Yalın teknikler ile montaj hattının iyileştirilmesi: Tıbbi cihaz sektöründe bir uygulama
Improving the assembly line with lean techniques: An application in medical devices industry
Yazar: MAHMUT KAYA
Danışman: DR. ÖĞR. ÜYESİ BURAK KESKİN
Çankırı Karatekin Üniversitesi / Sosyal Bilimler Enstitüsü / İşletme Ana Bilim Dalı / İşletme Bilim Dalı
Derece: Yüksek Lisans, 2021
Konu: İşletme = Business Administration
Dizin: Kaizen = Kaizen ; Medikal sektör = Medical sector ; Montaj hattı = Assembly line ; Tıbbi cihazlar = Medical devices ; Yalın üretim = Lean production ; Zaman etüdü = Time study ; Zaman ölçüm yöntemi = Methods time measurement

Özet:
Ürün fiyatının artık müşteri tarafından belirlendiği, rekabetin çok yoğun olduğu günümüz iş dünyasında firmaların rekabet üstünlüğü sağlayabilmeleri için maliyetlerini minimize edip, üretimi ve iş süreçlerini esnek haline getirmeleri gerekmektedir. Bunu gerçekleştirebilecekleri yöntemlerden birisi de özünde ürüne değer katmayan tüm israfları tespit edip minimize eden, müşterinin istediği ürünü istediği zamanda istediği miktarda üretmeyi amaçlayan yalın üretim yöntemidir.

Bu çalışmada tıbbi cihaz sektöründe medikal gaz sistemleri ürünleri üreten bir işletmede pilot olarak seçilen bir ürün ailesinin montaj hattı incelenmiştir. Seçilen ürün için değer tanımlaması yapılmış, mevcut ve gelecek durum değer akış haritaları çıkarılmıştır. Montaj hattındaki iş adımları belirlenmiş, süreçlerdeki israflar tespit edilip iyileştirmeler yapılmış ve zaman etüdü yapılarak tüm faaliyetlerin standart zamanları belirlenmiştir. Standart zaman belirlemede, zaman etüdüne alternatif olarak kullanılabilen bir yöntem olan, önceden belirlenmiş zaman standartlarından (PTS), Metot-Zaman Ölçümü (MTM-1) yöntemi ile seçilen bir montaj hattında yürütülen işlerin standart zamanları belirlenmiş ve zaman etüdü sonuçlarıyla karşılaştırılmıştır.

İşletmeye mevcut kullandığı montaj hattı yerine, müşteriden gelecek sipariş büyüklüğüne göre sahip olduğu iş gücünü esnek olarak kullanabileceği, yalın üretim felsefesine uygun u-tipi montaj hattı kurulması önerilmiş ve 3 farklı alternatif montaj hattı tasarlanmıştır. Mevcut durum ile kıyaslandığında, montaj hattının denge kaybında %70, operatör başına düşen günlük üretim miktarında ise %90'dan fazla iyileşme sağlanabileceği ve montaj hattı için gerekli çalışma alanın %40 azaltılabileceği hesaplanmıştır.

Abstract:
To gain a competitive advantage in the market that the customers determine the product price wherein the high business competition environment, businesses try to find innovative and flexible manufacturing methods to fulfill customer demands. One of the methods they can achieve business goals is the lean production method. By employing this method, wastes that do not add value to the final products and processes are detected and minimized. Then the consistency of customer satisfaction and business objectives can be maximized.

In this study, the assembly line of a product family selected as a pilot in a company that produces medical gas systems products in the medical device industry has been examined. Value definition has been made for the selected product and current and future state value stream maps have been prepared. Work steps in the assembly line were determined, wastes in the processes were identified and improvements were made. Standard times of all activities were calculated by time study. In addition, the standard times of activities on a selected assembly line were calculated using the Methods-Time Measurement (MTM-1) method (a type of Predetermined Time Standards (PTS)) and compared with the time study results.

Instead of the existing assembly line, it has been proposed to establish a u-shaped assembly line in accordance with the lean production philosophy where the company can use its workforce flexibly according to the order size from the customer. 3 different alternative assembly lines were designed. Compared to the current situation, it has been calculated that the balance delay of the assembly line can be improved by 70%, the daily production amount per operator can be improved by more than 90% and the required working area for the assembly line can be reduced by 40%.