Revista de navegación y comercio (1893-06-15 00:00:00), página 27

Spiegel, se tomaron muestras para la determinación de la dureza del metal. Estas muestras forjadas y templadas, determinaron las cantidades de ferro-manganeso que era necesario añadir al baño para obtener la dureza final que se deseaba. Después de agregado el ferro-manganeso, se tomaron otras muestras para asegurarse de la calidad del metal y modificarlo según las circunstancias.

La carga de uno de los hornos, fue la siguiente:

    Kilogramos.

    Fundición
    37.000

    Hierro
    12.500

    Spiegel-cisen
    400

    Ferro-manganeso
    200

Asegurados por las muestras, los operadores de la buena calidad del metal, en todos los hornos se procedió á la colada.

Se verificó esta en lingotes de fundición estrechados hacia la parte superior con una inclinación de 0'04 los de sección octagonal y de 0'047 los de sección cuadrada, únicas formas que se emplearon. El primer caldero de cada colada se vertió siempre por sifón y todos los demás directamente, empezando á verte cada uno, antes de que se concluyera el anterior.

La colada se hizo á razón de 1.900 kilogramos próximamente por minuto y caldera. Cada caldera, en el momento de la colada, coló también un pequeño lingote.

Estos Lingotes, cuyas lenguotas son también de fundición se forjaron en pequeños martillos de vapor para hacer con ellos después las diversas pruebas mecánicas y análisis químicos.

Una vez hecho esta, se procedió á la fabricación de los cañones, para la cual se procedió del siguiente modo: Los tubos, manguitos y sunchos para dichas piezas se recibieron de la fábrica «La Creusot.» ya ajustadas á las dimensiones convenientes en longitud y diámetros interiores, haciéndose en la fábrica nacional de Trubia el resto de la fabricación de igual manera para ambos calibres.

Los manguitos y sunchos se colocaron en caliente y con el serraje correspondiente á una diferencia de diámetro de un milímetro por metro. Para calentarlos hasta obtener la dilatación debida, se hizo uso de un horno de irradiación. El orden de fabricación fué el siguiente:

1.º Colocación del manguito B. Calentado en un horno de irradiación, se suspendió por medio de una grúa hasta centrarlo en el tubo. Torneado de antemano y hecho los resaltes m, n, p y q, puesto verticalmente con la culata hacia arriba y metido en una fosa próxima al horno, se hizo descender lentamente el manguito hasta centrarlo en el tubo, dejándolo después descender con más lentitud hasta situarlo en su lugar correspondiente, es decir, enrasando la base con el resalte p del tubo. Después se procedió al enfriamiento, valiéndose de una corriente de agua, y se hizo por medio de una regadera. Hecho esto, se sacó de la fosa el tubo y manguito ya colocado.

2.º Enseguida se colocó este conjunto, horizontalmente sobre unos calzos, y se procedió á la coloración del suncho F y enseguida la del G, haciéndolo de igual manera que con el manguito B, con la única diferencia de introducirlos por la boca en vez de hacerlo por la culata.

Tanto en la colocación de éstos como en la del manguito, y demás sunchos, después de calentados y antes que se adhiriera suciedad ninguna, se engrasaban con aceite para facilitar la operación de conducirlos á lo largo del tubo.

Las uniones de los sunchos entre sí, y de éstos con el manguito, se enfrizaron por medio de una corriente de agua que se hizo llegar hasta ellos con una manga.

3.º Hecho esto, se llevó el conjunto así formado al torno, en donde se tornearon exteriormente los sunchos, haciendoles los resaltes para el suncho de culata y demás que llevan.

4.º A continuación de esto, y del mismo modo que se ha dicho para los sunchos F y G, se colocaron el C; que se introdujo por la culata, así como también los D, D', D'' iguales, y por la caña los J, H, Y.

5.º Enmanguitados y ensunchados los cañones se les barreron y rayó, se les hicieron las recámara y alojamiento del tornillo de cierre y del obturador, y se tornearon exteriormente, haciéndoles también á torno las fajas que se ven en la figura del número anterior.

6.º Procediéndose por último al ajustado á mano de todas las piezas del cierre y su soporte, punto de mira, alojamiento del soporte del alza, etc., y trabajándolas exteriormente con la línea has'a darles brillo.

Los reconocimientos durante el curso de fabricación, son los siguientes:
El de las rayas y campos antes y después del fuego.
Los de la recámara, alojamiento del obturador y tornillo del cierre.
El de todas las partes exteriores del cañón.

Todos estos reconocimientos y medidas se hacen por medio de agujas indicadoras, reglas y compases que aprecian centésimos de milímetros.

Una vez terminado lo referente á cañones, veamos qué proyectiles emplean y cómo se fabricaron éstos:

Los proyectiles asignados á estas piezas son tres: la bala granada, la granada ordinaria y la de segmentos.

En todos ellos está hecho el forzamiento, y la conducción en las partes rayadas del ánima; por medio de una faja de cobre colocada á 0,045 del culote, y cuyo diámetro excede al del proyectil en 6mm.4; este anillo está subdividido en otros tres de 0,011, 0,012 y 0,011 de ancho, respectivamente por medio de dos canales de 0,005 y por un resalte de igual materia que los proyectiles, y que se hace al fabricar éstos, con un exceso de diámetro sobre ellos de 2mm.6.

El proyectil perforante es de acero cromado y forjado, y las granadas ordinarias y de segmentos de fundición.

La relación entre la longitud de los proyectiles y el calibre de la pieza es de 3'25, 3'75 y 3'50 respectivamente para la bala granada, granada ordinaria, y granada de segmentos.

Las dimensiones principales de estos proyectiles, son:

    Longitud
    Diametro
    Peso

    Proyectil perforante de 28 c/m.
    Om.910
    Om.2796
    320 kgs.

    Idem, id. 32 c/m.
    Om.910
    Om.3196
    480 kgs.

    Granada ordinaria de 28 c/m.
    Om.050
    Om.2796
    280 kgs.

    Idem, id., id. 32 c/m.
    Om.300
    Om.3196
    420 kgs