ESD Yöntemiyle Zırh Çelikleriyle Kaplanmış Inconel 718 Alaşımının Aşınma Davranışlarının İncelenmesi
Investigation of Wear Behavior of Inconel 718 Alloy Coated with Armor Steels Using ESD
Yazar: Kayalı, Yusuf; Ermak, Merve
Dergi: Afyon Kocatepe Üniversitesi Fen Ve Mühendislik Bilimleri Dergisi, Vol. 24 No. 6, 2024
Anahtar kelimeler: Plating Technology ; Kaplama Teknolojisi ; Elektro Kıvılcım Biriktirme,Inconel-718 Alaşımı,Armoks-500T,Ramor-500,Mikrosertlik,Aşınma Direnci ; Electro Spark Deposition,Inconel-718 Alloy,Armox-500T,Ramor-500,Micro-hardness,Wear Resistance

Inconel-718, en yaygın olarak kullanılan en önemli nikel esaslı süper alaşımlardan biridir. Inconel-718’in benzersiz özelliklerinden dolayı yaygın kullanıma rağmen, (ve diğer birçok süper alaşımın) aşınma özellikleri, özellikle yüksek sıcaklıklarda genellikle yetersiz kabul edilir. Bu yüzden günümüzde birçok yüzey işlemine tabii tutulmaktadır. Metalik yüzeylerde sert ve aşınmaya dayanıklı bir kaplama üretmek için gelecek vaat eden yöntemlerden biride Elektro Kıvılcım Biriktirme (ESD) yöntemdir. ESD metodu, diğer geleneksel yöntemlere kıyasla çok daha kuvvetli olarak bağlanan ve iyi bir yapışma sergileyen kaplamalar yapılmasını sağlayan ve kullanılan elektrotun darbeli (pulse) elektrik akımlarının oluşturduğu plazma formasyonu vasıtasıyla yüzeyde biriktirilmesi prensibine dayanan bir mikro-kaynak işlemidir. Bu çalışmada Inconel-718 alaşımı üzerine ESD tekniği kullanılarak farklı şartlarda Armoks-500T ve Ramor-500 zırh çelikleri ile yüzey kaplama işlemi yapılmıştır. Elde edilen kaplama tabakalarının özellikleri taramalı elektron mikroskobu (SEM) ile karakterize edilmiştir. Tabaka kalınlıkları optik mikroskoba bağlı bir aparat yardımıyla ölçülmüştür. Elde edilen tabakaların yüzey sertlikleri Mikro sertlik yöntemiyle ölçülmüştür. Aşınma deneyleri ball-on-disk yöntemi ile 10 N yük altında 0.3 m/s de 500 metre mesafede gerçekleştirilmiştir. Aşınma mekanizmaları için Aşınma izi SEM analizleri yapılmıştır. ESD kaplama sonucunda Inconel-718 alaşımı üzerine her iki zırh kaplama malzemesi başarılı bir şekilde oluşturulmuştur. Kaplama tabakası kaplama şartlarına ve kaplama malzemesine bağlı olarak 5 µm’ dan 26 µm kadar değişmektedir. Her iki zırh çeliği ile Inconel-718 alaşımının yüzey sertliği artırılarak, aşınma direnci yaklaşık olarak 1,5-11 kat iyileştirilmiştir.

Inconel-718 is one of the most important nickel-based super alloys most widely used. Despite its unique combination of properties and widespread use, the wear properties of Inconel-718 (and many other super alloys) are generally considered inadequate, especially at elevated temperatures. Therefore, it is subjected to many surface treatments today. One of the promising methods to produce a hard and wear resistant coating on metallic surfaces is Electro Spark Deposition (ESD) method. The ESD method is a micro-welding process based on the principle of depositing the electrode used on the surface by means of the plasma formation created by pulsed electric currents, which provides much stronger bonding and good adhesion compared to other traditional methods. In this study, surface coating process was carried out with Armoks-500T and Ramor-500 armor steels under different conditions by using ESD technique on Inconel-718 alloy. The properties of the obtained coating layers were characterized by scanning electron microscopy (SEM). Layer thicknesses were measured with the aid of an apparatus connected to an optical microscope. The surface hardness of the obtained layers was measured by the Micro-hardness method. Wear tests were carried out with the ball-on-disk method under a load of 10 N at a distance of 500 meters at 0.3 m/s. Wear trace SEM analyzes were performed for wear mechanisms. As a result of ESD coating, both armor coating materials were successfully formed on Inconel-718 alloy. The coating layer varies from 5 µm to 26 µm depending on the coating conditions and coating material. By increasing the surface hardness of both armor steels and Inconel-718 alloy, the wear resistance has been improved approximately 1.5-11 times.