Yeniden üretim ortamlarında malzeme ihtiyaç planlaması için bir matematiksel programlama yaklaşımı
A mathematical modeling approach for material requirements planning in remanufacturing
Yazar: BEHİYE GÜLSÜN NAKIBOĞLU
Danışman: DOÇ. DR. RIZVAN EROL
Çukurova Üniversitesi / Fen Bilimleri Enstitüsü / Endüstri Mühendisliği Bölümü / Endüstri Mühendisliği Ana Bilim Dalı
Derece: Doktora, 2008
Konu: Endüstri ve Endüstri Mühendisliği = Industrial and Industrial Engineering

Özet:
Ürün geri kazanım seçeneklerinden biri olan yeniden üretim; temel olarak ürünün demontajı, kalite kontrolü, gerekiyorsa iyileştirme, yeni parça ekleme ve yeniden montaj işlemlerini içerir. Yeniden üretim sürecinde malzeme ihtiyaç planlaması, geri dönen ürünün kalite düzeyi ve miktarı, satın alınan yeni parça ve demontaj işlemi için tedarik süresi gibi konulardaki belirsizlikler sebebi ile klasik problemden daha karmaşıktır. Buna ek olarak, üretim ortamlarında geçerli olan diğer kısıtlar ve maliyet minimizasyonu kapsamında, geleneksel yöntemlere kıyasla daha güçlü çözüm metotları gereklidir.Bu çalışmada, yeniden üretim ortamında malzeme ihtiyaç planlaması için maliyet minimizasyonuna dayalı matematiksel bir model tanımlanmıştır. Parça ortaklığını da içeren çok-ürünlü ve çok-dönemli model tamsayılı olarak çözülmüştür. Ayrıca, yeniden üretim ortamını etkileyebilecek faktörlerin farklı seviyeleri için deneysel tasarım oluşturulmuş ve bu faktörlerin sistemin toplam maliyeti, sonuçların optimum çözüme göreceli uzaklığı ve çözüm süresi üzerindeki etkileri test edilmiştir. Varyans analizine göre, yeni parça maliyetinin demontaj maliyetine oranı, çekirdek için tedarik süresi, yeni parça için tedarik süresi ve demontajda kazanım oranı faktörlerinin toplam maliyet üzerinde etkili olduğu görülmüştür. Çözüm karmaşıklığı için yapılan deneysel çalışmalarda, çekirdek tedarik süresi ve demontajda kazanım oranı faktörlerinin çözüm süresi üzerinde belirleyici olduğu tespit edilmiştir.

Abstract:
Remanufacturing as an option for product recovery basically includes disassembly of used products (cores) into parts, inspection of parts, improvement or replacement of used parts if necessary, and finally reassembly of all those parts into new products. Quantity and quality uncertainties of returned products, randomness in core procurement lead time and in disassembly time of cores make the material requirements planning (MRP) task more complex in remanufacturing process. In addition to this complexity, other constraints placed by the nature of remanufacturing systems and cost minimization objective require more sophisticated solution methods than the traditional MRP.In this study, a new mathematical model for MRP in a multi-product, multi-period remanufacturing environment with part commonality is developed. Also, an experimental study to determine significant factors on total cost and computation times is conducted. Analysis of variance of experimental results shows that ratio of purchase cost of a new part to disassembly cost, procurement lead times for cores and new parts and disassembly yield rate are the most influential factors on the total cost. In terms of computational complexity, disassembly yield rate and procurement lead time for core significantly affect the computation time.