Bursa-Keles yol ayrımı Orhaneli il yolu tünel imalat çalışmalarında risk değerlendirmesi
Risk assessment in Bursa Keles road parting Orhaneli provincial road tunnel works
Yazar: AHU GÜREN
Danışman: DR. ÖĞR. ÜYESİ MEHMET DEMİRBİLEK
Kütahya Dumlupınar Üniversitesi / Lisansüstü Eğitim Enstitüsü / İş Sağlığı ve Güvenliği Ana Bilim Dalı
Derece: Yüksek Lisans, 2023
Konu: Jeoloji Mühendisliği = Geological Engineering

Özet:
Bu çalışma, Bursa'da yapımı devam eden Bursa-Keles Yol Ayrımı Orhaneli İl Yolu Doğancı varyant tünelinde, kazaların önlenmesi, rutin imalat aşamalarında verimin artırılması ve daha güvenli çalışma şartlarının sağlanması amacıyla tüm potansiyel tehlikelerin belirlenmesi ve risk değerlendirme çalışmalarının yapılmasını ele almaktadır. Tüm bu bilgiler ışığında risk analizi yöntemlerinden 5x5 L tipi matris metodu kullanılmış ve doğru risk değerlendirme metodu tespit edilmeye çalışılmıştır. Yapılan risk değerlendirme çalışmaları ile tünel açma metotlarının kullanıldığı alanlarda tehlikeli durumlar belirlenerek potansiyel riskler değerlendirilmiştir.
Doğancı varyant tünelinde, Avusturya Tünel Metodu (NATM) yapım teknolojisi kullanılarak ilerleme yapılmaktadır. Natm yönteminde, zeminin orta-sert özellikte, hidrolik kırıcıların etkisiz kaldığı sert kaya koşullarında delme/patlatma yöntemiyle ilerleme yapılmaktadır. Tünelin son kazı alanında yapılan kazı çalışmalarıyla ve/veya delme/patlatma ile serbestleşen kazı malzemesi, iş makineleri yardımıyla tünel dışında ayrılmış olan özel bir bölgeye (pasa sahası) boşaltılmaktadır. Bu aşamada ekipmanların, açığa çıkan toz ve gazları minimize etmek, içerdeki kirli havayı temizleyerek çalışanlara güvenli çalışma koşulları sağlamak amacıyla havalandırma sistemi fantüp aracılığıyla yapılmaktadır. İmalat, tünelin son kazı alanında, özellikle zayıf zemin koşullarında destekleme yapılması esnasında göçük, kayma vb. durumların yaşanmaması ve çalışan sağlığını riske atmamak amacıyla açık zemin üzerine uygulanan ön püskürtme beton uygulaması ile (Shotcret) devam etmektedir. Akabinde projesine uygun şekilde dizayn edilmiş çelik hasır ve profil demirden yapılan iksaların montajı yapılmaktadır. Çelik hasır ve iksa yüzeylerinin, zemin/kaya ortamı ile temasını kesecek şekilde püskürtme beton ile kapatılmasının ardından statik hesabı yapılmış boy ve aralıkları belli olan bulonların delinip yerlerine Jumbo adı verilen iş makinası tarafından yerleştirilmesi ile bir sonraki aşama olan bulon enjeksiyonuna geçilmektedir. Tünelin taban kesimini oluşturan bölüm (invert), tüm sistemin birleştirilmesini sağlamakla beraber kemer beton uygulaması için de ilk hazırlıktır. Bu aşamada kazısı ve tahkimatı yapılan invert bölgesine dizaynı önceden belirlenmiş olan beton tahkik edilmekte ve bu sayede iki aşamadan oluşan nihai kaplamanın ilk aşaması tamamlanmaktadır. İkinci aşama da tünel içine gelecek suyun drenajını sağlamak amacıyla geotekstil ve membran imalatı yapılmaktadır. Son olarak nihai beton kaplaması aşamasında çelik bir kalıp kurulmakta ve çelik kalıp yüksek dayanımlı beton ile doldurularak imalat tamamlanmaktadır.
Bu imalat sırasında karşılaşılan risk etmenleri özetle; Patlatma, KKD Kullanımı, Havalandırma, Aydınlatma, Elektrik İşleri, Yüksekte Çalışma ve İş Makinesi Kullanımı gibi başlıklar altında toplanmaktadır. Tüm imalat aşamalarında ortaya çıkması muhtemel riskler titizlikle incelenmiş ve 25 ayrı faaliyet alanı belirlenmiştir. Toplam 25 faaliyet alanı içerisinde de; 3 adet kesinlikle tolere edilemez risk, 51 adet acil tedbir alınması gerekli risk, 122 adet tedbir alınması gerekli risk ve 39 adet tolere edilebilir risk olmak üzere toplam 215 adet tehlike tanımlaması yapılmıştır. Bu veriler doğrultusunda her bir imalat aşamasında karşılaşılabilecek major ve işe özgü spesifik tehlikeler için alınması gereken önlemlerin, uygulanmasından izlenmesine kadar sürekli Risk Analizi tablosunda güncelleştirmelerin yapılması sağlanmaktadır.

Anahtar Kelimeler: 5x5 Matris Metodu, Natm, Risk Değerlendirme, Tünel Sektörü, Tünellerde İş Sağlığı ve Güvenliği

Abstract:
This study addresses the identification of all potential hazards and carrying out risk assessment studies in the Bursa-Keles Junction Orhaneli Provincial Road Doğancı variant tunnel, which is under construction in Bursa, in order to prevent accidents, increase efficiency in routine manufacturing stages and ensure safer working conditions. In the light of all this information, the 5x5 L type matrix method, one of the risk analysis methods, was used and the correct risk assessment method was tried to be determined. With the risk assessment studies carried out, hazardous situations were determined in areas where tunneling methods were used and potential risks were evaluated.
Progress is being made on the Doğancı variant tunnel using the Austrian Tunneling Method (NATM) construction technology. In the NATM method, progress is made by drilling/blasting method in hard rock conditions where the ground is medium-hard and hydraulic breakers are ineffective. The excavation material released by excavation work and/or drilling/blasting in the last excavation area of the tunnel is discharged to a special area (waste area) separated outside the tunnel with the help of work machines. At this stage, the ventilation system of the equipment is carried out through a fan tube in order to minimize the dust and gases released and to provide safe working conditions for the employees by cleaning the dirty air inside. During the production, support is provided in the final excavation area of the tunnel, especially in weak ground conditions, there are no dents, slips, etc. It continues with the application of pre-sprayed concrete (Shotcret) applied on open ground in order to avoid such situations and not to risk employee health. Subsequently, shoring made of steel mesh and profile iron designed in accordance with the project is installed. After the steel mesh and shoring surfaces are covered with sprayed concrete to prevent their contact with the ground/rock environment, the bolts with statically calculated lengths and spacing are drilled and placed in their places by a work machine called Jumbo, and the next stage, bolt injection, is started. The section that forms the bottom section of the tunnel (invert) ensures the assembly of the entire system and is also the first preparation for the arch concrete application. At this stage, the pre-designed concrete is tested in the invert area where excavation and fortifications are made, and thus the first stage of the final coating, which consists of two stages, is completed. In the second stage, geotextile and membrane production is carried out to ensure the drainage of the water coming into the tunnel. Finally, at the final concrete coating stage, a steel mold is installed and the steel mold is filled with high-strength concrete and the manufacturing is completed.
In summary, the risk factors encountered during this manufacturing are; They are grouped under headings such as Blasting, PPE Use, Ventilation, Lighting, Electrical Works, Working at Height and Work Machine Use. Possible risks that may arise in all manufacturing stages were meticulously examined and 25 separate activity areas were determined. Within a total of 25 activity areas; A total of 215 hazards were identified, including 3 absolutely intolerable risks, 51 risks requiring urgent action, 122 risks requiring precautions and 39 tolerable risks. In line with this data, the Risk Analysis table is constantly updated, from implementation to monitoring, of the precautions to be taken for major and job-specific hazards that may be encountered at each manufacturing stage.

Keywords: 5x5 Matrix Method, Natm, Occupational Health and Safety in Tunnels Risk Assessment, Tunnel Industry