Yalın altı sigma metodolojisi ile süreç iyileştirmeye yönelik tekstil sektöründe bir uygulama
An application on the textile industry towards to process improvement with the methodology of lean six sigma
Yazar: GÜLSEREN ÇELEBİ GÜRSOY
Danışman: PROF. DR. MEHMET SELAMİ YILDIZ
Düzce Üniversitesi / Sosyal Bilimler Enstitüsü / Toplam Kalite Yönetimi Ana Bilim Dalı
Derece: Yüksek Lisans, 2020
Konu: İşletme = Business Administration
Dizin: Altı sigma yöntemi = Six sigma method ; Süreç iyileştirme = Process improvement ; Tekstil sektörü = Textile sector ; Yalın üretim = Lean production

Özet:
Yalın altı sigma metodolojisi yalın üretim ve altı sigma olan iki kalite yönetimi kavramının bütünleşmesi olup, her iki kavram tarafından da elde edilen iyileştirmelerin kapsamını ve boyutunu arttırmaya çalışan bir yöntemdir. Bu araştırmanın temel amacı; yalın üretim ve yalın altı sigma metodolojisiyle tekstil sektöründe süreç iyileştirmeye yönelik israfların ve meydana gelen hataların tespit edilmesidir. Bunun yanı sıra; Üretim Akış Zamanı, İşlem Zamanı, Birim Başına Hata Oranı ve Hazırlık Zamanı gibi değerlerde azalma olup olmadığını; İlk Zaman Verimi ile Genel Ekipman Etkinliği değerlerinde ise artma olup olmadığını belirlemektir.
Araştırma Düzce ilinde faaliyet gösteren bir tekstil firması üzerinde yürütülmüştür. Nitel araştırma yönteminin (nitel araştırma deseni) kullanıldığı araştırmada, veriler bizzat araştırmacı tarafından gözlem ve doküman analizi teknikleriyle toplanmıştır. Araştırmada yalın üretim tekniklerinden; değer akış haritalama, toplam üretken bakım, 6S, tam zamanında üretim, kaizen, takt, standart iş, andon ve görsel yönetim teknikleri kullanılmıştır. Verilerin analizinde ve yorumlanmasında minitab ve excel programları kullanılmıştır.
Yalın altı sigmanın Tanımlama-Ölçme-Analiz-Faz Geliştirme-Kontrol döngüsünün başarılı bir şekilde uygulanması ile işletme içerisinde bulunan birçok israf ve hatalı ürün azaltılmıştır. Bu bağlamda da Üretim Akış Zamanın'da %75,13, İşlem Zamanın'da %32,5, Hazırlık Zamanın'da %12,6, Birim Başına Hata Oranı'nda %41,2'lik bir azalmanın olduğu, İlk Zaman Verimi'nde %4,4 ve Genel Ekipman Etkinliği'nde %32,4'lük bir artışın olduğu bulgusuna varılmıştır.
Sonuç olarak yalın üretim tekniklerinden tam zamanında üretim, kaizen, standart iş, 6S ve taktın uygulanması ile Üretim Akış Zamanı, İşlem Zamanı ve Hazırlık Zamanı'nın azalması sağlanmıştır. Toplam üretken bakım, andon, görsel yönetim, iş gücü eğitimi, verimlilik yönetim cihazları ve kumaş kontrol makinasının sürece dahil edilmesi ile Birim Başına Hata Oranı'nın azalması sağlanmıştır. Bu bağlamda Birim Başına Hata Oranı'nın azalması ise İlk Zaman Verimi'nin ve Genel Ekipman Etkinliği'nin artmasına sebep olmuştur.

Abstract:
Lean six sigma methodology is the integration of two quality management concepts, lean manufacturing and six sigma, and it is a method that tries to increase the scope and size of the improvements achieved by both concepts. The main purpose of this research is; It is the determination of waste and errors in process improvement in the textile industry with lean production and lean six sigma methodology. And also; Whether there is a decrease in values such as Production Flow Time, Processing Time, Per Unit Error Rate and Preparation Time; It is to determine whether there is an increase in the values of First Time Efficiency and General Equipment Effectiveness.
The research was conducted out on a textile company operating in Düzce province. In the study, in which qualitative research method was used, the data were collected by the researcher by observation and document analysis techniques. Lean production techniques in research; value stream mapping, total productive maintenance, 6S, just in time production, kaizen, takt, standard work, andon and visual management techniques are used. Minitab and excel programs were used in the analysis and interpretation of the data.
With the successful implementation of Lean Six Sigma's Identification-Measurement-Analysis-Phase Improvement-Control cycle, many waste and defective products in the business have been reduced. In this context, there is a decrease of 75.13% in Production Flow Time, 32.5% in Process Time, 12.6% in Preparation Time, 41.2% in Error Rate Per Unit, First Time Efficiency It was concluded that there was an increase of 4.4% in and 32.4% in General Equipment Effectiveness.
As a result, production flow time, processing time and preparation time have been reduced by applying just-in-time production, kaizen, standard work, 6S and takt from lean production techniques. By including total productive maintenance, andon, visual management, workforce training, productivity management devices and fabric control machine in the process, the Per Unit Error Rate was reduced. In this context, the decrease in Per Unit Error Rate has caused an increase in First Time Efficiency and General Equipment Effectiveness.