Arrêté du 15 juillet 1991 relatif au guide de bonnes pratiques hygiéniques des plats préparés réfrigérés élaboré par le Syndicat national des fabricants de plats préparés (Synafap)Avertissement.Chapitre Ier : Champ d'applicationChapitre II : Les matières premièresChapitre III : Les installations et équipementsChapitre IV : Le personnelChapitre V : Dispositions hygiéniques concernant le traitementChapitre VI : Les produits finis
   Monsieur le Secrétaire Général,
   Vous nous avez adressé le 2 octobre 1990 le Guide de bonnes pratiques hygiéniques des plats préparés réfrigérés élaboré par votre syndicat, en collaboration avec la Direction Générale de la Concurrence, de la Consommation et de la Répression des fraudes et la Direction Générale de l'Alimentation.
   Ce recueil concerne une large catégorie de préparations, à base de produits animaux ou de denrées végétales ou d'un mélange de ces deux types, dont le facteur commun est d'être conditionnées, d'avoir été soumises le plus souvent à un traitement thermique tel que leur conservation requiert l'utilisation d'une température comprise entre 0 degré C et + 3 degrés C.
   Ce guide rappelle tout d'abord les dispositions réglementaires relatives à la sécurité et à l'hygiène de ces produits. Il comporte également des recommandations applicables à l'ensemble des plats préparés réfrigérés. Elles décrivent les pratiques usuelles par lesquelles les procédés de fabrication, parfois complexes et quelquefois délicats, peuvent être maîtrisés. Il mentionne enfin des lignes directrices pour l'élaboration par les entreprises de procédures de surveillance de la qualité sanitaire des denrées visées, qui peuvent servir de références dans le cadre des vérifications de conformité auxquelles sont astreints les fabricants.    Ce document a reçu un accueil favorable tant du groupe de travail "Agro-alimentaire et nutrition" du Conseil National de la Consommation, le 25 juin 1990, que du groupe de travail "Microbiologie" de la section de l'alimentation du Conseil Supérieur d'Hygiène Publique de France, le 6 juillet 1990.
   L'application, dans chaque unité de fabrication, de ces recommandations doit permettre la mise sur le marché de produits dont les caractéristiques sont irréprochables. C'est une exigence à la fois pour l'essor de ce secteur industriel, caractérisé par la mise en oeuvre de technologies nouvelles, et pour la sécurité des consommateurs.
   Ce document servira aussi de guide dans le cadre de la surveillance opérée, chacun en ce qui les concerne, par les services extérieurs de nos deux directions générales et favorisera la reconnaissance des moyens mis en place par les entreprises pour s'assurer des caractéristiques hygiéniques des produits finis.
   Nous vous prions d'agréer, Monsieur le Secrétaire Général, l'assurance de notre considération distinguée.
Annexes
   Ce guide n'a pas pour objet de remplacer les exigences fixées par la réglementation, dont les principaux textes figurent dans les brochures des Journaux officiels mentionnées en annexe, mais de fournir des recommandations complémentaires pour assurer la qualité sanitaire des plats préparés réfrigérés. Il traite des dispositions générales qui s'appliquent à l'ensemble de ces préparations.
   Il comporte des éléments à prendre en compte lors de la production et de la distribution de ces denrées et lors du contrôle exercé par les pouvoirs publics dans le cadre de la surveillance de l'hygiène des aliments.
1.1. Définition générale2.1. Cahier des charges
   2.1.1. Dispositions particulières aux matières premières alimentaires.
   Les matières premières alimentaires sont caractérisées par un certain nombre de spécifications d'ordre microbiologique, organoleptique, physico-chimique, parasitologique, etc., qui font l'objet de développements particuliers dans le cahier des charges.    2.1.1.1. Spécifications des produits.
   2.1.1.1.1. Spécifications microbiologiques.
   Elles sont particulièrement importantes et sont définies pour chaque matière individuellement, en distinguant :
   - les flores témoins d'altération et de contamination ;
   - les flores pathogènes.
   L'identification du risque par une étude approfondie et méticuleuse des micro-organismes à surveiller sur chaque matière première est indispensable et conduite lors de l'étude initiale (cf. méthode HACCP).
   Les critères microbiologiques des divers textes en vigueur ne sont pas toujours suffisants, compte tenu de la spécificité de la technologie de chaque fabricant. Par ailleurs, il n'existe pas forcément de critères pour chacune des matières premières. Le fabricant est donc conduit à définir ses propres critères pour atteindre dans le produit une qualité microbiologique satisfaisante.    2.1.1.1.2. Spécifications organoleptiques.
   Elles caractérisent également les matières premières alimentaires. Elles concernent l'aspect, l'odeur ainsi que l'absence de corps étrangers (particules métalliques ...).
   2.1.1.1.3. Spécifications physico-chimiques.
   Elles permettent d'estimer l'état de conservation des matières premières alimentaires et d'avoir une information sur la qualité (ABVT, histamine, pH ...).
   2.1.1.2. Conditions de transport.
   Elles sont essentielles au maintien de la qualité des matières premières alimentaires et font donc l'objet de spécifications particulières visant notamment à éviter la contamination croisée (cf. 5.1.1) concernant :
   - la propreté du camion ;
   - les conditions de chargement : les denrées non conditionnées (viandes, poissons) ne doivent pas être mélangées avec des emballages en bois ou en carton ; elles devraient être chargées de manière à être suffisamment aérées ;
   - et, pour les denrées périssables, les conditions de température.
   2.1.1.3. Contrôles.
   Ils sont définis dans le cahier des charges et comprennent :
   - le plan d'échantillonnage ;
   - les méthodes de prélèvement ;
   - les méthodes analytiques utilisées pour les vérifications.
   Ces vérifications se réfèrent :
   - soit aux textes réglementaires lorsqu'ils existent ;
   - soit aux normes (Afnor, ISO, DIN ...) ;
   - soit à des recommandations internationales (Codex ...) ;
   - soit à des méthodes établies d'un commun accord.
   Concernant le contrôle microbiologique, il devrait être réalisé à deux niveaux :
   - un contrôle systématique pour les matières microbiologiquement sensibles, si possible dès réception ;
   - un contrôle, dont la fréquence est définie, sur les matières moins fragiles ; ce contrôle a pour objet d'assurer un suivi général des fournitures.
   Le contrôle systématique des caractéristiques organoleptiques (couleur, odeur, goût ...) par les opérateurs de la réception (et de la production) est un élément important pour estimer la qualité hygiénique des produits. En particulier,l'odeur à l'ouverture du conditionnement ou après décongélation, l'aspect visuel, le goût, éventuellement, sont à considérer.
   Le personnel et son encadrement sont préalablement sensibilisés et formés spécifiquement sur ces aspects.
   Le contrôle des corps étrangers relève principalement d'une surveillance visuelle par le personnel. S'il s'agit de particules métalliques, l'emploi de détecteur est recommandé.

   2.1.2. Dispositions particulières aux matières premières non alimentaires : matériaux de conditionnement et emballage.
   Les matériaux destinés à entrer au contact des denrées alimentaires sont réglementés en ce qui concerne leur composition et leur inertie.
   On doit s'assurer de leur conformité auprès des fournisseurs.
   2.1.2.1. Spécifications des produits.
   Le cahier des charges des matériaux de conditionnement ou d'emballage devrait comprendre notamment des spécifications relatives à :
   - l'aptitude au contact alimentaire ;
   - la perméabilité ;
   - la propreté microbiologique ;
   - la fermeture (soudabilité, etc.) ;
   2.1.2.1.1. Aptitude au contact alimentaire.
   Le fabricant de plats préparés réfrigérés s'assure en particulier que l'aptitude au contact alimentaire des matériaux de conditionnement utilisés est préservée, selon ses contraintes technologiques et les caractéristiques de son produit.
   Le fabricant doit s'informer auprès de son fournisseur des conditions et limites d'utilisation des matériaux de conditionnement (film, barquettes ...) ou d'emballage, et en particulier des résultats des tests d'inertie chimiques ou organoleptiques dans les conditions d'utilisation.
   2.1.2.1.2. Perméabilité.
   Les matériaux de conditionnement présentent éventuellement une certaine perméabilité aux gaz, à la vapeur d'eau ... notamment après l'ensemble des traitements technologiques subis.
   Cette perméabilité, lors du stockage du produit fini, joue un rôle important sur sa conservation et donc sur la durée de vie du produit conditionné. Il convient de ce fait qu'elle fasse l'objet de spécifications précises dans le cahier des charges.
   2.1.2.1.3. Propreté microbiologique.
   La propreté microbiologique des matériaux de conditionnement utilisés est importante pour la qualité du produit fini.
   Des spécifications devraient être prévues dans le cahier des charges, en fonction des technologies utilisées lors de la fabrication du plat préparé réfrigéré.
   2.1.2.1.4. Fermeture - Soudabilité.
   La bonne étanchéité du conditionnement final (microfuites) est une caractéristique du matériau de conditionnement ; elle est en relation avec sa composition chimique (soudabilité). Il convient donc qu'elle soit définie dans le cahier des charges, des tests par mise sous vide pouvant être effectués pour vérifier cette aptitude.
   2.1.2.2. Spécifications relatives à la protection et au transport.    Le risque de contamination microbiologique et de détérioration du matériau de conditionnement lors de l'entreposage et du transport doit être pris en compte.
   Des spécifications devraient être introduites dans le cahier des charges en ce qui concerne la protection (emballage des matériaux) et leurs conditions de transport.
   2.1.2.3. Contrôles.
   Leur définition est incluse dans le cahier des charges et comprend :
   - le plan d'échantillonnage ;
   - les méthodes de prélèvement ;
   - les méthodes analytiques utilisées pour les vérifications.
   Ces vérifications peuvent se référer :
   - soit aux textes réglementaires lorsqu'ils existent ;
   - soit aux normes (Afnor, ISO, DIN, ASTM ...), en particulier pour le contrôle de la perméabilité ;
   - soit à des recommandations internationales (Codex ...) ;
   - soit à des méthodes établies d'un commun accord.
   Des contrôles périodiques sont effectués pour permettre en particulier de vérifier la qualité microbiologique des matériaux en utilisant une méthode par contact, par exemple.

   2.2. Contrôles à réception.
   Les conditions de réception doivent permettre le maintien des produits à une température assurant leur bonne conservation.
   Toutes les spécifications prévues dans le cahier des charges doivent faire l'objet de contrôles systématiques ou périodiques. Les résultats des observations doivent être enregistrés.
   Les contrôles à réception font, dans l'entreprise, l'objet d'une procédure écrite, qui inclue les méthodes décrites dans le cahier des charges ; elle définit :
   - les fiches ou documents d'enregistrement des observations effectuées, leur diffusion ;
   - la personne responsable et l'endroit où sont réalisées ces observations ;
   - les actions correctives à mettre en oeuvre en cas d'anomalie (tri ...) ;
   - la méthode d'identification du lot des matières premières permettant en particulier une bonne gestion de celles-ci et la reconstitution de l'historique du produit fini.
   Le personnel chargé de ces contrôles à réception devrait avoir reçu préalablement une formation adaptée, en particulier sur l'appréciation des qualités organoleptiques des matières premières alimentaires.
   Parmi les contrôles systématiques, il convient de vérifier en particulier :
   - la quantité livrée ;
   - l'intégralité de l'emballage ;
   - l'identification du lot apparaissant sur l'emballage ou le conditionnement.

   2.3. Entreposage des matières premières.
   2.3.1. Matières premières alimentaires.
   Les matières premières alimentaires doivent être stockées le plus rapidement possible après réception dans des locaux permettant d'assurer leur conservation. Les matières premières altérables doivent être entreposées au froid à la température requise et sans délai.
   Lors de leur entreposage dans l'établissement, les différents produits doivent être maintenus dans des conditions de nature à empêcher leur détérioration et à les protéger contre toute souillure, notamment par des contaminations croisées (cf. 5.1.1.). En particulier, les palettes et emballages en bois ou en carton sont à éviter dans les locaux de stockage des matières premières alimentaires lorsque cela est susceptible de les contaminer. Ils ne doivent pas pénétrer dans les ateliers de transformation.
   Le déballage doit être effectué dans des conditions de nature à éviter la contamination des matières premières.
   Il faut prévoir différentes zones d'entreposage :
   - les denrées nues et les denrées conditionnées ne doivent pas être stockées ensemble ;
   - des aires d'entreposage spécifiques de chaque matière doivent être définies dans le local ;
   - la température des locaux d'entreposage doit permettre le maintien des produits à la température requise ; leur température doit être vérifiée au moins une fois par jour.
   Une bonne gestion des stocks assure un renouvellement régulier de l'ensemble des matières premières et évite le séjour anormalement prolongé de certaines d'entre elles, afin de respecter les éventuelles dates limites de mise en oeuvre.
   2.3.2. Matériaux de conditionnement.
   Par matériaux de conditionnement, on entend ceux qui servent à réaliser la première enveloppe en contact direct avec la denrée alimentaire (film, barquette ...).
   Les qualités et caractéristiques des films plastiques varient avec, notamment, la température.
   Les matériaux de conditionnement font l'objet d'un entreposage particulier et sont aussi soumis à des conditions très rigoureuses en matière d'hygiène et de propreté.
   Leur déballage est aussi effectué dans des conditions de nature à éviter leur contamination.
   2.3.3. Matériaux d'emballage.
   Le stockage des matériaux d'emballage (cartons de regroupement, films d'emballage ...) fait l'objet d'un entreposage particulier.
   2.4. Eau.
   Les eaux destinées à la consommation humaine doivent répondre aux dispositions du décret du 3 janvier 1989. Elles doivent être contrôlées selon les procédures fixées par ce texte.
   Lorsque le fabricant n'utilise pas l'eau d'une distribution publique, il doit contrôler les caractéristiques physico-chimiques et microbiologiques conformément aux dispositions du décret mentionné ci-dessus.
   Pour l'eau de cuisson sous forme de vapeur injectée, le contrôle des résidus est régulièrement effectué, selon la nature du traitement physico-chimique du générateur de vapeur.
3.1. Principes généraux de conception
   3.2. L'établissement : conception et installations.
   Pour la définition des installations, il faut aussi tenir compte :
   - des types de produits fabriqués et des technologies utilisées ;    - des quantités potentielles qui seront fabriquées.
   Lorsque ces installations doivent faire l'objet d'un agrément de la part de l'autorité compétente, celle-ci devrait être associée pour avis et accord de principe dès la phase de leur conception.
   Au cours de leur réalisation il est important de vérifier régulièrement la bonne exécution des travaux et le respect du cahier des charges.
   3.2.1. Emplacement.
   L'établissement doit être situé dans une zone compatible avec son activité.
   3.2.2. Bâtiments et installations.
   Les bâtiments et installations doivent être construits de manière qu'un espace de travail suffisant permette le bon déroulement de chacune des opérations.
   Ils doivent être conçus de manière à assurer l'hygiène des opérations en permettant notamment une progression rationnelle depuis l'arrivée de la matière première jusqu'à l'obtention du produit fini ; ainsi les locaux dans lesquels s'effectuent les opérations pouvant donner lieu à une contamination doivent se trouver à des emplacements différents, séparés par des cloisons ou tout autre moyen efficace.
   La hauteur sous plafond des locaux doit être au moins égale à 2,50 mètres.
   Les locaux doivent être conçus et équipés de façon que leur température intérieure soit compatible avec la bonne conservation des produits visés dans le présent guide, quelle que puisse être notamment la température extérieure.
   Il est recommandé que les locaux où s'effectue la préparation des produits soient dotés d'une climatisation assurant une température comprise entre + 8 degrés C et + 12 degrés C ; l'organisation du travail devrait être telle que le séjour des produits soit limité au temps strictement nécessaire à cette opération.

   3.2.2.1. Installations d'entreposage.
   Afin d'éviter tout risque de contamination, les installations d'entreposage doivent permettre de respecter le principe de la "marche en avant".
   En particulier, la conception des postes de déballage et de déconditionnement devrait s'appuyer sur une étude détaillée de ce type de poste et inclure les aspects relatifs à l'évacuation des déchets.
   Les locaux d'entreposage sont étudiés du point de vue de la température (puissance frigorifique ...), de l'hygrométrie et de la ventilation pour conserver les matières premières, les produits semi-finis et les produits finis dans les conditions optimales.
   Tous les établissements doivent disposer notamment d'installations frigorifiques permettant le maintien des températures à coeur des produits, conformément à la réglementation.
   3.2.2.2. Sols et murs.
   Dans les zones de manutention des produits, les sols et les murs, jusqu'à une hauteur d'au moins 1,75 mètre, doivent être construits dans des matériaux imperméables non absorbants, lavables et non toxiques. Leur surface est lisse et sans crevasse, facile à nettoyer et désinfecter. Les raccordements des murs avec le sol doivent être aménagés en gorge arrondie.
   La pente du sol est réglée de façon à diriger les eaux résiduaires ou de lavage vers un orifice d'évacuation, muni d'un grillage et d'un siphon avec raccordement à l'égout public, chaque fois qu'il existe.    Lorsque les locaux ne sont pas desservis par le réseau d'égout public, les eaux usées sont collectées et évacuées de telle sorte qu'en aucun cas elles ne constituent un risque d'insalubrité pour les produits ou pour l'environnement.
   3.2.2.3. Plafonds.
   Les plafonds doivent être à surface lisse et lavable de façon à empêcher l'accumulation de saleté et à réduire au minimum la condensation de vapeur, l'apparition de moisissures et l'écaillage.    3.2.2.4. Ventilation et renouvellement d'air.
   Une ventilation adéquate doit être prévue pour maintenir une température la plus fraîche possible et remplacer l'air vicié. Elle doit également éviter la condensation et l'accumulation de poussière.    Le courant d'air provoqué ne devrait pas aller d'une zone contaminée vers une zone propre.
   3.2.2.5. Vestiaires et toilettes.
   Des installations sanitaires comportant des lave-mains avec eau froide et eau chaude, des douches ainsi que des cabinets d'aisances avec chasse d'eau doivent être prévus en nombre suffisant.
   Ces locaux ne doivent pas communiquer directement avec les zones de travail et de stockage. Ils doivent être maintenus en permanence en état de propreté.
   Les lave-mains installés, à commande autre que manuelle, doivent être pourvus des produits nécessaires au nettoyage et à la désinfection des mains. Ils doivent être munis d'essuie-mains à usage unique. L'utilisation de ces lave-mains, placés de telle manière que l'employé passe devant pour revenir dans la zone de traitement, est obligatoire avant chaque entrée dans l'atelier.
   Des écriteaux doivent enjoindre au personnel de se laver les mains après avoir fait usage des toilettes.
   3.2.2.6. Approvisionnement en eau.
   L'approvisionnement en eau froide et en eau chaude, correspondant aux spécifications mentionnées au paragraphe 2.4, sous pression et en quantité suffisante, doit être assuré pour toutes opérations où les produits sont en contact avec de l'eau et pour le nettoyage et le rinçage des matériels et ustensiles.
   De l'eau non potable circulant dans des canalisations particulières facilement identifiables peut être utilisée pour toute opération non liée aux aliments, par exemple : la production de vapeur non destinée à entrer en contact avec l'aliment, la réfrigération, la lutte contre les incendies.
   L'eau recyclée à l'intérieur d'un établissement doit être traitée de façon telle que son emploi ne comporte aucun risque pour la santé. Le traitement devrait être surveillé. L'eau recyclée doit circuler dans des canalisations distinctes, facilement identifiables.
   3.2.2.7. Déchets.
   Il est nécessaire de prévoir un système efficace d'évacuation systématique des déchets. Il doit être maintenu en permanence en bon état.
   Les installations prévues pour l'entreposage des déchets et des matières non comestibles doivent être conçues de façon à empêcher que les ravageurs puissent y avoir accès et à éviter la contamination des aliments, de l'eau potable, du matériel, des locaux ou des voies aménagées sur les lieux.
   A l'intérieur de l'établissement :
   Le matériel et les ustensiles servant aux matières non comestibles et aux déchets doivent être identifiables et ne pas être utilisés pour les produits comestibles.
   A l'extérieur de l'établissement :
   Les récipients destinés aux matières non comestibles et aux déchets doivent être en métal ou tout autre matériau imperméable, faciles à nettoyer et à désinfecter ou pouvant être jetés après usage.
   3.2.2.8. Divers.
   Dans les zones de manutention des aliments, tous les éléments et accessoires situés en hauteur doivent être installés de façon à éviter une contamination directe ou indirecte des aliments et des matières premières par la formation d'eau de condensation pouvant dégoutter dans les produits et ils ne doivent pas entraver les opérations de nettoyage. Leur agencement et leurs finitions doivent être de nature à empêcher l'accumulation de saleté et à réduire au minimum la formation d'eau de condensation, l'apparition de moisissures et l'écaillage. Ils sont conçus pour être faciles à nettoyer.
   Les locaux d'habitation, les zones de stockage des déchets et les lieux où les animaux sont gardés doivent être entièrement séparés des zones de manutention des aliments.
   Les bâtiments et les installations doivent être conçus de façon à empêcher la pénétration et l'installation des ravageurs ainsi que l'introduction de fumée, de poussière, etc. La présence d'animaux en liberté ou pouvant présenter un risque pour la santé doit être interdite dans les établissements.

   3.2.3. Matériel et ustensiles.
   3.2.3.1. Matériaux.
   Tout le matériel et les ustentiles utilisés dans les zones de manutention des aliments et pouvant entrer en contact avec ces derniers doivent être fabriqués conformément à la réglementation en vigueur (décret n° 73-138 du 12 février 1973, Journal officiel du 15 février 1973) dans des matériaux ne risquant pas de modifier anormalement la composition des produits alimentaires, notamment en leur conférant un caractère nocif ou en altérant les qualités organoleptiques. Ils doivent être non absorbants, résistants à la corrosion et capables de supporter des opérations répétées de nettoyage et de désinfection.
   L'utilisation du bois ou d'autres matériaux difficiles à nettoyer et à désinfecter est à éviter au contact des denrées. Il faut également éviter l'emploi de matériaux différents pouvant donner lieu à une corrosion par contact.
   3.2.3.2. Conception et installation du matériel.
   Tout le matériel et les ustensiles sont conçus et construits de façon à éviter tout danger en matière d'hygiène et à en permettre le nettoyage et la désinfection faciles et complets ; dans la mesure du possible, ils devraient pouvoir être inspectés visuellement. L'équipement fixe est installé de telle façon qu'il soit aisément accessible et qu'il puisse être nettoyé à fond.

   3.3. Entretien sanitaire des installations, du matériel et des locaux.
   Afin d'empêcher la contamination des aliments, tout le matériel et les ustensiles doivent être nettoyés, désinfectés et rincés aussi souvent que nécessaire et en particulier à l'issue de chaque journée de travail.
   Leurs éléments démontables en contact avec les denrées, couteaux et grilles notamment, doivent à la fin des opérations être séparés, nettoyés, désinfectés et rincés.
   Après l'arrêt du travail quotidien, ou à n'importe quel autre moment, si les circonstances l'exigent, les sols et les murs des zones de manutention des aliments doivent être nettoyés à fond.
   Les produits utilisés pour le nettoyage et la désinfection de ces matériaux doivent être conformes à la réglementation en vigueur (décret n° 73-138 du 12 février 1973 ; arrêté du 27 octobre 1975 modifié et loi n° 525 du 2 novembre 1943 modifiée, Journal officiel du 4 novembre 1943).
   Un rinçage à l'eau potable ou à la vapeur doit enlever toute trace des produits utilisés.
4.1. Dispositions générales
   4.2. Santé du personnel.
   4.2.1. Protection contre les contaminations.
   Sont susceptibles de contaminer les denrées alimentaires les personnes atteintes de maladies dues à des virus, bactéries et parasites reconnus comme pathogènes. Les personnes qui hébergent ces agents pathogènes sans en être malades (porteurs sains) peuvent également contaminer les denrées alimentaires.
   Les personnes atteintes d'affections (notamment celles qui présentent des plaies infectées) sont écartées de la manipulation directe des denrées alimentaires pendant la période où elles représentent un danger potentiel.
   Toutefois, leur maintien à leur poste peut être exceptionnellement admis dans la mesure où les précautions suivantes sont prises selon la nature de l'affection :
   - rhumes, angines : port d'un masque bucco-nasal protégeant efficacement contre les risques liés à ces affections ;
   - blessures aux mains non infectées : pansement hermétique et port simultané de gants permettant une protection efficace ;
   - porteurs sains d'entérobactéries pathogènes (salmonelles ...) :
 le risque se situe au sortir des toilettes. Le lavage et la désinfection bien conduits des mains et le port de gants sont indispensables.
   4.2.2. Examens médicaux.
   Toute personne appelée à manipuler des denrées alimentaires (emploi permanent ou contrat temporaire) subit régulièrement un examen médical pour vérifier son aptitude au travail de transformation des denrées alimentaires :
   - lors de l'entrée en fonctions ;
   - annuel ;
   - après toute interruption de travail pour cause de maladie.

   4.3. Hygiène corporelle et vestimentaire du personnel.
   Toute personne affectée à la manipulation des denrées alimentaires observe, pendant les heures de travail, une très grande propreté personnelle et porte en permanence des vêtements protecteurs, lavables ou jetables après usage, maintenus dans un état de propreté compatible avec la nature du travail effectué.
   Le port de bijoux (bracelets, bagues ...) ainsi que de badges accrochés aux vêtements est à proscrire.
   Tout ce qui est susceptible de contaminer les aliments (manger, fumer, mâcher ...) est interdit dans les zones de manipulation des denrées alimentaires.
   4.3.1. Lavage des mains.
   Pendant son service, toute personne travaillant dans une zone de manipulation des denrées alimentaires se lave les mains souvent et à fond avec un produit approprié pour le nettoyage des mains et de l'eau courante chaude et potable. Le personnel se lave toujours les mains avant de se mettre au travail, immédiatement après avoir fait usage des toilettes, après avoir touché des objets souillés et chaque fois que nécessaire.
   Après avoir manipulé des matières susceptibles de transmettre des maladies, le personnel se lave immédiatement les mains et les désinfecte.
   Des écriteaux rappellent au personnel l'obligation de se laver les mains.
   4.3.2. Tenue.
   L'utilisation de tenues spécifiques pour le personnel (et les visiteurs) est un élément important pour la prévention des contaminations microbiennes dans les unités de fabrication des plats préparés réfrigérés.
5.1. Transformation
   5.1.2. Matières premières.
   5.1.2.1. Règles générales.
   Les matières premières qui comportent une DLC sont obligatoirement utilisées avant cette date.
   5.1.2.2. Déconditionnement.
   Les opérations de déconditionnement des matières premières doivent faire l'objet d'un maximum de précautions pour limiter les risques de contamination par les souillures situées à l'extérieur du conditionnement.
   5.1.2.3. Décongélation totale ou partielle.
   Lorsque la décongélation (totale ou partielle) est nécessaire de manière indépendante de la cuisson (carcasses de viande ...), elle peut se faire selon l'une des quatre techniques suivantes, sous réserve d'autorisation :
   - dans un réfrigérateur, dont la température est inférieure à + 4 degrés C ;
   - dans de l'eau courante potable non recyclable maintenue à une température maximum de 15 degrés C ;
   - dans un four à micro-ondes ;
   - dans une armoire spécialement conçue pour la décongélation.
   La procédure de décongélation est définie (temps, température) et strictement contrôlée par le fabricant.
   Les paramètres temps-température devront être choisis afin d'éviter des conditions favorables au développement des micro-organismes. Après décongélation, la température du produit doit être ramenée à 3 degrés C.
   Les installations de décongélation doivent être maintenues parfaitement propres.

   5.1.3. Traitements thermiques.
   Les traitements thermiques (cuisson ou pasteurisation) ont deux effets :
   - la diminution de la population microbienne : pour la quantifier, on utilise la notion de "valeur pasteurisatrice" ;
   - la modification des qualités organoleptiques et nutritionnelles : on parle alors de "valeur cuisatrice".
   Le choix du barème du (des) traitement(s) thermique(s) dépend des valeurs pasteurisatrices et cuisatrices retenues. Ce choix doit être réalisé par du personnel spécialement formé à cet effet.
   5.1.3.1. Valeur pasteurisatrice.
   Dans la détermination de la DLC, ne sera prise en compte que la valeur pasteurisatrice effectuée dans le conditionnement final, sauf utilisation de procédés de conditionnement totalement aseptique.
   5.1.3.1.1. Définition.
   Elle permet de mesurer la destruction plus ou moins poussée des formes végétatives des espèces microbiennes. Elle est donc un élément déterminant pour la définition des paramètres du traitement. C'est une notion essentielle pour la sécurité du produit.
   Actuellement, le micro-organisme de référence retenu pour le calcul de la valeur pasteurisatrice est Streptococcus faecalis.
   5.1.3.1.2. Mesure.
   La mesure se fait par l'introduction d'une sonde dans le produit à pasteuriser à l'endroit qui s'échauffe le moins rapidement ; plusieurs sondages devront être réalisés en plusieurs endroits de l'appareillage pour localiser le point le plus froid.
   Il est recommandé d'utiliser des matériels permettant d'enregistrer régulièrement le couple temps-température et d'estimer directement la valeur pasteurisatrice.
   5.1.3.2. Valeur cuisatrice.
   Elle concerne l'action sur les caractéristiques organoleptiques et nutritionnelles du produit de tout traitement thermique, effectué ou non dans le conditionnement final.
   5.1.3.2.1. Définition.
   La valeur cuisatrice est utilisée pour quantifier les modifications organoleptiques ou nutritionnelles provoquées par la cuisson pour les critères retenus par le fabricant.
   5.1.3.2.2. Mesure.
   Elle se fait, comme pour la valeur pasteurisatrice, par mesure du couple temps-température en plusieurs parties du produit, en particulier à coeur et en surface.
   5.1.3.3. Le traitement thermique.
   5.1.3.3.1. Barème.
   Pour chacune des fabrications, il faut, lors de la conception du produit, définir un barème thermique (couple temps-température) en vue d'obtenir :
   - la valeur pasteurisatrice souhaitée (à coeur), qui doit permettre de maintenir les qualités hygiéniques du produit, dans les conditions d'utilisation de celui-ci (DLC, température de conservation ...) ;
   - les valeurs cuisatrices souhaitées (à coeur et en surface), qui tiennent compte des traitements thermiques avant ou après conditionnement.
   5.1.3.3.2. Conduite du traitement thermique.
   Le thermique est conduit par du personnel spécialement formé à cet effet. Son suivi peut être assuré :
   - par la mesure du couple temps-température du produit lui-même ;    - par la mesure des caractéristiques techniques de l'installation, de l'enceinte, de l'eau chaude ...
   5.1.3.3.3. Contrôle.
   Il convient de vérifier à chaque fabrication que le traitement thermique appliqué est conforme au barème établi et permet d'obtenir, en particulier, la valeur pasteurisatrice souhaitée.
   Le traitement thermique fait l'objet d'un enregistrement qui est archivé au moins jusqu'à la DLC du produit plus un mois.
   5.1.3.4. Le refroidissement.
   Le refroidissement est effectué rapidement (moins de deux heures), afin que la température du produit reste un minimum de temps entre 60 degrés C et 10 degrés C, plage de température favorisant la prolifération microbienne.
   Le choix des équipements de refroidissement dépend des produits fabriqués. Leurs caractéristiques (puissance frigorifique ...) sont adaptées aux quantités mises en oeuvre, en vue de permettre :
   - un refroidissement précoce, avec un temps d'attente minimum après la cuisson ;
   - une bonne homogénéité de la température lors du refroidissement du lot.
   Diverses techniques peuvent être utilisées :
   - cellules de refroidissement rapide à 0 degré C ou température négative ;
   - eau glacée, saumurée ou non (+ 1 degré C), en bain, pulvérisation ou ruissellement.
   Ces équipements sont dotés d'un système de contrôle et d'enregistrement de la température dans l'enceinte et à coeur du produit.
   L'utilisation d'appareils de cuisson-refroidissement permet de supprimer les attentes entre ces deux opérations, d'avoir un enregistrement en continu de la température à coeur du produit, et donc une meilleure maîtrise de la qualité microbiologique et du suivi de fabrication.

   5.1.4. Conditionnement et emballage.
   5.1.4.1. Conditionnement.
   C'est une opération très importante pour la qualité microbiologique du produit final.
   La qualité microbiologique des matériaux de conditionnement est contrôlée (méthode par contact par exemple). Il faut éventuellement prévoir un moyen pour les décontaminer avant l'utilisation, particulièrement s'il n'y a pas de traitement thermique après conditionnement (rampes à UV par exemple).
   Si elle n'a pas lieu avant cuisson, l'opération de conditionnement est, sauf contrainte technologique (tranchage, assemblage ...), réalisée avant refroidissement, afin de limiter le risque de contamination et le développement de la flore microbienne.
   Si elle est réalisée après refroidissement, elle est effectuée de façon à limiter les risques de contamination. A cet effet, il est recommandé de disposer de salle à empoussièrement contrôlé et/ou à flux laminaire et dont la température est inférieure à + 12 degrés C.    Il faut, par ailleurs, éviter toute remontée en température du produit, au cours de cette opération.
   Un contrôle de l'herméticité du conditionnement est effectué à ce moment.
   5.1.4.2. Emballage.
   L'emballage peut être réalisé avant ou après stockage, mais il a lieu rapidement dans une salle spéciale à + 12 degrés C maximum pour éviter la remontée en température du produit ; exceptionnellement, sous respect de contraintes très strictes, il peut être effectué dans le même local que le conditionnement.
   5.2. Procédures de maîtrise et de surveillance de la qualité hyglénique adaptées à chaque entreprise.
   5.2.1. Principes.
   Dans chaque unité de production, il est nécessaire que soient définies des procédures particulières permettant d'assurer une qualité hygiénique optimale en tenant compte de la spécificité de l'atelier et des produits fabriqués (nature du matériel, matières premières, environnement, techniques de fabrication, organisation du travail ...).
   La démarche recommandée pour mettre au point ces procédures s'inspire du système "prévention des risques, maîtrise des points critiques (système HACCP)".
   Le système comprend :
   1. L'évaluation des risques liés aux matières premières, à la fabrication, à la distribution, à la commercialisation, à la préparation et/ou à l'emploi d'une matière première ou d'un produit alimentaire donné.
   2. La détermination du (des) point(s) de contrôle critique(s) nécessaire(s) à la maîtrise des risques identifiés.
   3. L'énoncé précis des critères indiquant si le déroulement d'une opération est bien maîtrisé à un point de contrôle critique donné.    4. La mise au point et l'application de procédures pour la surveillance de chaque point de contrôle critique afin de vérifier qu'il est bien maîtrisé.
   5. La mise en oeuvre de toute mesure de correction nécessaire si les résultats de la surveillance indiquent qu'un certain point de contrôle critique n'est pas maîtrisé.
   Il est souhaitable d'utiliser des méthodes simples et rapides pour les opérations de surveillance, sous la responsabilité d'une seule personne, qualifiée.

   5.2.2. Responsable "qualité".
   Le contrôle de toutes les mesures élaborées pour assurer une qualité hygiénique optimale du produit devrait être confié à un responsable unique. Ce responsable "qualité" est attaché en permanence à l'établissement et, dans ces fonctions, ne devrait pas dépendre de la production. Il connaît parfaitement les dangers inhérents à la contamination. Tout le personnel affecté au nettoyage de l'établissement devrait être bien formé aux techniques sanitaires.
   5.2.3. Etude microbiologique et organoleptique initiale
   Lors de la conception des produits, une étude microbiologique et organoleptique, entreprise par une personne ou un organisme compétent, permet, en particulier :
   - de connaître les risques microbiologiques et organoleptiques liés aux matières premières ;
   - d'identifier ceux liés à toutes les opérations de transformation, de distribution, jusqu'à la consommation du produit fini ;
   - de déterminer les actions de maîtrise du risque ;
   - de vérifier l'efficacité de ces procédures de maîtrise, notamment par la surveillance d'un nombre limité d'échantillons, sachant qu'il est indispensable d'effectuer ces contrôles le long de la chaîne de fabrication et pas seulement sur le produit fini.
   Cette étude sert également à la détermination de la durée de vie des produits en tenant compte :
   - du traitement thermique appliqué au produit ;
   - du type de conditionnement (hermétique ou non) ;
   - de la température d'entreposage ;
   - d'une marge de sécurité suffisante.
   5.2.4. Surveillance de points particulièrement importants à maîtriser.
   5.2.4.1. Température.
   La maîtrise des couples temps/température est essentielle pour l'obtention de produits de bonne qualité hygiénique.
   Ils font l'objet de relevés et d'enregistrements tout au long du cycle de production (exemple : graphique de cuisson et refroidissement) et sont systématiquement archivés et conservés au moins un mois après la DLC.
   5.2.4.2. Herméticité.
   Ces contrôles portent notamment sur :
   - la tenue du film aux divers traitements ;
   - la qualité de la soudure (aspect, tests par mise sous cloche à vide, migration de colorant, test à l'eau ...) ;
   - l'absence de mini-perforation (par la tête de marquage, par un os ...).
   Les contrôles visuels lors du conditionnement ou de l'emballage sont importants et à compléter par des tests réguliers.
   Toutes les observations sont consignées.
   5.2.5. Traçabilité et identification.
   L'identification obligatoire des fabrications permet le repérage des lots. En cas de lots douteux ou défectueux et de procédure de rappel, la traçabilité et l'identification donnent au fabricant les moyens de savoir quels clients ont été livrés à partir de ce lot.
   La méthode d'identification des lots, au choix du fabricant (date de fabrication, quantième, codes spécifiques ...), est portée à la connaissance des services de contrôle et fait l'objet d'une procédure écrite.
   Cette identification est inscrite très clairement sur une des faces du conditionnement.
6.1. Transport - Entreposage - Distribution
   Brochures publiées par la Direction des Journaux officiels (26, rue Desaix, 75727 Paris cédex 15).
   Brochure n° 1227 : Consommation : matériaux au contact des aliments et denrées destinés à l'alimentation humaine.
   Brochure n° 1443 : Marché - Consommation : textes généraux (regroupe en particulier les textes intéressant la loyauté des transactions (loi du 1er août 1905, étiquetage des denrées alimentaires, etc.) et la sécurité des consommateurs (loi du 21 juillet 1983, additifs alimentaires, auxiliaires technologiques, hygiène des denrées végétales, etc.)).
   Brochure n° 1448 : Hygiène et santé publique : règlement sanitaire départemental type.
   Brochure n° 1488-I : Hygiène alimentaire : textes généraux (regroupe à la fois les textes de base en matière d'hygiène des denrées animales ou d'origine animale et des textes généraux plus spécifiques concernant le transport, l'entreposage, la congélation, la conservation et la décongélation, l'importation des denrées animales ou d'origine animale, les critères microbiologiques applicables à ces denrées, les plats cuisinés à l'avance et l'hygiène dans les établissements de restauration).
   Brochure n° 1488-II : Hygiène alimentaire : viandes.
   Brochure n° 1488-III : Hygiène alimentaire : produits de la mer et d'eau douce.
   Brochure n° 1488-IV : Hygiène alimentaire : oeufs et ovoproduits.    Brochure n° 1488-V : Hygiène alimentaire : volailles, lapins, gibiers.
   Brochure n° 1488-VI : Hygiène alimentaire : laits et produits laitiers.
   Brochure n° 1488-VII : Hygiène alimentaire : importation de produits et denrées alimentaires.
   Brochure n° 1621 : Marché. - Consommation : Guide de bonnes pratiques hygiéniques concernant les produits végétaux prêts à l'emploi dits de la "IVe gamme".
1.2. Produits concernés (tableau)2.1.1. Dispositions particulières aux matières premières alimentaires3.2. L'établissement : conception et installations4.2. Santé du personnel5.1.1. Prévention de la contamination croisée6.2. Etiquetage du produit fini1.3. Diagramme de classification des produits.2.1.2. Dispositions particulières aux matières premières non alimentaires3.2.1. Emplacement4.2.1. Protection contre les contaminations5.1.2. Matières premières6.3. Contrôles sur le produit fini
   1.1. Définition générale.
   Au sens du présent document, on entend par "plats préparés réfrigérés" les préparations alimentaires destinées à la consommation humaine :
   - conditionnées (unités ménagères ou non ...) ;
   - dont la consommation est différée dans le temps et/ou l'espace ;    - dont le délai (DLC) pendant lequel les caractéristiques qualitatives sont garanties est prolongé par réfrigération à température positive (0 degré C à + 3 degrés C) ;
   - qu'elles soient destinées à la consommation en l'état ou qu'il s'agisse de matières intermédiaires ;
   - cuites ou crues ;
   - dont la cuisson, le cas échéant, est réalisée sous vide ou non, dans le conditionnement de vente ou non.
   Sont exclus du champ d'application de ce guide :
   - les produits déjà définis par des codes d'usage professionnels ou par d'autres guides de bonnes pratiques hygiéniques ;
   - les rôtis ou viandes hachées non cuits à coeur, avec ou sans assaisonnement, qui sont visés par la directive CEE n° 88-657 et par l'arrêté du 28 septembre 1989 (Journal officiel du 26 octobre 1989) ;
   - les produits crus ou préparations de produits crus, non consommables en l'état (nécessité d'une cuisson).

   1.2. Produits concernés
   (conservation 0 degré C + 3 degrés C)
   Produits : Concernés (exemples).
   - D'origine végétale ou animale :
   Salades préparées, autres entrées, tartes salées (pizzas, quiches, tourtes, tartes ...), autres spécialités pâtissières salées, potages, préparations cuisinées (pâtes cuisinées, légumes cuisinés) (poisson, viande ou volaille avec sauce et garniture), aides culinaires (pâtes fraîches, quenelles fraîches) (pâtes ménagères, sauces ...), desserts (salades de fruits, puddings ...).
   Produits : Exclus (exemples).
   - D'origine végétale ou animale :
   "IVe gamme", jus crus.
   - D'origine animale :
   Viandes ou poissons crus avec ou sans assaisonnement (brochettes, etc.), produits de charcuterie et de salaisons définis par le code de la charcuterie, de la salaison et des conserves de viande, rôtis ou viandes hachées non cuits à coeur avec ou sans assaisonnement, produits laitiers.
2.2. Contrôles à réception3.2.2. Bâtiments et installations4.2.2. Examens médicaux5.1.3. Traitements thermiques6.4. Traitement des produits non conformes.2.3. Entreposage des matières premières3.2.3. Matériel et ustensiles4.3. Hygiène corporelle et vestimentaire du personnel5.1.4. Conditionnement et emballage
   6.1. Transport - Entreposage - Distribution.
   Depuis le conditionnement des produits jusqu'à leur utilisation, y compris par le consommateur final, le respect de la chaîne du froid (entre 0 degré C et + 3 degrés C) est indispensable au maintien de la salubrité et des qualités organoleptiques des plats préparés réfrigérés.
   Il importe de s'assurer du respect des conditions de température lors du transport. Pour ce faire, il existe des enregistreurs de température qui peuvent être incorporés au chargement expédié.
   Lors de la mise en vente, les produits doivent être exposés dans des meubles de vente refrigérés permettant de maintenir au coeur du produit une température de 0 degré C et + 3 degrés C.
   Le produit fini est entreposé et transporté dans des conditions de nature à le protéger contre toute détérioration ou contre les dégâts causés aux emballages.
   6.2. Etiquetage du produit fini.
   L'étiquetage des plats préparés réfrigérés doit être conforme aux dispositions des articles R. 112-6 à R. 112-31 du code de la consommation.    La date limite de consommation (à consommer jusqu'au ...) est suivie de l'indication de la température de conservation à respecter. La détermination et l'indication de la DLC est réalisée sous la responsabilité du fabricant à partir de l'étude microbiologique et organoleptique initiale effectuée lors de la conception du produit par une personne ou un organisme compétent.
   La durée de vie dépend notamment du respect de la chaîne du froid après fabrication. Il revient au fabricant de mesurer l'incidence des fluctuations prévisibles de la chaîne du froid et d'en tenir compte dans la détermination de la DLC.
   6.3. Contrôles sur le produit fini.
   Les produits finis doivent être contrôlés notamment pour vérifier la conformité aux critères microbiologiques fixés par la réglementation ou les cahiers des charges établis par le client.
   Les plans de contrôle sont définis dans l'entreprise et font l'objet de procédures écrites.
   6.4. Traitement des produits non conformes.
   En cas de non-conformité des produits, notamment :
   - accident technologique en cours de fabrication ;
   - herméticité douteuse du conditionnement, contrôlée immédiatement après sa réalisation,
   il convient de mettre en place des procédures appropriés garantissant la qualité du produit final.
   Une analyse des causes de ces non-conformités devrait permettre d'en trouver l'origine et de modifier en conséquence les procédures de maîtrise des risques et de fabrication.
   Les produits dont la DLC est atteinte doivent être mis dans un local réfrigéré ou un conteneur placé au froid uniquement affecté à cet usage et fermant à clef, dans l'attente d'être détruits.
2.3.1. Matières premières alimentaires3.3. Entretien sanitaire des installations, du matériel et des locaux.4.3.1. Lavage des mains5.2. Procédures de maîtrise et de surveillance de la qualité hygiénique adaptées à chaque entreprise2.3.2. Matériaux de conditionnement
   3.1. Principes généraux de conception.
   La prévention de la contamination croisée nécessite de prendre toute mesure destinée à éviter le contact direct ou indirect des aliments avec les sources ou vecteurs de contamination potentielle (emballages, déchets, matières en cours de transformation).
   Il faut, dès la conception et la réalisation des installations, le respect de divers principes fondamentaux :
   - la "marche en avant" : progression rationnelle du produit au cours des opérations successives de transformation ;
   - la séparation du circuit, de préparation (circuit sain) et des autres circuits (circuit souillé) ;
   - la délimitation stricte dans l'usine des zones "propres" et "non propres" ;
   - la facilité du nettoyage et de l'entretien des installations et équipements.
   Ces mesures visent à limiter les risques de contamination du produit final et doivent être accompagnées de procédures adaptées (cf. 5.1.1.).
4.3.2. Tenue.5.2.1. Principes2.3.3. Matériaux d'emballage
   4.1. Dispositions générales.
   L'état de santé et l'hygiène du personnel appelé à manipuler les denrées alimentaires doivent faire l'objet d'une surveillance attentive de la part de l'employeur.
   La surveillance de l'employeur doit porter particulièrement sur la propreté des vêtements de travail et des mains. Il doit être interdit de fumer dans les salles de préparation et de stockage.
   L'employeur doit jouer un rôle effectif dans la prévention de la contamination des aliments. A cet effet, la formation et l'information des personnels dans les domaines de l'hygiène corporelle et vestimentaire et de la manipulation des aliments sont vivement recommandées.
   Cette formation et information est réalisée à l'embauche et rappelée régulièrement. Son contenu fait l'objet d'un texte écrit, éventuellement illustré, qui rappelle les règles générales d'hygiène, portant notamment sur l'hygiène des mains, le port des vêtements de travail adaptés et tenus propres.
   Un affichage des règles d'hygiène de base est à prévoir.
5.2.2. Responsable "qualité"2.4. Eau.5.2.3. Etude microbiologique et organoleptique initiale
   2.1. Cahier des charges.
   Les matières premières doivent être saines et conformes aux usages loyaux et constants du commerce.
   La sélection et le contrôle des matières premières sont des facteurs essentiels pour assurer un niveau minimum de contamination micro-biologique.
   Les matières premières devraient être définies dans un cahier des charges, document décrivant aussi complètement que possible :
   - les spécifications (du produit, de son étiquetage, de son emballage, de ses conditions de transport) ;
   - les méthodes de contrôle à réception (critères, normes), et précisant la répartition des responsabilités entre l'acheteur et le fournisseur (litiges notamment).
   Les spécifications sont déterminées en tenant compte du processus technologique et des conditions normales d'utilisation du produit fini.
5.2.4. Points de surveillance particuliers5.2.5. Traçabilité et identification.
   5.1. Transformation.
   La production des plats préparés réfrigérés correspond à l'enchaînement de plusieurs opérations unitaires visant à la transformation et à l'assemblage de matières premières en un produit fini.
   5.1.1. Prévention de la contamination croisée.
   5.1.1.1. Mesures préventives.
   Au cours du transport, de l'entreposage et de la préparation, des mesures efficaces sont prises pour empêcher la contamination des denrées alimentaires par contact direct ou indirect avec les matières premières, les produits en cours de transformation et les déchets.    A l'intérieur de l'établissement, la circulation du personnel est organisée, notamment dans tous les locaux de stockage, de préparation et de conditionnement.
   Les personnes qui manipulent des matières premières ou des produits semi-finis susceptibles de contaminer les produits finis ne doivent pas toucher ces derniers tant qu'elles n'ont pas revêtu des vêtements de protection propres.
   S'il existe une possibilité de contamination, le personnel se lave les mains minutieusement entre les opérations de manutention aux différents stades de traitement.
   Tout le matériel ayant été en contact avec des matières premières ou des matières contaminées est nettoyé, désinfecté à fond et rincé avant d'entrer en contact avec des produits finis.
   5.1.1.2. Organisation.
   Toutes les étapes de la production, y compris le conditionnement, sont exécutées sans retard et dans des conditions de nature à empêcher toute possibilité de contamination, de détérioration et de développement microbien.
   Dans toutes les étapes de transformation, les températures critiques de multiplication de micro-organismes (+ 10 degrés C, + 60 degrés C) sont évitées et en tout cas franchies rapidement.
   Les produits en attente sont placés dans une zone réfrigérée spécifique.
   Les matières premières d'origine différente (viande, légumes, poissons, etc.) sont préparées sur des emplacements différents. Si ce n'est pas possible, ces opérations sont réalisées à des moments différents, en ayant effectué un nettoyage et une désinfection entre celles-ci.