Question: త్రీ గోర్జెస్ డ్యామ్ పొడవు ఎంత?

కాంక్రీటు




సిమెంటు‌కు బూడిద మరియు సిమెంట్ మలినాలు, కంకర (సాధారణంగా గులక రాళ్లు, సున్నపురాయి, లేదా గ్రానైట్ వంటి ముతక కంకర, అదనంగా ఇసుక వంటి సన్నని కంకర) వంటి సిమెంటు సంబంధిత ఇతర పదార్థాలు, నీరు మరియు రసాయన సహమిశ్రమాలను (సాధారణంగా పోర్ట్‌ల్యాండ్ సిమెంట్) కలిపి తయారు చేసే ఒక నిర్మాణ పదార్థాన్ని కాంక్రీటు అంటారు. కాంక్రీట్ అనే పదం లాటిన్ పదమైన "కాంక్రీటస్" (గట్టియైన లేదా ఖనీభవించిన అని దీనర్థం) నుంచి ఉద్భవించింది, ఇది "కాంక్రెస్కో" యొక్క భూత అసమాపక క్రియ, "కామ్-" (జతగా) మరియు "క్రెస్కో" (పెరగడం) నుంచి ఈ పదం ఏర్పడింది.
నీటితో కలిపిన తరువాత, ఆర్ద్రీకరణంగా తెలిసిన ఒక రసాయన ప్రక్రియ కారణంగా కాంక్రీట్ ఘనీభవించడంతోపాటు, బాగా గట్టిపడుతుంది. ఇతర పదార్థాలను కలిపివుంచే సిమెంట్‌తో నీరు చర్య జరపడంతో చివరకు ఒక రాయి-లాంటి పదార్థం ఏర్పడుతుంది. గచ్చులు, గొట్టాలు, వాస్తు నిర్మాణాలు, పునాదులు, మోటారు మార్గాలు/రోడ్లు, వంతనెలు/వారధులు, పార్కింగ్ నిర్మాణాలు, ఇటుక/దిమ్మె గోడలు మరియు గేట్ల ఆధారాలు, కంచెలు మరియు స్తంభాలు నిర్మించేందుకు కాంక్రీటును ఉపయోగిస్తారు.
ప్రపంచంలో మనిషి తయారు చేసిన మరే ఇతర వస్తువును కాంక్రీటు మాదిరిగా విరివిగా ఉపయోగించడం లేదు.[1] 2006 నుంచి, ప్రతి ఏటా సుమారుగా 7.5 ఘనపు కిలోమీటర్ల కాంక్రీటు తయారు చేయబడుతుంది-అంటే భూమి మీద ప్రతి మనిషికి ఒక ఘనపు మీటరు కాంక్రీటును పంచవచ్చు.[2]
ఒక్క అమెరికా సంయుక్త రాష్ట్రాల్లోనే కాంక్రీటు US $35-బిలియన్ల విలువైన పరిశ్రమను కలిగివుంది, ఇందులో రెండు మిలియన్ల మంది కార్మికులు పనిచేస్తున్నారు. అమెరికా సంయుక్త రాష్ట్రాల్లో 55,000 miles (89,000km) రహదారులు ఈ పదార్థంతో నిర్మించబడ్డాయి. ఆధునిక శైలి కాంక్రీటు ప్రయోజనాత్మక విస్తరణలుగా గుర్తింపు పొందిన రీన్‌ఫోర్స్‌డ్ కాంక్రీట్ మరియు ప్రీస్ట్రెస్‌డ్ కాంక్రీట్‌లు విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి.

చరిత్ర

వివిధ పురాతన నాగరికతల్లో కాంక్రీటును నిర్మాణాలకు ఉపయోగించారు.[4] పురాతన ఈజిప్షియన్ పిరమిడ్‌లపై జరిగిన ఒక అధ్యయనం వీటి నిర్మాణంలో కాంక్రీటును ఉపయోగించినట్లు గుర్తించింది.[5]
రోమన్ సామ్రాజ్యం హయాంలో, రోమన్ కాంక్రీటును (లేదా ఓపస్ సెమెంటిసియం ) పొడిసున్నం, పోజోలనిక్ యాష్/పోజోలనా మరియు పుమిస్ (సన్నరంధ్రాలు కలిగిన ఒకరకరమైన రాయి) కంకరను ఉపయోగించి తయారు చేశారు. అనేక రోమన్ నిర్మాణాలకు దీనిని విస్తృతంగా ఉపయోగించారు, నిర్మాణ రంగ చరిత్రలో ఇది ఒక కీలకమైన పరిణామంగా పరిగణించబడుతుంది, దీనిని కాంక్రీట్ విప్లవంగా పిలిచారు, రోమన్ నిర్మాణాలకు ఇది రాతి మరియు ఇటుక పదార్థాల పరిమితుల నుంచి విముక్తి కల్పించడంతోపాటు, నిర్మాణ సంక్లిష్టత మరియు పరిమాణం రెండింటిపరంగా విప్లవాత్మక కొత్త నమూనాల తయారీకి వీలు కలిగించింది.[6]

రోమన్లకు తెలిసినవిధంగా, కాంక్రీటు సమర్థవంతమైన ఒక కొత్త మరియు విప్లవాత్మక పదార్థం. తోరణాలు, వంపు కట్టడాలు మరియు గోపురాల ఆకారంలో నిర్మాణాలు చాలా సులభమయ్యాయి, ఇటువంటి నిర్మాణాలకు కాంక్రీటును ఉపయోగించడం వలన అవి వేగంగా గట్టిపడతాయి, రాయి లేదా ఇటుకతో ఇటువంటి కట్టడాలు నిర్మించేవారికి అనేక అంతర్గత పీడనాలు మరియు ఒత్తిళ్లు ఇబ్బందికి గురి చేస్తాయి, కాంక్రీటు ఈ సమస్యల నుంచి ఉపశమనం కలిగించింది.[7]
ఓపస్ సెమెంటిసియం యొక్క సంపీడన బలం (ca. 200kg/cm2) ఆధునిక పోర్ట్‌ల్యాండ్ సిమెంట్ యొక్క బలానికి సమానంగా ఉందని ఇటీవలి పరిశోధనలు సూచిస్తున్నాయి.[8] అయితే, రీన్‌ఫోర్స్‌డ్ స్టీలు (ఉపబలాన్ని ఇచ్చే ఉక్కు) లేకపోవడం వలన, దీని యొక్క తన్యత (బిగువు) బలం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, దీని యొక్క పూతపద్ధతి కూడా వైవిధ్యంతో కూడుకొని ఉంది:

ఆధునిక నిర్మాణ కాంక్రీటు మరియు రోమన్ కాంక్రీటు మధ్య రెండు ముఖ్యమైన తేడాలు ఉన్నాయి. మొదటిది, దీని యొక్క మిశ్రమ సంగతత్వం ద్రవరూపంలో మరియు సజాతీయంగా ఉంటుంది, కంకర సంస్థితితో చేతితో-పొర ఏర్పాటు చేయాల్సిన అవసరం లేకుండా అవసరమైన రూపంలో దీనిని పోయవచ్చు, ఇదే రోమన్ పద్ధతిలో అయితే రాళ్లూ రప్పలూ కలిసివుంటాయి. రెండో తేడా ఏమిటంటే, అంతర్గత ఉపబల ఉక్కు ఆధునిక కాంక్రీటు నిర్మాణాలకు గొప్ప తన్యత బలాన్ని ఉస్తుంది, ఇదే రోమన్ కాంక్రీటు అయితే తన్యతను నిరోధించేందుకు పూర్తిగా కాంక్రీటు బంధం బలంపై ఆధారపడుతుంది.[9]

అనేక రోమన్ నిర్మాణాల్లో కాంక్రీటును విస్తృతంగా ఉపయోగించడం వలన, ఎక్కువ కట్టడాలు ఈ రోజుకు కూడా నిలిచివున్నాయి. రోమ్‌లోని బాత్స్ ఆఫ్ కారాకల్లాను కాంక్రీటు యొక్క దీర్ఘకాల మన్నికకు ఒక ఉదాహరణగా చెప్పవచ్చు, ఈ కారణంగానే రోమన్లు బాత్స్ ఆఫ్ కారాకల్లాను మరియు ఇటువంటి నిర్మాణాలను రోమన్ సామ్రాజ్యవ్యాప్తంగా నిర్మించేందుకు కాంక్రీటును ఉపయోగించారు. అనేక రోమన్ జలవాహ మార్గాలు మరియు రోమన్ వంతెనలు ఒక కాంక్రీటు ఆధారానికి రక్షణాత్మక పొర కలిగివుంటాయి, ఈ సాంకేతిక పద్ధతిని రోమన్లు కాంక్రీటు గోపురం కలిగిన పాంథియోన్ వంటి కట్టడాల్లో ఉపయోగించారు.
పురాతన రోమన్లు తరువాత కాంక్రీటు యొక్క రహస్యం 13 శతాబ్దాలపాటు ఎవరికీ తెలియకుండా పోయింది, 1756లో బ్రిటీష్ ఇంజనీరు జాన్ స్మెయాటోన్ కాంక్రీటులో తడి సున్నాన్ని ఉపయోగించడానికి, గులకరాళ్లు మరియు ఇటుక పొడిని సన్నరాయిగా ఉపయోగించడానికి ప్రాచుర్యం కల్పించాడు. కాంక్రీటులో పోర్ట్‌ల్యాండ్ సిమెంట్‌ను తొలిసారి 1840వ దశకంలో ఉపయోగించారు. 1670లో కెనాల్ డు మిడి నిర్మాణంలో కాంక్రీటును ఉపయోగించడంతో, కాంక్రీటుకు సంబంధించిన ఈ చరిత్రపై సందేహాలు ఉన్నాయి.[10]
ఇటీవల, కాంక్రీటు మిశ్రమాలుగా పునర్వినిమయ పదార్థాలను ఉపయోగించడం పెరుగుతోంది, కఠినమైన పర్యావరణ చట్టాలు ఫలితంగా పునర్వినిమయ పదార్థాలను కాంక్రీటులో కలిపేందుకు ఉపయోగిస్తున్నారు. విరివిగా ఉపయోగించబడుతున్న వ్యర్థ పదార్థాల్లో ఫ్లై యాష్ ఒకటి, బొగ్గు ఆధారిత విద్యుత్ కేంద్రాల నుంచి వచ్చే బూడిద ఇది. కాంక్రీటులో ఉపయోగించడంతో, బొగ్గును మండించినప్పుడు వచ్చే వ్యర్థాల్లో భాగమైన ఈ బూడిదను పారేసేందుకు భూమి అవసరం లేకుండా మెరుగైన ప్రత్యామ్నాయం లభించింది, ఇది సిమెంట్‌కు ఒక ప్రత్యామ్నాయంగా ఉపయోగించబడుతుంది, దీంతో ఘనరూప కాంక్రీటును తయారు చేసేందుకు అవసరమైన సిమెంట్ పరిమాణం తగ్గుతుంది.
రోమన్ మరియు ఈజిప్షియన్ నాగరికతల కాలం నుంచి కాంక్రీటులో కలిపే పదార్థాలు ఉపయోగంలో ఉన్నాయి, నీటిలోపల పునాదులకు అగ్నిపర్వతం నుంచి వెలువడే ధూళిని మిశ్రమానికి జోడించినట్లు గుర్తించడంతో ఈ విషయం వెలుగులోకి వచ్చింది. ఇదే విధంగా, గట్టిపడినప్పుడు పగుళ్లు రాకుండా కాంక్రీటులో గుర్రపు వెండ్రుకలు కలపడం మరియు మరింత తుహిన-నిరోధానికి రక్తాన్ని కలపడం రోమన్లకు తెలుసు.[11]
ఆధునిక రోజుల్లో, పరిశోధకులు అధిక పటుత్వం లేదా విద్యుత్ వాహకత్వం వంటి కాంక్రీటు లక్షణాలను మెరుగుపరిచేందుకు ఇతర పదార్థాలను కలిపి ప్రయోగాలు చేస్తున్నారు.
మిశ్రమం

ప్రధాన పదార్థాల వంతులను మారుస్తూ అనేక రకాల కాంక్రీటు మిశ్రమాలను తయారు చేయవచ్చు. పదార్థాల వంతులను మార్చడం ద్వారా లేదా సిమెంట్ మరియు కంకర దశలకు ప్రతిక్షేపణ ద్వారా తుది కాంక్రీటు యొక్క బలం, సాంద్రత లేదా రసాయన మరియు ఉష్ణ నిరోధక లక్షణాలు ప్రభావితమవతాయి.
మిశ్రమ నమూనా నిర్మించాలనుకుంటున్న కట్టడంపై ఆధారపడివుంటుంది, దీని ఆధారంగానే కాంక్రీటును ఏ విధంగా కలపాలి మరియు ఎలా సరఫారా చేయాలి, కట్టడం రూపంలోకి దీనిని ఎలా మార్చాలో నిర్ణయించబడతాయి.
సిమెంట్
పోర్ట్‌ల్యాండ్ సిమెంట్ ఎక్కువగా ఉపయోగించబడుతున్న అత్యంత సాధారణ రకానికి సిమెంట్. కాంక్రీటు, మోర్టార్ (సున్నం), మరియు ప్లాస్టర్ (పలాస్త్రి) లలో ఇది ఒక ప్రధాన మిశ్రమ పదార్థం. ఇంగ్లీషు తాపీపని కార్మికుడు జోసెఫ్ ఆస్పిడిన్ 1824లో పోర్ట్‌ల్యాండ్ సిమెంట్‌కు మేధోసంపత్తి హక్కులు పొందాడు; ఇంగ్లీష్ ఐస్లే పోర్ట్‌ల్యాండ్‌లో త్రవ్వితీసే పోర్ట్‌ల్యాండ్ సున్నపురాయి రంగులో ఉండటంతో దీనికి ఆ పేరు వచ్చింది, లండన్ కట్టడాల్లో దీనిని విస్తృతంగా ఉపయోగించారు. కాల్షియం, సిలికాన్ మరియు అల్యూమినియం ఆక్సైడ్‌ల మిశ్రమాన్ని ఇది కలిగివుంది. మొదట సున్నపురాయిని (కాల్షియం మూలం) మట్టితో కలిపి వేడి చేసి, తరువాత సల్ఫేట్ కలిగివుండే పదార్థంతో (సాధారణంగా ఇందుకు జిప్సం ఉపయోగిస్తారు) దానిని కలియబెట్టి (దీనిని క్లింకర్ అని పిలుస్తారు) పోర్ట్‌ల్యాండ్ సిమెంట్ మరియు ఇటువంటి పదార్థాలను తయారు చేస్తారు. పోర్ట్‌ల్యాండ్ సిమెంట్ తయారీ పరిశ్రమలు మానవజన్య CO2 ఉద్గారాల్లో 5 శాతం వాటా కలిగివున్నాయి.[12]
నీరు
సిమెంట్ లక్షణాలు ఉన్న పదార్థానికి నీరు కలపితే ఆర్ద్రీకరణ ప్రక్రియ ద్వారా సిమెంట్ ఖమీరం ఏర్పడుతుంది. ఈ సిమెంట్ ఖమీరం కంకరతో బాగా కలిసిపోయి, దానిలో ఉన్న ఖాళీలను భర్తీ చేయడంతోపాటు, సులభంగా వ్యాపించేందుకు వీలు కలిగిస్తుంది.
సిమెంట్‌లో తక్కువ నీరు కలిపితే బలమైన, బాగా మన్నికగల కాంక్రీటు తయారవుతుంది; ఎక్కువ నీరు కలిపితే ఎక్కువగా జారిపోయే లక్షణంతో సులభంగా వ్యాపించే కాంక్రీటు ఏర్పడుతుంది.[13]
కాంక్రీటు తయారు చేసేందుకు మలినాలు ఉన్న నీరు ఉపయోగించడం వలన కాంక్రీటు గట్టిపడే సమయంలో సమస్యలకు దారితీయవచ్చు, లేదా కట్టడం ముందుగానే విఫలమయ్యేందుకు ఇది కారణం కావొచ్చు.
ఆర్ద్రీకరణంలో భాగంగా అనేక వివిధ చర్యలు జరుగుతాయి, తరచుగా ఇవన్నీ ఒకే సమయంలో జరుగుతాయి. చర్యలు జరిగేకొద్ది, సిమెంట్ ఆర్ద్రీకరణ ప్రక్రియ ఉత్పత్తులు క్రమక్రమంగా ఇసుక మరియు గులక రాళ్లు, కాంక్రీటులోని ఇతర మిశ్రమ పదార్థాలను గట్టిగా కలిపివుంచడం ప్రారంభిస్తాయి, ఈ ప్రక్రియలో చివరకు ఒక ఘన పదార్థం ఏర్పడుతుంది.
చర్య:
సిమెంట్ రసాయన సంజ్ఞామానం: C3S + H → C-S-H + CH 
ప్రామాణిక సంజ్ఞామానం: Ca3SiO5 + H2O → (CaO)·(SiO2)·(H2O)(gel) + Ca(OH)2
సంతులన: 2Ca3SiO5 + 7H2O → 3(CaO)·2(SiO2)·4(H2O)(gel) + 3Ca(OH)2
కంకర
సన్నని మరియు ముతక కంకర కాంక్రీటు మిశ్రమంలో ఎక్కువ భాగం ఉంటాయి. ఇసుక, సహజమైన గులక రాళ్లు మరియు పిండిచేసిన రాళ్లును ప్రధానంగా దీని కోసం ఉపయోగిస్తారు. ప్రస్తుతం పునర్వినిమయ కంకరను (నిర్మాణ, కూల్చివేత మరియు త్రవ్వకాల వ్యర్థాలు) కూడా సహజ కంకరకు పాక్షిక ప్రత్యామ్నాయంగా ఉపయోగిస్తున్నారు, వాయు-శీతల బ్లాస్ట్ ఫర్నెస్ చిట్టెం మరియు బాటమ్ యాష్ (బూడిద) లు వంటి ఉత్పాదక రంగ కంకరలను కూడా ప్రత్యామ్నాయంగా ఉపయోగించేందుకు అనుమతిస్తున్నారు.
క్వార్జైట్ వంటి అలంకరణ రాళ్లు, నదుల్లో దొరికే చిన్న రాళ్లు లేదా గాజు ముక్కలను కూడా కొన్నిసార్లు కాంక్రీటు ఉపరితలాలపై అంటించేందుకు ఉపయోగిస్తున్నారు, అలంకరణాత్మంగా బయటకు కంకర రూపం కనిపించేందుకు వీటిని వాడుతున్నారు, స్థల వర్ణణాత్మక నమూనాకర్తలు ఎక్కువగా దీనిని మొగ్గు చూపుతున్నారు.
రీన్‌ఫోర్స్‌మెంట్

కంకర సమర్థవంతంగా సంపీడన బరువు తీసుకొస్తుండటంతో కాంక్రీటు బలమైన సంపీడనం కలిగివుంటుంది. అయితే, దీని తన్యత చాలా బలహీనంగా ఉంటుంది, కంకరను సిమెంట్ పట్టుకొని ఉండేచోట పగుళ్లు ఏర్పడవచ్చు, దీని వలన కట్టడం పడిపోయే అవకాశం ఉంటుంది. తన్యత భారాలు మోసేందుకు ఉక్కు ఉపబల కడ్డీలు, ఉక్కు తీగలు, గాజు తీగలు లేదా ప్లాస్టిక్ తీగలను జోడించడం ద్వారా రీన్‌ఫోర్స్‌డ్ కాంక్రీటు ఈ సమస్యలను పరిష్కరిస్తుంది.
రసాయన ఉపమిశ్రమాలు
సాధారణ కాంక్రీటు మిశ్రమాలతో సాధించలేని కొన్ని లక్షణాలను కాంక్రీటుకు ఇచ్చేందుకు జోడించే పొడి లేదా ద్రవ రూపంలోని పదార్థాలను రసాయన ఉపమిశ్రమాలు అంటారు. సాధారణ ఉపయోగంలో, ఉపమిశ్రమాల మోతాదులు సిమెంట్ ద్రవ్యరాశిలో 5% కంటే తక్కువగా ఉంటాయి, కాంక్రీటును తయారు చేసే/కలిపే సమయంలో వీటిని జోడిస్తారు.[14] సర్వసాధారణమైన ఉపమిశ్రమాలు[15] ఏమిటంటే:
త్వరణికలు కాంక్రీటు ఆర్ద్రీకరణ (గట్టిపడే) ప్రక్రియను వేగవంతం చేస్తాయి. దీనికి CaCl2 మరియు NaCl పదార్థాలను ఉపయోగిస్తారు. అయితే కాంక్రీటులో క్లోరైడ్‌లను ఉపయోగించడం వలన, అవి ఉక్కు రీన్‌ఫోర్సింగ్ క్షయించడానికి కారణమవుతాయి, అందువలన కొన్ని దేశాల్లో వీటి వినియోగం నిషేధించబడివుంది.
రిటార్డర్‌లు కాంక్రీటు యొక్క ఆర్ద్రీకరణ (లేదా జల సంకలన చర్య) ప్రక్రియ మందగింపజేసేందుకు ఉపయోగిస్తారు, భారీ లేదా సంక్లిష్ట మిశ్రమీకరణ ప్రక్రియలు పూర్తయ్యే వరకు కాంక్రీటును గట్టిపడకుండా చూసేందుకు వీటిని ఉపయోగిస్తారు. విలక్షణ పాలియోల్ రిటార్డర్‌లుగా చక్కెర, సుక్రోజ్, సోడియం గ్లూకోనేట్, గ్లూకోజ్, సిట్రిక్ యాసిట్, టార్టారిక్ యాసిడ్ మరియు ఇతరాలను ఉపయోగిస్తారు.
ఎయిర్ ఎంట్రైన్‌మెంట్‌‌లను కాంక్రీటులో చిన్న వాయు బుడగలను సృష్టించేందుకు ఉపయోగిస్తారు, ఫ్రీజ్-థౌ (గడ్డకట్టినపదార్థాలు ద్రవించే) ప్రక్రియల సందర్భంగా జరిగే నష్టాన్ని ఇవి తగ్గిస్తాయి, దీని ద్వారా కాంక్రీటు యొక్క మన్నిక పెరుగుతుంది. అయితే, ఎంట్రైన్డ్ ఎయిర్ వలన పటుత్వం విషయంలో రాజీ పడాల్సి వస్తుంది, 1% గాలి బుడగలు జోడిస్తే సంపీడన బలం 5% వరకు తగ్గుతుంది.
ప్లాస్టిసైజెర్‌లు/సూపర్‌ప్లాస్టిసైజెర్‌లు (నీరు-తగ్గించే ఉపమిశ్రమాలు) ప్లాస్టిక్ లేదా "తాజా" కాంక్రీటుతో పని సౌలభ్యాన్ని పెంచుతాయి, వీటి ద్వారా తక్కువ సమష్టి ప్రయత్నంతో సులభంగా కాంక్రీటుతో పని చేసేందుకు వీలు ఏర్పడుతుంది.లింగిన్‌సల్ఫేట్, పాలియోల్ రకాలను ప్లాస్టిసైజెర్‌లుగా ఉపయోగిస్తారు. ప్రత్యామ్నాయంగా, పని సౌలభ్యాన్ని కొనసాగిస్తూనే, ప్లాస్టిసైజెర్‌లను కాంక్రీటులో నీటి శాతాన్ని తగ్గించేందుకు కూడా ఉపయోగిస్తారు (ఈ ఉపయోగం కారణంగా వీటిని వాటర్ రెడ్యూసర్స్ (నీటిని తగ్గించే ఉపకరణాలు) గా పిలుస్తున్నారు) ఇవి కాంక్రీటు యొక్క బలం మరియు మన్నిక లక్షణాలను మెరుగుపరుస్తాయి.పని సౌలభ్యానికి ఎక్కువగా సూపర్‌ప్లాస్టిసైజెర్‌లు (నీరు-తగ్గించే ఉన్నత-స్థాయి ఉపమిశ్రమాలు) గా పిలిచే ప్లాస్టిసైజెర్‌లను ఉపయోగిస్తే అవి ప్రాణులపై కొన్ని దుష్ప్రభావాలు చూపిస్తాయి, సల్ఫోనేటెడ్ నాఫ్తలీన్ ఫార్మల్డిహైడ్ కండన్సేట్, సల్ఫోనేటెడ్ మెలమిన్ ఫార్మాల్డిహై కండన్సేట్, తదితరాలను సూపర్‌ప్లాస్టిసైజెర్‌లుగా ఉపయోగిస్తున్నారు, అత్యంత అధునాతన సూపర్‌ప్లాస్టిసైజెర్‌గా పాలీకార్బాక్సిలేట్ రకం గుర్తింపు పొందింది.
వర్ణాలను కాంక్రీటు యొక్క రంగను మార్చేందుకు ఉపయోగిస్తున్నారు, ఇటువంటి కాంక్రీటును కళాసౌందర్యాత్మకైన కట్టడాల్లో వాడతారు.
క్షయ అవరోధకాలను కాంక్రీటులో ఉక్కు మరియు ఉక్కు కడ్డీల క్షయాన్ని తగ్గించేందుకు ఉపయోగిస్తున్నారు.
పాత మరియు కొత్త కాంక్రీటు మధ్య బంధాన్ని ఏర్పాటు చేసేందుకు బంధ కారకాలను ఉపయోగిస్తారు.
బదిలీని మెరుగుపరిచేందుకు, ఖమీరాన్ని మందపరించేందుకు మరియు విభజన మరియు స్రావాన్ని తగ్గించేందుకు పంపింగ్ సాయపడుతుంది.
ఖనిజ ఉపమిశ్రమాలు మరియు మిశ్రమ సిమెంట్‌లు

పోజోలానిక్ లేదా అవ్యక్త (గుప్త) ఆర్ద్రీకరణ లక్షణాలు కలిగివున్న వికర్బన పదార్థాలు ఉన్నాయి. బాగా శ్రేష్టమైన పదార్థాలుగా గుర్తించబడిన వీటిని కాంక్రీటు మిశ్రమంలో కలుపుతారు, దీని వలన కాంక్రీటు లక్షణాలు (ఖనిజ ఉపమిశ్రమాలు) మెరుగుపడతాయి, [14] లేదా వీటిని పోర్ట్‌ల్యాండ్ సిమెంట్ (మిశ్రమ సిమెంట్‌లు) కు ఒక ప్రత్యామ్నాయంగా ఉపయోగిస్తారు.[16]
ఫ్లై యాష్ (బూడిద): విద్యుత్ ఉత్పాదక కేంద్రాల్లో బొగ్గును మండిచినప్పుడు వచ్చే వ్యర్థపదార్థం ఇది, దీనిని పాక్షికంగా పోర్ట్‌ల్యాండ్ సిమెంట్‌కు ప్రత్యామ్నాయంగా ఉపయోగిస్తున్నారు (మొత్తం ద్రవ్యరాశిలో 60% వరకు). ఈ బూడిద యొక్క లక్షణాలు మండించిన బొగ్గుపై ఆధారపడివుంటాయి. సాధారణంగా, సిలికాతో కూడిన బూడిద పోజోలానిక్ లక్షణాలు కలిగివుంటుంది, కాల్షియం కార్బోనేట్ కలిగిన బూడిదలో అవ్యక్త ఆర్ద్రీకరణ లక్షణాలు ఉంటాయి.[17]
గ్రౌండ్ గ్రాన్యులేటెడ్ బ్లాస్ట్ ఫర్నస్ స్లాగ్ (GGBFS or GGBS): ఉక్కు తయారీలో ఉప-ఉత్పత్తిగా బయటకు వచ్చే ఈ పదార్థాన్ని పాక్షికంగా పోర్ట్‌ల్యాండ్ సిమెంట్‌కు (ద్రవ్యరాశిలో 80% వరకు) ప్రత్యామ్నాయంగా వాడతారు. ఇది అవ్యక్త ఆర్ద్రీకరణ లక్షణాలు కలిగివుంటుంది.[18]
సిలికా ఫ్యూమ్: సిలికాన్ మరియు ఫెర్రోసిలికాన్ ధాతుసమ్మేళనాలు తయారీలో ఇది ఒక ఉప-ఉత్పత్తిగా వెలువడుతుంది. సిలికా ఫ్యూమ్ (ధూమం) కూడా ఫ్లై యాష్ మాదిరిగానే ఉంటుంది, అయితే వీటిలో కణాల పరిమాణం బూడిదలో కంటే 100 రెట్లు తక్కువగా ఉంటుంది. ఘనపరిమాణ నిష్పత్తికి ఎక్కువగా ఉండేందుకు మరియు వేగవంతమైన పోజోలానిక్ చర్యకు ఇది ఉపయోగపడుతుంది. సిలికా ధూమాన్ని కాంక్రీటు పటుత్వాన్ని మరియు మన్నికను పెంచేందుకు ఉపయోగిస్తారు, అయితే సాధారణంగా పని సౌలభ్యం కోసం సూపర్‌ప్లాస్టిసైజెర్‌లు కూడా ఉపయోగించాల్సి ఉంటుంది.[19]
హై రియాక్టివిటీ మెటాకావోలిన్ (HRM): మెటాకావోలిన్ కూడా సిలికా ధూమం మాదిరిగానే కాంక్రీటు పటుత్వం మరియు మన్నికను పెంచేందుకు ఉపయోగపడుతుంది. సిలికా ధూమం సాధారణంగా ముదురు బూడిద లేదా నల్లపు వర్ణం కలిగివుంటుంది, హై రియాక్టివిటీ మెటాకావోలిన్ సాధారణంగా తెలుపు వర్ణంలో ఉంటుంది, ఆకృతి ముఖ్యమైన చోట కాంక్రీటులో కలిపేందుకు మెటాకావోలిన్‌ను ఎక్కువగా ఉపయోగిస్తారు.
కాంక్రీటు తయారీ
కాంక్రీటు తయారీకి సంబంధించిన ప్రక్రియలు చేతి పనిముట్ల నుంచి భారీ పరిశ్రమ వరకు నాటకీయంగా వృద్ధి చెందాయి, అయితే ప్రక్రియలు ఎలా ఉన్న కాంక్రీటు యొక్క చివరి రూపం మాత్రం ఒకేవిధంగా ఉంటుంది.
మొదట కలిపినప్పుడు, పోర్ట్‌ల్యాండ్ సిమెంట్ మరియు నీరు వేగంగా ఒక అర్ధఘనాన్ని ఏర్పాటు చేస్తాయి, ఇది అంతరబంధన స్పటికాలతో చిక్కుబడ్డ గొలుసులు కలిగివుంటుంది. కాలంతోపాటు ఇవి చర్య జరపడం కొనసాగుతుంది, ప్రాథమికంగా ద్రవ అర్ధఘనం, పని సౌలభ్యాన్ని మెరుగుపరచడం ద్వారా సంస్థితిలో సహాయపడుతుంది. కాంక్రీటు గట్టగట్టే కొద్ది, స్పటిక గొలుసులు కలిసిపోయి ఒక దృఢమైన నిర్మాణాన్ని ఏర్పాటు చేస్తాయి, ఈ ప్రక్రియలో కంకర పదార్థాలు బాగా అతికించబడతాయి. ఘనీకరణ ప్రక్రియ సందర్భంగా, సిమెంట్‌లో ఎక్కువ భాగం అవక్షేప నీటితో (ఆర్ద్రీకరణం) చర్య జరుపుతుంది.
ఈ ఘనీకరణ ప్రక్రియ భౌతిక మరియు రసాయన లక్షణాలను అభివృద్ధి చేస్తుంది. యాంత్రిక బలం, కనిష్ఠ తేమ పారగమ్యత మరియు రసాయన మరియు పరిమాణ స్థిరత్వం వంటి ఇతర లక్షణాలు కాంక్రీటుకు వచ్చి చేరతాయి.
కాంక్రీటును కలపడం

ఏకరీతి, అధిక నాణ్యత గల కాంక్రీటు తయారీకి దానిని బాగా కలపడం ఎంతో ముఖ్యం. అందువలన, పనిచేసేందుకు వీలైన ఏకరీతి మిశ్రమాలు తయారు చేసేందుకు ఎక్కువ మోతాదులో ఉండే కంకరను, ఇతర కాంక్రీటు మిశ్రమ పదార్థాలను కలిపే సామర్థ్యం పరికరాలు మరియు పద్ధతులకు ఉండాలి.
విడిగా ఖమీరాన్ని (ముద్ద) కలపే పద్ధతిలో కంకరను కలిపే ముందుగా సిమెంట్ మరియు నీటిని ముద్దగా కలుపుతారు, ఇలా చేయడం ద్వారా కాంక్రీటు సంపీడన బలం పెరుగుతుంది.[20] ఈ ముద్దను సాధారణంగా అధిక వేగం</i>తో కలుపుతారు, షియర్-టైప్ మిక్సర్ ద్రవ్యరాశి ఆధారంగా 0.30 నుంచి 0.45 w/cm (నీరు మరియు సిమెంట్ మధ్య నిష్పత్తి) కలిగివుంటుంది. సిమెంట్ పేస్ట్ ప్రీమిక్స్‌లో త్వరణికలు లేదా రిటార్డర్‌లు, ప్లాస్టిసైజెర్‌లు, రంగులు లేదా సిలికా ధూమం వంటి ఉపమిశ్రమాలను జోడించవచ్చు. సిమెంట్ కణాల మధ్య ఖాళీలను భర్తీ చేసేందుకు వీటిని ఉపయోగిస్తారు. కణాల మధ్య దూరాన్ని తగ్గించడంతోపాటు ఇవి, అధిక తుది సంపీడన బలాన్ని మరియు అధిక నీటి అపారగమ్యతకు సాయపడతాయి.[21] ఈ విధంగా కలిపిన ముద్దకు కంకర మరియు మిగిలిన నీటి పాళ్లను జోడిస్తారు, తుది మిశ్రమాన్ని సంప్రదాయ కాంక్రీటు మిశ్రమ పరికరాల్లో తయారు చేస్తారు.[22]
హై-ఎనర్జీ మిక్స్‌డ్ కాంక్రీటు (HEM కాంక్రీట్) ను సిమెంట్, నీరు మరియు ఇసుకను బాగా వేగంగా కలపడం ద్వారా తయారు చేస్తారు, ప్రతి కిలోగ్రామ్‌కు కనీసం 5 కిలోజౌల్స్‌ల నికర అవశ్య శక్తి వినియోగంతో దీనిని తయారు చేస్తారు. దీనికి తరువాత ఒక ప్లాస్టిసైజెర్ ఉపమిశ్రమాన్ని జోడిస్తారు, తరువాత సంప్రదాయ కాంక్రీటు మిక్సర్‌తో కంకరను దీనికి కలుపుతారు. ఈ ముద్దను నేరుగా లేదా నురుగు తెప్పించి (విస్తరించిన) తేలికపాటి కాంక్రీటుగా ఉపయోగిస్తారు.[23] కలిపే ప్రక్రియలో ఇసుక సమర్థవంతంగా శక్తిని వెదజల్లుతుంది. HEM కాంక్రీటు సాధారణ మరియు తక్కువ ఉష్ణోగ్రత పరిస్థితుల్లో వేగంగా గడ్డకడుతుంది, అంతేకాకుండా అధిక పరిమాణంలో అర్ధఘనాన్ని కలిగివుండటంతోపాటు, ఘన మరియు సారంధ్ర పదార్థాల్లో కేశనాళికా చర్యను బాగా తగ్గిస్తుంది. కాంక్రీటు పైకప్పు మరియు గోడలకు పలకలు అంటించేందుకు, రాతి దారి నిర్మించేందుకు మరియు తక్కువ బరువుంటే కాంక్రీటు దిమ్మెల తయారీతోపాటు, సిమెంట్ పరిమాణాన్ని తగ్గించేందుకు ప్రీకాస్ట్ కాంక్రీటును ఉపయోగించేందుకు సిఫార్సు చేస్తారు.
పని సౌలభ్యం

కాంక్రీటు యొక్క నాణ్యత తగ్గకుండా, కోరుకున్న విధంగా (స్పందన) మలచగల తాజా (ప్లాస్టిక్) కాంక్రీటు మిశ్రమ సామర్థ్యాన్ని పని సౌలభ్యం అంటారు. పని సౌలభ్యం నీటి శాతం, కంకర (ఆకృతి మరియు పరిమాణ పంపిణీ), సిమెంట్ లక్షణాలు ఉన్న పదార్థాల మోతాదు మరియు వయస్సు (ఆర్ద్రీకరణ స్థాయి) పై ఆధారపడివుంటుంది, దీనిని రసాయన ఉపమిశ్రమాలు జోడించడం ద్వారా మార్చవచ్చు. నీటి శాతాన్ని పెంచడం లేదా రసాయన ఉపమిశ్రమాలు చేర్చడం ద్వారా కాంక్రీటు యొక్క పని సౌలభ్యాన్ని పెంచవచ్చు. అదనంగా నీరు జోడించడం వలన స్రావానికి (ఉపరితల నీరు) మరియు/లేదా కంకర వేరుకావడానికి (సిమెంట్ మరియు కంకర విడిపోవడం మొదలైనప్పుడు) దారితీస్తుంది, ఈ పరిణామాల వలన కాంక్రీటు నాణ్యత తగ్గిపోతుంది. అవాంఛిత స్తరీకరణతో కంకరను ఉపయోగించడం వలన అతితక్కువగా అణచదగిన బాగా గడ్డు మిశ్రమ నమూనా ఏర్పడుతుంది, నీటి శాతాన్ని పెంచడం ద్వారా దీనితో పని సౌలభ్యాన్ని సులభంగా పెంచలేము.
కాంక్రీటు స్లంప్ పరీక్ష చేత పని సౌలభ్యాన్ని కొలవలేము, ASTM C 143 లేదా EN 12350-2 పరీక్షా ప్రమాణాలతో తాజా కాంక్రీటు యొక్క మొత్తదనాన్ని సూచించే ఒక సాధారణ కొలతను కాంక్రీటు స్లంప్ పరీక్ష అంటారు. "అబ్రామ్స్ కోన్"ను తాజా కాంక్రీటు నుంచి సేకరించిన నమూనాతో నింపడం ద్వారా సాధారణంగా స్లంప్ (ఒదుగుదల) ను కొలుస్తారు. ఒక సమ, పీల్చని ఉపరితలంపై శంఖువు ఆకారంలోని పరికరం వెడల్పైన చివరను కిందివైపుకు ఉంచుతారు. దీనిని తరువాత సమాన ఘనపరిమాణాలు కలిగిన మూడు పొరల కాంక్రీటుతో నింపుతారు, ప్రతి పొరను బలపరిచేందుకు దానిని ఒక ఉక్కు కడ్డీతో గట్టిగా అణిచివేస్తారు. తరువాత శంఖాకార పరికరాన్ని జాగ్రతగా తొలగించినప్పుడు, దానిలోని పదార్థం గురత్వాకర్షణ శక్తి కారణంగా కొంత భాగాన్ని అణిచివేస్తుంది. పొడి నమూనా యొక్క స్లంప్ విలువ చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, దీని యొక్క స్లంప్ విలువ ఒకటి లేదా రెండు అంగుళాలు (25 లేదా 50mm) ఉంటుంది. తడి కాంక్రీటు నమూనా స్లంప్ (ఒదుగుదల) విలువ ఎనిమిది అంగుళాల వరకు ఉంటుంది.
నీరు-సిమెంట్ నిష్పత్తిని మార్చాల్సిన అవసరం లేకుండా మధ్య-తరహా లేదా ఉన్నత-స్థాయి నీటి క్షయ కారకాల (సూపర్-ప్లాస్టిసైజెర్‌లు) వంటి రసాయన ఉపమిశ్రమాలను జోడించడం ద్వారా కాంక్రీటు ఒదుగుదలను పెంచవచ్చు. కాంక్రీటును ఉపయోగించే ప్రదేశంలో నీటిని జోడించడం తప్పుడు పద్ధతి, ఇలా చేయడం వలన మిశ్రమ నమూనాలో నీరు-సిమెంట్ నిష్పత్తి పరిమితిదాటి పెరుగుతుంది, అయితే ఆర్ద్రీకరణ/పటుత్వ వృద్ధి తదితరాలు కోసం ఎయిర్ కంటెంట్, అంతర్గత నీరు వంటి నమూనా కారకాలు నమూనా స్లంప్ విలువ వద్ద సంస్థితిపై ఆధారపడతాయి కనుక సరిగా కలిపిన మిశ్రమంలో నిర్దిష్ట స్లంప్‌ను సంస్థితికి ముందుగానే సాధించాల్సిన అవసరం ఉంది.
సెల్ఫ్-కన్సాలిడేటింగ్ కాంక్రీటు వంటి హై-ఫ్లో కాంక్రీటును ఇతర ప్రవాహ-ప్రమాణ పద్ధతులను ఉపయోగించి పరీక్షిస్తారు. ఈ పద్ధతుల్లో ఒకటేమిటంటే, శంఖాకార పరికరం యొక్క వ్యాసం తక్కువగా ఉన్న చివరను కిందివైపు ఉంచుతారు, దీనిని క్రమంగా తీసివేస్తున్నప్పుడు కాంక్రీటు మిశ్రమం ఏ విధంగా ప్రవహిస్తుందో పరిశీలిస్తారు.


కలిపిన తరువాత, కాంక్రీటు ద్రవరూపంలో ఉంటుంది, దీనిని అవసరమైన ప్రదేశానికి పంప్ చేయవచ్చు.
క్యూరింగ్





మెరుగైన పటుత్వం మరియు దృఢత్వాన్ని సాధించేందుకు కాంక్రీటును సరిగా క్యూరింగ్ (గడ్డకట్టేలా) చేయాలి, దాదాపుగా అన్ని రకాల అనువర్తనాల్లో దీనికి సంబంధించిన జాగ్రత్త తీసుకోవాల్సిన అవసరం ఉంది. కాంక్రీటును అవసరమైన ప్రదేశంలో పోసిన తరువాత ఇది జరుగుతుంది. పటుత్వాన్ని సాధించేందుకు పూర్తిగా గట్టిపడేందుకు సిమెంట్‌కు తేమతోకూడిన, నియంత్రిత వాతావరణం కావాలి. సిమెంట్ ఖమీరం సమయంతోపాటు గట్టిపడుతుంది, మొదట కుదురుకోవడం మరియు గట్టిపడటం చాలా బలహీనంగా ఉంటుంది, అయితే రోజులు మరియు వారాలు తరువాత ఇది బలాన్ని పుంజుకుంటుంది. సుమారుగా 3 వారాల్లో, తుది పటుత్వంలో 90% అందుకోబడుతుంది, అయితే దశాబ్దాలు తరబడి కాంక్రీటు దృఢపడే ప్రక్రియ కొనసాగుతూనే ఉంటుంది.[24]
మొదటి మూడు రోజుల సందర్భంగా కాంక్రీటు ఆర్ద్రీకరణ మరియు గట్టిపడటం చాలా కీలకం. కాంక్రీటు పోసే సందర్భంగా గాలి ద్వారా గడ్డకట్టడం వంటి కారణాలతో అసాధారణంగా పొడిబారడం మరియు క్రుంగడం జరిగితే, అది పూర్తి బలం పుంజుకోక ముందే తన్యత ఒత్తిడి పెరిగిపోతుంది, దీని వలన అది క్రుంగిపోయి పగుళ్లు ఏర్పడతాయి. గడ్డకట్టే ప్రక్రియ సందర్భంగా సుదీర్ఘ సమయంపాటు కాంక్రీటు వేసిన ప్రదేశాన్ని తడిగా ఉంచడం ద్వారా దాని యొక్క బలాన్ని పెంచవచ్చు. గడ్డకట్టడానికి ముందు ఒత్తిడిని తగ్గించడం పగుళ్లు ఏర్పడే అవకాశాన్ని తగ్గిస్తుంది. హై ఎర్లీ-స్ట్రెంత్ కాంక్రీటును (ముందుగానే బలం పుంజుకునే కాంక్రీటు) వేగంగా ఆర్ద్రీకరణ చెందేందుకు ఉద్దేశించి తయారు చేస్తారు, క్రుంగడాన్ని మరియు పగుళ్లను పెంచే సిమెంట్‌ను ఎక్కువగా ఉపయోగించడం ద్వారా దీనిని తయారు చేస్తారు.
గట్టిపడే కాలంలో కాంక్రీటుకు నియంత్రిత ఉష్ణోగ్రత మరియు ఆర్ద్రత వాతావరణం వంటి అనుకూలమైన పరిస్థితులు అవసరమవతాయి. ఆచరణలో, కాంక్రీటు ఉపరితలంపై నీరు చల్లడం లేదా నిల్వఉంచడం ద్వారా ఇటువంటి అనుకూల పరిస్థితులను సృష్టిస్తున్నారు, దీని ద్వారా ప్రతికూల పరిస్థితుల నుంచి కాంక్రీటును రక్షించవచ్చు. దీనిని సాధించేందుకు ఉన్న అనేక మార్గాల్లో రెండింటిని కుడివైపు ఉన్న చిత్రాలు చూపిస్తున్నాయి- కాంక్రీటు వేసిన ప్రదేశాన్ని నీటిలో ఉంచడం మరియు కాంక్రీటుకు తేమను నిలిపివేంచేందుకు కట్టడపు భాగాన్ని ప్లాస్టిక్‌తో (తేమను ఉంచుకునే పదార్థం) చుట్టడం ఇక్కడ చూపించబడ్డాయి.
కాంక్రీటు గడ్డకట్టడం మెరుగైన పటుత్వం మరియు తక్కువ పారగమ్యతకు సాయపడుతుంది, పక్వదశకు చేరుకోకుండానే పొడిబారిన ప్రదేశంలో పగుళ్లను ఇది నిరోధిస్తుంది. సిమెంట్ ఉష్ణమోచక చర్య కారణంగా బాష్పీభవనం చెందడం లేదా ఎక్కువగా వేడెక్కడం వంటి ప్రభావాలను నిరోధించేందుకు జాగ్రత్త తీసుకోవాలి (ఎక్కువగా వేడెక్కడం వలన జరిగే నష్టాన్ని నిరోధించేందుకు హూవర్ డ్యామ్ కుదురుకునే ప్రక్రియలో శీతలాకారిని తీసుకెళ్లే గొట్టాలను ఉపయోగించారు). కాంక్రీటు సరిగా గడ్డకట్టకపోవడం వలన పెక్కులు ఊడిపోవడం, పటుత్వం తగ్గిపోవడం, పేలవమైన రాపిడి నిరోధకత మరియు పగుళ్ల వంటి దుష్ప్రభావాలు ఏర్పడవచ్చు.
లక్షణాలు

కాంక్రీటుకు అధిక సంపీడన బలం ఉంటుంది, అయితే దీనికి గణనీయమైన స్థాయిలో తక్కువ తన్యత బలం ఉన్న కారణంగా, బలమైన తన్యత కలిగిన (తరచుగా ఉక్కు) పదార్థాలను దీనికి సాధారణ ఉపబలంగా చేరుస్తారు. కాంక్రీటు యొక్క స్థితిస్థాపకత తక్కువ ఒత్తిడి స్థాయిల వద్ద స్థిరంగా ఉంటుంది, అయితే మాతృక పగులు వలన ఏర్పడే అధిక ఒత్తిడి స్థాయిల వద్ద దీని యొక్క స్థితిస్థాపకత క్షీణించడం మొదలవుతుంది. కాంక్రీటు అతి తక్కువ ఉష్ణ వ్యాకోచ గుణకం ఉంటుంది, కాంక్రీటు కుచించుకుపోయేకొద్ది ఇది పరిణితి చెందుతుంది. కుచించుకుపోవడం మరియు తన్యత కారణంగా అన్ని కాంక్రీటు నిర్మాణాలు కొంత వరకు పగుళ్లు కలిగివుంటాయి. దీర్ఘకాలిక శక్తులపై ఆధారపడిన కాంక్రీటు భీతి పీడితంగా ఉంటుంది.
ఉపయోగించడం కోసం ఉద్దేశించిన కాంక్రీటులో ఆశించిన లక్షణాలను ఉండేలా చూసేందుకు పరీక్షలు నిర్వహించవచ్చు.
పర్యావరణ ఆందోళనలు
సిమెంట్ ఉత్పత్తికి సంబంధించిన పర్యావరణ ప్రభావం కోసం సిమెంట్ కథనాన్ని చూడండి.
ప్రపంచవ్యాప్త CO2 ఉద్గారాలు మరియు భూగోళ మార్పు
కార్బన్ డైయాక్సైడ్ (బొగ్గుపులుసు వాయువు) (CO<small data-parsoid='{"stx":"html","dsr":[29185,29201,7,8]}'>2) ఉద్గారానికి కారణమవుతున్న రెండు ప్రధాన పరిశ్రమల్లో సిమెంట్ పరిశ్రమ ఒకటి, ప్రపంచవ్యాప్తంగా ఈ వాయు ఉద్గారాల్లో ఇది 5 శాతం వాటా కలిగివుంది. ఒక టన్ను కాంక్రీటులో ఉండే ఎంబాడీడ్ కార్బన్ డైయాక్సైడ్ (ECO2) శాతం మిశ్రమ నమూనానుబట్టి మారుతుంది, దీని యొక్క పరిధి 75–176kg CO2/tonne ఉంటుంది.
టన్నుల్లో చూస్తే కార్బన్ డైయాక్సైడ్ పరిధి 0.075 - 0.176 tonne CO2/tonne[25]గా ఉంటుంది, సిమెంట్ ఉత్పత్తి చేసినప్పుడు కాల్షియం కార్పొనేట్‌ను వేడిచేసినప్పుడు లైమ్ మరియు కార్బన్ డైయాక్సైడ్ ఏర్పడతాయి, ఈ ప్రక్రియలో ప్రత్యక్షంగా కార్బన్ డైయాక్సైడ్ రూపంలో హరితగృహ వాయువులు విడుదలవతాయి[26], ఇంధనం కోసం సిమెంట్ పరిశ్రమలు శిలాజ ఇంధనాలుపై ఆధారపడటం పరోక్షంగా కార్బన్ డైయాక్సైడ్ ఉద్గారాలకు కారణమవుతుంది. ప్రపంచవ్యాప్తంగా మానవ-జన్య CO2 ఉద్గారాల్లో సిమెంట్ పరిశ్రమ 5% వాటా కలిగివుంది, దీనిలో 50 % సిమెంట్ ఉత్పత్తికి అవసరమయ్యే రసాయన ప్రక్రియల ద్వారా మరియు 40 % శిలాజ ఇంధనాన్ని మండించడం ద్వారా ఉత్పత్తి అవుతుంది.[27]
బయోస్పియర్ 2 ప్రాజెక్టు నిర్మాణంలో కాంక్రీటుచే CO2 వినియోగం
బయోస్పియర్ 2 ప్రాజెక్టు యొక్క సంవృత వాతావరణ పర్యావరణాల్లో సమస్థాయిల్లో నిర్వహించబడిన వాయువుల్లో CO2 క్షయం గుర్తించబడింది. ఆక్సిజన్ (ప్రాణవాయువు) నెమ్మదిగా క్షీణించడం వలన జరిగిన కిరణజన్యసంయోగ క్రియ కంటే శ్వాసప్రక్రియ చాలా వేగంగా ఉందని గుర్తించారు. ప్రాణవాయువు క్షీణతకు సంబంధించిన అపరిష్కృత ప్రశ్న ఒకటి తలెత్తింది: కార్బన్ డైయాక్సైడ్‌లో అనురూప పెరుగుదల ద్రవ్యరాశి సంతులన గణనల్లో కనిపించలేదు. కొలంబియా విశ్వవిద్యాలయంలోని లామోంట్-డోహెర్టీ ఎర్త్ అబ్జర్వేటరీకి చెందిన సెవెరింఘాస్ మరియు ఇతరులు (1994) పరిశోధన జరిపే వరకు ఈ అంతర్గత ప్రక్రియ బయటపడలేదు, వీరు ఐసోటోపిక్ విశ్లేషణను ఉపయోగించి కాల్షియం కార్బోనేట్‌ను ఉత్పత్తి చేసేందుకు బయోస్పియర్ 2లోపల గాలికి తెరువబడి ఉన్న కాంక్రీటుతో కార్బన్ డైయాక్సైడ్ చర్య జరుపుతున్నట్లు నిరూపించారు, దీంతో కార్బన్ డైయాక్సైడ్‌ను కాంక్రీటు పీలుస్తున్నట్లు అవగతమైంది.[28][29] కాంక్రీటు వేసిన తరువాత, పూర్తి స్థాయిలో గట్టిపడేవరకు, అంటే అది ఐదేళ్ల వరకు CO2ను గ్రహిస్తుంది.
భూతల సడలింపు
అసారంధ్ర కాంక్రీటు వంటి అప్రవేశ్య ఉపరితలాల నుంచి నీరు ఇంకిపోకుండా ప్రవహిస్తున్న స్థితిని భూతల సడలింపు అంటారు, ఈ భూతల సడలింపు (భూమిలోకి నీరు ఇంకలేని స్థితి) భారీస్థాయిలో భూమికోతకు కారణమవుతుంది. కాలిబాటలు, రోడ్డుమార్గాలు మరియు పార్కింగ్ ప్రదేశాల నుంచి గాసోలిన్, మోటార్ ఆయిల్, భారీ లోహాలు, చెత్త మరియు ఇతర కాలుష్య కారకాలు పెరిగిపోయేందుకు పట్టణ ప్రవాహం కారణమవుతుంది.[30][31] అటవీ ప్రాంతంలో ఉండే అప్రవేశ్య పొరతో పోలిస్తే అదే పరిమాణంలో ఉండే నగర పారిశుధ్య వ్యవస్థలోని ఒక అప్రవేశ్య పొర ఐదు రెట్లు ఎక్కువగా భూగర్భ అంతఃస్రవణాన్ని నిరోధిస్తుంది.[32] 2008నాటి యునైటెడ్ స్టేట్స్ నేషనల్ రీసెర్చ్ కౌన్సిల్ నివేదిక పట్టణాల్లో నీరు ఇంకలేని పరిస్థితి అక్కడి జల నాణ్యతా సమస్యలకు ప్రధాన మూలమని గుర్తించింది.[33]
పట్టణ వేడి
అర్బన్ హీట్ ఐస్‌ల్యాండ్ ప్రభావానికి కాంక్రీటు మరియు తారు రెండింటినీ ప్రధాన కారణాలుగా చెప్పవచ్చు.
తారు కంటే లేత-రంగు కాంక్రీటు 50% ఎక్కువ కాంతిని పరావర్తనం చేస్తున్నట్లు మరియు పరిసరాల ఉష్ణోగ్రతను తగ్గిస్తున్నట్లు నిరూపించబడింది.[34] పరావర్తనం చెందిన కాంతి శాతం విలువ నల్ల తారుకు తక్కువ ఉంటుంది, ఈ లక్షణం వలన తారు ఎక్కువ స్థాయిలో సౌర ఉష్ణాన్ని గ్రహిస్తుంది, దీనివలన నగరాలు వేడెక్కుతున్నాయి. లేత రంగు కాంక్రీటుతో రోడ్లు వేయడం ద్వారా, తారు స్థానంలో లేత-రంగు కాంక్రీటును ఉపయోగించడం వలన నగరాల యొక్క సగటు ఉష్ణోగ్రతలను తగ్గించవచ్చు.[35]
అనేక U.S. నగరాల్లో మొత్తం ఉపరితల భాగంలో కాలిబాటలు సుమారుగా 30-40% ఉంటాయి.[34] అర్బన్ హీట్ ఐస్‌ల్యాండ్ ప్రభావం చేత చూపించబడిన విధంగా, ఇది నేరుగా నగర ఉష్ణోగ్రతపై ప్రభావం చూపుతుంది. పార్కింగ్ ప్రదేశాలు మరియు పెద్ద కాలిబాటలు ఉన్న ప్రదేశాలను లేత-రంగు కాంక్రీటుతో నిర్మించడం వలన నగర యొక్క ఉష్ణోగ్రతను తగ్గడంతో పాటు, పలు ఉపప్రయోజనాలు కూడా ఉన్నాయి. వీటికి ఒక ఉదాహరణ ఏమిటంటే రాత్రిపూట దృగ్గోచరతను 10-30% పెంచవచ్చు.[34] ఇటువంటి ప్రదేశాల్లో ఇంధన ఆదా చేసే అవకాశం కూడా ఎక్కువగా ఉంటుంది. తక్కువ ఉష్ణోగ్రతల కారణంగా, ఎయిర్ కండీషనింగ్‌కు డిమాండ్ తగ్గుతుంది, దీని ద్వారా ఇంధన ఆదా జరుగుతుంది.
హీట్-ఐస్‌ల్యాండ్ ప్రభావ (పరిసర గ్రామీణ ప్రాంతాల కంటే పట్టణ ప్రాంతాల్లో వేడి ఎక్కువగా ఉండటం) తీవ్రతను తగ్గించేందుకు అట్లాంటా ప్రయత్నించింది. ఉష్ణాన్ని పరావర్తనం చేసే కాంక్రీటును ఉపయోగించడం వలన నగర సగటు ఉష్ణోగ్రత 6°F తగ్గినట్లు అధికారులు గుర్తించారు.[36] దీనికి న్యూయార్క్ నగరాన్ని మరో ఉదాహరణగా చెప్పవచ్చు. తమ నగరంలో కాంతి పరావర్తనం చెందే శాతం పరిమాణాన్ని కొద్దిగా పెంచడం ద్వారా ఇంధన ఆదా వంటి ప్రయోజనాలు సాధించవచ్చని న్యూయార్క్ డిజైన్ ట్రస్ట్ ఫర్ పబ్లిక్ స్పేస్ గుర్తించింది. నల్ల తారు స్థానంలో లేత-రంగు కాంక్రీటు ఉపయోగించడం ద్వారా దీనిని సాధించవచ్చని నిర్ధారించారు.[35]
కాంక్రీటు ధూళి
భవనాలు కూల్చివేత, భూకంపాల వంటి ప్రకృతి వైపరీత్యాలు స్థానిక వాతావరణంలోకి పెద్దమొత్తంలో కాంక్రీటు ధూళిని విడుదల చేస్తాయి. గ్రేట్ హాన్షిన్ భూకంపం తరువాత ప్రధాన ప్రమాదకర వాయు కాలుష్య కారకంగా కాంక్రీటు ధూళి గుర్తించబడింది.[37]
ఆరోగ్య సమస్యలు
కాంక్రీటులో ఉపయోగకర మరియు అవాంఛిత ఉపమిశ్రమాలతోసహా, కొన్ని పదార్థాలు ఉండటం వలన అది ఆరోగ్య సమస్యలకు కారణమవుతుంది. ఉపయోగించిన ముడి పదార్థాలనుబట్టి కాంక్రీటుతో నిర్మించిన ఇళ్లలో వివిధ స్థాయిల్లో సహజమైన రేడియోధార్మిక మూలకాలు (K, U మరియు Th) ఉంటాయి.[38] సరైన పద్ధతులు పాటించకుండా కాంక్రీటు మిశ్రమాన్ని తయారు చేసేవారు, దానికి విషపూరిత పదార్థాలను కూడా జోడిస్తారు. కట్టడం కూల్చివేత లేదా పడిపోయిన సందర్భాల్లో కాంక్రీటు రాళ్లు మరియు విరిగిపోయిన భాగాల నుంచి వచ్చే ధూళి తీవ్రమైన ఆరోగ్య సమస్యలు తెచ్చిపెట్టే అవకాశం ఉంది, ఈ ఆరోగ్య సమస్యలు కాంక్రీటును తయారు చేసేందుకు ఉపయోగించిన పదార్థాలపై ఆధారపడివుంటాయి.
కాంక్రీటు నిర్వహణ/ముందు జాగ్రత్తలు
తడి కాంక్రీటును పట్టుకునే పనులను ఎల్లప్పుడూ సరైన రక్షణాత్మక పరికరాలతో చేయాలి. తడి కాంక్రీటు చర్మానికి తగడం వలన మంట ఏర్పడుతుంది, సిమెంట్ మరియు నీటితో తయారు చేసిన ఈ మిశ్రమానికి దాహక స్వభావం ఉంటుంది.
నష్ట రూపాలు

నీరు నిల్వచేయడం, మంటలు లేదా తీవ్రమైన వేడి, కంకర వ్యాకోచం, సముద్రపు నీటి ప్రభావాలు, బాక్టీరియా కోత, కరిగిపోవడం, వేగంగా ప్రవహిస్తున్న నీటితో జరిగే కోత, భౌతిక నష్టం, రసాయన నష్టం (కార్బోనేషన్, క్లోరైడ్స్, సల్ఫేట్స్ మరియు బట్టీపట్టిన నీరు నుంచి) వలన కాంక్రీటుకు నష్టం జరిగే అవకాశం ఉంది.
కాంక్రీటు మరమత్తు
కాంక్రీటు వీధులు, రహదారులు మరియు విమానాశ్రయాల్లో కాంక్రీటు క్షీణత రేటును నిర్వహించేందుకు కాంక్రీట్ పేవ్‌మెంట్ ప్రిజర్వేషన్ (CPP) మరియు కాంక్రీట్ పేవ్‌మెంట్ రీస్టోరేషన్ (CPR) అనే పద్ధతులను ఉపయోగిస్తారు. కాంక్రీటు యొక్క తరగతిని మార్చాల్చిన అవసరం లేకుండానే, దుస్థితిలో ఉన్న ప్రాంతాల్లో మరమత్తులు చేసేందుకు మళ్లీ కొత్త పొర వేయాల్సిన అవసరంలేని ఈ పద్ధతులను వాడతారు. CPP మరియు CPR పద్ధతుల్లో స్లాబ్ స్థిరీకరణ, పూర్తి-మరియు పాక్షిక-లోతు మరమత్తు, జోవెల్ బార్ రెట్రోఫిట్, క్రాస్ స్టిచింగ్ లాంగిట్యూడినల్ క్రాక్స్ అండ్ జాయింట్స్, డైమండ్ గ్రౌండింగ్ మరియు జాయింట్ అండ్ క్రాక్ రీసీలింగ్ ప్రక్రియలు భాగంగా ఉంటాయి. CPR పద్ధతులు గత 40 ఏళ్లకాలంలో అభివృద్ధి చెందుతూ ఉన్నాయి, రోడ్లకు మరమత్తులు చేసేందుకు తక్కువ-మన్నిక గల తారు పూతలు మరియు మట్టితైల సంబంధ అతుకుల స్థానంలో ఈ పద్ధతులను ఉపయోగిస్తున్నారు. తారు పూతల కంటే ఈ పద్ధతులు తరచుగా తక్కువ వ్యయంతో కూడుకొని ఉంటాయి, అంతేకాకుండా ఇవి వాటి కంటే మూడు రెట్లు ఎక్కువ మన్నిక కలిగివుండటంతోపాటు, మెరుగైన పర్యావరణ పరిష్కారాలను అందిస్తాయి.[39]
CPR పద్ధతులను కొన్ని నిర్దిష్ట సమస్యలకు లేదా దారిని తిరిగి దాని పూర్వ నాణ్యతా స్థాయికి తీసుకొచ్చేందుకు ఉపయోగించవచ్చు. రోడ్డును మరమత్తు చేస్తున్నప్పుడు నమూనా సమాచారాన్ని, నిర్మాణ సమాచారాన్ని, ట్రాఫిక్ సమాచారాన్ని, పర్యావరణ సమాచారాన్ని, ముందు CPR కార్యకలాపాలను మరియు రహదారి పరిస్థితి అన్నింటినీ పరిగణలోకి తీసుకోవాల్సి ఉంటుంది. CPR పద్ధతులను ఉపయోగించి మరమత్తులు చేసిన దారులు సాధారణంగా 15 ఏళ్లు ఉంటాయి. ఈ పద్ధతులు కింద వర్ణించబడ్డాయి:
స్లాబ్ స్థీరకరణ: అతుకులు, పగుళ్లు లేదా దారి అంచులన ఏర్పడే చిన్న ఖాళీలను పూరించడం ద్వారా కాంక్రీటు స్లాబ్‌లకు మద్దతును పునరుద్ధరించడాన్ని స్లాబ్ స్థీరీకరణ అంటారు.
పూర్తి-లోతు మరమత్తులు: అప్పటికే ఉన్న స్లాబ్ భాగాన్ని తొలగించి, కొత్త కాంక్రీటును వేయడం ద్వారా పగిలిన స్లాబ్‌లను మరియు అతుకు క్షీణతలను సరిచేయడం.
పాక్షిక-లోతు మరమత్తులు: కాంక్రీటు స్లాబు ఎగువ భాగంలో ఉపరితల దుస్థితి లేదా అతుకు-పగుళ్ల క్షీణతను సరిచేయడం. పాక్షిక-లోతు మరమత్తులో క్షీణించిన కాంక్రీటును తొలగించడం, అతుకు భాగాన్ని శుభ్రపరిచి కొత్త కాంక్రీటు వేయడం వంటి పనులు చేస్తారు.
డోవెల్ బార్ రెట్రోఫిట్: అతుకు లేదా పగులు ఉన్న ప్రాంతంలో చెడిపోయిన ఉక్కు కమ్మీ భాగాలను పూర్తిగా తొలగించడం, ఈ ప్రదేశాలను శుభ్రపరిచి, మళ్లీ కడ్డీలను అమర్చి, ఈ భాగంలో కొత్త కాంక్రీటు వేయడం వంటి పనులు దీని పరిధిలోకి వస్తాయి. డోవెల్ బార్ రెట్రోఫిట్స్ అడ్డు పగుళ్లు మరియు అతుకుల వద్ద స్లాబ్‌లను కలిపివుంచుతాయి, దీని వలన దీనిపై పడే బరువు పగులు లేదా అతుకువ్యాప్తంగా సమానంగా పంపిణీ చేయబడుతుంది.
నిలువు పగుళ్లు లేదా అతుకులను అడ్డంగా-కలపడం: దీనిలో తక్కువ తీవ్రత ఉన్న నిలుపు పగుళ్లను మరమత్తు చేస్తారు. పగులు ఏర్పడిన ప్రదేశంలో రెండువైపు భాగాలను గట్టిగా కలిపివుంచేందుకు ఈ పద్ధతిలో ఉపబల ఉక్కును ఉపయోగిస్తారు.
డైమండ్ గ్రౌండింగ్: చెడిపోయిన, అసాధారణ పరిస్థితులకు కారణమవుతున్న అతుకులను తొలగించడం ద్వారా, డైమండ్ గ్రౌండింగ్ పద్ధతిలో నున్నని, ఏకరూప దారిని సృష్టిస్తారు. డైమండ్ గ్రౌండింగ్‌లో ఏర్పాటు చేసే ఒక నిలువు అల్లిక రోడ్డుపై శబ్దాన్ని తగ్గిస్తుంది, అడ్డంగా చేసే అల్లక కంటే ఇది ప్రభావవంతంగా ఉంటుంది. నున్నని దారులపై నిలువు అల్లిక ఉపరితల నాణ్యతను మరియు జారుడు నిరోధకతను విస్తరిస్తుంది.
జాయింట్ అండ్ క్రాక్ సీలింగ్: ఉమ్మడి వ్యవస్థలోకి ఉపరితల నీరు మరియు అసంక్షేపనీయ పదార్థం చొరబడే అవకాశాన్ని తగ్గిస్తుంది. అతుకులోకి నీరు ప్రవేశించకుండా అడ్డుకోవడం వలన సబ్-గ్రేట్ సాఫ్ట్‌నింగ్, స్లోవ్స్ పంపింగ్ మరియు సబ్-బేస్ ఫైన్స్ కోత తగ్గుతుంది, డై-ఐసింగ్ రసాయనాల ద్వారా జరిగే ఉక్కు-కమ్మీల కోతను కూడా ఇది పరిమితం చేస్తుంది.[40]
కాంక్రీట్ రీసైక్లింగ్

కాంక్రీటు నిర్మాణ వ్యర్థాలను వినియోగించేందుకు కాంక్రీట్ రీసైక్లింగ్ పద్ధతిని ఎక్కువగా ఉపయోగిస్తున్నారు. కాంక్రీటు శిథిలాలను ఒకప్పుడు ఎక్కువగా పల్లపు ప్రదేశాలను పూడ్చేందుకు తరలించేవారు, అయితే పర్యావరణ అవగాహన, ప్రభుత్వ చట్టాలు మరియు ఆర్థిక ప్రయోజనాలు పెరగడంతో పునర్వినియోగ పద్ధతిని విస్తృతంగా ఉపయోగించడం పెరుగుతోంది.
చెత్త, కలప, కాగితం మరియు ఇతర పదార్థాలు లేని కాంక్రీటును భవనాలు కూల్చివేసిన ప్రదేశాల నుంచి సేకరించి, దానిని క్రషింగ్ మిషిన్‌లలో వేసి పొడి చేస్తున్నారు, తరచుగా తారు, ఇటుకలు మరియు రాళ్లతోపాటే దీనిని పొడి చేస్తున్నారు.
రీన్‌ఫోర్స్‌డ్ కాంక్రీటు రెబార్ మరియు ఇతర లోహ ఉపబలాలు కలిగివుంటుంది, వీటిని అయస్కాంతాలతో తొలగించడం, ఇతర ప్రదేశాల్లో పునర్వినిమయం చేస్తున్నారు. మిగిలిన కంకర రాళ్లను పరిమాణాల ప్రకారం వేరుచేస్తున్నారు. పెద్ద రాళ్లను మళ్లీ క్రషర్‌లో వేస్తున్నారు. చిన్న కాంక్రీటు రాళ్లను కొత్త నిర్మాణ ప్రాజెక్టుల్లో గులక రాళ్లుగా ఉపయోగిస్తున్నారు. అగ్రెగేట్ బేస్ రూపంలోని గులకనును రోడ్డు కింది పొరగా వేసేందుకు ఉపయోగిస్తారు, దీనిపై కాంక్రీటు లేదా తారు వేస్తారు. పిండిచేసిన, ఎటువంటి మలినాలు లేని పునర్వినిమయ కాంక్రీటును కొన్నిసార్లు కొత్త కాంక్రీటులో పొడి కంకరగా ఉపయోగిస్తారు, పునర్వినిమయ కాంక్రీటును ఉపయోగించడం వలన కట్టడం బలం విషయంలో రాజీ పడాల్సి వస్తుంది, అందువలన అనేక దేశాల్లో దీనిని పొడి కంకరగా ఉపయోగించడానికి అనుమతించడం లేదు. 1983 మార్చి 3న, ఒక ప్రభుత్వ పరిశోధనా బృందం (VIRL research.codep) ప్రపంచవ్యాప్తంగా 17% పల్లపు ప్రదేశాలు కాంక్రీటు ఆధారిత వ్యర్థాల ఉప-ఉత్పత్తులతో నింపబడ్డాయని అంచనా వేసింది.
పునర్వినిమయ కాంక్రీటు పర్యావరణ ప్రయోజనాలు, పల్లపు ప్రదేశాలను పరిరక్షించడంతోపాటు గులకరాళ్ల త్రవ్వకం అవసరాన్ని తగ్గించి కంకరగా ఉపయోగపడుతుంది.
ప్రపంచ రికార్డులు
అత్యధికంగా కాంక్రీటు ఉపయోగించబడిన ప్రాజెక్టుగా చైనాలోని హుబెయ్ ప్రావీన్స్‌లో ఉన్న త్రీ గోర్జెస్ డ్యామ్ ప్రపంచ రికార్డు సృష్టించింది, త్రీ గోర్జెస్ కార్పొరేషన్ దీని నిర్మాణానికి భారీస్థాయిలో కాంక్రీటును ఉపయోగించింది. ఈ జలాశయం నిర్మాణానికి 17 ఏళ్ల కాలంలో 21 మిలియన్ క్యూబిక్ యార్డుల కాంక్రీటును ఉపయోగించినట్లు అంచనా వేయబడింది. దీనికి ముందు అత్యధిక స్థాయిలో కాంక్రీటును ఉపయోగించిన ప్రాజెక్టుగా బ్రెజిల్‌లోని ఇటైపు జలవిద్యుత్ కేంద్రం గుర్తింపు పొందింది, దీని నిర్మాణానికి 3.2 మిలియన్ క్యూబిక్ మీటర్ల కాంక్రీటును ఉపయోగించారు.
[41]
[42]
కాంక్రీట్ పంపింగ్
భారతదేశంలో ష్వింగ్ స్టెట్టర్ కంపెనీ ఆగస్టు 2009లో అత్యధిక ఎత్తుకు కాంక్రీటును పంప్ చేసి ప్రపంచ రికార్డు సృష్టించింది.భారతదేశంలోని హిమాచల్ ప్రదేశ్ రాష్ట్రంలో పార్బతి జలవిద్యుత్ ప్రాజెక్టు నిర్మాణంలో భాగంగా 715m ఎత్తుకు కాంక్రీటును పంప్ చేశారు.
నిరంతర ప్రవాహాలు
అబుదాబిలో ఆగస్టు 2007లో ఒక దిమ్మె నిర్మాణం కోసం అతిపెద్ద నిరంతర కాంక్రీటు ప్రవాహం జరిపిన సందర్భం నమోదయింది, హాబ్టూర్-CCC జాయింట్ వెంచర్ సంస్థ ఈ విషయంలో ప్రపంచ రికార్డు సృష్టించింది.
రెండు రోజుల్లో ఇక్కడ (అబుదాబిలోని ల్యాండ్‌మార్క్ టవర్ పునాది నిర్మాణంలో భాగంగా) పునాది దిమ్మె నిర్మాణం కోసం 16,000 క్యూబిక్ మీటర్ల (ఘనపు మీటర్ల) కాంక్రీటును ప్రవహింపజేశారు.[43] దీనికి ముందు 2007 మార్చి 23న (సుమారుగా 10,500 ఘనపు మీటర్లు) దుబాయికి చెందిన ఒక నిర్మాణ రంగ కంపెనీ సృష్టించిన కాంక్రీటు ప్రవాహం అతిపెద్దదిగా గుర్తింపు కలిగివుంది.[44]
ప్రపంచ రికార్డు స్థాయిలో ఏకబిగిన అత్యధిక కాంక్రీటును సరఫరా చేయడం ద్వారా నిర్మించిన ప్లోర్ 1997 నవంబరు 8లో పూర్తయింది, దీనిని EXXCEL ప్రాజెక్ట్ మేనేజ్‌మెంట్ అనే డిజైన్-బిల్డ్ సంస్థ కెంటుస్కీలోని లూయీవిల్లేలో నిర్మించింది. ఒకే సంస్థ చేపట్టిన ఈ కార్యాన్ని 30 గంటల సమయంలో 225,000 అడుగుల కాంక్రీటుతో పూర్తి చేశారు, FF 54.60 ఫ్లాట్‌నెస్ టోలెరెన్స్ మరియు FL 43.83 లెవెల్‌నెస్ టోలెరెన్స్‌తో ఇది పూర్తి చేయబడింది. దీనికి ముందు రికార్డు కలిగివున్న నిర్మాణంతో పోలిస్తే ఇది మొత్తం పరిమాణపరంగా 50% మరియు మొత్తం వైశాల్యం పరంగా 7.5% ఎక్కువగా ఉంటుంది.[45][46]
మౌలిక సదుపాయాల్లో కాంక్రీటు ఉపయోగం

భారీ కాంక్రీటు నిర్మాణాలు
ఇటైపు, హూవర్ డ్యామ్ మరియు త్రీ గోర్జెస్ డ్యామ్ మరియు భారీ బ్రేక్‌వాటర్స్ వంటి గ్రావిటీ డ్యామ్‌లు వీటి పరిధిలోకి వస్తాయి. కాంక్రీటు మొత్తాన్ని ఒక దిమ్మె రూపంలో పోసి (దీని వలన బలహీనమైన ప్రదేశాలు లేకుండా చేయవచ్చు) నిర్మించే కట్టడం సుడిగాలి రక్షణగా ఉపయోగపడుతుంది.
కాంక్రీటు అల్లికలు
ఎవరైన కాంక్రీటు గురించి ఆలోచించినప్పుడు, తరచుగా మందమైన, బూడిద రంగు కాంక్రీటు రూపం మనస్సులో స్పురిస్తుంది. ఫోమ్ లైనర్ ఉపయోగించడంతో, కాంక్రీటును పోతపోసేందుకు మరియు వివిధ అల్లికలకు మరియు అలంకారయుతమైన కాంక్రీటు అనువర్తనాలకు ఉపయోగించవచ్చు. శబ్ద/నిరోధక గోడలు, వంతెనలు, కార్యలయ భవనాలు మరియు కాంక్రీటు కళకు మంచి కాన్వాస్‌గా మరిన్ని అవసరాలకు ఉపయోగపడుతుంది.
దీనికి ఉదాహరణ, అరిజోనాలోని స్కాట్స్‌డాల్‌లోని ఫిమా ఫ్రీవే/లూప్ 101 మార్గం మరియు శబ్ద గోడలు, ఈ గోడలపై ఎడారి జంతు మరియు వృక్షజాలం మలచబడ్డాయి, ఈ 8-మైళ్ల మార్గంలో 67-అడుగుల బల్లి మరియు 40-అడుగుల కాక్టి మొక్కను చూడవచ్చు. "ది పాత్ మోస్ట్ ట్రావెల్డ్" (ఎక్కువ మంది ప్రయాణించిన మార్గం) అనే పేరు కలిగిన ఈ ప్రాజెక్టు ఎలాస్టోమెరిక్ ఫోమ్ లైనర్ ఉపయోగించి కాంక్రీటును ఏ విధంగానైనా మలచవచ్చనేందుకు ఒక ఉదాహరణగా చెప్పవచ్చు.

 AZ, స్కాట్స్‌డాల్‌లో కనిపించే మూడు కాంక్రీటు అల్లికలు, వీనిని [ఫోమ్‌లైనర్‌]తో సృష్టించారు. (స్కాట్ సిస్టమ్)
 సూర్యకాంతిలో కనిపిస్తున్న 67 అడుగుల ఒక కాంక్రీటు బల్లి, ఇది AZ, స్కాట్స్‌డాల్ శబ్ద/నిరోధక గోడపై కనిపిస్తుంది. (స్కాట్ సిస్టమ్)
 AZ, స్కాట్స్‌డాల్‌పై కనిపించే 40-అడుగల కాక్టీ (నల్లజేముడు, ఎర్రజేముడు వంటి ఎడారి మొక్క). (స్కాట్ సిస్టమ్)

ఉపబల కాంక్రీటు నిర్మాణాలు

రీన్‌ఫోర్స్‌డ్ (ఉపబల) కాంక్రీటు స్టీలు ఉపబలాన్ని కలిగివుంటుంది, అన్ని ఒత్తిడి పరిస్థితులను తట్టుకునేందుకు ఒక నిర్దిష్ట స్థానాల్లో ఏర్పాటు చేసే నిర్మాణ భాగాల్లో ఉపబలాలను చేరుస్తారు, కట్టడం అన్ని రకాల ఒత్తిళ్ల నుంచి తట్టుకునేందుకు ఈ భాగాలు ఉపయోగపడతాయి.
ప్రీస్ట్రెస్‌డ్ కాంక్రీటు నిర్మాణాలు

ప్రీస్ట్రెస్‌డ్ కాంక్రీటు అనేది ఒక రకమైన ఉపబల కాంక్రీటు, దీనిని నిర్మాణ సందర్భంగా సంపీడన ఒత్తిడుల్లో నిర్మిస్తారు, ఇది ఉపయోగంలో ఈ ఒత్తిడిని నిరోధిస్తుంది.
ఉపబలాన్ని సరిగా ఉపయోగించడానికి నిర్మాణంలో ఒత్తిడిని మెరుగ్గా పంపిణీ చేయడం ద్వారా దిమ్మెలు లేదా స్లాబ్‌ల బరువును ఇది గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది.
ఉదాహరణకు ఒక అడ్డ దూలం కుంగిపోయే అవకాశం ఉంటుంది. అయితే దూలం యొక్క అడుగుబాగంలో ఉపయోగించిన ఉపబలం ప్రీస్ట్రెస్‌డ్ (సిమెంట్ యొక్క తన్యత బలహీనతను అధిగమించేందుకు ఉపయోగించే కాంక్రీటు తయారీ పద్ధతి) అయితే ఈ ప్రతికూలతను నిరోధించవచ్చు.
ప్రీ-స్ట్రెస్‌డ్ కాంక్రీటులో, ఉక్కు లేదా పాలిమర్ తీగలు లేదా కడ్డీలు ఉపయోగించి ప్రీస్ట్రెస్సింగ్‌ను సాధిస్తారు, ఈ తీగలు లేదా కడ్డీలు మూసపోయడానికి ముందు లేదా మూసపోసిన తరువాత తన్యత శక్తికి లోబడి ఉంటాయి.
కాంక్రీటుతో నిర్మాణం
కాంక్రీటు సురక్షితమైన, అత్యంత మన్నిక గల మరియు బరువును మోయబగల నిర్మాణ పదార్థం. ఇది అత్యుత్తమ అగ్ని నిరోధకతను అందజేస్తుంది, కాలంతోపాటు బలం పుంజుకోవడంతోపాటు, సుదీర్ఘ జీవితకాలం కలిగివుంటుంది. ప్రపంచంలో అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్న నిర్మాణ పదార్థం కాంక్రీటు, ఏడాదికి ప్రపంచవ్యాప్తంగా 21 నుంచి 31 బిలియన్ టన్నుల కాంక్రీటును వినియోగిస్తున్నట్లు అంచనా వేయబడింది. భవన లేదా మౌలిక సదుపాయ ప్రాజెక్టుల దీర్ఘ-కాలిక వ్యయాలను కాంక్రీటు నిర్మాణం తగ్గిస్తుంది.
పర్యావరణ సమర్థత
కాంక్రీటుతో నిర్మాణం సహజ వనరుల క్షీణతను తగ్గిస్తుంది. 100-ఏళ్ల జీవిత కాలం కలిగివుండటం వలన పునర్నిర్మాణం అవసరం లేకుండా వనరులను ఇది సంరక్షిస్తుంది. దీని యొక్క మిశ్రమాలు సిమెంట్ మరియు తేలిగ్గా దొరికే సహజ వనరులు: నీరు, కంకర (ఇసుక మరియు గులక రాళ్లు లేదా పిండిచేసిన రాయి). కాంక్రీటు కోసం CO2ను గ్రహించే చెట్లను నరకాల్సిన అవసరం లేదు. కాంక్రీటును తయారు చేసేందుకు అవసరమైన పదార్థాలను సేకరించేందుకు అవసరమైన భూమి, కలప కోసం అడవుల పెంపకం కోసం ఉపయోగిస్తున్న భూమితో పోలిస్తే చాలా తక్కువగా ఉంటుంది.
జీవితకాలం మొత్తం కార్బోనేషన్ ప్రక్రియలో కాంక్రీటు CO2ను గ్రహిస్తుంది, దీని ద్వారా అది కార్బన్ స్థాయిని తగ్గించడంలో కూడా సాయపడుతుంది. మెరుగైన పునర్వినిమయ పద్ధతులు ఉపయోగిస్తున్న దేశాల్లో సుమారుగా 86% కాంక్రీటు 100 సంవత్సరాల తరువాత కూడా కర్బనితం (కార్బోనేషన్) అవుతున్నట్లు ఒక ఇటీవలి అధ్యయనం [47] సూచించింది. అసలు కాల్షినేషన్ (భస్మీకరణం) సందర్భంగా విడుదలైన CO2లో సుమారుగా 57% CO2ను కాంక్రీటు తన జీవితకాలంలో గ్రహిస్తుందని అంచనా వేశారు. కాంక్రీటును పునర్వినిమయ కార్యకలాపాల్లో పొడి చేసిన తరువాత సుమారుగా 50% CO2 చాలా తక్కువ వ్యవధిలో శోషించబడుతుందని గుర్తించారు. 
కాంక్రీటు నిజమైన సమర్థవంత నిర్మాణ పదార్థం. ఇది 7% నుంచి 15% వరకు సిమెంట్ పాళ్లు కలిగివుంటుంది, ఇది కేవలం శక్తి-పెంపు వస్తువు మాత్రమే. నిర్మాణ మరియు వాణిజ్య భవనాలు కోసం ఉపయోగించే అనేక నిర్మాణ పదార్థాల యొక్క CO2 ఉద్గారాలను పోలిస్తూ నిర్వహించిన ఒక అధ్యయనం [48]లో ఉపయోగించిన ప్రతి 1000 kgల నిర్మాణ పదార్థానికి కాంక్రీటు 147kg CO2, లోహాలు 3000kg CO2, కలప 127kg CO2 ఉద్గారానికి కారణమవుతున్నట్లు గుర్తించారు. సిమెంట్ తయారీ ప్రక్రియ సందర్భంగా విడుదలయ్యే CO2 పరిమాణాన్ని దాని యొక్క తయారీలో ఉపయోగించే ముడి పదార్థాలను మార్చడం ద్వారా తగ్గించవచ్చు. 
కొత్త పర్యావరణ-అనుకూల సిమెంట్ రకాన్ని పోర్ట్‌ల్యాండ్-లైమ్‌స్టోన్ సిమెంట్ (PLC) అని పిలుస్తారు, దీనికి ప్రపంచవ్యాప్తంగా ఆదరణ పెరుగుతోంది. సాధారణ పోర్ట్‌ల్యాండ్ సిమెంట్‌లో 5% సున్నపురాయి ఉంటుంది, దీనిలో అయితే సున్నపురాయి వాటా 15% ఉంటుంది, దీని వలన సిమెంట్ ఉత్పాదక దశలో CO2 ఉద్గారాన్ని 10% తగ్గించవచ్చు, అదే సమయంలో ఉత్పత్తి పనితీరుపై ఈ మార్పు ఎటువంటి ప్రభావం చూపదు. PLCతో చేసిన కాంక్రీటు కూడా సాధారణ సిమెంట్‌తో చేసిన కాంక్రీటు మాదిరిగానే పనిచేస్తుంది, అందువలన PLC ఆధారిత కాంక్రీటు సాధారణ కాంక్రీటుకు ఒక ప్రత్యామ్నాయంగా ఆదరణ పెరుగుతోంది. ఐరోపాలో, PLC-ఆధారిత కాంక్రీటు ఇప్పటికే 40% సాధారణ కాంక్రీటు స్థానాన్ని ఆక్రమించింది. కెనడాలో, PLCని 2010 నుంచి నేషనల్ బిల్డింగ్ కోడ్ (జాతీయ భవననిర్మాణ నియమావళి) లో చేరుస్తున్నారు. అమెరికా సంయుక్త రాష్ట్రాల్లో PLCకి ఆమోదం ఇప్పటికీ పరిశీలనలో ఉంది. 
శక్తి సమర్థత
కాంక్రీటు రవాణాకు శక్తి అవసరాలు తక్కువగా ఉంటాయి, ఎందుకంటే దీనిని స్థానికంగా స్థానిక వనరులను ఉపయోగించి తయారు చేస్తారు, పని జరిగే ప్రదేశానికి దాదాపుగా 100 కిలోమీటర్ల పరిధిలోనే దీనిని ఉత్పత్తి చేస్తారు.
కాంక్రీటు భవనం యొక్క జీవితకాలంపై గణనీయమైన శక్తి సమర్థతను అందజేస్తుంది [49] . చెక్కతో నిర్మించిన గోడల కంటే కాంక్రీటు గోడలు చాలా తక్కువగా గాలి చొరబడటానికి వీలు కల్పిస్తాయి. ఇంటిలో ఎక్కువ భాగం శక్తి నష్టానికి ఎయిర్ లీకేజ్ కారణమవుతుంది. కాంక్రీటు యొక్క ఉష్ణ సాంద్రత లక్షణాలు నివాస మరియు వ్యాపార భవనాల రెండింటి యొక్క సామర్థ్యాన్ని పెంచుతాయి. వెచ్చదనానికి మరియు చల్లదనానికి అవసరమైన శక్తిని నిల్వ చేయడం మరియు విడుదల చేయడం ద్వారా, కాంక్రీటు యొక్క ఉష్ణ సాంద్రత లోపల ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించి ఎడాది పాటు ప్రయోజనాలు అందిస్తుంది, దీని వలన వేడి చేయడం మరియు చల్లబరచేందుకు అయ్యే వ్యయాలను తగ్గుతాయి. భవనాన్ని చుట్టివుండటం ద్వారా వ్యాప్తి నిరోధకం శక్తి నష్టాన్ని తగ్గిస్తుంది, శక్తిని నిల్వ చేసేందుకు మరియు విడుదల చేసేందుకు ఉష్ణ సాంద్రత గోడలను ఉపయోగించుకుంటుంది. ఆధునిక కాంక్రీటు గోడ వ్యవస్థలు వ్యాప్తి నిరోధకం మరియు ఉష్ణ సాంద్రత రెండింటిని ఉపయోగించుకొని శక్తి-సమర్థత కలిగిన భవనాన్ని సృష్టిస్తాయి. ఇన్సులేటింగ్ ఫోమ్‌తో తయారుచేసిన బోలు దిమ్మెలు లేదా పలకలను ఇన్సులేటింగ్ కాంక్రీట్ ఫార్మ్‌లు (ICFలు) అంటారు, భవనం యొక్క గోడల ఆకృతిని తయారు చేసేందుకు వీటిని ఉపయోగిస్తారు, తరువాత నిర్మాణాన్ని సృష్టించేందుకు వీటిని రీన్‌ఫోర్స్‌డ్ కాంక్రీటుతో నింపుతారు.
అగ్ని ప్రమాద భద్రత మరియు జీవితపు నాణ్యత
చెక్క లేదా ఉక్కు చట్రాలను ఉపయోగించి నిర్మించిన భవనాల కంటే కాంక్రీటును ఉపయోగించి నిర్మించిన భవనాలు మంటలకు బాగా ఎక్కువ నిరోధకత కలిగివుంటాయి. కాంక్రీటు మండని కారణంగా, అది మంటలను వ్యాప్తి చెందకుండా అడ్డుకుంటుంది, భవనంలోనివారికి మరియు వారి ఆస్తులకు ఇది పూర్తి అగ్ని ప్రమాద భద్రతను అందజేస్తుంది. కట్టడం కూలిపోయే ప్రమాదాన్ని కూడా కాంక్రీటు తగ్గిస్తుంది మరియు ఇది సమర్థవంతమైన అగ్ని కవచంగా ఉపయోగపడుతుంది, అగ్ని ప్రమాదం సంభవించిన సమయంలో, నివసిస్తున్నవారికి మరియు అగ్నిమాపక సిబ్బందికి తప్పించుకునే అవకాశం కల్పిస్తుంది. అంతేకాకుండా, ఇది ఎటువంటి పొగ లేదా విష వాయువులను ఉత్పత్తి చేయదు మరియు మంటలను వ్యాప్తి చెందించగల కరిగిన పదార్థాలను కారిపోనివ్వదు. ఉష్ణాన్ని, మంటలు లేదా మంటలను ఆర్పేందుకు ఉపయోగించిన నీటి ద్వారా కాంక్రీటు గోడలకు మరియు గచ్చులకు తీవ్ర నష్టం జరిగినప్పటికీ, వీటికి మరమత్తులు చేయడం చాలా సులభం.
స్వీడన్‌లో ఓలే లండ్‌బర్గ్ చేత ఆ దేశంలోని బీమా సంఘం (Forsakrings Forbundet) నుంచి సేకరించిన గణాంకాలు ఆధారంగా బహుళ-కేంద్ర భవనాల్లో పెద్ద అగ్నిప్రమాదాల కారణంగా జరిగే నష్టం విలువపై ఒక అధ్యయనం నిర్వహించబడింది. బీమా చేసిన విలువ €150,000 కంటే ఎక్కువగా ఉన్న భవనాలకు మాత్రమే ఈ అధ్యయనం పరిమితమైంది. 1995 నుంచి 2004 మధ్యకాలంలో 125 అగ్ని ప్రమాదాలను ఇందులో గుర్తించారు, వీటిలో 10% బహుళ-కుటుంబ నివాసాల్లో సంభవించాయి, అయితే వీటిలో 56% భారీస్థాయి అగ్ని ప్రమాదాలు ఉన్నాయి.) ఫలితాలు ఈ కింది విధంగా ఉన్నాయి:
ప్రతి అగ్ని ప్రమాదానికి సగటు బీమా చెల్లింపులు కలప చట్రాలు కలిగిన భవనాలకు కాంక్రీటు భవనాల కంటే ఐదు రెట్లు ఎక్కువగా ఉన్నాయి (కాంక్రీటుతో కట్టిన నివాసానికైతే €10,000కాగా, నిర్మాణంలో కలప వినియోగించిన నివాసానికి €50,000 చెల్లించారు)
కాంక్రీటుతో నిర్మించిన భవనంలో కంటే కలపతో నిర్మించిన భవనంలో సంభవించే అగ్నిప్రమాదం తీవ్రత 11 రెట్లు ఎక్కువగా ఉండేందుకు అవకాశం ఉంది
కలపతో నిర్మించి కాలిపోయిన ఇళ్లలో 50% ఇళ్లను పూర్తిగా కూల్చివేయాల్సి వచ్చింది, అదే కాంక్రీటుతో నిర్మించిన భవనాల్లో మరమత్తుకు అవకాశం లేకుండా, పూర్తిగా కూల్చివేయాల్సిన అవసరం వచ్చిన ఇళ్లు 9% మాత్రమే ఉన్నాయి
కాంక్రీటు ఇళ్లలో సంభవించిన మొత్తం 55 అగ్ని ప్రమాదాల్లో, ప్రమాదం సంభవించిన ఇంటి నుంచి పొరుగు గృహ సముదాయాలకు మంటలు వ్యాపించిన సంఘటనలు మూడు మాత్రమే చోటుచేసుకున్నాయి.
ఈ 55 అగ్నిప్రమాదాలు జరిగిన ఇళ్లలో, 45 మిద్దెల రూపంలో ఉన్నాయి.
గచ్చులు, లోకప్పులు, పైకప్పుల వంటి భాగాల దాహకేతర నిర్మాణానికి కాస్ట్-ఇన్-ప్లేస్ మరియు హాలో-కోర్ ప్రీకాస్ట్ కాంక్రీటు ప్రత్యామ్నాయాలు అందుబాటులో ఉన్నాయి. గోడలకు, కాంక్రీటు మాసన్రీ టెక్నాలజీ మరియు ఇన్సులేటింగ్ కాంక్రీట్ ఫార్మ్‌లు (ICFలు) వంటి అదనపు ప్రత్యామ్నాయాలు కూడా ఉన్నాయి. మంటల నుంచి కాపాడే వ్యాప్తి నిరోధక నురుగు నుంచి తయారు చేసే బోలుగా ఉండే దిమ్మెలు లేదా పలకలను ICFలు ఉంటారు, భవనం యొక్క గోడల ఆకృతిని ఏర్పాటు చేసేందుకు వీటిని పేరుస్తారు, తరువాత నిర్మాణాన్ని సృష్టించేందుకు రీన్‌ఫోర్స్‌డ్ కాంక్రీటును వేస్తారు.
“ఫైర్-వాల్” పరీక్షల్లో ICF గోడలను నిరంతర గ్యాస్ మంటలతో సుమారుగా 4 గంటలపాటు 1000°C ఉష్ణోగ్రత వరకు వేడి చేశారు, అప్పటికీ ఈ గోడల కాంక్రీటు పొరలో గణనీయమైన పగుళ్లేవీ ఏర్పడలేదు, అంతేకాకుండా ప్రమాదకర ఉష్ణ బదిలీ కూడా జరగలేదు. కలపతో నిర్మించిన గోడలు అయితే సాధారణంగా ఇటువంటి పరిస్థితుల్లో ఒక గంటలో లేదా అంతకంటే తక్కువ సమయంలో కూలిపోతాయి. భారీ పారిశ్రామిక మరియు బహుళ-అంతస్తు భవనాల్లో కాంక్రీటు స్థిరమైన కంపార్ట్‌మెంటేషన్ అందిస్తుంది, దీని వలన భవనంలో ఒక భాగంలో సంభవించిన అగ్ని ప్రమాదం మిగిలిన భాగాలకు వ్యాప్తి చెందదు.
కాంక్రీటును ఉపయోగించి కట్టిన భవనాలు అగ్ని ప్రమాదాల నుంచి అత్యుత్తమ రక్షణ మరియు భద్రత కలిగివుంటాయి:
ఇది మండదు లేదా అగ్నికి ఆజ్యం పోయదు.
మంటలకు అత్యధిక నిరోధకత కలిగివుంటుంది, మంటలను వ్యాప్తి చెందకుండా అడ్డుకోవడం ద్వారా పర్యావరణ కాలుష్యాన్ని తగ్గిస్తుంది.
ఇది ఎటువంటి పొగ, విష వాయువులు వెదజల్లదు లేదా దీని వలన కరిగిన శకలాలు ఏర్పడవు.
ఇది నిర్మాణం కూలిపోయే ప్రమాదాన్ని తగ్గిస్తుంది.
అగ్నిప్రమాదం సంభవిస్తే భవనంలో నివసిస్తున్నవారు మంటల్లో చిక్కుకపోకుండా తప్పించుకునేందుకు అవకాశం ఉంటుంది, అంతేకాకుండా సమర్థవంతమైన అగ్ని కవచంగా అగ్నిమాపక సిబ్బందికి ప్రవేశం కల్పిస్తుంది
మంటలను ఆర్పేందుకు నీరు ఉపయోగించడం వలన దీనికి ఎటువంటి నష్టం జరగదు
అగ్నిప్రమాదం తరువాత భవనాన్ని మరమత్తు చేయించడం చాలా సులభం, దీని వలన ఇంటి యజమానులు మరియు వ్యాపారాలు త్వరగా కోలుకునేందుకు అవకాశం ఏర్పడుతుంది
తీవ్రమైన అగ్ని ప్రమాద పరిస్థఇతులను కూడా ఇది నిరోధిస్తుంది, అందువలన అధిక స్థాయి మంటలు ఉండే పని కేంద్రాలను నిర్మించేందుకు ఇది ఒక మెరుగైన ప్రత్యామ్నాయం
సంపూర్ణస్థాయిలో మంటల నుంచి ఇది రక్షణ కల్పిస్తున్నందు వలన, సాధారణంగా అదనపు ముందుజాగ్రత చర్యల అవసరం ఉండదు.
తీవ్రమైన గాలులు, తుఫానులు, గాలివానలు మరియు భూకంపాల నుంచి కాంక్రీటు మిగిలిన భవన నిర్మాణ పదార్థాల కంటే మెరుగైన రక్షణ కల్పిస్తుంది, కాంక్రీటు నిర్మాణాలు పార్శ్వ దృఢత్వం కలిగివుంటాయి కనుక, వీటికి అతి కనిష్ఠ క్షితిజ సమాంతర చలనం ఉంటుంది. ఇది తుప్పుపట్టడం, కుళ్లిపోవడం జరగదు లేదా బూజు పెరిగేందుకు అనుకూలతలు కలిగివుండదు, గడ్డకట్టే వాతావరణ పరిస్థితుల్లో కూడా ఏ మాత్రం మార్పు చెందదు - మంచుగడ్డలు కరిగిపోయే కాల చక్రం. ఈ ప్రయోజనాలన్నింటి ఫలితంగా, కాంక్రీటు గృహాలకు బీమా రక్షణ తరచుగా కలప ఇళ్ల కంటే 15 నుంచి 25 శాతం తక్కువగా ఉంటుంది.
కాంక్రీటు భవనాల లోపల అతి శుభ్రమైన గాలి నాణ్యత ఉంటుంది, వీటిలో దుర్వాసనలు, విషపూరిత వాయువులు మరియు బాష్పశీల కర్బన సమ్మేళనాలు విడుదల కావు, అందువలన సాధారణంగా కాంక్రీటు గృహాలు కలప లేదా ఉక్కుతో నిర్మించిన ఇళ్ల కంటే ఆరోగ్యకరంగా ఉంటాయి. ఇది సాధారణంగా జడ మరియు జలజిత పదార్థం కావున, కాంక్రీటుకు ఎటువంటి బాష్పశీల కర్బన-ఆధారిత రక్షణలు, ప్రత్యేక పూతలు మరియు లేపనాల అవసరం ఉండదు. కాంక్రీటును కర్బన, ప్రమాదకరేతర పదార్థాలతో సులభంగా శుభ్రపరచవచ్చు. దీని యొక్క ధ్వని వ్యాప్తి నిరోధక లక్షణాలు భవనాలు మరియు ఇళ్లకు ప్రశాంత మరియు సౌకర్యవంతమైన నివాస వాతావరణాన్ని సృష్టిస్తాయి. కిటికీల నుంచి బయటకు వెళ్లే శబ్దాన్ని పరిగణలోకి తీసుకుంటే, కలపతో నిర్మించిన ఇంటి కంటే కాంక్రీటుతో నిర్మించిన నివాసం మూడింట రెండొంతులు ప్రశాంతంగా ఉంటుంది[50] . 
కాంక్రీటు నిర్మాణాల యొక్క సుదీర్ఘ జీవితకాలం కారణంగా, పర్యావరణంపై వాటి యొక్క ప్రభావాలు పరిగణలోకి తీసుకోవాల్సిన స్థాయిలో ఉండవు. ఒకసారి నిర్మించిన తరువాత, వాటికి అతి తక్కువ నిర్వహణ అవసరాలు ఉంటాయి, దీని ఫలితంగా వీటి వలన అతి తక్కువ సామాజిక అంతరాయాలు కలుగుతాయి. కాంక్రీటును ఉపయోగించడం వలన నిర్మాణ వ్యర్థాలు కూడా తక్కువగా వస్తాయి, ఎందుకంటే దీనిని కావాల్సిన స్థాయిలోనే సిద్ధం చేసుకుంటారు, దీని వలన ఖాళీ ప్రదేశాల్లో పారవేయాల్సిన వ్యర్థాలు చాలా తక్కువగా ఉంటాయి. 
పునర్వినియోగం మరియు పునర్వినియోగ పరచదగిన
దాదాపుగా జడ పదార్థం కావడంతో, కాంక్రీటు పునర్వినియోగ వ్యర్థాలు మరియు పారిశ్రామిక ఉపఉత్పత్తుల కోసం ఒక మాధ్యమంగా సరిపోతుంది. కాంక్రీటు తయారీలో ఫ్లై యాష్ (బూడిద), స్లాగ్ (లోహమలినాలు) మరియు సిలికా ఫ్యూమ్ (ధూమం) లను ఉపయోగిస్తారు, ఇవి శక్తి మరియు కార్బన పాళ్లతోపాటు, ఖాళీ ప్రదేశాల్లో పారవేయాల్సిన వ్యర్థ పదార్థాల పరిమాణాన్ని తగ్గిస్తాయి. 
సిమెంట్ తయారీ ప్రక్రియలో కూడా వ్యర్థ పదార్థాలను ఉపయోగిస్తారు. టైర్లు అధిక శక్తి నిల్వలు కలిగివుంటాయి, వీటిని క్లిన్‌లో ఇంధనం రూపంలో బొగ్గుకు ప్రత్యామ్నాయంగా వినియోగిస్తారు. విద్యుత్ కేంద్రాల్లో బొగ్గును మండించడం ద్వారా వచ్చే ఫ్లై యాష్ (బూడిద), ఉక్కు పోతపని నుంచి వచ్చే బూడిదలో సిమెంట్ తయారీకి అవసరమైన సిలికా, కాల్షియం, అల్యూమినా మరియు ఐరన్ వంటి పారిశ్రామిక ఉపఉత్పత్తులు లభిస్తాయి. సిమెంట్ తయారీలో ఉత్పత్తి అయ్యే వ్యర్థ పదార్థం, ఆవం ధూళిని కూడా, తరచుగా ఆవంలోకి ముడి పదార్థంగా తిరిగి ఉపయోగిస్తారు. 
చివరి దశకు చేరుకున్న పాత కాంక్రీటును పునర్వినియోగపరిచి, రోడ్డు బెడ్‌లకు గులుక రాయిగా ఉపయోగిస్తారు.
ఇవి కూడా చూడండి






valign=top
ఆంత్రోపిక్ రాక్
బయోరాక్
నిర్మాణం
బండింగ్
బ్రూటలిస్ట్ ఆర్కిటెక్చర్, ఎంకరేజింగ్ విజిబుల్ కాంక్రీట్ సర్‌ఫేసెస్
సిమెంట్
జియోపాలిమర్స్, ఒక సింథటిక్ అల్యుమినోసిలికేట్ పదార్థాల శ్రేణి
హెంప్‌క్రీట్, హెంప్ హర్డ్స్‌తో ఒక మిశ్రమం
మడ్‌క్రీట్, మట్టి-సిమెంట్ మిశ్రమం
పేపర్‌క్రీట్, ఎ కాగితం-సిమెంట్ మిశ్రమం
పోర్ట్‌ల్యాండ్ సిమెంట్, సంప్రదాయ కాంక్రీట్ సిమెంట్
సిమెంట్ త్వరణిక
కాంక్రీట్ తేమ మీటర్
కాంక్రీటు కానో
కాంక్రీట్ క్యూరింగ్
కాంక్రీట్ లెవెలింగ్
కాంక్రీట్ మిక్సెర్
కాంక్రీట్ మాసన్రీ యూనిట్
కాంక్రీట్ రీసైక్లింగ్
కాంక్రీట్ స్టెప్ బారియర్
ఎఫ్లోరెసెన్స్
ఫైర్‌ఫ్రూఫింగ్
ఫోమ్ ఇండెక్స్
ఫోర్మ్ లైనర్
ఫార్మ్‌వర్క్
కంట్రోల్డ్ పెర్మియబిలిటీ ఫార్మ్‌వర్క్valign=top
KU మిక్స్
లిట్రాకాన్
హై ఫర్‌ఫామెన్స్ ఫైబర్ రీన్‌ఫోర్స్‌డ్ సెమెంటీటియస్ కాంపోసైట్స్
హై రియాక్టివిటీ మెటాకావోలిన్
ఇంటర్నేషనల్ గ్రూవింగ్ & గ్రైండింగ్ అసోసియేషన్
మోర్టార్
ప్లాస్టిసైజెర్
ప్రిఫాబ్రికేషన్
పైక్రీట్, మంచు మరియు సెల్యులోజ్ సంక్లిష్ట పదార్థం
సిలికా ధూమం
షాలో ఫౌండేషన్
కాంక్రీటులో రకాలు
ఆస్ఫాల్ట్ కాంక్రీట్
ఎరేటెడ్ ఆటోక్లావ్‌డ్ కాంక్రీట్
డెకరేటివ్ కాంక్రీట్
ఫైబర్ రీన్‌ఫోర్స్‌డ్ కాంక్రీట్
లునాక్రీట్
ప్రిస్ట్రెస్‌డ్ కాంక్రీట్
ప్రీకాస్ట్ కాంక్రీట్
రెడీ-మిక్స్ కాంక్రీట్
రీన్‌ఫోర్స్‌డ్ కాంక్రీట్
సాల్ట్-కాంక్రీట్
సీక్రీట్
టెర్రాజో
వైట్‌టాపింగ్
వరల్డ్ ఆఫ్ కాంక్రీట్
సూచనలు

మాథియాస్ డుప్కే: Textilbewehrter Beton als Korrosionsschutz . ఎక్సామికస్, ఫ్రాంక్‌ఫుర్ట్ యామ్ మెయిన్ 2009, ISBN 978-3-86943-336-3.
బాహ్య లింకులు

సంబంధిత కథనాలు మరియు ప్రచురణలు
 హౌ ఫ్లై యాష్ కాంట్రిబ్యూట్స్ టు కాంక్రీట్ డ్యూరబులిటీ అండ్ స్ట్రెంత్.

 ఇన్ఫర్మేషన్ రిలేటెడ్ టు హీట్ రెసిస్టెంట్ కాంక్రీట్; రెసిపీస్, ఇన్‌గ్రీడియంట్స్ మిక్సింగ్ రేషియో, వర్క్ విత్ అండ్ అప్లికేషన్స్.






ఉచిత కాంక్రీటు పుస్తకాలు:


వర్గం:కాంక్రీటు
వర్గం:నిర్మాణ పదార్థాలు
వర్గం:కట్టడం
వర్గం:కాలిబాటలు
వర్గం:శిల్ప పదార్థాలు