Hazır giyim işletmesinde yalın üretime geçiş: Değer akışı haritalandırma, hat tasarımı ve dengeleme
Transition to lean production in garment industry: Value stream mapping, line design and balancing
Yazar: SELDA GÜZEL
Danışman: PROF. FATMA ÖZTÜRK
Gazi Üniversitesi / Eğitim Bilimleri Enstitüsü / Giyim Endüstrisi ve Giyim Sanatları Ana Bilim Dalı
Derece: Doktora, 2011
Konu: Giyim Endüstrisi = Clothing Industry
Dizin: Dengeleme = Balancing ; Değer akışı = Value stream ; Haritalama = Mapping ; Hat dengeleme = Line balancing ; Hat tasarımı = Line design ; Hazır giyim = Ready made clothing ; Hazır giyim sektörü = Ready wear sector ; Tasarım = Design ; Yalın üretim = Lean production

Özet:
Tüketici tercihlerinin sürekli değiştiği, model çeşitliliğinin artarak üretim sayılarının azaldığı ve ürün ömrünün kısaldığı günümüz küresel rekabet ortamında hazır giyim işletmelerinin var olabilmesinin ön koşulu daima en önde yer almalarına bağlıdır. Bunu sağlamanın yolu ise çağın dinamik yapısına uyum sağlamayı, değişim ve yeniliklere açık olmayı gerektirir. Bu nedenle işletmeler gelişerek değişen üretim sistem, teknik ve teknolojilerini kendi sistemlerine uygun hale getirmelidir. Yalın üretim, kaynakları gereken zamanda ve miktarda kullanarak ürünleri en az maliyetle, en yüksek kalitede ve tam zamanında üreten, müşteri açısından ürüne değer katmayan gereksiz işgücü, malzeme, stok, taşıma vb. israfa neden olan tüm faaliyetlerin azaltılması ya da ortadan kaldırılmasıyla maliyetlerin düşürülerek kârlılığın artırılmasını sağlayan bir sistemdir.Bu araştırmanın amacı, hazır giyim işletmesinde israf kaynaklarını ve bu israfların ortadan kaldırılmasını sağlayacak iyileştirme çalışmalarını gösteren değer akışı haritalandırma, üretim hattının dengelenmesi için hat tasarımı ve dengeleme çalışmalarını yapmaktır. Betimsel özelliğe sahip olan araştırmada örnek olay yöntemi kullanılmıştır. Araştırmanın evrenini hazır giyim sektöründe faaliyet gösteren işletmeler, örneklemini Ankara'dan seçilen bir hazır giyim işletmesi oluşturmaktadır. Veriler gözlem, görüşme ve doküman incelemesi kullanılarak elde edilmiştir.Çalışma, değer akışı haritalandırma, zaman etüdü ve hat dengeleme olmak üzere üç ana aşamada gerçekleştirilmiştir. Bayan ceketi ürün ailesi için değer akışı analiz edilerek mevcut durum haritası oluşturulmuş ve gelecek durum haritası ile süreçteki israfları minimuma indirmeyi ya da ortadan kaldırmayı hedefleyen yalın üretim teknikleri aracılığıyla iyileştirme çalışmaları belirlenmiştir. Zaman etüdü uygulaması ile ceket üretimindeki işlemlerin standart süreleri oluşturulmuştur. Üretim hattının dengelenmesini gerçekleştirmek için işletme mevcut kaynaklarına uygun hat tasarımı yapılmıştır. Farklı üretim miktarları için hat dengeleme problemleri çözümlenmiştir.Hazır giyim işletmesinde çok fazla israf kaynağının olduğu belirlenmiştir. Bu israfları ortadan kaldırmak ya da en az düzeye indirmek için Kanban, 5S, TÜB, MHD, yerleşim düzenlemesi ve işgücü eğitimi uygulamalarının gerçekleştirilmesi gerektiği sonucu ortaya çıkmıştır.İşletmenin mevcut üretim hattında 27 istasyon yer alırken çözümlenen problemlerde günlük 80 adet üretim için 13 istasyon, 120 adet üretim için 18 istasyonun yeterli olduğu sonucuna ulaşılmıştır. Bu durumda günlük 80 adet üretim için % 51,86, 120 adet üretim için % 33,4 oranında iyileşme sağlanacağı belirlenmiştir. İşletmenin mevcut üretim hattı ile çok daha fazla üretimi gerçekleştirebileceği, üretim sayısına bağlı olarak dengelenmiş montaj hatlarını kullanması durumunda işçilik maliyetinde düşüşler sağlanacağı sonucuna varılmıştır.

Abstract:
In today?s global competitive environment in which consumer preferences always change, model variety increase thusly production numbers decrease and product life goes down; precondition of the sustainability of garment enterprises depends upon being the foremost. The way to provide this requires being adapted to dynamic structure of the era and being open to new ideas. To this respect, enterprises must optimize their own systems with the systems, techniques and technologies that develop and change constantly. Lean production is a system that provides increase in lucrativeness by bringing down the costs with decreasing or resolving all activities like redundant labour force, material, stock, transportation etc. causing extravagance and not adding any value to production in terms of customers; and that makes productions with the lowest costs but the highest quality and right on time using the sources on necessary times and quantities.The aim of this study is to suggest line design and balancing issues for value stream mapping and production line balancing that show improvement works to ensure resolving of extravagant sources in garment industry. Case study method has been used in this research having descriptive features. Research population consists of enterprises that are active in garment industry and the sample is a garment enterprise selected from Ankara. Data have been gained using observation, interview and document analysis.The study has been made in three main stages that are value stream mapping, time study and line balancing. Available situation map has been generated analysing value stream for ladies-jacket production family, improvement works have been determined via lean production techniques aiming decreasing extravagances in the process to minimum or resolving completely with future situation map. With time study application, standard times of processes in jacket production have been constituted. In order to perform production line balancing, appropriate line design has been made for available enterprise sources. Line balancing problems have been resolved for different production quantities.Oodles of extravagance sources have been spotted in the garment enterprise. To resolve those extravagances or to decrease to minimum, the result that Kanban, 5S, TÜB, MHD, accommodation arrangement and labour education applications need to be performed, has come forward.The fact that 13 stations for the production of daily 80 pieces, 18 stations for the production of daily 120 pieces are adequate, has been landed up in resolved problems while there have been 27 stations in enterprise?s available production line. In the circumstances, 51,86% improvement for the production of daily 80 pieces and 33,4% improvement for the production of daily 120 pieces have been determined to be provided. It has been concluded that the enterprise is able to perform much more productions with its available production line, and in the event that the enterprise uses balanced montage lines, there shall be decreases in labour costs depending on production numbers.