Diari Oficial de la Generalitat Valenciana


Sumario DOGV 1763, del 10-04-1992 (1992/824456)

ORDEN de 27 de marzo de 1992, de la Conselleria de Industria, Comercio y Turismo, por la que se aprueba la especificación técnica <<Maquinaria para la industria pirotécnica. Exigencias de seguridad y salubridad>>.
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Estado**VIGENTE**

Permalink ELI

**https://dogv.gva.es/es/eli/es-vc/o/1992/03/27/(1)/dof/spa/html**

### Datos del documento

Número DOGV
:   1763

Fecha DOGV
:   10-04-1992

Sección del DOGV
:   DISPOSICIONES GENERALES

Número del documento
:   1992/824456


Fecha del documento
:   27-03-1992

Organismo emisor
:   Conselleria de Industria, Comercio y Turismo

Tipo de documento
:   Orden

Análisis jurídico

Orden de 27 de marzo de 1992, de la Conselleria de Industria, Comercio y Turismo, por la que se aprueba la especificación ténica "Maquinaria para la industria pirotécnica. Exigencias de seguridad y salubridad".  
La actividad industrial de los talleres pirotécnicos conlleva unos riesgos específicos por las características de las materias manipuladas que hacen necesaria una actuación tendente a reducirlos en lo posible.  
La maquinaria utilizada en la manipulación de estas materias y productos pirotécnicos tiene una parte importante en los riesgos de accidentes que puedan producirse, por lo que deben tomarse las medidas más oportunas para suprimirlos, o al menos reducirlos, durante la vida útil de las máquinas, incluyendo las fases de montaje y desmontaje, así como por situaciones anómalas previsibles.  
Esta maquinaria se encuentra incluida en el ámbito de aplicación del Real Decreto 1495/1986 de 26 de mayo, por el que se aprueba el reglamento de seguridad de las máquinas conforme a su artículo 2.2 y el punto 11 de su anexo, sin embargo el Estado no ha desarrollado hasta la fecha la Instrucción Técnica Complementaria que concrete y especifique los requisitos técnicos de seguridad exigibles para las mismas.  
Por ello, esta Conselleria de Industria, Comercio y Turismo, hasta tanto se apruebe por el Estado la correspondiente Instrucción Técnica Complementaria, considera necesario establecer los requisitos de seguridad y salubridad que en la Comunidad Valenciana deben reunir este tipo de máquinas, para lo cual se tienen las competencias oportunas de acuerdo con el artículo 34.1.dos) del Estatuto de Autonomía.  
En su virtud, visto el Real Decreto 1495/1986 de 26 de mayo, por el que se aprueba el reglamento de seguridad en las máquinas relativas a la aplicación de medidas para promover la mejora de la seguridad y la salud de los trabajadores, a propuesta de la Dirección General de Industria y Energía.  
DISPONGO  
Artículo primero  
Se aprueba la Especificación Técnica «Maquinaria para la industria pirotécnica. Exigencias de seguridad y salubridad», que se recoge en el anexo a esta orden, que se aplicará a todas las máquinas de pirotecnia indicadas en la misma.  
Artículo segundo  
Todas las máquinas instaladas a partir de la entrada en vigor de esta orden en talleres pirotécnicos, incluidas en su ámbito de aplicación, deberán acreditar el cumplimiento del reglamento de seguridad en las máquinas, aprobado por el Real Decreto 1495/1986 de 26 de mayo, y la presente Especificación Técnica como requisito previo a su autorización, por medio de la autocertificación del fabricante, regulada en el artículo siguiente.  
Artículo tercero  
1. La autocertificación del fabricante es el procedimiento por el cual éste declara que la máquina comercializada satisface todos los requisitos generales de seguridad que le son aplicables.  
2. Antes de poder emitir su autocertificación, el fabricante deberá asegurarse y poder garantizar que la documentación definida a continuación estará y permanecerá disponible en sus locales a los fines de un control eventual:  
A) Un expediente técnico de construcción que deberá estar constituido por:  
- El plano de conjunto de la máquina y los planos de los circuitos de mando.  
- Los planos detallados y completos, acompañados eventualmente de notas de cálculo, resultados de pruebas, etc., que permitan comprobar que la máquina cumple los requisitos generales de seguridad.  
- La lista de los requisitos generales de seguridad y salubridad aplicables, de las normas, y de las restantes especificaciones técnicas utilizadas para el diseño de la máquina.  
- La descripción de las soluciones adoptadas para prevenir los riesgos presentados por la máquina.  
- Si lo desea, cualquier informe técnico o certificado obtenido de un laboratorio acreditado o de una entidad de inspección y control reglamentario, o de organismo de control legalmente reconocido en el país de origen, siempre que ofrezca las garantías técnicas, profesionales y de independencia equivalentes a los anteriores.  
- Un ejemplar del manual de instrucciones de la máquina.  
B) En caso de fabricación en serie, las disposiciones internas que vayan a aplicarse para mantener la conformidad de las máquinas con los requisitos generales de seguridad que les sean aplicables.  
3. El fabricante, asimismo, deberá efectuar las investigaciones y las pruebas necesarias sobre los componentes, los accesorios o la máquina en su totalidad para determinar si ésta última, por su diseño y fabricación, puede montarse y ser puesta en servicio con seguridad. A estos efectos deberán tenerse en cuenta para cada tipo de máquina la caracterización de la materia de carga pirotécnica, es decir, los valores de sensibilidad a la iniciación por distintos tipos de energía, según se indica en la Especificación Técnica anexa a esta orden.  
4. El hecho de no presentar la documentación citada en los apartados anteriores en respuesta a un requerimiento debidamente motivado por las autoridades competentes podrá constituir razón suficiente para dudar de la presunción de conformidad de la máquina a los requisitos generales de seguridad que le son exigibles.  
5. La documentación mencionada en el apartado 2 que precede podrá no existir permanentemente en una forma material, aunque habrá de ser posible reunirla y tenerla disponible en un tiempo compatible con su importancia; no deberá incluir los planos detallados ni otros datos precisos sobre los subconjuntos utilizados para la fabricación de las máquinas, salvo si su conocimiento resultase indispensable o necesario para comprobar la conformidad con los requisitos generales de seguridad.  
La documentación prevista en el apartado 2 que precede se conservará y se tendrá a disposición de las autoridades competentes como mínimo 10 años a partir de la fecha de fabricación de la máquina o del último ejemplar de la máquina, si se tratare de fabricación en serie.  
6. La autocertificación del fabricante deberá ajustarse al siguiente contenido:  
- Nombre y dirección del fabricante (razón social y dirección completa e inscripción en el registro industrial si se trata de fabricantes nacionales).  
- Descripción de la máquina (marca, tipo, número de serie, potencia en kW, contraseña de homologación si procede, etc.).  
- Todas las disposiciones pertinentes a las que se ajuste la máquina.  
- En su caso, referencia a las normas armonizadas.  
- En su caso, normas y especificaciones técnicas nacionales que se hayan utilizado.  
- Identificación del signatario apoderado para vincular al fabricante.  
DISPOSICIONES TRANSITORIAS  
Primera  
Todas las máquinas de pirotecnia autorizadas con anterioridad a la entrada en vigor de esta Especificación Técnica deberán adaptarse a la misma, en un plazo máximo de dos años, debiendo acreditar dicha adaptación ante los órganos competentes de la Conselleria de Industria, Comercio y Turismo mediante la presentación de un certificado expedido por un laboratorio oficial acreditado.  
La solicitud para la certificación de estas máquinas deberá presentarse a un laboratorio oficial acreditado en un plazo no superior a seis meses.  
Segunda  
Se faculta a la Dirección General de Industria y Energía a prorrogar el plazo máximo indicado en la disposición transitoria primera de esta orden con carácter excepcional, en el caso que así se solicite razonadamente por un titular de taller de pirotecnia, por estar afectado de un gran número de máquinas a regularizar.  
DISPOSICION FINAL  
1. La presente orden entrará en vigor el día de su publicación en el Diari Oficial de la Generalitat Valenciana, y regirá en cuanto a las exigencias de seguridad y salubridad de las máquinas para la industria pirotécnica que se instalen en la Comunidad Valenciana, hasta que el Estado establezca con carácter general las condiciones de seguridad que deben reunir éstas.  
Una vez que el Estado actúe en la forma indicada, la presente orden continuará en vigor en aquellos aspectos no regulados o que no se opongan a lo establecido en la norma estatal.  
Valencia, 27 de marzo de 1992.  
El Conseller de Industria, Comercio y Turismo,  
ANDRES GARCIA RECHE  
ANEXO  
Generalitat Valenciana. Conselleria d'Industria, Comerç i Turisme Especificación Técnica: EY-CJDS-TON-759.  
Maquinaria para la Industria Pirotécnica: exigencias de seguridad y salubridad  
INDICE  
0. Objeto y campo de aplicación  
0.1 Alcance  
0.2 Exclusiones  
1. Requisitos esenciales de seguridad y de salubridas  
1.1 Generalidades  
1.1.1 Definiciones  
1.1.2 Principios de Integración de la seguridad  
1.1.3 Materiales y productos  
1.1.4 Diseño de la máquina con miras a su manipulación  
1.2 Mandos  
1.2.1 Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando  
1.2.2 Organos de accionamiento  
1.2.3 Puesta en marcha  
1.2.4 Dispositivo de parada  
3.8.6.8 Parada normal  
1.3.7.6 Parada de emergencia  
2.4.3.9 Instalaciones complejas  
1.2.5 Selector de modo de marcha  
1.2.6 Fallo en la alimentación de energía  
1.2.7 Fallo del circuito de mando  
1.2.8 Programas  
1.3 Medida de protección contra riesgos mecánicos  
1.3.1 Estabilidad  
1.3.2 Riesgo de rotura en servicio  
1.3.3 Riesgos debidos a caídas y proyecciones de objetos  
1.3.4 Riesgos debidos a superficies, aristas, ángulos  
1.3.5 Riesgos debidos a las máquinas combinadas  
1.3.6 Riesgos debidos a las variaciones de velocidad derotación de las herramientas  
1.3.7 Prevención de los riesgos relacionados con los elementos móviles  
1.3.8 Elección de la protección contra los riesgos con elementos móviles  
2.6.2.3 Elementos móviles de transmisión  
5.4.0.1 Elementos móviles que intervengan en el trabajo  
1.4 Características que deben reunir los resguardos y los dispositivos de protección  
1.4.1 Requisitos generales  
1.4.2 Requisitos específicos para los resguardos  
4.8.5.4 Resguardos fijos  
9.1.0.4 Resguardos móviles  
7.9.6.7 Resguardos regulables que restrinjan el acceso  
1.4.3 Requisitos específicos para los dispositivos de protección  
1.5 Medidas de protección contra otros riesgos  
1.5.1 Riesgos debidos a la energía eléctrica  
1.5.2 Riesgos debidos a la electricidad estática  
1.5.3 Riesgos debidos a energías distintas de la eléctrica  
1.5.4 Riesgos debidos a errores de montaje  
1.5.5 Riesgos debidos a temperaturas extremas  
1.5.6 Riesgos de incendio  
1.5.7 Riesgos de explosión  
1.5.8 Riesgos debidos al ruido  
1.5.9 Riesgos debidos a vibraciones  
1.6 Mantenimiento  
1.6.1 Conservación de la máquina  
1.6.2 Separación de las fuentes de energía  
1.6.3 Intervención del operador  
1.7 Indicaciones  
1.7.0 Dispositivos de información  
1.7.1 Dispositivos de advertencia  
1.7.2 Señales de advertencia de los riesgos persistentes  
1.7.3 Marcado  
1.7.4 Manual de instrucciones  
2. Especificaciones técnicas para los distintos tipos de máquinas.  
2.0 Introducción  
2.1 Prensa de carga de cartuchería  
2.1.1 Identificación  
2.1.2 Método de trabajo  
2.1.3 Proceso  
2.1.4 Características de la materia de carga  
2.1.5 Características de los contenedores  
2.1.6 Sistemas que eviten la iniciación  
2.1.7 Sistemas de confinamiento  
2.1.8 Otras condiciones  
2.2 Prensa de carga de espoletas  
2.2.1 Identificación  
2.2.2 Método de trabajo  
2.2.3 Proceso  
2.2.4 Características de la materia de carga  
2.2.5 Sistemas que eviten la iniciación  
2.2.6 Sistemas de confinamiento  
2.2.7 Otras condiciones  
2.3 Prensa de carga de candelas romanas  
2.3.1 Identificación  
2.3.2 Método de trabajo  
2.3.3 Proceso  
2.3.4 Características de la materia de carga  
2.3.5 Características de los contenedores  
2.3.6 Sistemas que eviten la iniciación  
2.3.7 Sistemas de confinamiento  
2.3.8 Otras condiciones  
2.4 Prensa de fabricación de pastillas  
2.4.1 Identificación  
2.4.2 Método de trabajo  
2.4.3 Proceso  
2.4.4 Características de la materia de carga  
2.4.5 Sistemas que eviten la iniciación  
2.4.6 Sistemas de confinamiento  
2.4.7 Otras condiciones  
2.5 Grageadora de color  
2.5.1 Identificación  
2.5.2 Método de trabajo  
2.5.3 Proceso  
2.5.4 Características de la materia de carga  
2.5.5 Sistemas que eviten la iniciación  
2.5.6 Otras condiciones  
2.6 Máquina de fabricación de estopín  
2.6.1 Identificación  
2.6.2 Método de trabajo  
2.6.3 Proceso  
2.6.4 Características de la materia de carga  
2.6.5 Sistemas que eviten la iniciación  
2.6.6 Otras condiciones  
2.7 Máquinas de fabricación de pólvora  
2.7.1 Molino de bolas para carbón  
1.5.7.8 Identificación  
5.8.6.7 Método de trabajo  
6.3.8.7 Proceso  
9.4.1.8 Características de la materia de carga  
9.6.7.2 Sistemas que eviten la iniciación  
8.4.7.6 Otras condiciones  
2.7.2 Molino de martillos para carbón  
7.0.6.0 Identificación  
3.4.6.3 Método de trabajo  
2.3.8.0 Proceso  
0.2.1.2 Características de la materia de carga  
7.9.2.3 Sistemas que eviten la iniciación  
8.9.4.7 Otras condiciones  
2.7.3 Molino-mezclador de bolas  
2.9.8.4 Identificación  
3.7.3.6 Método de trabajo  
5.1.5.2 Proceso  
6.8.7.9 Características de la materia de carga  
0.9.9.5 Sistemas que eviten la iniciación.  
9.9.9.3 Otras condiciones  
2.7.4 Mezcladora ternaria  
1.0.5.6 Identificación  
4.3.1.6 Método de trabajo  
5.4.6.5 Proceso  
1.4.7.4 Características de la materia de carga  
4.9.5.4 Sistemas que eviten la iniciación  
0.8.9.2 Otras condiciones  
2.7.5 Grageadora de pólvora  
2.7.6 Amasadora de pólvora  
5.8.7.3 Identificación  
8.6.2.1 Método de trabajo  
3.0.0.4 Proceso  
8.6.1.6 Características de la materia de carga  
4.0.9.9 Sistemas que eviten la iniciación  
4.1.3.1 Otras condiciones  
2.7.7 Molino chileno o molaza  
9.2.1.3 Identificación  
1.0.3.5 Método de trabajo  
9.8.7.7 Proceso  
9.2.0.9 Características de la materia de carga  
4.2.9.9 Sistemas que eviten la iniciación  
5.5.7.1 Otras condiciones  
2.7.8 Maza de compactar pólvora  
7.1.8.1 Identificación  
0.4.7.5 Método de trabajo  
4.4.0.6 Proceso  
9.6.0.9 Características de la materia de carga  
1.3.7.0 Sistemas que eviten la iniciación  
0.2.3.9 Otras condiciones  
2.7.9 Prensa de compactar ? 5 Kg. pólvora  
7.8.3.5 Identificación  
1.3.7.1 Método de trabajo  
3.5.2.1 Proceso  
9.7.8.7 Características de la materia de carga  
8.5.8.6 Sistemas que eviten la iniciación  
7.6.3.4 Sistemas de confinamiento  
6.4.1.5 Otras condiciones  
2.7.10 Prensa de compactar ? 5 Kg. pólvora  
2.3.73.0 Identificación  
2.1.47.6 Método de trabajo  
9.2.17.9 Proceso  
6.3.32.4 Características de la materia de carga  
7.9.90.4 Sistemas que eviten la iniciación  
7.0.05.6 Otras condiciones  
2.7.11 Graneadora de pólvora  
8.7.43.7 Identificación  
1.7.62.8 Método de trabajo  
8.2.66.1 Proceso  
0.1.67.3 Características de la materia de carga  
2.4.33.4 Sistemas que eviten la iniciación  
2.4.81.4 Otras condiciones  
2.7.12 Clasificadora de pólvora  
5.7.80.4 Identificación  
7.8.97.4 Método de trabajo  
0.6.23.2 Proceso  
4.3.26.1 Características de la materia de carga  
0.3.61.2 Sistemas que eviten la iniciación  
4.7.43.0 Otras condiciones  
2.8 Otras máquinas  
2.8.1 Características de la materia de carga  
2.8.2 Sistemas que eviten la iniciación  
2.8.3 Sistemas de confinamiento  
2.8.4 Otras condiciones  
3. Ensayos  
4. Normas de consulta  
0. Objeto y campo de aplicación  
0.1 Alcance  
1. La presente Especificación Técnica establece los requisitos de seguridad y salubridad que debe cumplir, en su diseño, fabricación, ensayos, ubicación y funcionamiento, la maquinaria que se emplee en la fabricación de productos pirotécnicos.  
2. Se recogen, de forma general, las exigencia de máquinas y, de forma particular, los requisitos para definir un nivel adecuado de seguridad debido al riesgo de manipulación del material pirotécnico.  
0.2 Exclusiones  
1. La presente Especificación Técnica no se aplicará a:  
- La maquinaria móvil  
- Las máquinas cuya única fuente de energía sea la fuerza humana, empleada directamente  
- Las máquinas que no sean máquinas pirotécnicas  
1. Requisitos esenciales de seguridad y de salubridad  
1.1 Generalidades  
1.1.1 Definiciones  
En el campo de la Especificación Técnica, se entiende por:  
1. «Zona peligrosa», cualquier zona dentro y/o alrededor de una máquina en la cual la presencia de una persona expuesta suponga un riesgo para la seguridad o la salud de la misma.  
2. «Persona expuesta», cualquier persona que se encuentre, enteramente o en parte, en una zona peligrosa.  
3. « Baqueta», elemento compresor animado de un movimiento rectilíneo que se utiliza en la industria pirotécnica para comprimir materiales pirotécnicos dentro de un contenedor.  
4. «Matriz», soporte individual o colectivo que se utiliza en la industria pirotécnica para apoyar o sujetar los contenedores portadores de material pirotécnico durante su carga por prensado.  
5. «Material pirotécnico», es toda materia prima o producto semielaborado, que se utiliza en la industria pirotécnica y que por sí mismo puede producir efectos sonoros, luminosos y de colorido, o bien de propulsión, en los artificios pirotécnicos.  
6. «Máquina pirotécnica», es aquélla que durante el proceso de trabajo tiene alguna de sus partes en contacto directo con material pirotécnico.  
7. «Contenedor», es todo recipiente destinado a contener material pirotécnico, con o sin sustancias inertes, y que forma parte constituyente de un artificio pirotécnico.  
8. «Fabricante de máquinas», persona física o jurídica que con medios técnicos y humanos, realiza la fabricación de una máquina en base a un diseño previo, disponiendo de la licencia de fabricación necesaria que la legislación vigente exija para realizar dicha actividad.  
9. «Cartuchería», familia de artificios pirotécnicos que contienen dentro de un envoltorio o continente de forma cilíndrica una pequeña cantidad de material pirotécnico limpio de sustancias cloratadas y que pueden o no llevar también material inerte.  
10. «Manual» o/y «manualmente», acción que se ejecuta con las manos, de forma directa o indirecta (mediante el empleo de utensilios), sobre la máquina o sobre cualquiera de sus elementos auxiliares o/y asociados.  
1.1.2 Principios de integración de la seguridad  
1. Por su misma construcción, las máquinas deberán ser aptas para realizar su función y para su regulación y mantenimiento sin que las personas se expongan a riesgo alguno cuando las operaciones se lleven a cabo en las condiciones previstas por el fabricante.  
Las medidas que se tomen deberán ir encaminadas a suprimir los riesgos de accidente durante la vida útil previsible de la máquina, incluidas las fases de montaje y desmontaje, incluso cuando los riesgos de accidente resulten de situaciones anormales previsibles.  
2. Al optar por las soluciones más adecuadas, el fabricante aplicará los siguientes principios, en el orden que se indica:  
- eliminar o reducir los riesgos en la medida de lo posible (integración de la seguridad en el diseño y fabricación de la máquina);  
- adoptar las medidas de protección que sean necesarias frente a los riesgos que no pueden eliminarse;  
- informar a los usuarios de los riesgos residuales debidos a la incompleta eficacia de las medidas de protección adoptadas, indicar si se requiere una formación especial y señalar si es necesario un equipo de protección individual.  
3. Al diseñar y fabricar la máquina y al redactar las instrucciones, el fabricante deberá prever, no solamente un uso normal de la máquina, sino también el uso que de la máquina puede esperarse de forma razonable.  
Cuando el empleo anormal de la máquina entrañe un riesgo, ésta deberá estar diseñada para evitar que se utilice de manera anormal. En su caso, en las instrucciones de empleo deberán señalarse al usuario las contraindicaciones de empleo de la máquina que, según la experiencia, pudieran presentarse.  
4. En las condiciones previstas de utilización, habrán de reducirse al mínimo posible la molestia, la fatiga y la tensión psíquica (stress) del operador, teniendo en cuenta los principios ergonómicos.  
5. El fabricante, en la etapa de diseño y de fabricación, tendrá en cuenta las molestias que puede sufrir el operador por uso necesario o previsible de equipos de protección individual (por ejemplo: calzado, guantes, etc.)  
6. La máquina deberá entregarse con todos los equipos o accesorios especiales y esenciales para que pueda ser regulada, mantenida y usada sin riesgos.  
1.1.3 Materiales y productos  
1. Los materiales que se empleen para fabricar la máquina, o los productos que se utilicen durante su uso, no originarán riesgos para la seguridad ni para la salud de las personas expuesta.  
2. Especialmente cuando se empleen fluidos, la máquina se diseñará y fabricará para que pueda utilizarse sin que surjan riesgos provocados por el llenado, la utilización, la recuperación y la evacuación.  
1.1.4 Diseño de la máquina con miras a su manipulación  
1. La máquina o cada uno de sus diferentes elementos:  
- estará diseñada para poder ser manipulada con seguridad,  
- estará embalada o diseñada para que pueda almacenarse sin deterioro ni riesgos (por ejemplo: estabilidad suficiente, soportes especiales, etc.)  
2. Cuando el peso, tamaño o forma de la máquina o de sus diferentes elementos no posibiliten su desplazamiento manual, la máquina o cada uno de sus diferentes elementos deberá:  
- llevar accesorios que posibiliten la prensión por un medio de elevación,  
- o estar diseñada de tal manera que se la pueda dotar de accesorios de este tipo (por ejemplo, agujeros roscados),  
- o tener una forma tal que los medios normales de elevación puedan adaptarse con facilidad.  
3. Cuando la máquina o uno de sus elementos se transporte manualmente, deberá:  
- ser fácilmente desplazable,  
- o llevar medios de prensión (por ejemplo, asas, etc.) con los que se la pueda desplazar con total seguridad.  
4. Se establecerán disposiciones específicas respecto a la manipulación de las herramientas y/o partes de las máquinas, por ligeras que sean, que puedan ser peligrosas (forma, material, etc.).  
1.2 Mandos  
1.2.1 Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando  
1. Los sistemas de mando deberán diseñarse y fabricarse para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera:  
- que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas,  
- que no se produzcan situaciones peligrosas en caso de error en la lógica de las maniobras.  
1.2.2 Organos de accionamiento  
1. Los órganos de accionamiento:  
- serán claramente visibles e identificables y, si fuera necesario, irán marcados de forma adecuada,  
- estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad, sin vacilación ni pérdida de tiempo y de forma inequívoca,  
- se diseñarán de tal manera que el movimiento del órgano de accionamiento sea coherente con el efecto ordenado,  
- estarán colocados fuera de las zonas peligrosas excepto, si fuera necesario, ciertos órganos, tales como una parada de emergencia,  
- estarán situados de forma que su maniobra no acarree riesgos adicionales,  
- estarán diseñados o irán protegidos de forma que el efecto deseado, cuando pueda acarrear un riesgo, no pueda producirse sin una maniobra intencional,  
- estarán fabricados de forma que resistan los esfuerzos previsibles; se prestará una atención especial a los dispositivos de parada de urgencia que puedan estar sometidos a esfuerzos importantes.  
2. Cuando se diseñe y fabrique un órgano de accionamiento para ejecutar varias acciones distintas, es decir, cuando su acción no sea unívoca, (por ejemplo: utilización de teclados, etc.), la acción ordenada deberá visualizarse de forma clara y, si fuera necesario, requerirá una confirmación.  
3. Los órganos de accionamiento tendrán una configuración tal que su disposición, su recorrido y su esfuerzo resistente sean compatibles con la acción ordenada, habida cuenta los principios ergonómicos. Deberán tenerse en cuenta las molestias provocadas por el uso, necesario o previsible, de equipos de protección individual (por ejemplo, calzado, guantes, etc.).  
4. La máquina deberá estar equipada con los dispositivos de señalización y con las indicaciones, siempre que sean necesarios, para que pueda funcionar de manera segura. Desde el puesto de mando, el operador deberá poder advertir las indicaciones de dichos dispositivos.  
5. Desde el puesto de mando principal, el operador deberá estar en situación de asegurarse de que ninguna persona se halla expuesta en las zonas peligrosas. Si esto resultara imposible, el sistema de mando deberá diseñarse y fabricarse de manera que cualquier puesta en marcha vaya precedida de una señal de advertencia sonora y/o. visual. La persona expuesta deberá tener el tiempo y los medios de oponerse rápidamente a la puesta en marcha de la máquina.  
1.2.3 Puesta en marcha  
1. La puesta en marcha de una máquina sólo deberá poder efectuarse mediante una acción voluntaria ejercida sobre un órgano de accionamiento pr6isto a tal efecto.  
2. Este requisito también será aplicable:  
- a la puesta en marcha de nuevo tras una parada, sea cual sea la causa de esta última;  
- a la orden de una modificación importante de las condiciones de funcionamiento (por ejemplo, velocidad, presión,...),  
- salvo si dicha puesta en marcha o la modificación de las condiciones de funcionamiento no presenta riesgo alguno para las personas expuestas.  
3. La puesta en marcha tras una parada o la modificación de las condiciones de funcionamiento resultantes de la secuencia normal de un ciclo automático no se incluyen en esta exigencia básica.  
4. Si una máquina tuviera varios órganos de accionamiento para puesta en marcha y si por ello los operadores pudieran ponerse mutuamente en peligro, deberán preverse dispositivos complementarios (como por ejemplo, dispositivos de validación o selectores que sólo permitan el funcionamiento de un órgano de puesta en marcha a la vez) para excluir dicho riesgo.  
5. La puesta en marcha de nuevo, en funcionamiento automático de una instalación automatizada tras una parada, deberá poder realizarse con facilidad, una vez cumplidas las condiciones de seguridad.  
1.2.4 Dispositivo de parada  
6.3.5.0 Parada normal  
1. Cada máquina estará provista de un órgano de accionamiento que permita su parada total en condiciones seguras.  
2. Cada puesto de trabajo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita parar, en función de los riesgos existentes, o bien todos los elementos móviles de la máquina, o bien una parte de ellos solamente, de manera que la máquina quede en situación de seguridad. La orden de parada de la máquina tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Una vez obtenida la parada de la máquina o de sus elementos peligrosos, se interrumpirá la alimentación de energía de los accionadores.  
3.3.2.8 Parada de emergencia  
1. Cada máquina estará provista de uno o varios dispositivos de parada de emergencia por medio de los cuales se puedan evitar situaciones peligrosas que puedan producirse de forma inminente o que se estén produciendo. Quedan excluidas de esta obligación:  
- las máquinas en las que el dispositivo de parada de emergencia no pueda producir el riesgo, ya sea porque no reduce el tiempo para obtener la parada normal o bien porque no permite adoptar las medidas particulares que exige el riesgo,  
- las máquinas portátiles y las máquinas guiadas a mano.  
2. Este dispositivo deberá:  
- tener órganos de accionamiento claramente identificables, muy visibles y rápidamente accesibles,  
- provocar la parada del proceso peligroso en el menor tiempo posible, sin crear nuevos riesgos,  
- eventualmente, desencadenar o permitir que se desencadenen determinados movimientos de protección.  
3. El mando de parada de emergencia deberá quedar bloqueado; sólo podrá desbloquearse con una maniobra adecuada; este desbloqueo no deberá volver a poner la máquina en marcha, sino sólo autorizar que pueda volver a arrancar; no podrá desencadenar la función de parada antes de estar en su posición de bloqueo.  
4.7.6.2 Instalaciones complejas  
1. Si se trata de máquinas o de elementos de máquinas diseñados para funcionar solidariamente, el fabricante diseñará y fabricará la máquina para que los dispositivos de parada, incluida la parada de emergencia, puedan parar, no solamente la máquina, sino también todos los equipos situados antes o después, si el hecho de que sigan funcionando pudiera constituir un peligro.  
1.2.5 Selector de modo de marcha  
1. El modo de mando seleccionado tendrá prioridad sobre todos los demás sistemas de mando, a excepción de la parada de emergencia.  
2. Si la máquina ha sido diseñada y fabricada para que pueda utilizarse según varios modos de mando o funcionamiento con distintos niveles de seguridad (por ejemplo, para permitir la regulación, el mantenimiento, la inspección, etc.), llevará un selector de modo de marcha enclavable en cada posición. Cada una de las posiciones del selector sólo corresponderá a un único modo de mando o de funcionamiento.  
3. El selector podrá sustituirse por otros medios de selección con los que se pueda limitar la utilización de determinadas funciones de la máquina a determinadas categorías de operadores (por ejemplo: códigos de acceso a determinadas funciones de mandos numéricos, etc.  
4. Si, en determinadas operaciones, la máquina ha de poder funcionar con los dispositivos de protección neutralizados, el selector de modo de marcha deberá, a la vez:  
- excluir el modo de mando automático,  
- autorizar los movimientos únicamente mediante órganos que requieran un accionamiento mantenido,  
- autorizar el funcionamiento de los elementos móviles peligrosos sólo en condiciones de seguridad reforzada (p. ej.: velocidad lenta, esfuerzo reducido, marcha a impulsos u otras disposiciones adecuadas) y evitando cualquier riesgo derivado de una sucesión de secuencias,  
- prohibir cualquier movimiento que pueda entrañar peligro actuando de modo voluntario o involuntario sobre los detectores internos de la máquina.  
1.2.6 Fallo en la alimentación de energía  
1. La interrupción, el restablecimiento tras una interrupción, o la variación, en el sentido que sea, de la alimentación de energía de la máquina no provocarán situaciones peligrosas.  
2. En particular, no deberá producirse:  
- ni una puesta en marcha intempestiva,  
- ni un impedimento para detener la máquina si ya se ha dado la orden,  
- ni la caída o proyección de cualquier elemento móvil de la máquina o de cualquier pieza sujetada por la misma,  
- ni un impedimento de la parada automática o manual de los elementos móviles, cualesquiera que éstos sean,  
- ni la ineficacia de los dispositivos de protección.  
1.2.7 Fallo del circuito de mando  
1. No crearán situaciones peligrosas los defectos que afecten a la lógica del circuito de mando, ni los fallos o las averías del circuito de mando.  
2. En particular, no deberá producirse:  
- ni una puesta en marcha intempestiva,  
- ni un impedimento para detener la máquina si ya se ha dado la orden,  
- ni la caída o proyección de cualquier elemento móvil de la máquina o de cualquier pieza sujetada por la misma,  
- ni un impedimento de la parada automática o manual de los elementos móviles, cualesquiera que éstos sean,  
- ni la ineficacia de los dispositivos de protección.  
1.2.8 Programas  
1. Los programas de diálogo entre el operador y el sistema de mando o de control de una máquina se diseñarán de forma interactiva.  
1.3 Medidas de protección contra riesgos mecánicos  
1.3.1 Estabilidad  
1. La máquina así como sus elementos y equipos se diseñará y fabricará para que, en las condiciones previstas de funcionamiento (teniendo en cuenta, en su caso, las condiciones climáticas), tenga la suficiente estabilidad para que pueda utilizarse sin correr el riesgo de que vuelque, se caiga o se desplace de forma intempestiva.  
2. Si la propia forma de la máquina o la instalación a que se destina no permite garantizar la suficiente estabilidad, habrá de disponer unos medios de fijación adecuados, que se indicarán en las instrucciones.  
1.3.2 Riesgo de rotura en servicio  
1. Tanto las partes de la máquina como las conexiones entre las mismas tendrán que poder resistir a las condiciones que se vean sometidas durante el uso previsto por el fabricante.  
2. Los materiales utilizados tendrán una resistencia suficiente, adaptada a las características del entorno de utilización previsto por el fabricante, especialmente en lo que respecta a los fenómenos de fatiga, envejecimiento, corrosión, abrasión.  
3. El fabricante indicará en las instrucciones los tipos y la frecuencia de las inspecciones y mantenimientos necesarios por motivos de seguridad. En su caso, indicará las piezas que puedan desgastarse así como los criterios para su sustitución.  
4. Los conductos rígidos o flexibles por los que circulen fluidos, especialmente a alta presión, tendrán que poder soportar los esfuerzos internos y externos previstos. Estarán sólidamente sujetos y/o irán protegidos contra las agresiones externas de todo tipo. Se tomarán precauciones para que, si se produce una rotura, no puedan ocasionar riesgos (movimientos bruscos, chorros a alta presión, etc.).  
1.3.3 Riesgos debidos a caídas y proyecciones de objetos  
1. Se deberán tomar precauciones para evitar las caídas o proyecciones de objetos (piezas mecanizadas, herramientas, virutas, fragmentos, desechos, etc.) que puedan presentar un riesgo.  
1.3.4 Riesgos debidos a superficies, aristas, ángulos  
1. Los elementos de la máquina que sean accesibles no presentarán, en la medida que lo permita su función, ni aristas, ni ángulos pronunciados, ni superficies rugosas que puedan producir heridas.  
1.3.5 Riesgos debidos a las máquinas combinadas  
1. Cuando la máquina esté prevista para poder efectuar varias operaciones diferentes en las que se deba coger la pieza con las manos entre operación y operación (máquina combinada), se diseñará y construirá de modo que cada elemento pueda utilizarse por separado sin que los elementos restantes constituyan peligro o molestia para la persona expuesta.  
2. A tal fin, cada uno de los elementos, si no estuviese protegido deberá poder ponerse en marcha o pararse individualmente.  
1.3.6 Riesgos debidos a las variaciones de velocidad de rotación de las herramientas  
1. Cuando la máquina se haya diseñado para efectuar operaciones en diferentes condiciones de utilización (por ejemplo, en materia de velocidad y de alimentación), deberá diseñarse y fabricarse de forma que la elección y la regulación de dichas condiciones puedan efectuarse de manera segura y fiable.  
1.3.7 Prevención de los riesgos relacionados con los elementos móviles  
1. Los elementos móviles de la máquina se diseñarán, fabricarán o dispondrán a fin de evitar todo riesgo, o cuando subsista el riesgo estarán equipados de resguardos o dispositivos de protección, de forma que se prevenga cualquier riesgo de contacto que pueda provocar accidentes.  
2. Deberán tomarse todas las disposiciones necesarias para evitar el bloqueo inesperado de los elementos móviles de trabajo. Si, a pesar de las precauciones tomadas, se produjera un bloqueo, el manual de instrucciones, y en su caso, una indicación inscrita en la máquina deberán dar las indicaciones oportunas para desbloquear la máquina sin peligro alguno.  
1.3.8 Elección de la protección contra los riesgos con elementos móviles  
1. Los resguardos o los dispositivos de protección que se utilicen para proteger contra los riesgos relacionados con los elementos móviles se elegirán en función del riesgo existente. Las indicaciones siguientes deberán utilizarse para efectuar la elección.  
1.4.0.6 Elementos móviles de transmisión  
1. Los resguardos diseñados para proteger a las personas expuestas contra los riesgos ocasionados por los elementos móviles de transmisión (como por ejemplo, poleas, correas, engranajes, cremalleras, árboles de transmisión, etc.) serán:  
- resguardos fijos que cumplan los requisitos de los apartados 1.4,1 y 1.9.9.7  
- o resguardos móviles que cumplan los requisitos de los apartados 1.4.1 y 4.3.9.1 (punto 1)  
Se recurrirá a esta última solución se prevén intervenciones frecuentes.  
1.4.1.9 Elementos móviles que intervengan en el trabajo  
1. Los resguardos o los dispositivos de protección diseñados para proteger a las personas expuestas contra los riesgos ocasionados por los elementos móviles relativos al trabajo (por ejemplo, peines de cierre, órganos móviles de las prensas, cilindros, etc.) serán:  
- resguardo fijos que cumplan los requisitos de los apartados 1.4.1 y 5.1.1.1, siempre que ello sea posible,  
- si no, resguardos móviles que cumplan los requisitos de los apartados 1.4.1 y 8.7.6.8 (punto 2) o dispositivos de protección como los dispositivos sensibles (por ejemplo, barreras inmateriales, alfombras sensibles), dispositivos de protección mediante mantenimiento a distancia (por ejemplo, mandos bimanuales), dispositivos de protección destinados a impedir mecánicamente el acceso de todo o parte del cuerpo del operador a la zona peligrosa que cumplan los requisitos de los apartados 1.4.1 y 1.4.3.  
2. No obstante, cuando no pueda conseguirse hacer inaccesibles durante su funcionamiento, en todo o en parte, determinados elementos móviles que intervengan en el trabajo debido a que haya que realizar operaciones que exijan la intervención del operador en su proximidad, esos elementos, siempre que ello sea técnicamente posible, llevarán:  
- resguardos fijos que cumplan los requisitos de los apartados 1.4.1 y 1.6.0.6 y que impidan el acceso a las partes de los elementos que no se utilicen en el trabajo,  
- y resguardos regulables que cumplan los requisitos de los apartados 1.4.1 y 6.2.3.0 y limiten el acceso a las partes de los elementos móviles que sean estrictamente necesarias para el trabajo.  
1.4 Características que deben reunir los resguardos y los dispositivos de protección  
1.4.1 Requisitos generales  
1. Los resguardos y los dispositivos de protección:  
- serán de fabricación sólida y resistente,  
- no ocasionarán riesgos suplementarios,  
- no deberán ser fácilmente burlados o puestos fuera de funcionamiento con facilidad,  
- no deberán limitar más de lo necesario la observación del ciclo de trabajo,  
- deberán permitir las intervenciones indispensables para la colocación y/o la sustitución de los útiles, así como para los trabajos de mantenimiento, limitado el acceso al sector donde deba realizarse el trabajo y, ello a ser posible, sin desmontar el resguardo o el dispositivo de protección.  
1.4.2 Requisitos específicos para los resguardos  
8.6.9.0 Resguardos fijos  
1. Los resguardos fijos quedarán sólidamente sujetos en su lugar.  
2. Su fijación estará garantizada para que sea imposible cualquier modificación de los mismos manualmente, precisándose para su manipulación el empleo de herramientas.  
3. Siempre que ello sea posible, no podrán permanecer en su puesto si carece de sus medios de fijación.  
0.8.8.3 Resguardos móviles  
1. Los resguardos móviles de tipo A:  
- siempre que ello sea posible, habrán de permanecer unidos a la máquina cuando sean abiertos,  
- estarán asociados a un dispositivo de enclavamiento que impida que los elementos móviles empiecen a funcionar mientras que se pueda acceder a dichos elementos, y que provoque la parada cuando dejen de estar en posición de cierre.  
2. Los resguardos móviles de tipo B estarán diseñados e integrados dentro del sistema de mando de tal manera que:  
- sea imposible que los elementos móviles empiecen a funcionar mientras el operador pueda entrar en contacto con ellos,  
- la persona expuesta no pueda entrar en contacto con los elementos móviles que estén en movimiento,  
- para regularlos se precise una acción voluntaria, por ejemplo: utilización de una herramienta, de una llave, etc.,  
- la ausencia o el fallo de uno de sus órganos impida la puesta en marcha que provoque la parada de los elementos móviles,  
- se garantice una protección con un obstáculo adecuado si hubiera riesgo de proyección.  
5.2.9.8 Resguardos regulables que restrinjan el acceso  
1. Los resguardos regulables que restrinjan el acceso a las partes de los elementos móviles estrictamente necesarias para el trabajo:  
- deberán poder regularse manualmente o automáticamente, según el tipo de trabajo que vaya a realizarse;  
- deberán poder regularse sin herramientas y fácilmente;  
- reducirán al máximo el riesgo de proyección.  
1.4.3 Requisitos específicos para los dispositivos de protección  
1. Los dispositivos de protección estarán diseñados e integrados dentro del sistema de mando de tal manera que:  
- sea imposible que los elementos móviles empiecen a funcionar mientras el operador pueda entrar en contacto con ellos;  
- la persona expuesta no pueda entrar en contacto con los elementos móviles que estén en movimiento;  
- para regularlos se precise una acción voluntaria, por ejemplo, utilización de una herramienta, de una llave, etc.;  
- la ausencia o el fallo de uno de sus órganos impida la puesta en marcha o provoque la parada de los elementos móviles.  
1.5 Medidas de protección contra otros riesgos  
1.5.1 Riesgos debidos a la energía eléctrica  
1. Si la máquina se alimenta con energía eléctrica, estará diseñada, fabricada y equipada para prevenir, o posibilitar la prevención de todos los riesgos de origen eléctrico.  
2. La normativa específica en vigor relativa al material eléctrico destinado a ser utilizado dentro de determinados límites de tensión se aplicará a las máquinas sujetas a la misma.  
1.5.2 Riesgos debidos a la electricidad estática  
1. La máquina estará diseñada y fabricada para evitar o restringir la aparición de cargas electrostáticas que puedan ser peligrosas y/o dispondrá de medios para poder evacuarlas.  
1.5.3 Riesgos debidos a energías distintas de la eléctrica  
1. Si la máquina se alimenta con energía distinta de la eléctrica, (por ejemplo: hidráulica, neumática o térmica), estará diseñada, fabricada y equipada para prevenir todos los riesgos procedentes de estos tipos de energía.  
1.5.4 Riesgos debidos a errores de montaje  
1. Los errores cometidos en el montaje o reposición de determinadas piezas que pudiesen provocar riesgos, deberán imposibilitarse mediante la concepción de dichas piezas, o en su defecto, mediante indicaciones que figuren en las propias piezas y/o en los cárters. Las mismas indicaciones figurarán en las piezas móviles y/o en sus respectivos cárters cuando, para evitar un riesgo, sea preciso conocer el sentido del movimiento. En su caso, el manual de instrucciones deberá incluir información complementaria.  
2. Cuando una conexión defectuosa pueda originar riesgos, cualquier conexión errónea de fluidos, incluida la de conductores eléctricos, deberá hacerse imposible por el propio diseño o, en todo caso, por indicaciones que figuren en las conducciones y/o en los bornes.  
1.5.5 Riesgos debidos a temperaturas extremas  
1. Se adoptarán disposiciones para evitar cualquier riesgo de sufrir heridas por contacto o a distancia, con piezas o materiales de alta temperatura o de muy baja temperatura.  
2. Se estudiarán los riesgos de proyección de materias calientes o muy frías. Si existieran, se adoptarán los medios necesarios para evitarlos y, si ello fuera técnicamente imposible, hacer que pierdan su peligrosidad.  
1.5.6 Riesgos de incendio  
1. La máquina estará diseñada y fabricada para evitar cualquier riesgo de incendio o de sobrecalentamiento provocado por la máquina en sí o por los gases, líquidos, polvos, vapores y demás substancias producidas o utilizadas por la máquina.  
1.5.7 Riesgos de explosión  
1. La máquina deberá diseñarse y fabricarse a fin de evitar cualquier riesgo de explosión provocada por la misma máquina o por los gases, líquidos, polvos, vapores y demás substancias que produzca o utilice la máquina, debiendo cumplir con lo indicado en el apartado 2 de esta Especificación Técnica.  
1.5.8 Riesgos debidos al ruido  
1. La máquina estará diseñada y fabricada para que los riesgos que resulten de la emisión del ruido aéreo producido se reduzcan al más bajo nivel posible, teniendo en cuenta el progreso técnico y la disponibilidad de medios de reducción del ruido, especialmente en su fuente.  
2. Se darán las siguientes indicaciones sobre el ruido aéreo emitido por la máquina (valor real o valor calculado partiendo de la medición efectuada en una máquina idéntica):  
- el nivel de presión acústica continuo equivalente ponderado A en los puestos de trabajo, cuando supere los 70 dB (A); si este nivel fuere inferior o igual a 70 dB (A), deberá mencionarse;  
- el valor máximo de la presión acústica instantánea ponderada C, cuando supere los 63 Pa (130 dB con relación a 20 Pa);  
- el nivel de potencia acústica emitido por la máquina, si el nivel de presión acústica continuo equivalente ponderado A supera, en los puestos de trabajo, los 85 dB (A).  
3. Cuando la máquina sea de muy grandes dimensiones, la indicación del nivel de potencia acústica podrá sustituirse por la indicación de los niveles de presión acústica continuos equivalentes en lugares especificados en torno a la máquina.  
4. Las cifras acústicas se medirán utilizando el código de medición más adecuado adaptado a la máquina.  
5. El fabricante indicará las condiciones de funcionamiento de la máquina durante la medición, así como qué métodos se han utilizado para ésta.  
6. Cuando el o los puestos de trabajo no estén definidos o no puedan definirse, la medición del nivel de presión acústica se efectuará a 1 m de superficie de la máquina y a una altura de 1,60 m por encima del suelo o de la plataforma de acceso. Se indicará la posición y el valor de la presión acústica máxima.  
1.5.9 Riesgos debidos a vibraciones  
1. La máquina está diseñada y fabricada para que los riesgos que resulten de las vibraciones que ella produzca se reduzcan al más bajo nivel posible, teniendo en cuenta el progreso técnico y la disponibilidad de medios de reducción de las vibraciones, especialmente en su fuente,  
1.6 Mantenimiento  
1.6.1 Conservación de la máquina  
1. Los puntos de regulación, engrase y conservación estarán situados fuera de las zonas peligrosas. Las operaciones de regulación, mantenimiento, reparación, limpieza y conservación de la máquina deberán efectuarse con la máquina parada.  
2. Si al menos una de las anteriores condiciones no pudiera cumplirse por motivos técnicos, dichas operaciones habrán de poder efectuarse sin riesgo (véase, en particular, el apartado 1.2.5).  
3. Es imprescindible que los elementos de las máquinas automatizadas que deban sustituirse con frecuencia, en particular por cambio de fabricación o por ser sensibles al desgaste o porque se puedan deteriorar a consecuencia de un incidente, puedan desmontarse y volver a montarse fácilmente con total seguridad. El acceso a esos elementos debe permitir que esas tareas se lleven a cabo con los medios técnicos necesarios (utillaje, instrumentos de medición, etc.) siguiendo un modus operandi definido por el constructor.  
1.6.2 Separación de las fuentes de energía  
1. Toda máquina estará provista de dispositivos que permitan aislar cada una de sus fuentes de energía. Dichos dispositivos serán claramente identificables. Deberán ser bloqueados con llave si al conectarse de nuevo pudieran poner en peligro a las personas circundantes. En el caso de las máquinas alimentadas con energía eléctrica mediante una toma de corriente, la desconexión de la clavija será suficiente.  
2. El dispositivo deberá ser igualmente bloqueado con llave cuando el operador no pueda comprobar, desde todos los puestos que debe ocupar, la permanencia de dicho aislamiento.  
1.6.3 Intervención del operador  
1. Las máquinas deberán diseñarse, fabricarse y equiparse de forma que se limiten las causas de intervención de los operadores.  
2. Siempre que no pueda evitarse la intervención del operador ésta deberá poder efectuarse con facilidad y seguridad.  
1.7 Indicaciones  
1.7.0 Dispositivos de información  
1. La información necesaria para el manejo de una máquina deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente.  
2. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador.  
3. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas pueda estar en peligro por funcionamiento defectuoso de una máquina que funciona sin vigilancia, ésta deberá ir provista de un sistema que advierta de ello adecuadamente.  
1.7.1 Dispositivos de advertencia  
1. Si la máquina lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente.  
2. Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces.  
3. Se aplicarán las prescripciones de las directivas específicas sobre colores y señales de seguridad.  
1.7.2 Señales de advertencia de los riesgos persistentes  
1. Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de riesgos potenciales no evidentes (por ejemplo: armario eléctrico de distribución, purga de un circuito hidráulico, riesgo en una parte no visible, etc.), los riesgos persistieran, el fabricante deberá colocar señales de advertencia.  
2. Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas comprensibles por todo el mundo y/o estarán redactadas, en las lenguas que comprendan los operarios.  
1.7.3 Marcado  
1. Cada máquina, de forma legible e indeleble, como mínimo las indicaciones siguientes:  
- nombre, dirección y registro industrial del fabricante;  
- el año de fabricación;  
- la referencia a esta Especificación Técnica;  
- designación de la serie o del modelo;  
- número de serie, si existiera;  
2. En función de su naturaleza, la máquina también deberá llevar todas las indicaciones que sean indispensables para un empleo seguro (por ejemplo: velocidad máxima de rotación de determinados elementos giratorios, masa, etc.), o en su defecto referencia al informe de ensayos de un laboratorio oficial acreditado.  
3. Cuando un elemento de la máquina deba manipularse mediante dispositivos de elevación, su masa deberá inscribirse de forma legible y duradera.  
1.7.4 Manual de instrucciones  
1. Cada máquina llevará un manual de instrucciones en el que se indique, como mínimo, lo siguiente:  
- el recordatorio de las indicaciones establecidas para el marcado (véase el apartado 1.7.3), completadas, en su caso, por las indicaciones que permitan facilitar el mantenimiento (por ejemplo, dirección del fabricante, de los reparadores, etc.),  
- las condiciones previstas de utilización, con arreglo al punto 3 del apartado 1.1.2  
- el o los puestos de trabajo que puedan ocupar los operadores,  
- las instrucciones para que puedan efectuarse sin riesgo:  
\* la puesta en servicio,  
\* la utilización,  
\* la manutención con la indicación de la masa de la máquina y sus diversos elementos cuando, de forma regular, deban transportarse por separado,  
\* la instalación,  
\* el montaje, el desmontaje,  
\* el reglaje,  
\* el mantenimiento (conservación y reparación)  
- en su caso, instrucciones de aprendizaje.  
Si fuere necesario, en el manual se advertirán las contraindicaciones de uso.  
2. El fabricante elaborará el manual de instrucciones, que estará redactado en español.  
3. El manual de instrucciones incluirá los planos y esquemas necesarios para poner en servicio, conservar, inspeccionar, comprobar el buen funcionamiento y, si fuera necesario, reparar la máquina y cualquier otra instrucción pertinente, en particular, en materia de seguridad.  
4. En cuanto a los aspectos de seguridad, la reseña comercial que sirva de presentación de la máquina no deberá contradecirse con las instrucciones; mencionará las informaciones relativas a la emisión de ruido aéreo a que hace referencia el apartado 1.5.8.  
5. El manual de instrucciones se ofrecerá, si fuera necesario, las prescripciones relativas a la instalación y al montaje dirigidas a reducir el ruido y las vibraciones producidas (por ejemplo, utilización de amortiguadores, tipo y masa de la fundación, etc.).  
6. En el manual de instrucciones se darán las indicaciones sobre el ruido aéreo emitido por la máquina de acuerdo con lo expuesto en el apartado 1.5.8.  
2. Especificaciones técnicas para los distintos tipos de máquina  
2.0 Introducción  
1. Como quiera que las máquinas de pirotecnia, independientemente de que puedan tener métodos de trabajo, procesos y/o materias de carga diferentes, tienen que cumplir con exigencias de seguridad que son más comunes cuanto mayor sea la similitud entre ellas. Es por esto, por lo que se ha tomado como base los requisitos exigidos a las máquinas de cartuchería, al ser éstas unas máquinas de uso y de requisitos amplios en los talleres de pirotecnia, tratándose todos los requisitos de seguridad de las máquinas y haciendo referencia a los de cartuchería cuando ello sea de aplicación común.  
2.1 Prensa de carga: de cartuchería  
2.1.1 Identificación ,  
1. La prensa de carga de cartuchería es una máquina cuyo elemento compresor está animado de un movimiento que trabaja el material pirotécnico dentro de un contenedor cilíndrico.  
2. Se compone de un grupo compresor constituido por una baqueta o conjunto de baquetas y de un soporte inferior individual o colectivo denominado matriz, donde se ubican los contenedores cilíndricos a cargar.  
3. Existen prensas lineales y rotativas cuyos accionamientos pueden ser de tipo mecánico, hidráulico, neumático o combinación entre ellos.  
4. En el caso de las prensas rotativas, el movimiento de los elementos compresores es vertical, y el movimiento de la matriz (parte de la sujeción de los contenedores) circular; de aquí se deriva que a estas máquinas se las conozca como prensas rotativas. Su actuación puede ser automática o semiautomática.  
5. En el caso de las prensas lineales, el movimiento de los elementos compresores es también vertical, y la matriz (parte de sujeción de los contenedores) en este tipo de máquinas va fija a la parte inferior del bastidor de la prensa. Su actuación es manual o automática.  
6. El accionamiento más comúnmente empleado en las prensas es el hidráulico, y en ocasiones, cuando la máquina dispone de accionamiento mixto o combinado, suele utilizarse el hidráulico para los movimientos de los grupos compresores, y el neumático para los movimientos que requieran menor esfuerzo, como rotación de los platos giratorios, desplazamientos horizontales de los cabezales, etc.  
2.1.2 Método de trabajo  
Las prensas de carga de cartuchería tienen el siguiente método de trabajo:  
Prensas lineales:  
1. Se selecciona el juego de baquetas y la matriz acorde con el contenedor a cargar. Se acopla el cabezal al soporte sobre el pistón de la prensa en su parte superior. Se coloca la matriz en la base de la máquina y se carga con los contenedores cilíndricos.  
2. Se realiza la carga de los contenedores con el material pirotécnico por capas (espesores), acorde con el tipo de contenedor, comprimiendo cada capa hasta la carga total del contenedor.  
3. Una vez realizada esta operación, se retira la cartuchería cargada y se colocan nuevos contenedores para volver a la operación de carga con el material pirotécnico.  
Prensas rotativas:  
4. Las prensas rotativas, realizan la operación de forma secuencial: colocación del contenedor, carga del material inerte y su compactación, carga en capas del material pirotécnico y su compactación y expulsión del contenedor cargado.  
5. Existen también máquinas rotativas en las cuales la compactación se hace también verticalmente, pero en los dos sentidos, esto es, por arriba y por abajo a la vez. En este caso, la carga del material pirotécnico se hace antes que la carga de la masa inerte.  
2.1.3 Proceso  
1. Cada máquina, con su utillaje, estará diseñada y fabricada según las distintas materias de carga con las que trabaja. Por ello, toda máquina, desde su diseño y fabricación, tendrá definido el o los procesos de trabajo, sin poder modificar el usuario ninguno de los parámetros que puedan alterar el o los procesos previamente establecidos.  
2. Cada máquina tendrá un manual de procesos en el cual estarán perfectamente definidos el proceso o procesos, así como las distintas materias de carga y al que se incorporan los informes de ensayo de dichos materiales y el certificado de la máquina.  
3. El taller pirotécnico elaborará dicho manual de acuerdo con el fabricante de la máquina y estará redactado en español.  
2.1.4 Características de la materia de carga  
1. Se definirá el valor más desfavorable de cada materia de carga (o de la mezcla más sensible, si coexisten más de una materia en el proceso), para los siguientes parámetros:  
- Temperatura de inflamación, según norma UNE 31.011-76  
- Sensibilidad al frotamiento o fricción, según norma UNE 31.018-73  
- Sensibilidad al choque, según norma UNE 31.016-72  
2. Los ensayos de caracterización se realizarán en un laboratorio oficial acreditado.  
2.1.5 Características de los contenedores  
1. Los contenedores usados para el confinamiento del material pirotécnico que no estén ubicados en el proceso de carga dentro de un recipiente deben estar diseñados y fabricados para resistir una presión, como mínimo, el doble de la presión máxima de trabajo.  
2.1.6 Sistemas que eviten la iniciación  
1. Ningún punto de la máquina que esté en contacto con la materia de carga tendrá una temperatura superior al 50% del valor mínimo definido en el apartado « Características de la materia de carga».  
2. Esta misma condición se aplicará a aquellas zonas de la máquina o de sus equipos auxiliares donde pueda depositarse el polvo durante el funcionamiento.  
3. Se limitará el recorrido mecánico del grupo compresor para evitar su contacto con la matriz (extremos superiores de las agujas)  
4. La prensa lineal dispondrá de sistemas que impidan el movimiento del grupo compresor cuando la matriz no sea la adecuada o cuando esté mal colocada. La prensa rotativa dispondrá de un sistema que impida el movimiento del elemento compresor cuando el plato giratorio no esté en la posición adecuada de trabajo.  
5. Los límites de recorrido deben realizarse mediante finales de carrera con sistemas redundantes, topes mecánicos, etc., situándolos de tal forma que no menoscaben la seguridad en el puesto de trabajo de la máquina.  
6. Los materiales de la máquina que estén en contacto con la materia de carga no podrán producir chispas electrostáticas o mecánicas por choques o rozamientos peligrosos.  
7. Las piezas que en su desplazamiento en presencia de material pirotécnico puedan rozar o chocar entre sí, no podrán ser ambas de hierro ni acero, incluido el inoxidable.  
8. Según la sensibilidad de la materia de carga a los parámetros rozamiento y choque, definidos en el apartado «Características de la materia de carga», se definirán los valores de la presión de carga y velocidad de aplicación.  
9. Cualquier equipo eléctrico situado en el mismo recinto que la máquina tendrá un grado de protección IP-65. En los casos donde el polvo inflamable existente en el ambiente tenga una resistividad eléctrica mayor de 105 ? cm se podrá utilizar un grado de protección IP54. Estos equipos eléctricos se construirán y montarán sobre la máquina según las exigencias del apartado 3.1.2 de la ITC MIE SM 09.0.07.  
10. Si en la máquina se utilizan mangueras para la carga del material pirotécnico, éstas deberán cumplir la norma UNE 22.070, siempre que su longitud en cm sea mayor a 100/diámetro interior o su superficie proyectada máxima sea superior a 100 cm2.  
11. Las máquinas que tengan partes metálicas (conductores) en contacto con la materia de carga o en presencia de polvo producido por el proceso, tendrán una resistencia a tierra inferior a 1 M ?.  
12. Los materiales de plástico que forman parte de las máquinas y que estén en contacto con el material pirotécnico durante el proceso, tendrán una resistencia superficial inferior a 109 ?, valorada según CEI 167, apartado 7. Si esta condición no se puede cumplir, su superficie proyectada máxima se limitará en función de las características de la mezcla pirotécnica más sensible presente en el proceso.  
13. Los orificios de los elementos compresores de alma hueca no podrán ser ciegos, debiendo tener salida para evitar que en su interior se acumulen sobrepresiones de aire y para facilitar también su limpieza.  
2.1.7 Sistemas de confinamiento  
1. La prensa dispondrá de un sistema de confinamiento individual o colectivo que sea capaz de reducir los efectos de una posible iniciación del material confinado.  
2. Este sistema puede ser de acoplamiento fijo o móvil. Si es móvil, deberá ser operativo cuando el grupo compresor actúe sobre la materia de carga.  
3. La barrera que define el sistema de confinamiento actuará como pantalla protectora del operador de la máquina.  
4. El sistema de confinamiento se calculará para la condición más desfavorable de carga, debiendo estar justificado en el proyecto técnico de la máquina. En los casos en que éste forme parte de un confinamiento más amplio (que afecte a otros elementos además de la máquina), se deberá verificar su eficacia mediante ensayos avalados por el protocolo correspondiente.  
2.1.8 Otras condiciones  
1. La máquina, en lo posible, se diseñará sin recovecos ni resaltes que favorezcan la acumulación del polvo o dificulten su limpieza.  
2. Dispositivos especiales impedirán el depósito de polvo en los órganos sometidos a posibles rozamientos o calentamientos, principalmente en el interior de los sistemas de transmisión.  
3. Cuando el engrase de la máquina se realice mediante lubricantes de origen no orgánico, el sistema deberá ser concebido de tal forma que la posible mezcla del lubricante con la materia de carga no pueda entrañar una reacción peligrosa para el personal.  
4. Si en el sistema hidráulico de accionamiento de la máquina está previsto un radiador, éste deberá ubicarse fuera del recinto donde se instale la máquina.  
5. No está permitido el uso de motores de combustión interna como elemento motriz en el grupo hidráulico cuando éstos estén ubicados en el mismo recinto que la máquina.  
6. Los recipientes auxiliares asociados a la máquina, que se utilicen para el transporte de la materia de carga (procesada o no), deberán estar construidos con materiales fáciles de limpiar, de fácil manipulación, ausentes de cuerpos metálicos en los cuales esté presente el elemento «hierro», y con un sistema de agarre sólido. Cuando la materia de carga que se transporte esté en estado seco, si los recipientes utilizados son de plástico, deberán tener una resistencia superficial inferior a 109, ?, según la norma CEI 167, apartado 7, siempre que su superficie proyectada máxima sea mayor a 100 cm2.  
7. Si se cargan productos que en caso de iniciación pueden proyectarse, éstos deberán estar introducidos en un contenedor que impida su proyección. Las exigencias sobre estos contenedores son las mismas que las expuestas en el punto anterior.   
8. Si se emplean tolvines de almacenamiento de material pirotécnico en el proceso de carga, éstos estarán diseñados para que se descarguen sólo por la acción de la gravedad, y dispondrá de un sistema de vaciado independiente del circuito de descarga.  
9. Estos tolvines deberán estar separados de la máquina bien por barreras adecuadas o bien ubicándolos en un recinto diferente al de, la máquina.  
10. Sobre estos tolvines se podrán utilizar vibradores que actúen de forma esporádica, y con accionamiento directo y mantenido del operador de la máquina. Se pueden emplear también vibradores que actúen de forma permanente sobre el material pirotécnico, mientras dure la operación de carga de la máquina.  
2.2 Prensa de carga de espoletas  
2.2.1 Identificación  
1. La prensa de carga de espoletas es una máquina cuyo elemento compresor presiona el material pirotécnico dentro de un contenedor de superficie interior cilíndrica dispuesto sobre un soporte inferior.  
2. El elemento compresor está animado de un movimiento vertical que compacta el material pirotécnico dentro de la espoleta, la cual está sujeta en un plato dispuesto sobre el soporte inferior de la prensa. El plato puede estar animado de un movimiento giratorio, horizontal o puede ir fijo a la bancada de la prensa.  
3. Los accionamientos comúnmente empleados son el neumático o el hidráulico y su actuación generalmente es de tipo manual, utilizando como fuente de energía normalmente la eléctrica o la neumática.  
4. La forma de comprimir de la máquina le asemeja en su movimiento a un martillo, de ahí el hecho que en algunos casos se le conozca como martillo neumático.  
2.2.2 Método de trabajo  
Estas prensas tienen el siguiente método de trabajo:  
1. Se selecciona el elemento compresor y la espoleta, acorde con el tamaño y tipo de carcasa. Se coloca el elemento compresor en el cabezal de la prensa, así como la espoleta a cargar en el plato del soporte inferior de la prensa.  
2. Se realiza la carga de la espoleta con el material pirotécnico por capas (espesores), comprimiendo cada capa mediante movimientos verticales (descendentes y ascendentes) hasta la compresión de la misma y así hasta la carga total de la espoleta.  
3. Una vez realizada esta operación, se retira la espoleta ya cargada y se coloca otra nueva para cargar.  
4. La carga del material pirotécnico se hace de forma manual o automática, entre prensado de capas.  
2.2.3 Proceso  
1. El proceso de estas prensas deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.3.  
2.2.4 Características de la materia de carga  
1. Las características de la materia de carga deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.4.  
2.2.5 Sistemas que eviten la iniciación  
1. Se limitará el recorrido mecánico del grupo compresor para evitar su contacto con el soporte de los contenedores.  
2. La prensa dispondrá de sistemas que impidan el movimiento del grupo compresor cuando el plato no esté en la posición adecuada de trabajo.  
3. Además, los sistemas que eviten la iniciación deben cumplir con lo indicado en los puntos 1, 2, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 y 13 del apartado 2.1.6.  
2.2.6 Sistemas de confinamiento  
1. Los sistemas de confinamiento deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.7.  
2.2.7 Otras condiciones  
1. Otras condiciones que deben cumplir son las indicadas en el apartado 2.1.8.  
2.3 Máquina de carga de candelas romanas  
2.3.1 Identificación  
1. La máquina de carga de candelas romanas está constituida por un grupo de empuje animado de un movimiento lento vertical descendente que baja la carga de pólvora en grano, sin llegar a comprimirla, y también la espoleta, dentro de un contenedor cilíndrico.  
2. Se compone de un grupo de empuje constituido por uno o más elementos, y de un soporte inferior fijo o móvil, donde se sujetan los contenedores cilíndricos a cargan  
3. La sujeción de los contenedores, se hace mediante guías, dispuestas sobre la parte superior e inferior del contenedor.  
4. Existen máquinas lineales y rotativas, cuyos accionamientos pueden ser de tipo neumático, hidráulico, etc., si bien el más empleado es el neumático. El hidráulico se utiliza generalmente cuando el número de candelas simultáneas a cargar es importante (normalmente más de cuatro).  
5. En las máquinas lineales el único movimiento es el del grupo de empuje, que es vertical. En el caso de las rotativas, además del movimiento vertical del grupo de empuje, también está animado el soporte inferior de un movimiento giratorio (normalmente de 1800).  
2.3.2 Método de trabajo  
Las máquinas lineales tienen el siguiente método de trabajo:  
1. Se selecciona el elemento de empuje y el soporte-guía, acorde con la candela romana a cargar. Se coloca en sus guías el contenedor cilíndrico vacío.  
2. Una vez definida la secuencia de carga de los diferentes productos pirotécnicos que forman la carga total de la candela romana, se procede a la carga y empuje de los mismos. Esto es:  
- carga de pólvora en grano,  
- carga de pastilla, carcasita, etc.,  
- carga de espoleta,  
- y así sucesivamente.  
3. La dosificación de la pólvora se puede hacer de forma automática si se dispone de una tolva dosificadora, o bien manualmente. La introducción de las espoletas y de las pastillas se hace manualmente.  
4. Lo normal en estas máquinas es cargar simultáneamente una, dos o cuatro candelas romanas.  
5. La secuencia de carga manejada anteriormente es sólo un ejemplo, pues, se pueden emplear otros productos pirotécnicos en la carga de las candelas romanas.  
6. Una vez realizada la operación de carga, se retiran las candelas romanas y se colocan otras vacías para su carga.  
7. Las máquinas rotativas difieren de las lineales en que las primeras disponen de un plato giratorio donde van alojados los contenedores, de manera que, mientras se realiza la carga de la pólvora en unos contenedores, en los otros se van cargando simultáneamente las pastillas y las espoletas.  
8. La dosificación de la pólvora se hace de forma automática mediante la alimentación por tolvas, mientras que la carga de espoletas y de pastillas se hace manualmente.  
2.3.3 Proceso  
1. El proceso de la máquina debe cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.3.  
2.3.4 Características de la materia de carga  
1. Las características de la materia de carga deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.4.  
2.3.5 Características de los contenedores  
1. Las características de los contenedores deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.5.  
2.3.6 Sistemas que eviten la iniciación  
1. La máquina dispondrá de sistemas que impidan el movimiento del grupo de empuje cuando los contenedores no estén en la posición adecuada de trabajo.  
2. Además, los sistemas que eviten la iniciación deben cumplir con lo indicado en los puntos 1, 2, 6, 8, 9, 10, 11 y 12 del apartado 11.6.  
2.3.7 Sistemas de confinamiento  
1. Los sistemas de confinamiento deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.7.  
2.3.8 Otras condiciones  
1. Otras condiciones que deben cumplir son las indicadas en el apartado 2.1.8.  
2.4 Prensa de fabricación de pastillas  
2.4.1 Identificación  
1. La prensa de fabricación de pastillas es una máquina cuyo elemento compresor está animado de un movimiento vertical lento que comprime el material pirotécnico dentro de un contenedor cilíndrico de la máquina.  
2. Se compone de un grupo compresor constituido por uno o más elementos de compactación y de un soporte inferior individual o colectivo denominado matriz, donde se realiza la compresión del material pirotécnico. Existen también máquinas en las cuales la compactación se hace mediante dos grupos compresores alineados verticalmente.  
3. Estas prensas son lineales y sus accionamiento pueden ser de tipo neumático, hidráulico, o combinación de ambos. Su actuación es manual.  
2.4.2 Método de trabajo  
1. Se selecciona el juego de elementos compresores y la matriz acorde con el tamaño de las pastillas que se deben obtener.  
2. A continuación se coge la cantidad de material pirotécnico necesaria para la carga, seca o bien mojada previamente con el líquido adecuado (que no reaccione con el material pirotécnico) y se acciona el mando de la máquina para su compresión.  
3. Una vez realizada esta operación, se retiran las pastillas y se procede a otra nueva operación de carga. La carga se realiza manualmente, así como la retirada de las pastillas.  
2.4.3 Proceso  
1. El proceso debe cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.3.  
2.4.4 Características de la materia de carga  
1. Las características de la materia de carga deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.4.  
2.4.5 Sistemas que eviten la iniciación  
1. Se limitará el recorrido mecánico del grupo compresor para evitar su contacto con la matriz. Cuando la compactación se realice mediante dos grupos compresores, éstos tendrán también limitados sus recorridos para evitar el contacto entre ambos.  
2. Además, los sistemas que eviten la iniciación deben cumplir lo indicado en los puntos 1, 2, 5, 6, 7, 8, 9, 11 y 12 del apartado 2.1.6.  
2.4.6 Sistemas de confinamiento  
1. Los sistemas de confinamiento deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.7.  
2.4.7 Otras condiciones  
1. Otras condiciones que deben cumplir son las indicadas en los puntos 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7 del apartado 2.1.8.  
2.5 Grageadora de color  
2.5.1 Identificación  
1. Estas máquinas se utilizan para la obtención de bolas de color. Están animadas de un movimiento giratorio uniforme que trabaja el material pirotécnico en su interior.  
2. El movimiento giratorio de la grageadora es transmitido generalmente de forma mecánica desde un grupo motriz y su actuación es manual. La fuente de energía más comúnmente utilizada es la eléctrica.  
2.5.2 Método de trabajo  
Las grageadoras tienen el siguiente método de trabajo:  
1. Se selecciona el material pirotécnico necesario para su transformación en bolas de color, se echa en el interior de la grageadora y se le añade el líquido adecuado (que no reaccione con el material pirotécnico) en pequeñas dosis para su amasado hasta la obtención de pequeñas esferas (bolas). Para la formación de las esferas se parte normalmente de un núcleo no metálico de forma lo más esférica posible. Con el giro de la grageadora el material pirotécnico se va formando en torno al núcleo hasta tener el tamaño de las bolas que se deseen. La carga de material pirotécnico, núcleos y la adición de líquido para su amasado, se hace manualmente.  
2. El grupo motriz podrá transmitir el movimiento a una o más grageadoras, dependiendo de su potencia.  
2.5.3 Proceso  
1. El proceso debe cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.3.  
2.5.4 Características de la materia de carga  
1. Las características de la materia pirotécnica deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.4.  
2.5.5 Sistemas que eviten la iniciación  
1. Los sistemas que eviten la iniciación deben cumplir con lo indicado en los puntos 1, 2, 6, 9, 11 y 12 del apartado 2.1.6.  
2.5.6 Otras condiciones  
1. Otras condiciones que deben cumplir son las indicadas en los puntos 1, 2 y 3 del apartado 2.1.8.  
2.6 Máquina de fabricación de estopín  
2.6.1 Identificación  
1. La máquina para la fabricación de estopín está constituida por un alimentador de hilos de algodón, cáñamo u otras fibras naturales, un recipiente para la masa de pólvora mojada y, de un soporte donde se apoya una noria o cuadrado para la recogida del estopín húmedo.  
2. Tanto la noria o cuadrado, así como el recipiente están animados de movimiento. El primero de ellos es giratorio, para permitir el enrollado del estopín. El segundo es horizontal, para permitir el enrollado del estopín en una vuelta simple, es decir, para que no haya posibilidad de que se monten unas vueltas con otras. Esto se hace así para permitir posteriormente un buen secado del mismo.  
3. El accionamiento de la máquina, normalmente es neumático o mecánico, con fuente de energía eléctrica. La actuación de la máquina es manual.  
2.6.2 Método de trabajo  
Estas máquinas tienen el siguiente método de trabajo:  
1. Se carga el alimentador de hilos en sus portarrollos y se llena el recipiente con pólvora mojada. A continuación se hace pasar el hilo por el recipiente y se impregna de pólvora mojada y, mediante el desplazamiento horizontal del recipiente, el hilo impregnado se va recogiendo en la noria o cuadrado.  
2. Una vez que la superficie de recogida de la noria o cuadrado ha sido completada con el estopín húmedo en una sola capa, se retira, para someter a continuación el estopín a un proceso de secado.  
3. Retirada la noria o cuadrado, se procederá a la incorporación de otra vacía, realizando de nuevo otra operación.  
2.6.3 Proceso  
1. El proceso debe cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.3.  
2.6.4 Características de la materia de carga  
1. las características de la materia pirotécnica deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.4.  
2.6.5 Sistemas que eviten la iniciación  
1. Sistemas que eviten la iniciación deben cumplir con lo indicado en los puntos 1, 2, 6, 7, 9, 11 y 12 del apartado 2.1.6.  
2.6.6 Otras condiciones  
1. Otras condiciones que deben cumplir son las indicadas en los puntos 1, 2 y 3 del apartado 2.1.8.  
2.7 Máquinas de fabricación de pólvora  
2.7.1 Molino de bolas para carbón  
6.9.7.2 Identificación  
1. El molino de bolas se compone de un recipiente, normalmente cilíndrico, animado de un movimiento giratorio uniforme y de unas bolas, generalmente de forma esférica, constituidas en material metálico (generalmente bronce o latón), las cuales en sus movimientos dentro del recipiente producen la molienda del carbón.  
2. El recipiente (generalmente de hierro o de madera) dispuesto horizontalmente sobre su eje, incorpora una puerta, normalmente desmontable, que permite la introducción del carbón vegetal en formas y tamaños menudos, según su procedencia, y la recogida del carbón una vez molido.  
3. El movimiento del recipiente es transmitido generalmente de forma mecánica o hidráulica desde un grupo motriz, y su actuación es manual. La fuente de energía más utilizada es la eléctrica.  
9.9.4.2 Método de trabajo  
Los molinos de bolas tienen el siguiente método de trabajo:  
1. Se selecciona el tamaño y el número de bolas más adecuados para la cantidad de carbón a moler y se introducen en el interior del recipiente.  
2. Se echa el carbón vegetal objeto de la molienda (limpio de impurezas consideradas «peligrosas»), también dentro del recipiente.  
3. Se cierra la boca o puerta del recipiente y se acciona el molino para su puesta en funcionamiento.  
4. Una vez que el carbón se haya molido, se para el molino y se procede a la retirada del carbón.  
5. A continuación se procede a otra nueva operación de molienda. En el caso de que esta operación sea la última a realizar, se debe cerrar la puerta del recipiente para evitar la entrada de partículas extrañas.  
6. Tanto la introducción como la retirada del carbón se hace mecánicamente o empleando utensilios manuales.  
7. Durante el tiempo que dure la operación de molienda, no debe permanecer ningún operario en el recinto del molino.  
8.5.2.0 Proceso  
1. El proceso debe cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.3.  
1.0.0.4 Características de la materia de carga  
1. Se definirá el valor más desfavorable del carbón empleado para el parámetro siguiente:  
- Temperatura mínima de ignición en capa, según norma UNE 22.330  
2. Los ensayos de caracterización se realizarán en un laboratorio oficial acreditado.  
5.1.9.4 Sistemas que eviten la iniciación  
1. Ningún punto de la máquina que esté en contacto con la materia de carga tendrá una temperatura superior al 50% del valor mínimo definido en el apartado «Características de la materia de carga».  
2. Esta misma condición se aplicará a aquellas zonas de la máquina o de sus equipos auxiliares donde pueda depositarse polvo durante su funcionamiento.  
3. La máquina dispondrá de un dispositivo para la medida de la temperatura (termopar, etc.) en el interior del recipiente y que provoque la parada de la misma en el caso de que dicha temperatura alcance el parámetro definido en el punto 1 de este apartado.  
Se podrá prescindir de este dispositivo si los materiales de construcción del recipiente permiten la disipación del calor producido de forma que la temperatura en el interior no llegue a alcanzar el parámetro definido en el punto 1 de este apartado.  
Se podrá sustituir el dispositivo de medición de temperatura por otro que limite el tiempo de operación automáticamente, garantizando que durante el mismo no se alcanza el parámetro definido en el punto 1 de este apartado.  
4. También se podrán emplear otros métodos alternativos a los del control de la temperatura de inflamación, tales como la inhertización de la atmósfera en el interior del recipiente para evitar la ignición del material que se esté procesando.  
5. La máquina estará diseñada de tal forma que las cargas electrostáticas generadas en el interior del recipiente durante el trabajo, puedan evacuarse en condiciones mínimas de seguridad. Ello se podrá hacer utilizando materiales conductores (con toma a tierra) con suficiente superficie de contacto con el material de carga, que permita dicha evacuación.  
6. Además, los sistemas que eviten la iniciación deben cumplir con lo indicado en los puntos 6, 7, 9, 11 y 12 del apartado 2.1.6.  
8.3.7.3 Otras condiciones  
1. El accionamiento de puesta en funcionamiento y de parada debe estar situado fuera del recinto de la máquina. Excepcionalmente se podrá situar dentro del recinto de la máquina, siempre y cuando sea accesible desde el exterior.  
2. Cuando el recinto de la máquina sea cerrado, la máquina dispondrá de un dispositivo de control (final de carrera, etc.) de manera que el acceso de personal al recinto de la máquina provoque la parada automática de la misma.  
Si lo anterior no se puede cumplir, habrá que incorporar una señal luminosa, fija de color rojo o destellante, en el acceso principal del recinto de la máquina. Esta señal permanecerá en operación mientras la máquina siga funcionando.  
Cuando el recinto de la máquina forme parte de un conjunto de recintos adosados (celdas), se podrá utilizar solamente una señal luminosa. En este supuesto, siempre que una de las máquinas esté funcionando la señal debe estar en operación  
3. Cuando el recinto de la máquina o recintos de máquinas adosados, sean abiertos (construcción en 3 paredes), además de la señal luminosa exigible para los recintos cerrados, deben disponer en sus accesos a la «zona peligrosa» de una barrera, cadena, etc., para disuadir la entrada de personal. En este supuesto, se deben incorporar bien visibles, y sobre o próximo al elemento disuasorio, las siguientes señales de seguridad:  
- Una señal de prohibición B. 1.3, según norma UNE 1.115-85  
- Una señal de advertencia de peligro B.3.3, según norma UNE 1.115-85  
4. Otras condiciones que deben cumplir son las indicadas en los puntos 1, 2 y 3 del apartado 2.1.8.  
2.7.2 Molino de martillos para carbón  
8.2.7.1 Identificación  
1. El molino de martillos se compone básicamente de un recipiente (normalmente de hierro), de una tolva de alimentación superior (normalmente con dosificación manual) y de los martillos, los cuales están alojados en el interior del recipiente.  
2. En su parte superior dispone de dos respiraderos para permitir la salida del aire desde el interior del molino, que normalmente se realiza mediante el empleo de mangas flexibles.  
3. En su parte inferior incorpora la boca de recogida, a la cual se ciñe el saco o contenedor que ha de albergar el carbón molido.  
4. El movimiento giratorio de los martillos produce la molienda del carbón. Normalmente este movimiento se transmite de forma mecánica desde un grupo motriz y su actuación es manual. La fuente de energía más utilizada es la eléctrica.  
5. Tanto la introducción como la recogida del carbón está controlada por unas cribas o cedazos, las cuales provocan el rechazo de partículas gruesas al interior del molino y la retención de tamaños de grano superiores al paso del cedazo, respectivamente.  
4.3.3.7 Método de trabajo  
Los molinos de martillo tienen el siguiente método de trabajo:  
1. Se ata el saco o contenedor del carbón molido a la boca de recogida.  
2. Se selecciona el paso de dosificación en la tolva de alimentación y se echa en ella el carbón vegetal objeto de la molienda.  
3. Se acciona el molino para su puesta en funcionamiento,, parándolo una vez se haya molido la cantidad de carbón requerida.  
7.7.4.2 Proceso  
1. El proceso debe cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.3.  
8.6.6.7 Características de la materia de carga  
1. Las características de los carbones deben cumplir con lo indicado en el apartado 7.9.2.6.  
2.5.0.5 Sistemas que eviten la iniciación  
1. Los sistemas que eviten la iniciación deben cumplir con lo indicado en los puntos 1, 2, 5 y 6 del apartado 3.5.9.2.  
0.6.5.5 Otras condiciones  
1. Otras condiciones que deben cumplir son las indicadas en los puntos 1 y 4 del apartado 6.6.3.3.  
2.7.3 Molino-mezclador de bolas  
2.7.2.5 Identificación  
1. El molino-mezclador de bolas se compone de un recipiente alargado, normalmente de sección circular o poligonal regular, animado de un movimiento giratorio uniforme y de unas bolas, generalmente de forma esférica o poliédrica regular, constituidas en bronce o en latón, las cuales en sus movimientos dentro del recipiente producen simultáneamente la molienda y mezcla binaria de la materia de carga: (nitrato potásico y carbón vegetal) o (azufre y carbón vegetal).  
2. El movimiento giratorio del recipiente es transmitido, normalmente de forma mecánica, desde el grupo motriz.  
3. La fuente de energía normalmente es la eléctrica y sus accionamientos más usuales son el mecánico, neumático o hidráulico.  
4. El molino-mezclador de bolas, toma el nombre del tipo de recipiente empleado, y así se les conoce como bombos binarios o como hormigoneras.  
5. Los bombos, normalmente de madera o de hierro, están dispuestos horizontalmente sobre su eje longitudinal e incorporan una puerta, normalmente desmontable, que permite la introducción de las materias primas a moler-mezclar y la retirada de la mezcla binaria. Generalmente la forma de su sección es circular para los bombos de hierro y, poligonal o circular para los de madera.  
6. Las hormigoneras, se construyen generalmente en hierro, acero inoxidable o en bronce.  
9.4.6.6 Método de trabajo  
Los molinos-mezcladores de bolas tienen el siguiente método de trabajo:  
1. Se selecciona el tamaño (si existe más de uno) y el número de bolas más adecuado para la cantidad de materias a moler y a mezclar y se introducen en el interior del recipiente.  
2. Se echan las materias primas objeto de la molienda-mezcla, también dentro del recipiente.  
3. Se cierra la boca o puerta del recipiente y se acciona el molino-mezclador para su puesta en funcionamiento.  
4. Una vez que las materias se hayan molido y mezclado se para el molino-mezclador y se procede a la retirada de la mezcla binaria. Tanto la introducción como la retirada de las materias se hace mecánicamente o empleando utensilios manuales.  
5. A continuación se procede a otra nueva operación de molienda-mezcla.  
6. Durante el tiempo que dure la operación de la molienda-mezcla, no debe permanecer ningún operario en el recinto de la máquina.  
8.2.5.7 Proceso  
1. El proceso debe cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.3.  
9.9.2.9 Características de la materia de carga  
1. Las características de la materia de carga deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.4.  
0.5.6.1 Sistemas que eviten la iniciación  
1. Los sistemas que eviten la iniciación deben cumplir con lo indicado en el apartado 7.0.8.2.  
0.1.6.1 Otras condiciones  
1. La utilización del molino-mezclador debe ser exclusiva para cada mezcla binaria [(nitrato potásico + carbón vegetal) o (azufre + carbón vegetal)], no pudiéndose emplear para otras diferentes.  
2. Otras condiciones que deben cumplir son las indicadas en los puntos 1, 2, 3 y 4 del apartado 8.3.6.3 y el punto 6 del apartado 2.1.8.  
2.7.4 Mezcladora ternaria  
3.2.5.0 Identificación  
1. Estas máquinas se utilizan para mezclar las binarias (nitrato potásico + carbón vegetal) y (azufre + carbón vegetal).  
2. Las mezcladoras ternarias se componen básicamente de un recipiente de forma cilíndrica, prismática o en Y, construido normalmente en madera o en acero inoxidable y animado de un movimiento giratorio uniforme.  
3. Para facilitar la homogeneización de la mezcla, se pueden incorporar al interior de los recipientes unas bolas de forma esférica o poliédrica regular, con el fin exclusivamente de evitar el apelmazamiento o aglutinamiento de partes aisladas de la mezcla.  
4. Las bolas utilizadas son normalmente las de madera. También pueden utilizarse bolas de alma pesada recubiertas de material elástico conductor, siempre y cuando se limite el espacio para su movimiento en el interior del recipiente.  
5. Al igual que en los molinos-mezcladores de bolas utilizados para mezclas binarias, las mezcladoras toman el nombre del tipo de recipiente empleado, y así se les conoce como bombos ternarios, bicónicos, o mezcladoras de mangas (en Y).  
6. Los bombos ternarios, normalmente construidos de madera, se disponen horizontalmente sobre su eje longitudinal e incorporan una puerta, normalmente desmontable, que permite la introducción de las materias a mezclar y la retirada de la mezcla ya homogeneizada (pólvora en polvo). Generalmente la sección del bombo es poligonal.  
7. Los bicónicos, se construyen normalmente en acero inoxidable, y giran sobre un eje horizontal. Disponen al igual que los bombos de una puerta de acceso al interior del recipiente.  
8. Las mezcladoras de mangas disponen de dos becas de entrada (normalmente una para cada binaria) y de una boca más pequeña para la recogida de la mezcla ternaria. En posición de reposo, la boca pequeña queda en la parte inferior de la mezcladora, permitiendo de este modo la caída por gravedad de la pólvora al recipiente de recogida, una vez se haya abierto dicha boca.  
9. Cuando se utilicen bolas de alma pesada hay que incorporar una segunda puerta al recipiente para tener acceso a la zona delimitada para el movimiento de las bolas.  
5.7.5.1 Método de trabajo  
La mezcladora ternaria tiene el siguiente método de trabajo:  
1. Se selecciona el tamaño (si existe más de uno) y el número de bolas más adecuado para la cantidad de materias a mezclar y se introducen en el interior del recipiente o en la parte confinada al efecto si éstas son de alma pesada. En este último caso, a continuación se cierra la puerta de entrada de bolas.  
2. Se echan las materias objeto de las mezcla también dentro del recipiente.  
3. Se cierra la puerta o puertas de acceso al interior y se acciona la mezcladora para su puesta en funcionamiento.  
4. Una vez las materias se hayan mezclado de forma homogénea, se para la mezcladora procediéndose a la retirada de la mezcla ternaria (pólvora en polvo).  
5. A continuación se procede a otra nueva operación de mezclado.  
6. Tanto la introducción como la retirada del material se hace mecánicamente o empleando utensilios manuales.  
7. Durante el tiempo que dure la operación de la mezcla no debe permanecer ningún operario en el recinto de la máquina.  
5.0.8.1 Proceso  
1. El proceso debe cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.3.  
9.0.1.6 Características de la materia de carga  
1. Las características de la materia de carga deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.4.  
1.5.4.4 Sistemas que eviten la iniciación  
1. Los sistemas, que eviten la iniciación deben cumplir con lo indicado en el apartado 9.7.0.1  
8.7.0.2 Otras condiciones  
1. El accionamiento de puesta en funcionamiento y de parada debe estar situado fuera del recinto de la máquina.  
2. La utilización de cada mezcladora debe ser exclusiva para la mezcla ternaria, no pudiéndose emplear para otras diferentes. Excepcionalmente se podrá utilizar para mezclas binarias [(nitrato potásico + carbón vegetal) o (azufre + carbón vegetal)], pero queda prohibido su uso para operaciones de molienda o molienda-mezcla.  
3. Otras condiciones que deben cumplir son las indicada7s en los puntos 2, 3 y 4 del apartado 4.8.0.2 y con el punto 6 del apartado 2.1.8.  
2.7.5 Grageadora de pólvora  
Estas máquinas se utilizan para la obtención de bolas de pólvora a partir de unos núcleos no metálicos sometidos a un movimiento giratorio dentro de la grageadora.  
El material de carga está formado por pólvora en polvo y agua con algún aditivo que favorezca la cohesión en torno al núcleo.  
Las grageadoras de pólvora son análogas a las grageadoras de color descritas en el apartado 2.5., por tanto deben cumplir con lo indicado en aquel apartado. La única diferencia es la materia de carga, que en aquellas es una variante según el color que se desee producir.  
2.7.6 Amasadora de pólvora  
7.3.5.8 Identificación  
1. Las amasadoras de pólvora se utilizan para obtener pólvora mojada homogeneizada a partir de pólvora en polvo.  
2. Estas máquinas se componen básicamente de un recipiente, en el cual se echa la pólvora en polvo y el agua y, de un agitador o grupo de agitadores, los cuales amasan la pólvora hasta conseguir el grado de pastosidad homogéneo deseado.  
3. Si el recipiente utilizado es de forma cilíndrica, éste está dispuesto verticalmente sobre su eje longitudinal, y la base superior del mismo está abierta para permitir la entrada del agitador o grupo de agitadores. Normalmente el recipiente va fijo y el agitador o grupo de agitadores son los que reciben el movimiento de un grupo motriz.  
4. Si el recipiente utilizado es una hormigonera, su eje de giro debe estar situado entre 45º y 90º respecto al plano horizontal, de tal forma que en su movimiento giratorio no haya posibilidad de derramar por su boca abierta la pólvora que se esté amasando. El agitador o grupo de agitadores van solidarios a la parte interna del recipiente.  
5. La fuente de energía normalmente es la eléctrica y su accionamiento neumático o hidráulico.  
6.9.0.9 Método de trabajo  
La amasadora de pólvora tiene el siguiente método de trabajo:  
1. Se selecciona la cantidad de pólvora en polvo y el agua y se introducen en el interior del recipiente.  
2. Se pone el grupo de agitadores en posición de operación (esto en el caso de la amasadora cilíndrica) y se acciona la máquina para su entrada en funcionamiento.  
3. Una vez la pólvora haya sido humedecida homogéneamente, se para la amasadora y se retira la masa de pólvora del recipiente.  
4. A continuación se procede a otra nueva operación de amasado o a la limpieza de la máquina si no tiene una utilización inmediata.  
5. Tanto la introducción como el vaciado de la pólvora se hace mecánicamente o empleando utensilios manuales.  
7.0.0.4 Proceso  
1. El proceso debe cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.3.  
3.6.1.9 Características de la materia de carga  
1. Las características de la pólvora deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.4.  
6.9.1.9 Sistemas que eviten la iniciación  
1. Los equipos eléctricos se construirán y montarán según las exigencias del apartado 3.1.2 de la ITC MIE SM 09.0.07.  
2. El grado de humedad del material en proceso, durante el tiempo de operación de la máquina, en ningún caso debe ser inferior al 5%.  
3. Además, los sistemas que eviten la iniciación deben cumplir con lo indicado en los puntos 1, 2, 6, 7, 11 y 12 del apartado 2.1.6.  
1.2.3.3 Otras condiciones  
1. Otras condiciones que deben cumplir son las indicadas en los puntos 1, 2, 3 y 6 del apartado 2.1.8.  
2.7.7 Molino chileno o molaza  
9.3.8.7 Identificación  
1. El molino chileno o molaza se utiliza para obtener dos efectos simultáneos, la mezcla ternaria y la compactación de la misma. El procesado de la materia de carga se hace en estado húmedo.  
2. Básicamente se compone de un plato-base, en el cual se echa el material a procesar, y de un cabezal con dos brazos de los cuales se suspenden los rodillos o muelas (uno por brazo), y de unas paletas o separadores que remueven la pólvora antes de ser pisada por los rodillos. El cabezal está animado de un movimiento giratorio en torno al eje central del molino permitiendo el desplazamiento de los brazos. Asimismo las muelas o rodillos ejercen su propia rodadura sobre la masa de pólvora distribuida sobre el plato-base.  
3. El accionamiento comúnmente empleado es el mecánico y su actuación generalmente es de tipo manual, y se utiliza como fuente de energía normalmente la eléctrica.  
6.8.2.1 Método de trabajo  
Los molinos chilenos tienen el siguiente método de trabajo:  
1. Se seleccionan las cantidades de material a procesar y de agua y se distribuyen por partes iguales sobre el plato-base.  
2. A continuación se seleccionan las velocidades de giro, tanto de los brazos como de los rodillos, y se regula también la separación entre rodillos y plato. Estas operaciones de regulación, si dispone de ellas el molino, no deben suponer un menoscabo en la seguridad de la máquina.  
3. Se acciona el molino para su puesta en funcionamiento y una vez terminada la operación se para el mismo y se procede a la retirada del material procesado.  
4. A continuación se procede a otra nueva operación de mezcla y compactado. En el supuesto de que ésta sea la última, se procederá a limpiar completamente el molino.  
5. Tanto la carga como la descarga del material se hace mecánicamente o empleando utensilios manuales.  
6. Durante el tiempo que dure la operación de mezcla y compactado no debe permanecer ningún operario en el recinto de la máquina.  
7.4.5.1 Proceso  
1. El proceso debe cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.3.  
4.4.5.6 Características de la materia de carga  
1. Las características de la materia de carga deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.4.  
8.9.4.1 Sistemas que eviten la iniciación  
1. Los sistemas que eviten la iniciación deben cumplir con lo indicado en los puntos 1, 2, 6, 7, 8, 11 y 12 del apartado 2.1.6 y con el punto 1 del apartado 9.9.5.6.  
8.7.8.3 Otras condiciones  
1. Otras condiciones que deben cumplir son las indicadas en los puntos 1, 2 y 3 del apartado 1.6.2.1 y con los puntos 1, 2, 3, 4, 5 y 6 del apartado 2.1.8.  
2.7.8 Maza de compactar pólvora  
3.3.4.3 Identificación  
1. Esta máquina se compone básicamente de una maza o grupo de mazas animadas de un movimiento vertical y de un recipiente o grupo de recipientes (más conocidos como morteros) dispuestos en la parte inferior de la máquina.  
2. La cabeza de la maza es cilíndrica con la punta más o menos esférica. La concavidad del mortero, donde se deposita la pólvora para su golpeo es igualmente cilíndrica con el fondo esférico. La capacidad de alojamiento del mortero debe ser la adecuada para albergar la cantidad máxima de pólvora a compactar sin que en el movimiento de la maza pueda saltar pólvora alguna fuera del mismo.  
3. La maza se utiliza para compactar la pólvora amasada previamente, hasta conseguir la densidad deseada.  
4. El movimiento de la maza generalmente es transmitido de forma mecánica, hidráulica o neumática desde un grupo motriz. Su actuación es manual y su fuente de energía más usual es la eléctrica.  
5. Esta máquina de compactar es conocida por su elemento de golpeo, es decir, por la maza. El número de mazas por máquina, normalmente es 1, 2 ó 4  
1.7.5.3 Método de trabajo  
Las mazas de compactar pólvora tienen el siguiente método de trabajo:  
1. Se selecciona la cantidad de pólvora húmeda que se quiere compactar y se echa en el mortero.  
2. A continuación se pone en marcha la máquina, pero se debe parar cada ciertos períodos de tiempo preestablecido, con el fin de poder romper y remover la pólvora, y se terminará la operación de compactado una vez se haya alcanzado la densidad deseada de la pólvora.  
3. Durante el tiempo que dure el golpeo de la maza no debe permanecer ningún operario en el recinto de la máquina. Para romper y remover la pólvora, en cada fase de golpeo, es necesario que la máquina esté parada.  
4. Tanto la carga, la rotura y la retirada de la pólvora se hace mecánicamente o empleando utensilios manuales.  
6.4.2.4 Proceso  
1. El proceso debe cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.3.  
2.0.7.5 Características de la materia de carga  
1. Las características de la pólvora deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.4.  
6.0.7.5 Sistemas que eviten la iniciación  
1. La máquina tendrá una sola Posición de funcionamiento, de manera que la maza en su desplazamiento se aloje siempre centrada en su mortero.  
2. Además, los sistemas que eviten la iniciación deben cumplir con lo indicado en los puntos 1, 2, 6, 7, 8, 11 y 12 del apartado 2.1.6 y con el punto 1 del apartado 1.2.1.2.  
2.3.6.2 Otras condiciones  
1. Otras condiciones que deben cumplir son las que se indican en los puntos 1, 2 y 3 del apartado 1.2.8.1 y en los puntos 1, 2, 3, 5 y 6 del apartado 2.1.8  
2.7.9 Prensa de compactar < 5 Kg. de pólvora  
2.8.6.0 Identificación  
1. Esta prensa de compactar pólvora se compone de un elemento compresor cilíndrico o prismático (normalmente de sección cuadrada o rectangular) animado de un movimiento vertical, y de un soporte inferior, en el cual se coloca la bandeja o bandejas que contienen la pólvora húmeda a compactar.  
2. Su accionamiento es hidráulico o neumático y su actuación manual. La fuente de energía más empleada es la eléctrica.  
3. Se utiliza para compactar pólvora amasada previamente, hasta conseguir la densidad deseada, y se obtiene en forma de planchas o galletas.  
4.4.3.0 Método de trabajo  
Estas prensas de compactar pólvora tienen el siguiente método de trabajo:  
1. Se selecciona el juego compresor-bandeja, en el caso de que exista más de uno.  
2. Se realiza la carga de la bandeja con la pólvora mojada a compactar.  
3. En el caso de utilizar más de una bandeja, éstas se cargan de abajo arriba, en posición de apilado, sobre el soporte inferior de la prensa.  
4. Se acciona la máquina para su puesta en funcionamiento y se para una vez la pólvora haya sido compactada.  
5. Se retira la galleta de pólvora de la bandeja y se procede a otra nueva operación de prensado. Tanto la carga de la pólvora húmeda como la retirada de las galletas se hace mecánicamente o empleando utensilios manuales.  
6.4.7.1 Proceso  
1. El proceso debe cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.3.  
4.5.4.0 Características de la materia de carga  
1. Las características de la pólvora deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.4.  
7.2.5.2 Sistemas que eviten la iniciación  
1. Los sistemas que eviten la iniciación deben cumplir con lo indicado en los puntos 1, 2, 6, 7, 8, 10, 11 y 12 del apartado 2.1.6, con los puntos 1 y 2 del apartado 5.4.90.0 y con el punto 1 del apartado 0.6.4.0.  
0.6.4.6 Sistemas de confinamiento  
1. Los sistemas de confinamiento deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.7.  
6.8.5.1 Otras condiciones  
1. Otras condiciones que deben cumplir son las indicadas en los puntos 1, 2, 3, 4, 5 y 6 del apartado 2.1.8  
2.7.10 Prensa de compactar   
 5 Kg. pólvora  
2.7.10.1- Identificación  
1. Esta prensa de compactar pólvora se compone de un elemento compresor, normalmente de sección cuadrada o rectangular, y de un soporte colectivo donde se colocan las bandejas que contienen la pólvora húmeda a compactar.  
2. El elemento compresor está animado de un movimiento vertical que comprime la pólvora en planchas o galletas mediante una disposición de apilado por bandejas.  
3. Su accionamiento es hidráulico y su actuación manual. La fuente de energía más empleada es la eléctrica.  
4. Se utiliza para compactar pólvora amasada previamente, hasta conseguir la densidad deseada, y se obtiene en forma de galletas.  
9.8.88.2 Método de trabajo  
Estas prensas de compactar pólvora tienen el siguiente método de trabajo:  
1. Se selecciona el juego compresor-bandejas, en el caso de que exista más de uno.  
2. Se realiza la carga de las bandejas con la pólvora mojada a compactar.  
3. Se alojan las bandejas ya cargadas de abajo arriba, en posición de apilado, sobre el soporte inferior de la prensa.  
4. Se acciona la máquina para su puesta en funcionamiento y se para una vez la pólvora haya sido compactada.  
5. Se retiran las galletas de pólvora de las bandejas y se procede a otra nueva operación de prensado. Tanto la carga de la pólvora húmeda como la retirada de las galletas se hace mecánicamente o empleando utensi4ios manuales.  
6. Durante el tiempo que dure la operación del compactado ningún operario debe permanecer en el recinto de la prensa.  
0.7.68.4 Proceso  
1. El proceso debe cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.3.  
3.4.80.4 Características de la materia de carga  
1. Las características de la pólvora deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.4.  
3.6.34.3 Sistemas que eviten la iniciación  
1. Se limitará el recorrido mecánico del elemento compresor para evitar su contacto con el soporte contenedor de las bandejas.  
2. La prensa tendrá una sola posición de funcionamiento, de manera que el elemento compresor en su desplazamiento se aloje siempre centrado sobre el conjunto de las bandejas.  
3. Además, los sistemas que eviten la iniciación deben cumplir con lo que se indica en los puntos 1, 2, 6, 7, 8, 11 y 12 del apartado 2.1.6 y con el punto 1 del apartado 8.4.8.4.  
3.2.26.5 Otras condiciones  
1. Otras condiciones que deben cumplir son las indicadas en los puntos 1, 2 y 3 del apartado 5.6.1.9 y con los puntos 1, 2, 3, 4, 5 y 6 del apartado 2.1.8.  
2.7.11 Graneadora de pólvora  
4.4.27.5 Identificación  
1. Las graneadoras se utilizan para obtener pólvora en grano a partir de pólvora que previamente ha sido amasada, compactada y triturada.  
2. Se compone básicamente de un recipiente construido en malla metálica, de un elemento móvil ubicado dentro del recipiente y de un recogedor para la pólvora graneada.  
3. Existen dos tipos de graneadoras y para diferenciarlas se denominarán graneadoras de paletas y graneadoras de bolas.  
4. En el caso de las graneadoras de paletas, el recipiente es de forma semicilíndrica o cilíndrica y el elemento móvil es un grupo de paletas solidarias entre sí que giran sobre el eje longitudinal del recipiente produciendo una leve presión sobre la pólvora para que ésta pase a través de la retícula de la malla del recipiente.  
5. En el caso de las graneadoras de bolas, el recipiente está constituido por un grupo de tamices rectangulares, normalmente 2 ó 3, dispuestos ligeramente inclinados para que la pólvora graneada se desplace con facilidad hacia el recogedor. En el tamiz superior es donde se echa la pólvora y donde se incorporan las bolas, las cuales junto con el movimiento vibratorio del grupo de tamices producen el paso de la pólvora por las retículas de las mallas de los tamices.  
6. El movimiento de las paletas y de los tamices es transmitido desde un grupo motriz, de forma neumática y mecánica, respectivamente. Su actuación es manual y su fuente de energía más usual es la eléctrica.  
1.0.24.9 Método de trabajo  
Las graneadoras de pólvora tienen el siguiente método de trabajo:  
1. Se seleccionan pequeñas cantidades de pólvora húmeda y se van echando en el recipiente mallado.  
2. Se acciona la máquina para su puesta en funcionamiento y se para una vez el recogedor tenga la cantidad de pólvora en grano deseada.  
3. A continuación se procederá a la retirada de la pólvora en grano y se pasa a otra nueva operación. En cada operación se procesará toda la pólvora que contenga el recipiente mallado.  
4. Tanto la carga como la retirada de la pólvora se hace mecánicamente o empleando utensilios manuales.  
5. En el caso de las graneadoras de paletas, durante el tiempo que dure la operación de graneado no debe permanecer ningún operario en el recinto de la máquina.  
8.8.93.0 Proceso  
1. El proceso debe cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.3.  
6.4.59.9 Características de la materia de carga  
1. Las características de la pólvora deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.4.  
1.0.15.3 Sistemas que eviten la iniciación  
1. Los sistemas que eviten la iniciación deben cumplir con lo indicado en los puntos 1, 2, 6, 7, 10, 11 y 12 del apartado 2.1.6 y con el punto 1 del apartado 6.9.8.6.  
9.1.37.5 Otras condiciones  
Graneadoras de paletas:  
1. Otras condiciones que deben cumplir son las indicadas en los puntos 1, 2 y 3 del apartado 1.1.6.2 y con los puntos 1, 2, 3, 6, 7, 8 y 9 del apartado 2.1.8.  
Graneadoras de be4as:  
2. Otras condiciones que deben cumplir son las indicadas en los puntos 1, 2, 3. y 6 del apartado 2.1.8.  
2.7.12 Clasificadora de pólvora  
6.0.62.2 Identificación  
1. Las clasificadoras o tamizadoras se utilizan para clasificar la pólvora seca por el tamaño de sus granos.  
2. Se compone básicamente de una tolva donde se echa la pólvora, de un rodillo situado en la parte inferior de la tolva y de un grupo de tamices que permiten el paso de los granos de pólvora según el tamaño de la retícula de su malla.  
3. El rodillo está animado de un movimiento giratorio por el cual esparce por igual la pólvora sobre el tamiz.  
4. El grupo de tamices ubicados debajo del rodillo, están en una posición ligeramente inclinada para que la pólvora se desplace con facilidad hacia el recogedor dispuesto al efecto. El grupo de tamices está formado por tantas unidades como tamaños de grano se desee clasificar (normalmente 2 ó 3) y su posición de arriba-abajo es de mayor o menor separación entre mallas.  
5. El grupo de tamices están sometidos a un movimiento vibratorio, con lo que se facilitará el desplazamiento de los granos de pólvora.  
6. En la parte baja del grupo de los tamices se recoge la pólvora en polvo mediante la conducción hacia un contenedor.  
7. Tanto el movimiento giratorio del rodillo como el vibratorio son transmitidos desde un grupo motriz.  
0.0.02.7 Método de trabajo  
Las clasificadoras de pólvora tienen el siguiente método de trabajo:  
1. Se seleccionan pequeñas cantidades de pólvora graneada y se van echando en la tolva de alimentación.  
2. Se acciona la máquina, con lo que entrará en movimiento el rodillo distribuidor de pólvora y el movimiento vibratorio de los tamices, que, consecuentemente, confinará los granos de pólvora en el recogedor de cada tamiz y cayendo la pólvora en polvo a un recogedor dispuesto debajo de los tamices.  
3. Una vez se haya clasificado la cantidad de pólvora requerida y se haya vaciado por completo la tolva, se para la máquina y se procede a la retirada de la pólvora tamizada.  
4. Tanto la carga de la tolva como la retirada de la pólvora clasificada se hace mecánicamente o empleando utensilios manuales.  
5. Durante el tiempo que dure la operación de clasificado no debe permanecer ningún operario en el recinto de la máquina.  
8.9.01.0 Proceso  
1. El proceso debe cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.3.  
9.1.04.2 Características de la materia de carga  
1. Las características de la pólvora deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.4.  
7.1.60.3 Sistemas que eviten la iniciación  
1. Los sistemas que eviten la iniciación deben cumplir con lo indicado en los puntos 1, 2, 6, 7, 9, 10, 11 y 12 del apartado 2.1.6.  
2.5.30.5 Otras condiciones  
1. Otras condiciones que deben cumplir son las indicadas en los puntos 1, 2 y 3 del apartado 7.1.6.2 y con los puntos 1, 2, 3, 6, 7, 8 y 9 del apartado 2.1.8.  
2.8 Otras máquinas  
1. Las máquinas específicas, como las utilizadas para fabricación de tracas, enfundado de estopín, etc, tienen características muy particulares y no se pueden unificar ni método de trabajo, ni proceso.  
2.8.1 Características de la materia de carga  
1. Las características de la materia de carga deben cumplir con lo indicado en el apartado 2.1.4.  
2.8.2 Sistemas que eviten la iniciación  
1. Los sistemas que eviten la iniciación deben cumplir con lo indicado en los puntos, 1, 2, 7, 9, 10, 11 y 12 del apartado 2.1.6.  
2.8.3 Sistemas de confinamiento  
1. Según el riesgo de iniciación, estas máquinas dispondrán de un sistema de confinamiento que sea capaz de reducir los efectos de una posible iniciación sólo al material confinado.  
2. Además, los sistemas de confinamiento deben cumplir con lo indicado en los puntos 3 y 4 del apartado 2.1.7.  
2.8.4 Otras condiciones  
1. Otras condiciones que deben cumplir las máquinas son las indicadas en el apartado 2.1.8  
3. Ensayos  
Todos los equipos, productos o materiales para los que se exige en la presente Especificación Técnica algún requisito de conformidad o verificación respecto a norma o a esta misma especificación técnica deberán ser objeto de los ensayos correspondientes.  
Estos ensayos darán lugar a dos tipos de documentos:  
A) Para máquinas pirotécnicas  
Certificado de conformidad del propio fabricante (autocertificado) de que la máquina pirotécnica cumple con todos los requisitos de la Especificación Técnica. Este certificado podrá a su vez ser emitido o estar basado en el emitido por un laboratorio oficial acreditado.  
B) Para materia de carga  
Informe de ensayos  
La caracterización de cada materia de carga con arreglo a las normas establecidas en la presente especificación técnica será realizada por el laboratorio oficial acreditado que emitirá el Informe de ensayos correspondiente.  
La tramitación a seguir para la caracterización de cada materia de carga, deberá efectuarla cada fabricante de la misma para lo cual remitirá al laboratorio oficial acreditado la siguiente documentación:  
- La solicitud de ensayos indicando la identidad del peticionario.  
- Memoria técnica de la materia de carga incluyendo la descripción de sus componentes.  
- Muestras para ensayo, cuya cantidad será definida puntualmente por el laboratorio oficial acreditado, quien podrá disponer la ejecución de las pruebas pertinentes en instalaciones ajenas a las propias, si así lo juzga procedente.  
4. Normas de consulta  
UNE 1.115 Colores y señales de seguridad  
UNE 15.004-75 Sentido de maniobra de los órganos de mando de las máquinas-herramienta  
UNE 20.098-81 Conjuntos de aparamenta de baja tensión montados en fábrica (CSMF)  
UNE 20.128-75 Auxiliares de mando de baja tensión. Sentido de movimiento de los elementos de maniobra  
UNE 20.324-89 Clasificación de los grados de protección proporcionados por las envolventes  
UNE 20.557-85 Marcas a utilizar sobre los aparatos. Generalidades e índice  
UNE 21.326-.74 Esquemas, diagramas y cuadros utilizados en Electrotecnia  
UNE 22.070-86 Mangueras de aire comprimido. Medida de la resistencia eléctrica. Método de ensayo y especificaciones  
UNE 22.330 Explosividad de polvo de carbón. Método de ensayo para la determinación de la temperatura mínima de ignición en capa  
UNE 31.011-76 Temperatura de inflamación de las nitrocelulosas, pólvoras y explosivos  
UNE 31.016-72 Ensayo para la medida de la sensibilidad al choque de los explosivos  
UNE 31.018-73 Ensayo para la medida de la sensibilidad al frotamiento, o fricción, de los explosivos  
UNE 81.501-81 Señalización de seguridad en los lugares de trabajo  
UNE 81.600-85 Técnicas de seguridad aplicadas a las máquinas  
UNE 101149-86 Transmisiones hidráulicas y neumáticas. Símbolos gráficos  
UNE 101.901 Transmisiones hidráulicas. Reglas generales para la instalación de equipos en los sistemas de transmisión y mando  
CEI 167-64 Métodos de ensayo para la determinación de la resistencia de aislamiento de los aislantes sólidos  
89/392/CEE Directiva del Consejo de 14 de junio de 1989, relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas  
89/655/CEE Directiva del Consejo de 30 de noviembre de 1989, relativa a las disposiciones. mínimas de seguridad y de salud para la utilización por los trabajadores en el trabajo de los equipos de trabajo (segunda directiva específica con arreglo al apartado 1 del artículo 16 de la directiva 89/391/CEE.  
ITC SM 09.0.07 Electricidad. Instalaciones donde se fabrican, manipulan o almacenan sustancias explosivas


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