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Allegato III (art. 4, comma 9) Schede per le procedure di verificazione periodica A) Strumenti per pesare a funzionamento non automatico. B) Strumenti per pesare a funzionamento automatico - Riempitrici gravimetriche automatiche. C) Distributori di carburante. D) Distributori di carburante associati ad apparecchiature ausiliarie - Procedure di installazione. E) Convertitori di volume di gas. F) Contatori di energia elettrica attiva. Scheda A. - Strumenti per pesare a funzionamento non automatico (NAWI) Procedura per la verificazione periodica delle bilance a funzionamento non automatico conformi alla normativa nazionale e europea. 1. In deroga al punto 1.3 dell'allegato II i pesi utilizzati per la verifica degli strumenti di classe III e IV con divisione di verifica (e) ≥ 1 g, possono essere tarati dall'organismo che svolge la verificazione, purché disponga di sistemi di trasferimento (comparatori di massa) e di procedure idonee con particolare attenzione ai seguenti punti: l'errore massimo tollerato della massa che non deve superare 1/3 del massimo errore tollerato dello strumento sottoposto a verifica periodica per il carico di prova; l'incertezza di misura connessa alle operazioni di taratura non deve essere superiore a 1/3 dell'errore massimo tollerato per la classe di precisione degli strumenti considerata (punto 3.7.1 EN45501:2015). In sede di verifica di strumenti, in luogo dei pesi può essere utilizzato un qualsiasi altro carico non variabile a condizione che siano utilizzati almeno pesi corrispondenti al 50% della portata massima (punto 3.7.3 EN45501:2015). In luogo del 50% della portata massima, la porzione dei pesi può essere ridotta a: a) 35% della portata massima se l'errore di ripetibilità non supera 0,3 e (e = divisione di verifica); b) 20% della portata massima se l'errore di ripetibilità non supera 0,2 e (e = divisione di verifica). L'errore di ripetibilità deve essere determinato con un carico prossimo al punto in cui verrà effettuata la sostituzione (punto 3.7.3 EN45501:2015), collocato tre volte sul ricettore del carico. 2. La verificazione periodica prevede: a) un controllo visivo, al fine di verificare l'integrità delle marcature e/o etichette adesive attestanti la verificazione prima nazionale o CE, dell'esistenza sullo strumento delle iscrizioni regolamentari, dei sigilli o di altri elementi di protezione. Nel caso di sigilli elettronici con contatore di eventi si accerta la corrispondenza tra l'indicazione di detto contatore e il numero riscontrato, secondo i casi in occasione dell'ultima verificazione periodica, della verificazione prima o CE oppure dell'ultima rilegalizzazione; b) controllo della presenza del libretto metrologico, se già rilasciato; c) l'effettuazione di prove metrologiche per verificare il funzionamento e il rispetto degli errori massimi tollerati, in deroga all'art. 4, comma 7. Gli errori massimi tollerati sono quelli previsti dal decreto legislativo 19 maggio 2016, n. 83, allegato A, punti 4.1 e 4.2 e in caso di indicazione digitale l'errore dell'indicazione deve essere corretto per arrotondamento; gli stessi errori si applicano agli strumenti in servizio conformi alla normativa nazionale. 3. Prove metrologiche e loro svolgimento: a) prova di accuratezza del dispositivo di zero qualora questo non sia elettronico. È effettuata mettendo lo strumento a zero e determinando, in seguito, il carico aggiuntivo per il quale l'indicatore passa da zero ad una divisione superiore allo zero; b) prova della ripetibilità a circa 80% Max (EN45501:2015 A.4.10) con la ripetizione di n. 3 pesate per livello; c) prova di decentramento. È effettuata secondo le prescrizioni della norma armonizzata UNI CEI EN 45501; d) prove atte alla determinazione degli errori massimi tollerati fino a Max senza tara, con almeno 5 distinti valori di carico con carico ascendente e 5 con carico discendente; i carichi dovranno avere valori prossimi alle portate Max e Min e ad altri tre valori intermedi. Per gli strumenti con Max > 1t se si impiega il metodo di «sostituzione con zavorra» non si effettua la prova con carico discendente; e) prova di accuratezza del dispositivo di tara qualora questo non sia di tipo elettronico. La prova è effettuata come descritto al presente comma 3, lettera a), dopo aver azionato il dispositivo di tara; f) prove di mobilità o di sensibilità approssimativamente in corrispondenza di min., 1/2 Max e Max; la prova non è applicabile per strumenti con indicazione digitale (punto 8.3.3 EN 45501:2015). Scheda B - Strumenti per pesare a funzionamento automatico - Riempitrici gravimetriche automatiche 1. Procedure per la verificazione periodica di strumenti per pesare a funzionamento automatico - riempitrici gravimetriche automatiche (dosatrici ponderali automatiche o DOS) conformi alla normativa nazionale e europea destinati a riempire contenitori con una massa predeterminate virtualmente costante di prodotto sciolto. 1.1 Classi di accuratezza. 1.1.1 Il fabbricante deve specificare sia la classe di accuratezza di riferimento, Ref(x), sia la classe (o le classi) di accuratezza di funzionamento, X(x). 1.1.2 Per il tipo di strumento è designata una classe di accuratezza di riferimento, Ref(x), che corrisponde alla maggiore accuratezza possibile per gli strumenti di quel tipo. Una volta completata l'installazione, per i singoli strumenti sono designate una o più classi di accuratezza di funzionamento, X(x), tenendo conto dei prodotti specifici da pesare. Il fattore (x) di designazione della classe deve essere ≤ 2 ed espresso nella forma 1 x 10k, 2 x 10k o 5 x 10k, dove k è un numero intero negativo (compreso lo zero). 1.1.3 La classe di accuratezza di riferimento Ref(x) si applica alla pesatura statica. 1.1.4 Per la classe di accuratezza di funzionamento X(x), X è un regime che associa l'accuratezza al peso del carico e (x) è un moltiplicatore per i limiti di errore specificati per la classe X(1). 1.2 Massa unitaria di riferimento di un prodotto Massa uguale alla media delle masse dei dieci più grandi pezzi o particelle elementari del prodotto presenti in uno o più carichi. 1.3 Valore convenzionalmente vero della massa della dose di prova. Viene considerato tale il risultato della pesatura della dose di prova su uno strumento di controllo. 1.4 Valore predeterminato. Valore, espresso in unità di massa, fissato dall'operatore mediante un dispositivo di predeterminazione delle dosi, allo scopo di definire il valore nominale delle dosi. 1.5 Scarto di una dose dalla media, in pesatura automatica. Valore assoluto della differenza tra il valore convenzionalmente vero di una dose e la media dei valori convenzionalmente veri di tutte le dosi prese in considerazione. 1.6 Valore medio di n valori Valore medio di n valori, espresso matematicamente dalla relazione: Parte di provvedimento in formato grafico 2. Limiti di errore 2.1 Errore di pesatura statica 2.1.1 Per i carichi statici nelle condizioni di funzionamento nominali, l'errore massimo tollerato per la classe di accuratezza di riferimento Ref(x) deve essere pari a 0,312 volte lo scarto massimo tollerato di ciascun riempimento rispetto alla media, come specificato nella tabella 1, per il fattore di designazione della classe (x). 2.1.2. Per gli strumenti in cui il riempimento può essere fatto a partire da più di un carico (es. pese cumulative o a combinazione selettiva) l'errore massimo tollerato per carichi statici è l'accuratezza richiesta per il riempimento, come specificato al successivo punto 5.2 (non la somma degli scarti massimi tollerati per i singoli carichi). 2.2 Scarto rispetto alla media di riempimento Tabella 1 Valore della massa dei riempimenti - m(g) Scarto massimo tollerato di ciascun riempimento rispetto alla media relativa alla classe X(1) m ≤ 50 9% 50 < m ≤ 100 4,5 g 100 < m ≤ 200 4,5% 200 < m ≤ 300 9 g 300 < m ≤ 500 3% 500 < m ≤ 1 000 15 g 1 000 < m ≤ 10 000 1,5% 10 000 < m ≤ 15 000 150 g 15 000 ≤ m 1% Nota: Lo scarto calcolato di ciascun riempimento rispetto alla media può essere aggiustato per controbilanciare l'effetto delle dimensioni delle particelle (grani) del materiale. 2.3 Errore relativo al valore preassegnato (errore di selezione). Per gli strumenti in cui è possibile preassegnare un peso del riempimento, la differenza massima tra tale valore preassegnato e la massa media dei riempimenti non deve superare un valore pari a 0,312 volte lo scarto massimo tollerato di ciascun riempimento rispetto alla media, come è specificato nella tabella 1. 3. Verifica periodica. 3.1 Prove. Le prove devono rispettare le condizioni indicate nell'attestato di esame del tipo o di progetto e nelle iscrizioni regolamentati riportate sullo strumento. Sono effettuate con lo strumento funzionante nelle normali condizioni d'uso, in accordo con i metodi di prova usando quando possibile articoli utilizzati dal cliente finale. È buona norma accendere preventivamente lo strumento affinchè raggiunga un equilibrio termico adeguato prima di procedere con le prove. Normalmente 30 minuti sono sufficienti in condizioni di temperatura normali. 3.2 Controllo visivo. Accertare la presenza delle iscrizioni e dei documenti di cui lo strumento deve essere dotato. Informazioni apposte sullo strumento: Marca o nome del fabbricante Informazioni relative all'accuratezza dello strumento Integrità dei sigilli Come pure, se del caso Dati pertinenti alle condizioni d'impiego Capacità di misurazione in termini di pesate in unità di tempo portate massima e minima Marcatura CE e marcatura metrologica supplementare M Numero dell'attestato di esame CE del tipo o di progetto Controllo della presenza del libretto metrologico, se già rilasciato Accertarsi inoltre che il software metrologico e la versione presente sia corrispondente al pertinente Attestato. Esaminare se il luogo e le condizioni d'impiego dello strumento sono appropriati; 3.3 Prove per i requisiti metrologici Le prove da effettuare, quando possibile, col prodotto che lo strumento è destinato a dosare, devono essere eseguite secondo la programmazione descritta al successivo punto 4, nel rispetto delle modalità di prova di cui al punto 3.4 successivo ed utilizzando uno dei due metodi specificati nel punto 3.7, con lo strumento completamente montato e fissato nella posizione di utilizzazione, evitando inutili sprechi di risorse. 3.4 Modalità di prova 3.4.1 Determinazione della massa delle dosi individuali. La massa delle dosi individuali è determinata utilizzando uno dei metodi di prova con prodotto di cui ai punti 3.7.1. e 3.7.2. 3.4.2 Svolgimento delle prove con prodotto. 3.4.2.1 Le prove sono effettuate con carichi uguali o prossimi alle portate massima e minima. 3.4.2.2 Le dosatrici cumulative devono essere provate come sopra, con il numero pratico massimo di carichi per dose ed anche con il numero minimo di carichi per dose, e le dosatrici del tipo con carichi associati devono essere provate anch'esse come sopra con il numero medio (od ottimale) di carichi per dose. 3.4.2.3 Se la portata minima è minore di un terzo della portata massima, saranno effettuate prove anche vicino al centro del campo di pesatura dei carichi, preferibilmente vicino a 100 g, 300 g, 1000 g oppure 15000 g, come applicabile ma senza superare questi valori. 3.4.2.4 Tutte le prove saranno condotte con ogni parametro regolabile critico rispetto all'integrità metrologica, ad esempio durata o portata di alimentazione finale, impostato in corrispondenza alla condizione più gravosa consentita dalle istruzioni scritte del fabbricante e incluse nelle iscrizioni segnaletiche. 3.5 Ogni dispositivo di correzione (azzeramento automatico, prodotto in caduta all'atto dell'arresto dell'alimentazione, ecc..) deve essere attivato in conformità alle istruzioni scritte del fabbricante. 3.6 Numero dei carichi di prova. Il numero delle dosi individuali di prova è funzione del valore predeterminato «m», come specificato nella tabella 2 seguente. Tabella 2 Valore predeterminato Numero delle dosi di prova m ≤ 10 kg 60 10 kg < m ≤ 25 kg 30 25 kg < m ≤ 100 kg 20 100 kg < m 10 3.7 Metodi per le prove con prodotto. 3.7.1 Metodo di verifica separata. Il metodo di verifica separata richiede l'uso di un separato strumento di controllo per determinare il valore convenzionalmente vero della massa della dose di prova. Le caratteristiche metrologiche di questo strumento sono specificate al successivo punto 5.2. 3.7.2 Metodo di verifica integrale. Per determinare il valore convenzionalmente vero della massa della dose di prova viene usato lo strumento sottoposto a prova. Il metodo di verifica integrale deve essere condotto utilizzando un dispositivo indicatore con caratteristiche adeguate, oppure un dispositivo indicatore con pesi campione per accertare l'errore di arrotondamento. L'incertezza totale del metodo di prova utilizzato non deve essere maggiore di un terzo dell'errore massimo tollerato per lo strumento. Note: il metodo di verifica integrale dipende dalla determinazione delle masse dei carichi. I limiti di errore prescritti si riferiscono alla massa della dose. Se non è possibile garantire che nel funzionamento normale tutto il carico sia scaricato ad ogni ciclo di funzionamento, cioè che la somma dei carichi sia uguale alla dose, allora occorre usare il metodo di verifica separata. Quando si usa il metodo di verifica integrale per una dosatrice del tipo cumulativo, è inevitabile una suddivisione della dose di prova. Quando si calcola il valore convenzionalmente vero della dose di prova, è necessario tenere conto della maggiore incertezza dovuta alla suddivisione della dose di prova. 4. Programmazione delle prove con prodotto Regolare la dosatrice conformemente ai punti 3.4.2.4. e 3.5. Scegliere un valore predeterminato per la dose e regolare il valore di carico se quest'ultimo è differente dalla dose, in conformità al punto 3.4.2. Far funzionare lo strumento fino ad ottenere il numero di dosi specificate nel punto 3.6. Pesare tutte le dosi utilizzando uno dei metodi di cui al punto 3.7. Calcolare il valore medio di tutte le dosi della prova in atto e l'errore di predeterminazione. Calcolare lo scarto di ciascuna dose dalla media. Ripetere le operazioni per gli altri carichi come specificato al punto 3.4. 5. Apparecchiature da utilizzare. 5.1 Per l'esecuzione delle prove di cui ai punti precedenti, l'organismo dispone di uno strumento per pesare di controllo e di pesi campione aventi caratteristiche metrologiche corrispondenti alle esigenze di cui al punto 5.2 seguente. In deroga al punto 1.3 dell'allegato II lo strumento per pesare e i pesi utilizzati per la verifica possono essere tarati dall'organismo che svolge la verificazione, purché disponga di sistemi di trasferimento (comparatori di massa) e di procedure idonee con particolare attenzione alla stima delle incertezze di misura connesse alle operazioni di taratura. In particolare, l'incertezza estesa di taratura non deve essere superiore ad 1/3 dell'errore massimo tollerato ammessa sui campioni di lavoro, nella verifica del rispetto delle tolleranze ammesse per la classe di precisione degli strumenti considerata. 5.2 Lo strumento per pesare di controllo e i pesi campione utilizzati per le prove devono permettere di determinare il peso dei carichi di prova e delle dosi con un errore non superiore a: a) un terzo dell'errore tollerato sullo strumento, cioè, nel corso delle prove prodotto, un terzo dello scarto massimo tollerato e dell'errore massimo tollerato dell'errore del valore predeterminato in pesatura automatica, se lo strumento di controllo separato o il dispositivo indicatore, incorporato o associato alla dosatrice, utilizzato per il controllo è verificato immediatamente prima della prova prodotto, oppure, b) un quinto dell'errore massimo tollerato sullo strumento, cioè, nel corso delle prove prodotto, un quinto dello scarto massimo tollerato e dell'errore massimo tollerato sul valore predeterminato in pesatura automatica, in tutti gli altri casi. Scheda C - Distributori di carburante Procedura per la verificazione periodica dei sistemi di misura - distributori di carburanti (eccetto i gas liquefatti) conformi alla normativa nazionale ed europea. 1. Strumenti di controllo 1.1 In deroga al punto 1.3 dell'allegato II le misure di capacità utilizzate per la verifica dei distributori di carburante possono essere tarate dall'organismo che svolge la verificazione, purché l'organismo disponga di sistemi di trasferimento e di procedure idonee con particolare attenzione ai seguenti punti: l'errore massimo tollerato della misura di capacità non deve superare 1/3 del massimo errore tollerato dello strumento sottoposto a verifica periodica. l'incertezza di misura connessa alle operazioni di taratura non deve essere superiore a 1/3 dell'errore massimo tollerato per la classe di precisione degli strumenti considerata. 1.2 La capacità dei serbatoi utilizzati per la verifica degli errori massimi tollerati deve essere adeguata a contenere il volume erogato dal sistema di misura alla portata massima effettiva nelle condizioni di utilizzo in un tempo non inferiore a 30 secondi. 1.3 Il volume dei predetti serbatoi utilizzati è determinato alla temperatura di riferimento di 15 °C ed a partire dallo stato «da vuoto» bagnato e sgocciolato. 2. La verificazione periodica prevede: 2.1 Controllo visivo finalizzato a verificare la presenza dei bolli di verificazione prima nazionale o di quelli CEE o della marcatura CE e della marcatura metrologica supplementare M, nonché delle iscrizioni regolamentari e dell'integrità dei sigilli. 2.2 Controllo della presenza del libretto metrologico, se già rilasciato. 2.3 Controllo che in caso di sostituzione di un componente del sistema di misura vincolato con sigilli di protezione detta sostituzione sia stata annotata nel libretto metrologico; detta annotazione, effettuata a cura del soggetto che ha eseguito l'intervento, comprende anche il numero di serie, se presente. 2.4 Esecuzione di prove metrologiche finalizzate ad accertare il corretto funzionamento del sistema di misura. 2.4.1 Verifica del rispetto degli errori massimi tollerati. Tale verifica è effettuata mediante due distinte erogazioni corrispondenti alla portata massima e minima del sistema di misura accertando che in ciascuna erogazione l'errore massimo tollerato non sia superiore a quello previsto dalla pertinente normativa nazionale o europea in base al quale è stato approvato, fatta salva l'applicazione dell'art. 4, comma 10, secondo periodo. 2.4.2 Verifica del corretto funzionamento dei visualizzatori continui di quantità (totalizzatori), ove presenti. Dopo aver letto il valore iniziale indicato dal visualizzatore continuo di quantità, erogare una certa quantità di prodotto superiore alla minima quantità misurabile dallo strumento; la differenza tra il valore iniziale e quello finale letto sul predetto visualizzatore non deve differire dal valore indicato dal dispositivo di visualizzazione azzerabile del sistema di misura per più di 1 (uno) litro. 2.5 Verifica della tenuta del circuito idraulico a valle del misuratore. 2.5.1 Messa in pressione il circuito idraulico mediante l'avviamento della pompa e l'estrazione della pistola che deve essere tenuta chiusa. 2.5.2 Verifica che per un periodo di circa 30 secondi il dispositivo di visualizzazione azzerabile non segni un passaggio di prodotto superiore al doppio del massimo errore tollerato per la minima quantità misurabile. 2.6 Verifica del raggiungimento della portata massima. Dopo la messa in pressione del circuito idraulico con l'apertura e la successiva lenta chiusura della pistola, azzerare la testata, aprire completamente il circuito idraulico ed erogare per almeno 30 secondi, poi arrestare il flusso. La portata in litri/minuto non deve essere inferiore al 60% della portata massima riportata nella targa delle iscrizioni regolamentari e il relativo calcolo viene effettuato sulla base sulla base di quanto indicato dalla testata indicatrice dello strumento. 2.7 Prove su distributori di carburante conformi alla normativa nazionale o europea e associati ad apparecchiature ausiliarie self-service utilizzate in modalità «non sorvegliata» (unattended service mode) da eseguire una volta per ogni testata del distributore. 2.7.1 Disponibilità ricevuta. Controllare che in caso di indisponibilità della ricevuta sia inibita la prenotazione di una nuova erogazione oppure che sia segnalata al cliente l'indisponibilità della ricevuta stessa. 2.7.2 Erogazione con carta elettronica di pagamento. Dopo aver abilitato l'erogazione con carta elettronica, effettuare un'erogazione e quindi verificare la corrispondenza tra i dati visualizzati dal sistema di misura e lo scontrino di ricevuta. 2.7.3 Erogazione prepagata con banconote, incompleta o non iniziata. Dopo aver abilitato un'erogazione per l'importo corrispondente alla/e banconota/e accreditata/e, avviare l'erogazione quindi interromperla chiudendo e riponendo la pistola. Verificare la congruenza dei dati visualizzati dal sistema di misura con lo scontrino di resto. 2.7.4 Cambio prezzo unitario. Dopo aver avviato l'erogazione, effettuare la modifica del prezzo unitario ed accertare che il nuovo prezzo unitario impostato non abbia effetto sul corrispettivo dovuto. 2.7.5 Regolatore di durata delle erogazioni prepagate. Dopo aver impostato un'erogazione, verificare che qualora l'utente non provvede a rifornirsi entro un tempo di attesa, l'erogazione è inibita in modo automatico e viene rilasciata ricevuta. 2.7.6 Verifica delle registrazioni. Verificare che vengano registrati su supporti durevoli tutti i dati e le informazioni necessarie a individuare le singole transazioni. 2.8 L'operatore che effettua i controlli di cui all'art. 3, comma 1, lettere a) e b), compila la lista di controllo (checklist) riportata nell'allegato A alla presente scheda. 2.9 L'originale della lista di controllo è conservata a cura dell'organismo che ha effettuato la verificazione periodica, e dallo stesso trasmessa in copia o in formato elettronico alla Camera di commercio competente per territorio; una copia di detta lista è tenuta a disposizione delle Autorità di controllo da parte del titolare dello strumento. Parte di provvedimento in formato grafico Scheda D - Distributori di carburante associati ad apparecchiature ausiliarie - Procedure di controllo in fase di associazione (art. 22-bis, comma 2, del decreto legislativo 2 febbraio 2007, n. 22, come modificato dall'art. 1, comma 1, lettera hh) del decreto legislativo 19 maggio 2016, n. 84) Procedure per il controllo della corretta funzionalità da eseguirsi al momento dell'associazione di distributori di carburante con apparecchiature ausiliarie self-service. L'apparecchiatura ausiliaria self-service è un sistema che consente al cliente di fare uso di un sistema di misura per ottenere liquidi per il proprio uso personale. 1 Procedure 1.1 Le disposizioni e le procedure tecniche finalizzate ad accertare il corretto funzionamento dell'associazione di distributori di carburante nazionali ed europei con apparecchiature ausiliarie self-service sono riportate nell'allegato A alla presente scheda. 1.2 L'apparecchiatura self-service è munita di certificato di valutazione (EC) o di certificato di componenti (PC) rilasciato da un organismo notificato o di una approvazione nazionale. 2. Verifica dell'associazione. 2.1 Dopo il 30 ottobre 2016 è consentita l'installazione e l'utilizzo delle apparecchiature self-service munite di certificato di valutazione (EC) o di certificato di componenti (PC) rilasciato da un organismo notificato anche sui punti vendita di solo metano per autotrazione o in cui siano presenti solo distributori di carburanti conformi alla normativa nazionale. 2.2 L'operatore che esegue il collegamento dei distributori di carburante ad apparecchiature self-service accerta il solo rispetto delle disposizioni e delle procedure tecniche di cui al punto 1.1. 2.3 L'operatore che effettua i controlli di cui all'art. 3, comma 1, lettere a) e b) compila la lista di controllo (checklist) riportata nell'allegato B alla presente scheda. 2.4 L'originale della lista di controllo è conservata a cura dell'operatore che ha accertato il rispetto delle disposizioni e delle procedure tecniche di cui al punto 1.1, e dallo stesso trasmessa in copia o in formato elettronico alla Camera di commercio competente per territorio; una copia di detta lista è tenuta a disposizione delle Autorità di controllo da parte del titolare dello strumento. 2.5 Il fabbricante titolare dell'approvazione rilasciata a livello nazionale fornisce al titolare dello strumento insieme al distributore di carburante una dichiarazione dei protocolli di comunicazione utilizzati per il colloquio con il sistema self-service. Copia di detta dichiarazione è allegata alla lista di controllo di cui all'allegato B. 3. Iscrizioni 3.1 I distributori di carburante nazionali e europei associati ad apparecchiature ausiliarie self-service sono muniti di una targa recante la seguente iscrizione: «Distributore di carburante associato ad apparecchiatura ausiliaria n. ................ (numero di matricola)» 3.2 Le apparecchiature ausiliarie self-service associate a distributori di carburante nazionali e europei sono muniti di una o più targhe con la seguente iscrizione: «Apparecchiatura ausiliaria associata a distributore/i di carburante n. ................... (numero/i di matricola)» 3.3 Le targhe di cui ai commi 3.1 e 3.2 sono realizzate in modo tale che la rimozione comporti la loro distruzione o comunque l'impossibilità del loro ulteriore utilizzo. 3.4 Qualora vengono cambiati uno o più componenti dell'associazione, le targhe di cui ai commi 3.1 e 3.2 sono sostituite con altre recanti il/i nuovo/i numero/i di matricola dei nuovi componenti, sono ripetute le procedure di cui al punto 3 ed è compilata sia la lista di controllo sia il libretto metrologico. 3.5 Il contrassegno di verificazione periodica si applica solo sui distributori di carburante. 3.6 Nel caso in cui tutti i componenti dell'associazione sono conformi alla direttiva MID, sui singoli componenti si riportano, se previste, le sole iscrizioni previste negli attestati di esame CE del tipo o di progetto e nei certificati EC e PC. Allegato A (Punto 1.1 della scheda D) Procedura per l'accertamento del corretto funzionamento dei distributori di carburanti associati ad apparecchiature ausiliarie self service in modalità «non sorvegliata» e «sorvegliata» 1. Prove su distributori di carburante associati a sistemi self-service utilizzati in modalità «sorvegliata». 1.1 Accertare che il dispositivo per la riproduzione della quantità misurata e del prezzo (se calcolato) indichi in maniera corretta quanto visualizzato nel display del distributore di carburanti. 2. Prove su distributori di carburante associati a sistemi self-service utilizzati in modalità «non sorvegliata». 2.1 Disponibilità ricevuta. Controllare che in caso di assenza della stampante di ricevuta del terminale di predeterminazione del piazzale, o in caso di guasto rilevabile dalla stampante, ovvero sia rilevata la mancanza della carta nella stampante, si determini che sia inibita la prenotazione di una nuova erogazione oppure che sia chiaramente segnalata al cliente l'indisponibilità della ricevuta. 2.2 Erogazione con carta elettronica di pagamento. Dopo aver abilitato l'erogazione con carta elettronica, effettuare un'erogazione e quindi verificare la corrispondenza tra i dati visualizzati dal distributore di carburante e lo scontrino di ricevuta. 2.3 Erogazione prepagata con banconote incompleta o non iniziata. Dopo aver abilitato una erogazione per l'importo corrispondente alla/e banconota/e accreditata/e, avviare l'erogazione quindi interromperla chiudendo e riponendo la pistola. Verificare la congruenza dei dati visualizzati dal sistema di misura con lo scontrino di resto emesso. 2.4 Cambio prezzo unitario. Verificare che l'importo dell'erogazione in corso sia determinato dal prezzo unitario con cui l'erogazione ha avuto inizio e controllare che detto importo non sia modificabile una volta impostati i parametri della transazione. 2.5 Regolatore di durata delle erogazioni prepagate. Verificare che sia presente un tempo di attesa oltre il quale l'erogazione si conclude in modo automatico. 2.6 Minimo livello. Accertare che all'intervento del dispositivo di minimo livello l'erogazione in corso venga terminata e siano inibite le successive. 2.7 Verifica delle registrazioni. Verificare che i dati degli eventi e delle prove eseguite siano stati registrati su supporti durevoli. Parte di provvedimento in formato grafico Scheda E - Dispositivi di conversione del volume di gas Procedure per la verificazione periodica dei dispositivi di conversione del volume di gas conformi alla normativa nazionale e europea 1. Procedure per i controlli 1.1 L'incaricato dell'organismo effettua tutti i controlli e tutte le prove previste nell'allegato A della presente scheda e compila, oltre il libretto metrologico, anche la lista di controllo (checklist) riportata nell'allegato B della presente scheda. 1.2 L'originale della lista di controllo compilata ai sensi del precedente punto 1 è conservato dall'organismo insieme al software o foglio di calcolo implementato per il calcolo del coefficiente di conversione ai fini delle operazioni di verifica e controllo contenente i risultati di detto calcolo; una copia della lista di controllo è trasmessa da parte dell'organismo, in formato cartaceo o elettronico, alla Camera di commercio competente per territorio; una ulteriore copia di detta lista è tenuta a disposizione delle Autorità di controllo da parte del titolare del dispositivo di conversione. 2. Iscrizioni e sigilli 2.1 Nel caso in cui tutti i componenti dell'associazione, contatore del gas e dispositivo di conversione, sono conformi alla direttiva MID, sui singoli componenti si riportano le sole iscrizioni e i sigilli previsti negli attestati di esame CE del tipo o di progetto e nei certificati EC e TC. 2.2 Nel caso in cui il dispositivo di conversione di volume conforme alla direttiva MID sia associato ad un contatore del gas approvato secondo la normativa nazionale o CEE sui singoli componenti si riportano rispettivamente le iscrizioni e i sigilli previsti dalle rispettive approvazioni di modello. 2.3 Nel caso in cui tutti i componenti dell'associazione sono approvati secondo la normativa nazionale sui singoli componenti si riportano le iscrizioni e i sigilli previsti dalle rispettive approvazioni di modello. 3. Il dispositivo di conversione di volume del gas può essere associato a un gascromatografo o a un analizzatore di gas purché detta associazione sia prevista dall'approvazione nazionale o europea di detto dispositivo di conversione. Allegato A Procedura per la verificazione periodica e controlli casuali 1. Gli elementi identificativi degli strumenti utilizzati nei controlli e le informazioni significative contenute nei relativi certificati di taratura sono registrati nella checklist di cui allegato B della presente scheda. 2. Gli strumenti utilizzati nell'esecuzione verificazione periodica rispettano i requisiti di cui all'allegato II riguardo gli errori massimi tollerati e l'incertezza di taratura con le seguenti precisazioni: Grandezza misurata Errore massimo tollerato nel controllo (emt) Errore massimo dello strumento utilizzato Incertezza massima (U) dello strumento utilizzato Temperatura (eT) ± 0,5 °C 1/3 dell'emt 1/3 dell'emt Pressione (ep) ± 0,5% 1/3 dell'emt 1/3 dell'emt Umidità relativa (U%) - ± 5% ± 5% 3. Ai fini del corretto funzionamento del dispositivo di conversione, le condizioni termodinamiche di riferimento (o condizioni standard) rappresentano lo stato termodinamico di riferimento del gas naturale ai fini della misura fiscale. Ove necessario, tale stato termodinamico è definito da una temperatura di 288,15 K e da una pressione di 1,01325 bar. La composizione del gas naturale è misurata nei suoi parametri fondamentali e indicata formalmente dall'operatore di rete che alimenta il punto di riconsegna; copia di tale dichiarazione o altra evidenza è allegata alla check list. 4. La verificazione periodica prevede: a) controllo visivo finalizzato a verificare la presenza della verifica prima nazionale o della marcatura CE e della marcatura supplementare M, delle iscrizioni regolamentari, della presenza dei sigilli o di altri elementi di protezione anche di tipo elettronico come previsti nelle approvazioni nazionali e negli attestati di esame CE del tipo o di progetto del dispositivo di conversione del volume; b) identificazione ed annotazione delle caratteristiche metrologiche dei componenti del dispositivo di conversione (trasduttori) e del contatore associato sulla checklist; c) controllo che, in caso di riparazione che ha comportato la rimozione di un elemento di protezione o sostituzione di un componente del dispositivo di conversione vincolato con i sigilli di protezione, detta sostituzione sia annotata nel libretto metrologico (ivi inclusa la matricola o il numero di serie del nuovo componente). 5. La verificazione periodica prevede l'esecuzione di prove metrologiche finalizzate ad accertare il corretto funzionamento del dispositivo di conversione: a) verifica della corretta registrazione degli impulsi inviati da parte del dispositivo di conversione di volume del gas; detta verifica può essere eseguita anche con la simulazione di invio degli impulsi al dispositivo di conversione; b) verifica che il dispositivo ed i suoi componenti operano nei limiti delle condizioni climatiche stabilite dal fabbricante mediante le misure di umidità e temperatura dell'ambiente; c) verifica che il dispositivo di conversione ed i trasduttori sono installati ed utilizzati in modo e nelle condizioni rispettando le indicazioni del fabbricante; d) verifica che il software utilizzato dal dispositivo di conversione di volumi per il calcolo del fattore di conversione (C) è conforme a quello indicato dal fabbricante. 6. La prova di accuratezza del dispositivo di conversione include la verifica della misura della temperatura mediante l'inserimento del termometro campione o strumento equivalente nell'apposita tasca di controllo nel condotto ovvero in un bagno termostatico comune al termometro da sottoporre a verifica; inoltre, se del caso, la misurazione dei valori alla pressione di esercizio, eventualmente tramite la generazione di una pressione (prossima a quella di esercizio) mediante un banco manometrico: a) prova del trasduttore o sensore di temperatura consistente nella determinazione dell'errore assoluto nella misura della temperatura operata dal dispositivo di conversione (Tread); b) (ove applicabile) prova del trasduttore di pressione, anche tramite un banco manometrico, consistente nella determinazione dell'errore relativo nella misura della pressione operata dal dispositivo di conversione (Pread); c) prova di accuratezza consistente nella verifica del rispetto dell'errore massimo tollerato del fattore di conversione (C) nelle condizioni in cui il dispositivo è funzionante. L'errore è la differenza tra il fattore Cread (fattore di conversione) calcolato dal dispositivo di conversione del gas secondo quanto stabilito dalla norma UNI EN 12405-1 nonché sulla base di quanto indicato nel certificato CE di approvazione del tipo o del progetto, ed il valore convenzionalmente vero (Ccv ) del fattore di conversione, espresso come percentuale del valore vero. Ai fini di tale prova, per il calcolo del fattore di compressione Z, è applicato il metodo indicato dal fabbricante del dispositivo di conversione: il valore ottenuto di Z ed il metodo utilizzato sono dichiarati nella check list. 7. Nei dispositivi nei quali i sensori di temperatura e pressione sono parti integranti (c.d. tipo 1) l'eventuale superamento degli errori massimi tollerati nelle misure di pressione o temperatura può non dare luogo ad un esito negativo della verifica qualora si accerti che il valore del «Volume convertito» rispetti l'errore massimo previsto (Tabella 2 della norma UNI EN 12405-1) e il o i sensori di temperatura e pressione siano comunque in grado di attivare gli allarmi al superamento dello specifico campo di operatività del convertitore, in conformità a quanto previsto sia al paragrafo 9.1, Parte II - Requisiti specifici - Dispositivi di conversione del volume dell'Allegato IV (MI-002) della direttiva MID e dall'approvazione di modello o di progetto. 8. La prova degli allarmi consiste nella simulazione di una o più situazioni in cui una quantità misurata dal dispositivo, spinta fuori dal campo di misura del dispositivo stesso, provoca un allarme; viene verificato che a seguito di tale allarme il dispositivo abbia inibito l'incremento del calcolatore e che, con la cessazione dell'allarme, avvenga il corretto reset del dispositivo di conversione; è altresì verificata la corretta registrazione ed evidenza dell'allarme generato. Parte di provvedimento in formato grafico Scheda F - Contatori di energia elettrica attiva 1. Procedure per controlli. 1.1 L'incaricato dell'organismo effettua i controlli e tutte le prove previste dall'allegato A della presente scheda e compila, oltre il libretto metrologico, anche la lista di controllo (check list) riportata nell'allegato B della presente scheda. 1.2 L'originale della lista di controllo compilata ai sensi del precedente punto 1 è conservato dall'organismo; una copia della lista di controllo è trasmessa da parte dell'organismo in formato cartaceo o elettronico, alla Camera di commercio competente per territorio e all'Agenzia delle dogane in caso di implicazioni fiscali; una ulteriore copia di detta lista è tenuta a disposizione delle Autorità di controllo da parte del titolare del contatore elettrico. 2. Iscrizioni e sigilli. 2.1 Sul contatore sono riportate le iscrizioni e i sigilli previsti dalle normative applicabili. 2.2 Restano ferme le competenze e le eventuali ulteriori prescrizioni dell'Amministrazione finanziaria relativamente agli strumenti utilizzati in ambito fiscale. Allegato A Procedura per la verifica periodica e per i controlli casuali dei contatori di energia elettrica attiva 1. Gli elementi identificativi degli strumenti utilizzati nei controlli e le informazioni significative contenute nei relativi certificati di taratura sono registrati nella check list di cui all'allegato B della presente scheda. 2. Lo strumento campione utilizzato nell'esecuzione della verificazione periodica: a) rispetta i limiti di cui all'allegato II riguardo gli errori massimi tollerati e l'incertezza estesa di taratura; in particolare: Grandezza misurata Errore massimo tollerato nel controllo (emt) Errore massimo dello strumento utilizzato Incertezza massima (U) dello strumento utilizzato kWh Limite MID 1/3 limite MID 1/3 dell'emt b) opera alle condizioni ambientali stabilite dal fabbricante. 3. Ai fini del corretto funzionamento del contatore ha particolare rilevanza: a) il controllo della data e ora indicati dal contatore, se presenti; b) il controllo del parametro impostato per la conversione dei kWh misurati con il valore indicato nel numeratore (k interno del contatore); c) il controllo se il k interno del contatore tiene conto o meno dell'eventuale presenza di trasformatori di misura; d) il controllo della corretta integrazione del numeratore. 4. La verifica periodica prevede: a) controllo visivo finalizzato ad accertare la presenza delle iscrizioni regolamentari, della presenza dei sigilli o di altri elementi di protezione anche di tipo elettronico come previsti dalla normativa applicabile; b) identificazione ed annotazione delle caratteristiche metrologiche del contatore e degli eventuali trasformatori di misura sulla check list; c) controllo che, in caso di riparazione che ha comportato la rimozione di un elemento di protezione o sostituzione di un componente del sistema di misura vincolato con i sigilli di protezione, detta sostituzione sia annotata nel libretto metrologico (ivi inclusa la matricola o il numero di serie del nuovo componente, se presenti). 5. La verifica periodica prevede l'esecuzione di prove metrologiche finalizzate ad accertare il corretto funzionamento del contatore anche se associato a trasformatori di misura: a) verifica della corretta inserzione del contatore con lo scopo di verificarne la corretta installazione; Qualora i contatori sono in combinazione con trasformatori di misura sono verificati anche i segnali di tensione e di corrente provenienti da detti trasformatori, ai fini del riscontro di massima del rapporto di trasformazione, della corretta installazione e del corretto funzionamento degli stessi; b) verifica che il contatore opera nei limiti di temperatura previsti; c) verifica che il contatore, eventualmente in combinazione con trasformatori di misura, è correttamente dimensionato ed è installato ed utilizzato rispettando le indicazioni del fabbricante; d) verifica che il contatore integra regolarmente ed il numeratore avanza corrispondentemente all'energia integrata tenendo conto del k interno del contatore e degli eventuali trasformatori di misura. 6. La prova di accuratezza del contatore si effettua durante il suo normale utilizzo a carico reale. La prova di accuratezza a carico reale non può essere eseguita se il carico reale è inferiore alla Imin contemplata nelle norme di prodotto del contatore oggetto della prova. Qualora non sia possibile effettuare la prova a carico reale, la prova di accuratezza è eseguita con carico fittizio alle seguenti condizioni di corrente nominale: 5%; 20%; 100% a f.d.p. = 1; 5%; 20%; 100% a f.d.p.=0,5 induttivo; se il contatore è di tipo trifase è eseguita anche una prova su ogni singola fase al 100% della corrente nominale a f.d.p.=1. La prova di accuratezza consiste nella verifica, in ciascun punto di misura, del rispetto dell'errore massimo tollerato in cui il contatore è funzionante. L'errore è la differenza espressa in % fra i kWh misurati dal contatore e i kWh misurati dallo strumento campione, in un intervallo di tempo minimo di 60 sec e almeno il tempo necessario per registrare il numero di impulsi/giro minimo previsto dalla norme tecniche. I valori degli errori rilevati sono riportati nella checklist. Parte di provvedimento in formato grafico