Taşyünü üretim tesisinde hata türü ve etkileri analizi ile Taguchi deney tasarımının birlikte uygulanması
An implementation for failure mode and effect analysis (FMEA) with Taguchi experimental design in stonewool production line
Yazar: FATİH OKUMUŞ
Danışman: YRD. DOÇ. DR. KASIM BAYNAL
Kocaeli Üniversitesi / Fen Bilimleri Enstitüsü / Endüstri Mühendisliği Ana Bilim Dalı
Derece: Yüksek Lisans, 2015
Konu: Endüstri ve Endüstri Mühendisliği = Industrial and Industrial Engineering

Özet:
Sanayi devrimi sonrası üretim odaklı sanayicilik gelişmeye başlamış ve üretebilen işletmeler karlılığını ve devamlılığını sürdürebilmişlerdir. İkinci dünya savaşı sonrasında ülkeler arasındaki rekabet firmalar arası rekabete dönüşmüş ve hatalı ürünleri ayırabilen, müşterilerine kaliteli ürün gönderebilen firmalar tutunabilmiş ve devamlılık sağlayabilmişlerdir. Günümüz işletmeleri ise; rekabetin üst noktada olduğu, yüzlerce işletme ile rekabet edildiği koşullarda hatalı ürünlerin maliyeti bir yana hatalı ürünleri ayırma maliyetine bile katlanamaz hale gelmiştir. Üretmek yerini verimli üretmeye, hatalı ürünleri ayırmak ise yerini hata yapmamaya bırakmıştır. Bu koşullara ayak uyduramayan işletmeler çok kısa sürede yok olmaktadır.
Firmaların bu koşullara ayak uydurabilmesi için çok çeşitli, verimlilik, hata önleme, problem çözme ve maliyet azaltma gibi metotlar geliştirilmiştir.  Bu metotlardan en önemlilerinden ikisi Hata Türü ve Etkileri Analizi (HTEA) ve Taguchi Deney Tasarımıdır. HTEA; işletmelerde oluşan ya da oluşma ihtimali olan hataların olabildiğince erken aşamada tespiti, değerlendirilmesi ve çözülmesini sağlayan kalite geliştirme yöntemidir. Taguchi yöntemi ise hedeflenen bir değere ulaşmak, bir hatayı çözmek veya verimliği ve kaliteyi arttırmak için yapılması gereken deney sayısını belirli bir güven aralığında oldukça azaltan bir yaklaşımdır.
Bu çalışmada taşyünü üretimi sırasında oluşan hata türleri HTEA ile tespit edilmiştir. Tespit edilen hata türlerinden eşik değerin üzerinde negatif etkiye sahip iki hata türü öncelikli müdahale edilmesi gereken hata türü olarak kabul edilmiştir. İki hata türüne etki eden 9 hata faktörü Beyin Fırtınası Metoduyla bulunmuştur. Taguchi Deney Tasarımı Yöntemi ve Analitik Hiyerarşi Prosesi (AHP) yardımıyla minimum sayıda deney yapılarak bulunan iki hata faktörü için ortak ideal seviye belirlenmiştir. Son aşamada belirlenen ideal faktör seviyeleri ile üretilmiş ürünler ile rastgele seçilen ürünler kıyaslanarak yöntemin başarısı test edilmiştir. Taguchi yönteminde istatistiksel yazılım paketi Minitab 16 paket programı kullanılmıştır.

Abstract:
After the industrial revolution, production oriented companies are specialized sustainable profitability. Following the World War II, competition between the countries were changed and companies were challenged to take control of the market, so quality oriented companies had a voice in the market. Today's business, which has top level of competition between the companies, cannot even tolerate separation cost of defective products, therefore mass production definition is replaced with productivity and quality focused Just-In-Time Methodology. For that reason, the companies which not keep pace with this kind of new production method that caused to disappear from the market.
In order to increase productivity, companies were applied different kind of method, such as problem solving, failure detection and cost reduction studies. The manager who willing to get more efficiency, they are mostly applied Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) and Taguchi Experimental Design. FMEA, which is a quality improvement tool, helps finding a situation by causing something to happen rather than responding to it after it has happened. On the other hand, according to reach target quality, Taguchi Method focuses on experiment quantity with confidence interval for solving problems and increase productivity.
In this study, types of defect are identified with Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) and found two negative cases that should priority intervention in the stone-wool production line. All these two negative impacts are determined within 9 failure factor that are identified with brainstorming method and minimum experiment quantity for identical optimal level by using FMEA and Taguchi Experimental Design. After that, ideal factor levels with generated random products are compared each other. In the final phase, random selected products are tested with Minitab 16 and managerial performance is measured by using Taguchi Methodology.