しかし、その14年後、大阪大学医学部教授・丸山博が指導した人たちによって、被害者に後遺症が残っている可能性があぶりだされた。その報告が日本公衆衛生学会で発表され、事件は再燃した。被害者側の親たちは「救世主が現れた」と最大級の感謝を表明した。被害者の親たちは再結集し、森永ミルク中毒の子どもを守る会は活動を再開した。その闘いの中で裁判闘争と不買運動は大きな力を発揮していった。1審では森永乳業側が全員無罪とされたものの、検察側が上訴した。刑事裁判は1973年まで続き、判決は過失の予見可能性判断において危惧感説（新々過失論）を採用して、徳島工場元製造課長1人が実刑判決を受けた。ちなみに危惧感説が採用されたと見られる裁判例は本判決が唯一である。1審の判決が衝撃的だったため、被害者側は民事訴訟を断念したが、その後の差し戻し判決により、被害者側は民事裁判を有利に進める形になっていった。その後に後遺症問題が明らかとなったのだが、その際も森永乳業側は長らく因果関係と責任を否定し続けた。
当初は奇病扱いされたものの、岡山大学医学部第1病理学講座の妹尾左知丸（せのお　さちまる）が森永乳業製の粉ミルクが原因であることを突き止めた。1955年8月24日に、岡山県を通じて当時の厚生省（現厚生労働省）に報告され、事件として発覚した。1956年の厚生省の発表によると、ヒ素の摂取による中毒症状（神経障害、臓器障害など）が出た被害者の数は12,344人で、うち死亡者は130名であった。しかし、森永乳業の粉ミルクが原因と認められた患者についても『消費者の権利』が確立されていない時期でもあり、満足のいく患者の救済措置がとられなかった。当時は日本の産業育成政策や高度経済成長が最優先される時代であり、日本国政府も森永乳業側に立って収束を図った。森永ミルク中毒の子どもを守る会の運動にも弱点があり、被害者の運動は抑え込まれてしまった。こうしてヒ素ミルク事件は終わったかのように見えた。
森永乳業は、1953年頃から全国の工場で酸化の進んだ乳製品の凝固を防ぎ溶解度を高めるための安定剤として、第二燐酸ソーダ（Na₂HPO₄）を粉ミルクに添加していた。試験段階では純度の高い試薬1級の製品を使用していたものの、本格導入時には安価であるという理由から純度の低い工業用に切り替えられていた。1955年に徳島工場（徳島県名西郡石井町）が製造した缶入り粉ミルク（代用乳）「森永ドライミルク」（製造所コード「MF」の刻印がある缶）の製造過程で用いられた「第二燐酸ソーダ」に多量のヒ素が含まれていたため、これを飲んだ1万3千名もの乳児がヒ素中毒になり、130名以上の中毒による死亡者も出た。この時に使用された「第二燐酸ソーダ」と称する物質は、第二燐酸ソーダとは似て非なる物であり、元々は日本軽金属がボーキサイトからアルミナを製造する過程で輸送管に付着した副産物（廃棄物）で、低純度の燐酸ソーダ（Na₃PO₄）であり、これに多量のヒ素が混入していた。この副産物が複数の企業を経た後に、松野製薬（「製薬」の商号があるが医薬品ではなく工業用薬品のメーカーだったことが明らかになっている）に渡り脱色精製され「第二燐酸ソーダ」として販売され、森永乳業へ納入された。
森永ヒ素ミルク中毒事件（もりながヒそミルクちゅうどくじけん）とは、1955年6月頃から主に西日本を中心として起きた、ヒ素の混入した森永乳業製の粉ミルクを飲用した乳幼児に多数の死者・中毒患者を出した毒物混入事件である。森永ヒ素ミルク事件（森永砒素ミルク事件、もりながヒそミルクじけん）とも呼ばれる。日本では食品添加物の安全性や粉ミルクの是非などの問題で、2017年現在でも消費者の権利として引き合いに出される事例となっている。また、食の安全性が問われた日本で起きた事件の第1号としてもしばしば言及されている。
模型航空機の設計を始めるに当っては、一定の目的と枠組みが必要である。方向性がバラバラのアイデアでは、それぞれ矛盾してまとまらない。目的・枠組みは、所与の部分が多く、設計者が自ら決定できる部分は少ない。 競技用模型機を設計する場合は、当該競技級の仕様に当てはめることが条件になっている。商品のキットを作るような営利目的ならば、顧客の意向や市場調査の情報によって目的や大枠を決めなければならない。いづれにしても、「どのような模型航空機を作るか」と言うことは、はじめから枠をはめられているのが通例である。枠組み例として、以下の説明では競技種目の規格に合わせる場合を想定するが、競技規格に捉われない場合も概ね同様の制約を受ける。競技機の場合、当該級の規定は機体の基本的な大きさを指定または制限している場合が多い。例えば、機体の重量、翼面積、全長、全幅、動力の大きさ（エンジンの行程容積、電池や動力ゴムの量など）の一部または全部が規定されている。 また、飛行の安全を確保するために、最小限の強度を保証する構造や寸法、危険な部品や形の禁止、特別な保安部品の使用などが要求される。以上に加えて、外部的・付帯的な制限が加わる場合もある。例えば、公共交通を利用する場合の持込寸法制限や自動車のトランク寸法のような運搬上の問題、入手できる部品・材料の種類や品質、予算とコスト、工作机の寸法や手持ちの工具など製作上の限界など、いずれも設計の自由度を低下させる。