưởng bởi sự hấp thụ ẩm. Phép đo độ co ngót đúc và độ co ngót sau khi đúc th ì hữu ích trong việc so sánh giữa các nhựa nhiệt dẻo khi kiểm tra độ đồng nhất trong sản xuất. Phương pháp n à y không nhằm mục đ í ch đưa ra nguồn d ữ liệu để tính toán thiết kế các thành phần. Tuy nhiên, thông tin về ứng xử điển h ì nh của vật liệu có thể nhận được bằng cách thực hiện các phép đo tại các nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ khuôn, tốc độ phun v à áp suất giữ khác nhau, cũng như các giá trị của các thông số đúc phun khác nhau. Các thông tin như vậy nhận được rất quan trọng khi thiết lập tính phù hợp của vật liệu khuôn cho s ả n xuất các vật được đúc với kích thước chính xác. CH Ấ T DẺO - ĐÚC PHUN M Ẫ U THỬ VẬT LIỆU NHIỆT DẺO - P HẦ N 4: X Á C ĐỊNH ĐỘ CO NGÓT ĐÚC Plastics - I njection moulding of test specimens of thermoplastic materials - Part 4: Determination of moulding shr i nkag e 1. Phạm vi áp dụng Tiêu chu ẩ n n à y quy định phương pháp xác định độ co ngót đúc và độ co ngót sau khi đúc của mẫu thử đúc phun vật liệu nhiệt dẻo theo hư ớ ng song song và theo hướng vuông góc với hư ớ ng của dòng nóng chảy. Đ ể xác đ ị nh độ co ngót của nhựa nhiệt rắn xem ISO 2577 [2] . Độ co ngót đúc theo quy định trong tiêu chuẩn này không bao gồm ảnh hưởng của hấp thu độ ẩm. Ảnh hư ở ng của hấp thu độ ẩm bao gồm trong độ co ngót sau khi đúc v à do vậy ảnh hưởng này phải có trong tổng độ co ngót. Đối với các trường hợp khi độ co ngót sau khi đúc bị gây ra chỉ do hấp thu độ ẩ m, xem TCVN 9847 (ISO 175) [1] . Độ co ng ó t đúc theo quy định trong tiêu chuẩn này đại diện cho độ co ngót tự do có độ biến dạng không hạn ch ế c ủ a t ấ m lạnh trong khuôn trong quá trình giữ. V ì vậy c ó thể được coi là giá trị tối đa của độ co ngót hạn chế b ấ t kỳ. 2. Tài liệu viện dẫn Các tài liệu viện dẫn sau đây là cần thiết đ ể áp dụng tiêu chu ẩ n này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đ ố i với các t à i liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm c ả các sửa đổi, bổ sung (nếu có). TCVN 11026-1:2015 (ISO 294-1:1996), Chất dẻo - Đúc phun mẫu thử vật liệu nhiệt dẻo - Ph ầ n 1: Nguyên tắc chung, đúc mẫu thử đa mục đích và mẫu th ử d ạng thanh. TCVN 11026-3:2015 (ISO 294-3:2002), Chất d ẻ o -Đúc phun mẫu th ử vật liệu nhiệt dẻo - Phần 3: T ấ m nhỏ. 3. Thuật ngữ và định nghĩa Trong tiêu chu ẩ n này, áp dụng các thuật ngữ v à định nghĩa nêu trong TCVN 11026-1:2015 (ISO 294-1:1996) và các thuật ngữ và đ ị nh nghĩa sau: 3.1 . Độ co ngót đúc (moulding shrinkage) S M Chênh lệch về kích thước giữa mẫu th ử khô và ổ đ ú c mẫu thử, c ả khuôn và mẫu thử được đo tại nhiệt độ phòng. CH Ú THÍCH 1: Độ co ngót đúc được biểu thị b ằ ng t ỷ lệ phần trăm (%) của k í ch thước ổ khuôn có liên quan. CHÚ TH Í CH 2: Độ co ng ó t đúc S Mp song song với hướng dò ng nóng ch ả y được xác định tại đi ể m giữa của chiều rộng mẫu thử v à độ co ng ó t đúc S Mn vuông g ó c với hướng chảy tại đi ể m giữa của chi ề u dài. 3.2. Độ co ngót sau khi đúc (post-moulding shrinkage) S P Chênh lệch v ề kích thước giữa mẫu thử được đúc tr ướ c và sau xử lý sau khi đúc, được đo tại nhiệt độ phòng. CH Ú TH Í CH 1: Độ co ng ó t sau khi đ ú c được biểu t hị bằng tỷ lệ phần tr ă m (%). CH Ú TH Í CH 2: Độ co ngót sau kh i đ ú c S P p song song với hướng dòng n ó ng chảy và độ co ngót sau khi đúc S Pn vuông góc với hướng dòng chảy được xác định t heo hình dáng giống nhau đối với S Mp và S M n trong 3.1. 3.3 . Độ co ngót tổng (total shrinkage) S T Chênh lệch k í ch thước giữa mẫu th ử sau x ử lý sau khi đúc và ổ đúc mẫu thử, được đo tại nhiệt độ phòng. CH Ú THÍCH 1: Độ co ngót tổng đư ợc biểu th ị b ằ ng tỷ lệ ph ầ n trăm (%). CHÚ TH Í CH 2: Độ co ng ó t tổng S Tp song song v ớ i hướng dòng nóng ch ả y và độ co ngót t ổ ng S Tn vuông góc với hướng dòng chảy được x á c đ ị nh theo h ì nh dáng giống n hau đối với S Mp và S Mn trong 3.1. 3.4. Áp su ấ t ổ (cavity pressure) p C Á p suất của vật liệu nhiệt dẻo trong ổ tại bất kỳ thời điểm nào trong suốt quá trì nh tạo h ì nh, được đo ở trung tâm ngay gần cổng. CH Ú THÍCH: Áp suất được biểu th ị bằng megapascal (MPa). 3.5. Áp su ấ t ổ tại điểm giữ (cavity pressure at hold) p CH Áp suất ổ (3.4) 1 s sau khi kết thúc thời gian phun t l (xem H ì nh 1). CHÚ TH Í CH: Á p su ấ t được biểu thị bằng megapascal (MPa). 4. Thiết bị, dụng cụ 4.1 . Khuôn ISO loại D2 , mang lại mẫu th ử dạng tấm 60 mm x 60 mm x 2 mm, theo quy định trong TCVN 11026-3:2015 (ISO 294-3:2002), Điều 4.1. Dấu tham chiếu có thể được khắc trong ổ khuôn để tạo thuận lợi cho phép đo kích thước c ủ a mẫu thử được tạo ra từ khuôn sử dụng kỹ thuật quang học. Những d ấ u tham chiếu như vậy, nếu được sử dụng, phải được đ ị nh vị tại khoảng cách (4 ± 1) mm từ cạnh ổ khuôn. Những d ấ u tham chiếu này được khuyến nghị có độ sâu lớn nhất 5 μm để đảm b ả o ch ú ng không làm hạn chế qu á tr ì nh co ngót trong bất kỳ trường hợp nào (xem Lời giới thiệu). Chốt được chèn trong mặt phẳng hiệu chính cũng được sử dụng tốt. Lắp đặt cảm biến á p su ấ t P thì b ắ t buộc đối với phép đo độ co ngót, được khuyến nghị đối với các phần 1 đến 3 của tiêu chu ẩ n này [xem TCVN 11026-1:2015 (ISO 294-1:1996), 4.1.1.4, mục k) và TCVN 11026-3:2015 (ISO 294-3:2002), H ì nh 2]. Tấm khuôn được sử dụng ph ả i đủ cứng để tránh t ấ m được đúc khuôn dày hơn độ sâu của ổ, đối với toàn bộ d ả i áp suất giữ mang lại kết qu ả l à độ co ngót dương theo chiều d à i hoặc chiều rộng. 4.2 . Máy đúc phun , phù hợp với 4.2 trong TCVN 11026-3:2015 (ISO 294-3:2002), nhưng b ổ sung giới hạn dung sai sau đây vào danh m ụ c c á c điều kiện vận hành được nêu trong 4.2.2 trong TCVN 11026-1:2015 (ISO 294-1:1996): Áp suất ổ , p C ± 5 % 4.3 . Th i ết bị đo , có khả năng đo chiều dà i và chiều rộng c ủ a từng mẫu thử và của ổ kh uôn chính x á c đến 0,02 mm, phép đo được thực hiện giữa tâm của các cạnh đối diện hoặc giữa cá c cạnh đ ố i diện hoặc giữa các cặp dấu tham chiếu (xem Phụ lục A). Khi đo chiều dài của mẫu t hử, chú ý bao gồm bước cao 0,5 mm tại cuối cổng mẫu thử. N ế u dụng cụ cơ khí được sử dụng , đảm bảo rằng kẹp dụng cụ không tạo ra vết lõm đáng kể. Tấm hiệu chuẩn được khuyến ngh ị s ử dụng để kiểm tra định kỳ thiết b ị đo. 4.4 . Tủ s ấ y , chỉ cần thiết nếu độ co sau khi đúc được đo, do sự thỏa thuận giữa các bên liên quan 5. Cách tiến hành 5.1 . Ổ n định vật liệu Theo quy định trong TCVN 11026-1:2015 ( ISO 294-1:1996), 5.1. 5.2 . Đúc phun 5.2.1 . Đ ố i với các điều kiện đúc phun cơ bản, xem TCVN 11026-3:2015 (ISO 294-3:2002), 5.2. 5.2.2 . Độ co ng ó t đúc tốt hơn nên được xác đ ị nh đ ố i với một hoặc nhiều hơn giá trị áp suất ổ tại điểm giữ p CH ( xem 3.5) được lựa chọn từ 20 MPa, 40 MPa, 60 MPa, 80 MPa và 100 MPa. Các giá tr ị trung gian cũng có th ể được s ử dụng. CHÚ TH Í CH: Đ ố i với giá tr ị cao hơn 80 MPa, lực khóa cao tương ứng sẽ cần thiết và điều này c ó thể không thực hiện được v ớ i thi ế t b ị thương mại thông thư ờ ng. 5.2.3 . Xác định á p suất giữ p H tương ứng với từng giá trị được chọn p CH v à đúc mẫu thử theo từng áp suất, có tính đến các chỉ dẫn bổ sung sau. a) Lựa chọn điểm chuyển đổi, giữa giai đoạn phun và giữ c ẩ n thận để tránh hạ áp theo thời gian so với đường cong áp su ấ t (xem H ì nh 1, đường cong c) và để tránh điểm đỉnh, trong su ố t 1 s theo điểm chuyển đ ổ i, vượt quá áp su ấ t ổ tại điểm giữ khoảng hơn 10 % (xem H ì nh 1, đường cong b). Do quán tính của máy đúc phun, thời gian chuyển đổi hiệu qu ả d à i hơn giá tr ị đ ị n h danh. Điểm chuyển đổi đúng phải được điều chỉnh ri ê ng lẻ đối với từng giá trị của tốc độ phun và đối v ớ i từng vật liệu thử nghiệm. CH Ú THÍCH: Điểm đ ỉ nh trong áp suất ổ d ẫ n đ ế n quá tải trong ngắn hạn c ủ a ổ và sau đó l à ch ả y ngược một phần của ch ấ t n ó ng chảy. Do vậy, khối lượng của v ậ t liệu được phun vào trong ổ kh ô ng được xác định rõ và hướng c ủ a vật liệu g ầ n với cổng sẽ bị nhiễu. b) Duy trì áp suất giữ không đổi trong suốt quá trình giữ. c) Đối với thời gian giữ, xem 5.2.4 trong TCVN 11026-1:2015 (ISO 294-1:1996). Áp suất ổ tại điểm giữ giảm đến “ không” ch ỉ báo rằng vật liệu trong c ổ ng đã đóng rắn đ ủ để ngừng dòng chảy trong ổ. d) Chọn thời gian nguội đến giá trị nhỏ nhất mà tại đ ó vật đúc có thể được lấy ra khỏi khuôn đúc mà không bị biến dạng. Khi tố c độ nguội của vật liệu t ỷ lệ với b ì nh phương nghịch c ủ a độ đày , th ờ i gian nguội tối thiểu (đối với ổ) có thể dự tính gần 1,8 lần thời gian giữ (thời gian nguội đ ố i với c ổ ng) đ ố i với tỷ lệ độ cao cổng trên độ d à y là 3:4 trong TCVN 11026-3:2015 (ISO 294-3:2002). e) Đ ể duy trì điều kiện trạng thái ổn định, xem 5.2.5 trong TCVN 11026-1:2015 (ISO 294-1:1996). Sự thay đổi độ cong gần A trong Hình 1 biểu th ị sự chuy ể n tiếp từ giai đoạn dòng nóng chảy sang giai đoạn nén khối. Tại đi ể m R, giá trị c ủ a áp suất ổ tại điểm giữ được ghi lại. Thời gian giữ tối thiểu có thể được đọc từ sự giảm áp suất ổ đến giá trị không. Hình 1 - Biểu đ ồ mô tả áp su ấ t ổ so với thời gian biểu thị ảnh hưởng của thời gian phun khi đư ợ c lựa chọn chính xác (gần đi ể m A, mang lại kết quả đường cong a), khi quá muộn (v í dụ tại đi ể m B, mang lại kết quả đ ườ ng cong b) và khi quá sớm (ví dụ tại đi ể m C , mang lại k ế t quả đường cong c) 5.3 . Đo nhiệt độ khuôn Theo quy định trong TCVN 11026-1:2015 (ISO 294-1:1996), 5.3. 5.4 . Đo nhiệt độ nóng ch ả y Theo quy định trong TCVN 11026-1:2015 (ISO 294-1:1996), 5.4. 5.5 . X ử lý m ẫ u thử sau khi dở khuôn 5.5.1 . Để giảm thiểu cong vênh, cắt từng mẫu thử từ rãnh dẫn ngay sau khi dỡ khuôn. Cẩn th ậ n ch ú ý các cạnh sẽ được sử d ụng cho phép đo kích thước không bị tổn hại trong quá trình c ắ t. 5.5.2 . Để mẫu thử ng u ội đến nhiệt độ phòng bằng cách đặt mẫu thử phẳng trên bề mặt không dẫn nhiệt. Sau khi để nguội, bảo quản mẫu tại nhiệt đ ộ (23 ± 2) ° C trong khoảng 16 h và 24 h. Nếu vật liệu có độ co ngót đúc chênh lệch r õ rệt khi được lưu giữ trong môi trường khô và ẩm th ì lưu giữ m ẫ u th ử được làm từ những vật liệu này trong không khí khô (v í dụ trong hộp kín khi có chất hút ẩm). 5.6 . Đo độ co ngót đúc 5.6.1 . Kiểm tra bằng cách so sánh độ dày của tấm, đặc biệt gần với cổng tại vị trí giữa chiều rộng, với độ sâu của ổ mà tấm đúc khuôn được sử dụng c ó đủ độ cứng (xem 4.1). 5.6.2 . Nếu chưa biết, đo tại nhiệt độ (23 ± 2) ° C , chiều dài l C và chiều rộng b C của ổ giữa các dấu tham chiếu thích hợp trên các cạnh đ ố i d iện, chính xác đến 0,02 mm. Những d ấ u này có thể ở tâm của các cạnh và tâm c ủ a bậc tại phần cuối c ổ ng, hoặc dấu tham chi ế u được khắc trong ổ khuôn (xem Phụ lục A). Ghi lại những phép đo này đ ể sử d ụ ng cho tính toán độ co ng ó t. CHÚ TH Í CH: Đ ô i l ú c cần phải ki ể m tra dấu tham chiếu được kh ắ c trong ổ khuôn có bị mòn hay không. 5.6.3 . Trước khi đo k í ch thước mẫu thử, để mẫu th ử trên bề mặt phẳng hoặc dựa vào cạnh thẳng để xác định tình trạng cong vênh. Loại bỏ bất kỳ mẫu thử nào bị cong vênh chiều cao quá 2 mm (nghĩa là biến dạng ngoài mặt ph ẳ ng). 5.6.4 . Đo tại nhiệt độ (23 ± 2) ° C , chính xác đến 0,02 mm, chiều dài l 1 và chiều rộng b 1 của mẫu thử giữa các điểm tham chiếu tương ứng với phép đo được sử dụng cho ổ khuôn (xem 5.6.2). Cong vênh nhỏ (nhỏ hơn 2 mm) có th ể giảm bớt được bằng cách nén để đạt được b ề mặt phẳng. Trong quá tr ì nh thực hiện phép đo kích thước, b ấ t k ỳ sự cong vênh nào đều phải nhỏ hơn 1 mm. CH Ú THÍCH: Cong vênh làm giảm k í ch thước theo công t h ứ c x ấ p xỉ sau: (1) trong đ ó : x là độ lớn của k í ch thước ( chi ề u dài l hoặc chiều rộng b ), tính b ằ ng milimét; - ∆ x là sự giảm độ lớn của k í ch thước (chiều d à i l hoặc chi ề u rộng b), tính bằng milimét; h là chiều cao cong vênh (bi ế n dạng ngoài mặ t ph ẳ ng), tính b ằ ng milimét. Đối với độ lớn x b ằ ng 60 mm và chiề u cao cong vênh h là 1 mm, độ giảm ở x là 0,02 mm, tương ứng với giới hạn d ung sai trong 5.6.2 và 5.6.4. 5.6.5 . Thực hiện phép đo bằng cách sử dụng ít nhất năm mẫu th ử đối với mỗi bộ điều kiện đúc. 5.7 . Xử lý sau khi đo độ co ngót đúc Điều kiện xử lý (nhiệt độ, độ ẩ m hoặc các yếu tố môi trường khác) trong thời gian giữa phép đo độ co ngót đúc và phép đo độ co ngót sau khi đúc phải theo quy định trong tiêu chuẩn vật liệu có liên quan hoặc theo thỏa thuận giữa các bên liên quan. CHÚ THÍCH: Đi ề u kiện xử lý sau khi đ ú c có thể phản ánh điều kiện lưu giữ hoặc sử dụng. 5.8 . Đo độ co sau khi đúc Sau khi xử lý sau khi đúc, đo lại mẫu thử, tại nhiệt độ (23 ± 2) ° C , chính xác đến 0,02 mm (xem 5.6.3 đến 5.6.5) và ghi lại chiều dài mới l 2 và chiều rộng mới b 2 . 6. Biểu thị kết quả 6.1 . Độ co ngót kh i đúc Độ co ngót đúc S Mp song song với hướng dòng nóng chảy v à độ co ngót đúc S Mn vuông góc với hướng dòng chảy được đ ư a ra, tính bằng tỷ lệ phần trăm, theo công thức sau: (2) (3) trong đó: l C và b C là chiều dài và chiều rộng ngang tâm ổ (xem 5.6.2), tính bằng milimét; l 1 và b 1 là chiều dài và chiều rộng tương ứng của mẫu th ử (xem 5.6.4), t ì nh bằng milimét. 6.2 . Độ co ngót sau khi đúc Độ co ngót sau khi đúc S P p song song với hư ớ ng dòng nóng ch ả y và độ co sau khi đúc S Pn vuông góc với hướng dòng ch ả y được đưa ra, t í nh bằng tỷ lệ phần trăm, theo công thức sau: (4) (5) trong đó: l 2 và b 2 là chiều dài và chiều rộng c ủ a mẫu thử sau khi xử lý sau đúc (xem 5.8), tính bằng milimét. 6.3 . Độ co ngót tổng Độ co ngót tổng S Tp song song với hướng dòng n ó ng chảy và độ co ngót tổng S Tn vuông góc với hướng dòng ch ả y được đưa ra, t í nh b ằ ng t ỷ lệ phần trăm, theo công thức sau: (6) ( 7 ) trong đó các k ý hiệu được quy định như ở trên. Độ co ngót đúc, độ co ngót sau khi đúc và độ co ngót tổng, được biểu thị bằng tỷ lệ phần trăm, có mối liên quan lẫn nhau theo công thức: (8) Độ co ngót đ ú c và độ co ngót sau khi đúc không được biểu thị bằng t ỷ lệ phần trăm c ủ a cùng kích thước ban đầu [xem công thức (2) và (3) và công thức (4) và (5)]. V ì vậy, độ co ng ó t tổng không ch í nh xác là tổng c ủ a độ co ngót đúc và độ co ngót sau khi đúc. Tuy nhiên, có th ể bỏ qua đi ề u kiện cuối cùng trong công thức (8) do nó nhỏ hơn hai bậc so với các điều kiện khác. 7. Độ chụm Tiêu chu ẩ n này chưa c ó s ố liệu về độ chụm. 8. Báo cáo thử nghiệm Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm thông tin sau: a) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là TCVN 11026-4 (ISO 294-4); b) đến h): xem TCVN 11026-1:2015 (ISO 294-1:1996), Đi ề u 6, mục b) đến h), nhưng thay thế, trong mục g), áp suất giữ p H bằng áp suất ổ tại điểm giữ p CH ; i) độ co ngót đúc, độ co ngót sau khi đúc và độ co ngót tổng song song và vuông góc với hướng d òng nóng chảy, được biểu thị b ằ ng tỷ lệ phần trăm chính xác đến 0,1 %. Phụ lục A (Tham khảo) Các điểm tham chiếu cho phép đo chiều dài và chiều rộng Hình A.1 cho thấy hình chiếu phối c ả nh c ủa mẫu th ử , h ì nh cận c ả nh, của bậc tại cổng và mặt cắt (c ử a đ ó ng), m à qua đó mẫu thử được cắt từ rãnh dẫn. Đối với phép đo được thực hiện sử dụng dụng cụ cơ kh í , chiều dài l 1 và l 2 và chiều rộng b 1 và b 2 , tâm S của ba cạnh đúc của mẫu thử và tâm G của bậc cổng là các điểm tham chiếu thích hợp. Đối với phép đo quang, tâm E của cạnh đúc c ó thể được sử dụng, hoặc dấu M được tạo ra bằng t ấ m ổ khuôn tại khoảng cách (4 ± 1) mm từ cạnh (xem 4.1) (Hình A.1 thể hiện chỉ một dấu như vậy). Sự chênh lệch độ cao giữa cặp điểm tham chiếu không có ả nh hư ở ng lớn đến việc xác định độ co ngót miễn là điểm tham chiếu tương tự được sử dụng để đo ổ như được sử dụng để đo mẫu thử. Sự tương ứ ng này tránh bất kỳ ảnh hư ở ng nào do góc kéo và cho phép các loại điểm tham chiếu khác nhau được sử dụng để đo k í ch thước, v í dụ điểm tham chi ế u “ cơ học ” S trên một cạnh kết hợp với điểm tham chiếu “ quang học ” E hoặc M trên cạnh đối d iện. Hình A.1 - Hình chiếu phối cảnh của mẫu th ử đúc phun dạng tấm THƯ MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] TCVN 9847 (ISO 175), Chất dẻo - Xác định ảnh hưởng khi ngâm trong hóa ch ấ t lỏng. [2] ISO 2577, Plastics - Thermosetting moulding materials - Determination of shrinkage (Ch ấ t dẻo - Vật liệu đúc nhiệt rắn - Xác định độ co ngót). MỤC LỤC L ờ i nói đầu L ờ i giới thiệu 1 . Phạm vi áp dụng 2 . Tài liệu viện dẫn 3 . Thuật ngữ và định nghĩa 4 . Thiết b ị , dụng cụ 5 . Cách tiến hành 6 . Bi ể u th ị kết quả 7 . Độ chụm 8 . Báo cáo thử nghiệm Phụ lục A (tham khảo) Các điểm tham chiếu cho phép đo chiều dài và chiều rộng Thư mục tài liệu tham khả o [1] ISO 294-5 hiện đang được soát xét.