Hava araçlarında kullanılan çeşitli tahribatsız muayene yöntemlerinin uygulamalı incelenmesi
Applied examination of various non-destructive testing methods used in aircrafts
Yazar: BERCES KURT
Danışman: DR. ÖĞR. ÜYESİ CEVAHİR TARHAN
Erciyes Üniversitesi / Fen Bilimleri Enstitüsü / Sivil Havacılık Ana Bilim Dalı
Derece: Yüksek Lisans, 2022
Konu: Sivil Havacılık = Civil Aviation
Dizin: Hava aracı = Air vehicle ; Sıvı penetrant kontrol tekniği = Liquid penetrant inspection technique ; Tahribatsız muayene = Nondestructive inspection

Özet:
Uçaklar, çok farklı koşullar altında çalışmaktadır ve sürekli bir gerilim kuvvetine maruz kalmaktadırlar. Bu etkenlerden kaynaklı, uçak yapılarında zamanla ciddi hasarlar gözlenebilir ve bu hasarlar ciddi kazalara yol açabilir. Bu yüzden uçakta kullanılan komponentlerin ve malzemelerin imalatı ve kullanımı sırasında meydana gelebilecek hata ve süreksizliklerin önceden tespit edilmesi çok önem arz etmektedir. Bu yapılarda hasar kontrolü tahribatsız tekniklerle veya tahribatlı tekniklerle uygulanabilmektedir. Tahribatlı muayene yöntemleri kullanıldığında, test materyalleri zarar görebilir ve bu da ekonomik açıdan zarar verir. Ayrıca test sırasında çok ciddi hasarlar oluşursa, materyalin tekrar kullanılabilmesi olanaksız hale gelir. Tahribatsız muayene yöntemlerinin kullanılmasıyla bu tür risklerin önüne geçilmiş olur. Tahribatsız muayene yöntemleri hacimsel veya yüzeysel süreksizliklerin tespitinde kullanılabilir. Malzemelerin hacmini kontrol etmeye olanak sağlayan yöntemler; radyografik ve ultrasonik muayene teknikleridir. Manyetik test, penetrant muayene gibi teknikler ise malzemelerin dış yüzeyini kontrol etmemize olanak sağlar. Bu yöntemlerin temeli radyasyon, ses dalgası, akım gibi parametrelerdir. Bu çalışmada beş uçak komponentinin üç farklı tahribatsız muayene tekniği ile incelemesi yapıldı. Bu teknikler arasında, yüzeysel yöntemlerden olan penetrant ve gözle muayene teknikleri ile hacimsel yöntemlerden olan ultrasonik test yöntemi kullanıldı. Bu üç yöntem her uçak komponentine ayrı ayrı uygulandı ve komponentler üzerindeki süreksizlikler tespit edildi. Bu yöntemler uygulanırken, hem kesin sonuçlara ulaşabilmek için hem de komponentlerin hasara uğramaması için en etkili teknik seçildi. Bu tekniklerin elverişlilik bakımından mukayesesi yapıldı.

Abstract:
Aircraft are subjected to a constant tension force under very different conditions. Due to these factors, serious damage can be observed in the aircraft structure over time and these damages can lead to serious accidents. Therefore, it is very important to detect defects and discontinuities that may occur during the manufacture and use of components and materials used in aircraft. In these structures, damage control can be applied with non-destructive techniques or destructive techniques. When using destructive techniques, test materials can be damaged and this is economically damaging. In addition, if severe damage occurs during the test, it becomes impossible to reuse the material. By using non-destructive testing methods, such risks are avoided. Non-destructive testing methods can be used to detect volumetric or superficial discontinuities. Methods that allow to control the volume of materials are radiographic and ultrasonic examination techniques. Techniques such as magnetic testing and penetrant inspection allow us to check the outer surface of materials. The basis of these methods are parameters such as radiation, sound wave, current. In this study, five aircraft components were examined with three different non-destructive testing techniques. Among these techniques, penetrant and visual inspection techniques from surface methods and ultrasonic test method from volumetric methods were used. These three methods were applied to each aircraft component separately and the discontinuities on the components were determined. While applying these methods, the most effective technique has been chosen in order to both achieve precise results and not damage the components. The most suitable of these techniques was determined.