Değer akışı haritalandırma yöntemi ve bir uygulama
Value stream mapping method and one application
Yazar: UĞUR YURDUGÜL
Danışman: PROF. DR. M. BÜLENT DURMUŞOĞLU
İstanbul Teknik Üniversitesi / Fen Bilimleri Enstitüsü / Endüstri Mühendisliği Ana Bilim Dalı
Derece: Yüksek Lisans, 2010
Konu: Endüstri ve Endüstri Mühendisliği = Industrial and Industrial Engineering
Dizin: Yalın üretim = Lean production ; İş akışı = Workflow

Özet:
Günümüzde müşteri talebine hızlı cevap vermek ve kalitesi yüksek, fiyatı düşük ürünler sunmak büyük önem taşımaktadır. Son yıllardaki rekabet ortamında organizasyonların var olması, yaşamlarını sürdürebilmeleri ve pazar paylarını arttırabilmeleri öncelikle müşteri taleplerine olabildiğince fazla cevap verebilmeleri ile mümkün olmaktadır. Kendi sektöründe lider firma olabilmek için israfı ortadan kaldırmak ve etkin bir iş akışı gerçekleştirmek tüm firmaların hedefidir. Yalın üretim felsefesinin ulaşmaya çalıştığı hedefte budur. Değer Akışı Haritalandırma, kullanıcılara ne durumda olduklarını gösterir ve hangi israf yaratan faliyetlerin ortadan kaldırılması gerektiğini anlamalarını sağlar.?Değer Akış Haritalandırma Yöntemi ve Bir Uygulama? isimli bu çalışmada giderek daha geniş bir uygulama alanı bulmuş olan yalın üretim uygulama araçlarından değer akışı haritalandırmanın yapılması için bilinmesi gereken temel adımlar anlatılmış ve bir uygulama yapılmıştır.Çalışmanın ikinci kısmında değer akışı haritalandırmayı kavramak için gerekli olan yalın düşünce ve yalın düşünce öğeleri olan değerden bahsedilmiştir.Çalışmanın üçüncü kısmında yalın üretimin en önemli araçlarından değer akışı haritalandırmada mevcut durum oluşturulduktan sonra mevcut durumdaki hataların farkedilmesi ve gelişmeler yapılırken nasıl bir yöntem izleneceğinden bahsedilmiştir. Malzeme ve bilgi akışları üzerinde durulmuştur.Çalışmanın dördüncü kısmında Camiş Ambalaj Eskişehir fabrikasında kutu üretim grubu seçilerek, bir değer akış haritalandırma uygulaması yapılmış, gelecek durum haritası oluşturulmuştur. Bunun için ilk olarak üretim akışı değer akış haritasına aktarılmış, sonrasında üretim düzgünleştirme yöntemi kullanılarak üretim çizelgesi oluşturulmuş ve gelecek durum için çekme sistemi mantığıyla çalışan ve kanban sistemlerini de içeren bir tasarım yapılmıştır. Son bölümünde konunun genel bir değerlendirmesi yapılmıştır.

Abstract:
Presently, it is very important to respond promptly to customer needs and serve high quality products with low prices. In the last years, organizations must pay attention on customer demands for surviving and also for increasing their market shares. In order to become a leader company in its own field, elimination of waste and performing an efficient flow shop scheduling is the main goal of all business corporations. The lean production philosophy also tries to reach that same target. Value stream mapping gives an idea to users about their current citation and necessity of which waste generating processes needs to be eliminated.In this study of ?Value Stream Mapping Method and One Application? basic steps needs to be known for value stream mapping from lean production tools which becomes more and more wide field of application was explained and one sample application was executed.In the second part of the study, lean idea that necessary to grasp the value stream mapping and significance of lean idea components were mentioned.In the third part of the study, one of the most important tools of lean production in value stream mapping, recognition of current condition errors following the establishment of current situation, and the methods need to be follow up were described. Materials and data flows were emphasized.In the fourth part of the study, one sample value stream mapping application was performed by choosing converting machines in Camiş Packing Company and future condition mapping was built. Firstly the work flow is picturized by using value stream mapping, then production schedule is created by using production smoothing method and lastlt for the future state map a system, whose characteristic is pull production and combined with kanban , is also designed. Finally, a general evaluation of general situation was carried out.