一般に、パタパタ表示で表示される基本的な要素は、「時間」と「分」であり、時間の表示には1個、分の表示には1個ないし2個(2桁表示)の円筒を用いて時刻の表示が行なわれる。また「秒」の表示は基本的に無いため秒の動きを示す縞模様の円盤やドラムの回転や点滅ランプにより、時計の動作を表示するものが多い。ただし、最近発売される製品はデザインなどを重視する関係から「秒」の表示機能が省かれる製品がある一方、「秒」のほか「年月日」「曜日」などの項目をパタパタで表示する製品もある。
パタパタ時計は1904年（明治37年）にアメリカで金・銀メッキされた土台の上のガラスの円筒容器の中に上から時間と分の円筒を並べたゼンマイ動力の卓上デジタル時計「Plato Clock」として登場した。日本国内でも販売されたが、日本で大正時代に製品化された柱時計型の回転板式デジタル時計とともに一般庶民には普及しなかった。日本において反転フラップ表示によるディスプレイが一般に知られるようになるのは1960年代であった。東京オリンピック対策で羽田空港ターミナルビルにフラップ式航空機発着案内表示装置（ソラリー社製データビジョン）などの導入が行なわれ、のちにほかの旅客施設や見本市会場などに相次いで導入された。その後、日本では1970年前後から機械式のデジタル時計が民生用に普及し、回転ドラム式デジタル時計や回転円盤式デジタル時計とともに普及し、目覚まし時計にとどまらず、当時流行したオーディオ機器のFM放送のエアチェック用のオーディオタイマーや、炊事家電用のクッキングタイマー、目覚まし時計付きの電気スタンド、ラジオやテレビなどに時計が内蔵される時代もあった。だが、1980年代以降、LEDや蛍光表示管、液晶を表示素子に用いた半導体デバイスによる電子式デジタル時計の普及とともに、板がツメから外れることにより分が変わるという機械的な仕組みから秒単位での誤差が大きいことや、時刻設定やサマータイムの際に時計の時刻を進めることはできても逆に戻すことができないという不便もあり、パタパタ時計が市場から駆逐され日本の時計メーカーも相次いで製造から撤退した。しかし、近年では表示機構のユニーク性や1970年代のデザインが再評価されて、再びインテリア雑貨として用いられることも増えている。また、パソコンや携帯電話などの時計のアプリケーションやスクリーンセーバーにも、パタパタ時計を模したものが数多くみられる。
「パタパタ時計」は、板がめくれる際の音を表した名称である。一方、「フリップ時計」は英語の "flip clock" に由来する。英語の "flip" は「ひっくり返る、反転する、めくれる」という意味である。
パタパタ時計は、数字が半分ずつ書かれた多数の薄いプラスチック板をはめた円筒の回転により、上下の板で構成された文字板で現在時刻を直読する時計のことである。ほとんどの製品は円筒は横に並べられ、板の上部はツメで固定され、板の下部は重力により落下することから開いた板に表記された文字により視認することができるが、2枚の板を組み合わせて表示する関係から文字のちょうど中心の高さで文字の欠けを生じる。
2013年6月、コンサルタント会社のマッキンゼー・アンド・カンパニーは 、ロバート・ボッシュ幹部のシーグフリード・ダイス（ロバート・ボッシュ Industrietreuhand KGの共同経営者）とハインツ・デレンバッハ（ボッシュ・ソフトウェア・イノベーションズ GmbHのCEO）そしてマッキンゼーの専門家との間での専門的討論を特集したインタビューを発表した。このインタビューは製造業におけるモノのインターネットの普及と、その結果として生じる新しい産業革命の引き金を約束する技術主導の変化を取り上げた。ボッシュでは、そして一般的にドイツでは、この現象がインダストリー4.0と呼ばれている。インダストリー4.0の基本原則とは、機械と工作物とシステムを接続することによって、事業がお互いを自律的に制御できるバリューチェーン全体に沿った自動制御ネットワークを構築することである。インダストリー4.0の一部の例には、故障を予測して自律的にメンテナンス工程を作動させる機械であったり、生産における予期せぬ変化に反応対処する自己組織化された物流がある。ダイスによれば「あらゆるものが他の全てのものと相互に繋がるまで、製造の世界はますますネットワーク化される可能性が高い」。これは公平な仮定のようでありモノのインターネットの背後にある原動力にも聞こえるが、それはまた製造と供給者ネットワークの複雑さが飛躍的に増大することも意味する。ネットワークとプロセスはこれまで1つの工場に限られていた。しかしインダストリー4.0のシナリオでは、個々の工場のこれらの境界はもはや存在しなくなってしまう。 代わりに、それら境界は複数の工場あるいは地理的な地域でさえも相互接続を行うために解放されることになる。よくある伝統的工場とインダストリー4.0の工場の間には違いがある。現在の産業環境では、最低限のコストで最高品質のサービスまたは製品を提供することが成功への鍵であり、産業工場は自分達の評判と利益とを共に増大させるため可能な限り多くのパフォーマンスを達成しようとする。この方法で、工場のさまざまな局面に関する有意義な情報を提供するための多彩なデータ資料が使用可能となる。この段階では、現在の運用状態を理解して、欠点や障害を検出するためのデータ活用が研究の重要な課題になる。例えば製造業だと、システム内の問題および欠陥かもしれない根本的原因を明らかにするための、総合設備効率 (OEE) 情報を工場管理側に提供するのに活用できる様々な市販ツールがある。対照的にインダストリー4.0の工場では、状態監視と故障診断に加えて自己認識 (self-awareness) や自己予測性 (self-predictiveness) をコンポーネントおよびシステムが行うこともでき、それが工場の状態に関するより多くの見通しを管理側に提供している。さらに、P2Pの比較および様々なコンポーネントからのヘルス情報の融合はコンポーネントとシステムレベルでの正確なヘルス予測を提供し、ぎりぎりの（不具合が出る寸前の）時間でメンテナンスに入って動作不良時間をほぼゼロとするため、可能な限り最善の時期に必要なメンテナンスを工場管理側に開始させるものとなる。2018年10月にポルトガルのリスボンで行われたEDP社の オープンイノベーション期間中に、インダストリー4.0の概念はM2Sという用語を導入したオランダの会社Sensfix B.Vによって拡張された。それは本質的に今後のサービス産業が、機械自身による管理がなされた何百万台もの機械に対応することになるのが特徴である。