切りくずを工具の進行方向に排出させるための溝を持ったタップがポイントタップである。ガンタップと呼ぶこともある。切りくずを工具の進行方向へ排出するため、通り穴の加工しかできない。その反面、溝に切りくずがたまらないので、切りくず詰まりやねじとタップの間に切りくずがはさまり工具が折損するといったトラブルがおきにくい。工具の全体剛性も比較的大きいので、安定したねじ加工ができる。
螺旋状の溝があるタップをスパイラルタップと呼ぶ。切りくずの排出性が良く、下穴が止まり穴でも通り穴でも加工できることから一般的に広く使われている。みぎねじ用のタップには右ねじれの溝があり、工具の進行方向と逆に切りくずを排出しながらめねじ加工を行う。切削タップの中では、刃先が鋭く切れ味が良い。そのため、進みすぎという現象が起きて大きなねじ穴ができることがある。スパイラルタップは、溝のねじれの違いでおおよそ加工できる金属が変わってくる。ねじれが強いほど切れ味が良くなるが、刃先剛性が弱くなり刃欠けがおきやすい。逆にねじれが弱いと、切れ味は悪くなるが、刃先剛性が大きくなる。実際には、ねじれの強さだけでなく、タップの母材なども違っているが、おおよそ次の通りに溝のねじれ別に加工できる金属が分かれてくる。強いねじれ溝のタップは、軟鋼や炭素鋼の一般的な金属の切削に適している。中程度のねじれ溝のタップは、40HRC程度の調質鋼の加工ができる。弱いねじれ溝のタップは、耐熱合金向けの用途となる。
タップの種類は、溝の形状で分類することが多く、ハンドタップ、スパイラルタップ、ポイントタップ、盛り上げタップの4種類に分けられる。ハンドタップ、スパイラルタップ、ポイントタップは切削タップと呼ばれめねじを切削で形成するため、切りくずを排出する溝がある。しかし、盛り上げタップは、めねじを塑性変形させて形成するので切りくずを排出させる溝が工具にはない。
一般的な形状のタップは、食いつき部・溝部・ねじ部・シャンク部で構成されている。めねじを作る方法には、タップ加工のほかに旋削・フライス・放電加工がある。タップはこれらの加工に使われる工具と比較すると、安価で簡単にめねじが加工できる。加工途中に工具が折損するとワークの中に折れたタップが残ってしまい、工作物を使えなくしてしまう。
タップ（Tap）とは、金属加工において、穴の内側にねじを刻むために用いられる工具である。タップの外観はおねじやドリルに似ており、穴の奥へ回転しながら削り込むことでめねじが形成される。
水銀の除染には長い時間を要する。それにもかかわらず、この困難な課題に対して希望をもたらすような研究も存在する。その一つはナノテクノロジーを基礎としてサンゴの構造を模倣した合成酸化アルミニウム微粒子を用いるものだ。この微粒子は高い比表面積と高品質な表面構造により効果的に重金属を吸着する。実際、サンゴがその表面構造により重金属イオンを吸着する現象は長年観察されていたが、ナノテクノロジーを用いることで海洋中での水銀除染の助けとなる「合成サンゴ」を作ることが可能になった 。この材料の合成過程は次図の通りである。他にもオレンジの皮を原料に用いた水銀除染技術(特許番号: PCT/US15/55205)の可能性が検討されている。この技術では硫黄とリモネンを原料にして硫化リモネンポリサルファイド(提案材料)を生成する。工業的な副生成物を利用すれば高い持続可能性が得られる。このポリマーを用いれば1回の処理で50%の水銀を除去することが可能とされている。上述の除染技術に加え、石炭発電の利用を最小化しよりクリーンなエネルギー源を使うこと、小規模で原始的な金採掘を縮小すること、水銀の産業廃棄物を適切に処理すること、そして適切な政策を施行することは、長期間の計画の中で水銀排出を減ずるための堅実なアプローチといえる。この目標達成のためには公衆の意識が不可欠である。温度計などの水銀を含む製品を適切に廃棄すること、水銀フリーの電球や電池を使うこと、環境への水銀排出がゼロもしくは最小となるような消費者製品を購入することなどは水銀汚染から地球上の生態系を回復するにあたり著しい効果がある。
2003年度以降は第24編成を最初に4次車以降にもB修工事が開始され、仕様が変更されている。この更新は第22・24・28 - 32編成の計7編成に実施されたが、2007年（平成19年）3月に竣工した第22編成を最後に、その後の更新は行われず、以後は16000系の新造による本系列の代替へと移行した。当初、このタイプの更新を施工した車両は今後20年以上の使用を予定していたが、2015年12月に第28編成がこのグループの中で最初に廃車された。制御装置は東西線用の05系13次車に準じたIGBT-VVVFインバータ方式（PGセンサレスベクトル制御、純電気ブレーキ対応、2レベル方式・1C4M 1群/2群制御）に変更。主電動機は165kW出力化、6000形を電装解除 (CM2→CT2) してMT比は5M5Tとした。これは、従来のVVVF制御方式ではCPUの性能が不十分で制御応答性に問題があり、また素子容量 (1,700V-400A) の制約から1C2M制御方式では更新時のコストやその後のメンテナンス性に大きな問題があったためである。新しい更新方式では高性能CPUによるベクトル制御方式の採用、大容量素子 (3,300V-1,200A) による1C4M制御の採用と電動車数の減少により、コストダウンとメンテナンス性の向上を図った。また、ブレーキ方式は従来の均一ブレーキ制御ではなくT車遅れ込め制御を採用し、回生ブレーキ力を約25%向上させた。補助電源装置はDCコンバータと補助用の電動発電機 (MG) を撤去の上、240kVA出力のIGBT素子による静止形インバータ (SIV)（三菱電機製または東芝製）に更新した。