İMALAT İÇİN MÜHENDİSLİK VERİLERİNİN YÖNETİLMESİ
MANAGEMENT OF ENGINEERING DATA FOR MANUFACTURING
Yazar: MÜFİT ÇUN
Danışman: DR. ÖĞR. ÜYESİ GÜRCAN ATAKÖK
Marmara Üniversitesi / Fen Bilimleri Enstitüsü / Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı / Makine Mühendisliği Bilim Dalı
Derece: Yüksek Lisans, 2021
Konu: Endüstri ve Endüstri Mühendisliği = Industrial and Industrial Engineering ; Endüstri Ürünleri Tasarımı = Industrial Design ; Makine Mühendisliği = Mechanical Engineering

Özet:
Gelişen teknolojiler ve rekabetçi piyasa, firmaları, daha kaliteli ürünleri daha kısa zamanda piyasaya sürmeleri konusunda zorlamaktadır. Firmalar bu rekabetçi ortamda süreçlerini devam ettirmek amacıyla bilgisayar destekli mühendislik yazılımları kullanmaya başlamışlar ve zaman içerisinde tüm sistemlerini bilgisayarlar üzerine kurmuşlardır. Günümüzde ürünler, bilgisayar ortamında tasarlanmakta; doğrulamaları, yazılımla yapılmakta; imalat işlemleri için de spesifik yazılımlar kullanılmaktadır. Mühendislikle ilgili tüm veriler de bilgisayarlarda oluşturulup saklanmaktadır.
Üretim işiyle uğraşanlar için zaman tasarrufu sağlanırken, bir yandan da verilerin yönetilmesi ile ilgili sorunlar da çıkabilmektedir. İşletmedeki her birim, aynı işin yapılması için birlikte çalışmaktadır. Her birimin, kendisiyle ilgili olan kısmı bulması ve bu verileri erişmesi gerekmektedir.  Mevcut verilerin güncelliği, doğruluğu veya sorumluluk alanı ile ilgili bir sistemin varlığı bu noktada hayati bir anlam kazanmaktadır. 
Herhangi bir veri yönetim sistemi kullanılmaması durumunda, veriler farklı depolama yöntemleri ile istasyonlar arasında taşındığında, en son tasarıma kimin sahip olduğu, en son değişiklikleri kimin yaptığı ve hatta hangi tasarımdan kimin sorumlu olduğu dahi tam olarak takip edilememekte; tasarım ve iş akışları ile çalışan personelin inisiyatifine kalmaktadır. Hatalı teknik resimlerin imalata gitmesinin önünde de hiçbir engel bulunmamaktadır. Bu da sadece firmalara değil, ülke ekonomisine de zarar vermektedir.
Özellikle COVID-19 sürecinde fiziksel ortamlar ortadan kaldırılırken birimler arasında bilgi paylaşımı için fiziksel ziyaretlerin yapılması veya fiziksel ziyaretler yapılamadığı için verilerin elde edilmemesi, işletmelerin fonksiyonlarını sürdürebilmeleri açısından çok büyük bir problem oluşturmaktadır. Öte yandan sürdürülebilirlik hedeflerini tutturabilmek için kaynakların kullanımının azaltılması ve israfın ortadan kaldırılması için de bu tür süreçlerin optimize edilmesi bir zorunluluk halini almıştır.
Bu tez çalışmasında, ahşap boyama makinaları imalatı yapan firmada, sadece mekanik tasarım biriminin değil aynı zamanda imalat, depo, iş planlama, kalite kontrol, elektrik tasarım, satın alma gibi tüm birimlerin imalat için gerekli mühendislik verilerine erişmesini sağlayacak bir sistem geliştirilmiştir. Bu tür bir sistem kullanılmadığı takdirde oluşan zaman israfı, hatalı üretim ve mühendislik kayıpları incelenerek, sistem devreye alındıktan sonra ortaya çıkan verim analizi yapılmıştır. Yönetim ekibinin bu verileri takip etmesi ve bir işin imalata gidebilmesi için bir onay mekanizması geliştirilmiştir. Üretilen mühendislik verilerinin ihtiyacı olan tüm birimler tarafından ulaşılabilir; diğer birimler içinse ulaşılamaz olması sağlanarak bilgisayar başındaki personel için daha net ve verimli bir çalışma ortamı oluşturulmuştur. Sadece zaman tasarrufu yapılarak ve hatalı parça imal edilmeyerek doğrudan maliyetlerde %80 azalma yakalanmıştır.

Abstract:
Developing technologies and competitive market force companies to launch higher quality products in a shorter time. Companies have started to use computer-aided engineering software in order to continue their processes in this competitive environment and over time they have installed all their systems on computers. Today, products are designed in computer environment; verification is done by software; Specific software is also used for manufacturing processes. All engineering related data are also created and stored on computers.
While saving time for those dealing with the production business, problems may also arise in managing data. Each unit in the business works together to do the same job. Each unit needs to find the part related to it and access this data. The existence of a system related to the actuality, accuracy or area of responsibility of existing data gains a vital meaning at this point.
If a data management system is not used, when data is transferred between stations with different storage methods, it cannot be tracked exactly who owns the latest design, who made the latest changes and even who is responsible for which design; design and work flows are up to the initiative of the working staff. There is also no obstacle for defective technical drawings to go to manufacturing. This harms not only companies but also the national economy.
Especially in the process of COVID-19, while physical environments are eliminated, physical visits to share information between units or the inability to obtain data because physical visits cannot be made creates a huge problem for businesses to continue their functions. On the other hand, it has become a necessity to optimize such processes in order to reduce the use of resources and to eliminate waste in order to achieve sustainability goals.
In this thesis, a system has been developed that will enable not only the mechanical design unit, but also all units such as manufacturing, warehouse, business planning, quality control, electrical design, procurement, to access engineering data required for manufacturing in the company that manufactures wood painting machines. If such a system is not used, the waste of time, faulty production and engineering losses are examined, and the resulting efficiency analysis is made after the system is put into use. An approval mechanism has been developed for the management team to follow this data and to allow a job to go to production. The engineering data produced can be accessed by all units that are needed; a clearer and more efficient working environment was created for the computer staff by making it unreachable for other units. 80% reduction in direct costs was achieved by only saving time and not manufacturing faulty parts.