Industria é invenciones (1914-08-08 00:00:00), página 3

oficiales de su sistema, y que el procedimiento que empleaba para provocar explosiones debajo del agua era el siguiente: practicaba un pequeño orificio en la cubierta exterior de la bomba y en el interior colocaba algodón en rama en contacto con sodio; al cabo de diez o veinte minutos de haber sumergido la bomba, el agua, a través del algodón, llegaba hasta el sodio, el cual se inflamaba y provocaba la explosión de la carga. Dice también en corroboración a esta teoría, que se encontró bastante cantidad de sodio en sus talleres, que nunca usaba bombas que no fueran preparadas por él mismo, y que tampoco obtuvo ningún éxito cuando las bombas no estaban sumergidas en agua. En los experimentos a larga distancia nunca quería asistir a la colocación de las bombas en el agua, sino que procedía a preparar su aparato. Los que le acusan, dicen que es porque no tenía tiempo de hacer las dos cosas, y que no quería correr el riesgo de hallarse muy lejos de su «estación generadora» en el momento de la inmersión de las bombas para evitar que ocurriera una explosión prematura y echara a rodar todo su sistema.

La porcelana refractaria

El público en general no establece siempre una distinción exacta entre los productos cerámicos que resisten el calor intenso de los hogares industriales sin refrigeración, y los que soportan cambios bruscos de temperatura sin fundirse ni romperse.

Para los usos culinarios no se buscan las cualidades refractarias de la porcelana, sino una impermeabilidad absoluta de los gases, debiendo, además, resistir temperaturas mucho más elevadas que la porcelana ordinaria.

En una comunicación hecha por el doctor Heinecke a la «Asociación de la Industria Cerámica alemana», el 13 de junio de 1913, el autor expone que un medio de hacer más refractaria la porcelana consiste en aumentar la proporción de aluminio y añadir circonio. La introducción de estas sustancias modifica profundamente la fusibilidad de la porcelana y hace posible una elevación de la temperatura de cocción, para provocar una contracción y obtener una materia muy compacta que no es porosa y presenta la resistencia deseada.

Para obtener este resultado sería preferible emplear aluminio fundido en el horno eléctrico en vez de aluminio obtenido por vía húmida, la cual tiene el inconveniente de contraerse mucho en la cocción; pero por razones de economía es preferible emplear el segundo con la condición de calentarlo mucho ante todo.

Una mezcla formada de las proporciones siguientes:

Kaolin de Zettlitz.................. 30 por 100
Feldespato............................. 25 " "
Aluminio calcinado................... 45 " "

produce una porcelana más resistente que la porcelana ordinaria, cuya composición es:

Kaolin................................. 50 por 100
Cuartzo................................. 25 " "
Feldespato.............................. 25 " "

La presencia de una proporción tan elevada de feldespato disminuye notablemente el punto de fusión y tiende a aumentar las propiedades refractarias de la mezcla de aluminio y de feldespato en la proporción de una molécula de este último con 1, 2, 3 y 4 de aluminio.

La temperatura en la cual esta mezcla empieza a reblandecerse se ha encontrado que corresponde a la del como 12 de Seger, para las proporciones 1 a 1 y 1 a 2, y a la temperatura del como 13-14 para la relación 1 a 3, y, en fin, al como 15 para la relación 1 a 4 entre la proporción de feldespato y la de aluminio.

Se ha ensayado también la combinación de magnesia con aluminio. En este caso es necesario calcinar tres veces la mezcla, reduciéndola a polvo muy fino después de cada calcinación.

Los objetos hechos con esta materia deben ser cocidos a la temperatura correspondiente al como 32 de Seger para adquirir la consistencia deseada.

Heinecke dice que la substitución de una parte de magnesia por la cal, en la mezcla con aluminio, parece dar buenos resultados.

El inventor del papel de madera

Acaba de morir en Brooklyn (América del Norte), a la edad de 75 años, Augusto Stanwood, el inventor del papel de madera.

Este nombre no dice nada al público en general, porque el hombre que acaba de desaparecer era casi desconocido.

Sin embargo, la industria del papel en el mundo entero y los periodistas en particular le deben un gran reconocimiento.

La figura de Augusto Stanwood surge como un inventor genial, cuando se considera que sería esta industria si se viera reducida al empleo de trastos viejos y desperdicio; cuando a pesar de bosques enteros para esta industria, se buscan nuevas materias primas para detener el aumento de precio que va sufriendo esta materia tan necesaria hoy día.

Concretando podemos decir que en los Estados Unidos el coste de la pasta de madera de pino o de chopo se ha duplicado en los diez últimos años.

Resulta, pues, que se presenta ya el problema de la utilización de nuevas materias primas para la industria del papel con un carácter importantísimo de economía.

En el Journal of the Royal Society of Arts dedican a dicho asunto un interesante trabajo MM. Beadle y Stevens.

Se ocupan señaladamente de los estudios que vienen haciendo por el servicio forestal de los Estados Unidos, el que ha tomado la cuestión con gran interés y ha ensayado diversas clases de maderas: álamo blanco, ciprés, pino de diversas especies, aliso, arce y sicomoro. Los papeles obtenidos tienen la resistencia y la apariencia de los papeles de periódicos, si bien presentan alguna dificultad para el color.

Hacia 1830 se ensayó el introducir el bambú para la fabricación del papel. El consumo para este uso es de cerca de 200,000 toneladas por año. En 1905 el Gobierno de las Indias envió una Comisión para estudiar el empleo del bambú, y en 1908 el Gobierno de Birmania