Bir imalat işletmesinde yalın üretim kapsamında toplam ekipman etkinliği analizi ve iyileştirme önerileri
Overall equipment effectiveness analysis and improvement suggestions within the scope of lean production at a manufacturing enterprise
Yazar: İREM ÜNAL
Danışman: PROF. DR. MUAMMER NALBANT
Gazi Üniversitesi / Fen Bilimleri Enstitüsü / İmalat Mühendisliği Ana Bilim Dalı
Derece: Yüksek Lisans, 2024
Konu: Makine Mühendisliği = Mechanical Engineering

Özet:
Yalın üretim, işletmelerin, verimliliği artırma, israfları azaltma ve sürdürülebilir rekabet avantajı elde etme gibi hedeflerine ulaşmalarına yardımcı olan kapsamlı bir yaklaşımdır. Bu bağlamda toplam ekipman etkinliği (OEE) analizi, işletmelerin süreçlerini yalın üretim ilkeleriyle uyumlu bir şekilde gözden geçirme ve daha verimli hale getirme fırsatı sunmaktadır. Bu çalışmanın amacı, imalat sektöründe faaliyet gösteren bir işletmenin, motor silindir kafası üretim hattında gerçekleştirilen toplam ekipman etkinliği analizi sonuçlarına odaklanarak, üretim verimliliğini artırmak ve sürekliliğini sağlamak için gerekli stratejileri belirlemektir. Bu amaç doğrultusunda 6 tezgâhtan oluşan bir motor silindir kafası üretim hattının, 6 aylık verileri kullanılarak toplam ekipman etkinliği analiz edilmiştir. Analiz sonuçları incelendiğinde toplam ekipman etkinliği, performans ve kullanılabilirlik değerlerinin ideal değerlerin altında kaldığı görülmüştür. Bu değerlerin, ideal değerlerin altında kalmalarının temel nedeni planlanmayan duruşlar olarak belirlenmiş ve kayıp zaman analizi yapılmıştır. Kayıp zaman analizi sırasında Pareto analizi, balık kılçığı diyagramı ve neden-neden analizi gibi süreç iyileştirme tekniklerinden faydalanılmış, 7 adet problem incelenmiş ve bu problemlere yönelik iyileştirme önerileri geliştirilmiştir. Geliştirilen iyileştirme önerileri, mevcut bakım programının gereksinimlere uygun şekilde güncellenmesi, temizlik ve bakım formlarının denetlenmesi, otonom bakım uygulamasına geçilmesi, bakım ekibine yeterli personel istihdamı sağlanması, kritik malzeme stok listesi oluşturulması, uzun ömürlü kesici takım ucu denemesi yapılması, operatör manuel veri girişlerinin kısıtlanmasına ve operatör farkındalığının artırılmasına yönelik çalışmalar yapılması gibi çok yönlü yaklaşımlardan oluşmaktadır. Geliştirilen iyileştirme önerilerinin bütünleşik olarak incelenmesi sonucunda, bu önerilerin özellikle toplam verimli bakım (TPM) ile yakından ilişkilendirilebileceği ve iyileştirme aşamasında toplam verimli bakım yaklaşımının önemli bir rol oynayacağı tespit edilmiştir.

Abstract:
Lean production is a comprehensive approach that helps businesses achieve their goals such as increasing efficiency, reducing waste and achieving sustainable competitive advantage. In this context, overall equipment effectiveness (OEE) analysis offers businesses the opportunity to review their processes in line with lean production principles and make them more efficient. The objective of this study is to determine the necessary strategies to increase production efficiency and ensure its continuity by focusing on the results of the overall equipment effectiveness analysis performed on the engine cylinder head production line of a company operating in the manufacturing sector. For this purpose, the overall equipment effectiveness of an engine cylinder head production line consisting of 6 machines was analyzed using 6-month data. When the analysis results were examined, it was seen that the overall equipment effectiveness, performance and usability values were below ideal values. The main reason why these values were below the ideal values was determined as unplanned stoppages and lost time analysis was performed. During the lost time analysis, process improvement techniques such as Pareto analysis, fishbone diagram and why-why analysis were utilized, seven problems were analyzed and improvement suggestions were developed for these problems. Developed improvement suggestions consists of multifaceted approaches such as updating the existing maintenance program in accordance with the requirements, inspecting the cleaning and maintenance forms, switching to an autonomous maintenance application, employing sufficient personnel for the maintenance team, creating a critical material stock list, testing long-life cutting tool tips, restricting operator manual data entries and conducting studies to increase operator awareness it. As a result of an integrated examination of the developed improvement suggestions, it was determined that these suggestions can be closely associated with total productive maintenance (TPM) and that the total productive maintenance approach will play a crucial role in the improvement phase.