Fabrika organizasyonu ile iş süreçlerinin iyileştirilmesi ve optimizasyonu
Improvement and optimization of factory organization and processes
Yazar: HÜSEYİN VAR
Danışman: PROF. DR. ANIL AKDOĞAN
Yıldız Teknik Üniversitesi / Fen Bilimleri Enstitüsü / Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı / İmal Usulleri Bilim Dalı
Derece: Yüksek Lisans, 2024
Konu: Makine Mühendisliği = Mechanical Engineering

Özet:
Günümüzün rekabetçi iş dünyasında, üretim sektörü sürekli olarak değişmekte ve gelişmektedir. Süreçlerin verimli bir şekilde yönetilmesi, maliyetlerin azaltılması ve verimliliğin artırılması önem taşımaktadır. Bu sebeple üretim süreçlerinin analiz edilmesi ve iyileştirilmesi, firmaların sürdürülebilir başarıya ulaşmalarına katkıda bulunan kritik bir stratejidir. Bu çalışma, süreç iyileştirme sistemlerinin uygulanmasına odaklanmaktadır ve değer akış haritalama, iş etüdü ve iş akış diyagramları gibi iyileştirme tekniklerinin kullanımını içermektedir. Bu tekniklerin nasıl bir arada kullanılabileceğini ve işletme süreçlerinde nasıl etkili sonuçlar elde edilebileceğini göstermektedir.
Süreç iyileştirme sürecinin adımları ve bu adımların nasıl uygulandığına dair detaylı bir açıklama sunulmaktadır. İyileştirme tekniklerinin nasıl seçildiği ve uygulamaların analiz edilirken nerelere dikkat edildiği, iyileştirmelerin nasıl yapılabileceğine dair öneriler içermektedir. 
Ek olarak, bu çalışmada bahsedilen uygulamanın sonuçları da detaylı bir şekilde paylaşılmaktadır. Bu sonuçlar, iyileştirme tekniklerinin etkilerini ve süreçlerdeki iyileştirmelerin işletme performansına olan katkısını açıkça ortaya koymaktadır. Zaman etüdü ile çalışanların verimlilik oranları hesaplanarak yoğunluğun hangi proseslerde olduğu belirlenerek güncel teknoloji yatırımlarıyla uygulanacak iyileştirmenin ne kadarlık bir iyileşme sağlayacağı hesaplanmıştır. Bunun yanında, üretim proseslerinin akışlarında yapılan yeniden düzenleme ile katma değer yaratmayan işlemlerin ortadan kaldırılması ile verimliliklerin artışı hedeflenmiştir. Üretim kapasite artışı sonrası ihtiyaç duyulacak iş gücü artışının ne kadar olacağı, yeni proses akışı sonrasında hesaplanmıştır. 
Değer akış haritalama ile iş akışındaki dar boğaz ve bekleme süreleri belirlenmiş bunun sonucunda yapılacak düzgünleştirme çalışmalarıyla ortadan kaldırmanın önerileri sunulmuştur. Üretim akış ve işlem sürelerinde kazanç elde etmek için yapılan iyileştirmelerin sonuçlarına yer verilmiştir. Üretimde çevrim sürelerinin iyileştirilmesi için Kaizen ve SMED çalışmalarının sonuçlarına ve aşamalarına yer verilmiştir.

Abstract:
In today's competitive business world, the manufacturing sector is continuously evolving and developing. Efficient management of processes, reduction of costs, and increase in productivity are of utmost importance. Therefore, analyzing and improving production processes is a critical strategy that contributes to companies achieving sustainable success. This study focuses on the implementation of process improvement systems, incorporating techniques such as value stream mapping, work-study, and workflow diagrams. It demonstrates how these techniques can be used together and how effective results can be achieved in business processes.
The steps of the process improvement procedure and how these steps are implemented are explained in detail. The study includes insights into how improvement techniques are selected, what aspects are considered during the analysis of implementations, and recommendations on how improvements can be made.
In addition, the results of the application mentioned in this study are shared in detail. These results clearly demonstrate the impact of improvement techniques and the contribution of process improvements to business performance. By conducting a time study, employee productivity rates were calculated, which processes were the most intensive, and the amount of improvement that could be achieved with modern technology investments were determined. In addition, by reorganizing the flow in production processes, it was aimed to eliminate non-value-added activities and increase efficiency. The required workforce increase after the production capacity increase was calculated following the new process flow.
Through value stream mapping, bottlenecks and waiting times in the workflow were identified, and recommendations were made to eliminate these through streamlining efforts. The results of the improvements made to achieve gains in production flow and processing times were included. The results and stages of Kaizen and SMED efforts were provided to improve cycle times in production.