Industria é invenciones (1915-05-15 00:00:00), página 3

El limestone, después de secado a 300°, pasa por un triturador cónico que tiene unos rodillos de sílex que le reducen a una finura comparable a la del cemento de Portland artificial. Se obtiene el cemento asfáltico por la mezcla íntima de asfalto refinado y de residuos pesados del petróleo, denominado «Texas flux».

La mezcla de las materias se efectúa en una amasadora de doble sistema de paletas que giran en sentido inverso, en la cual se vierte el contenido de depósitos calibrados que contienen, respectivamente, la cantidad de trap rock, de limestone y de cemento asfáltico.

La materia mezclada se conduce por una cañería al embudo de las prensas hidráulicas, de una potencia de 200 toneladas, para reducirla al estado de bloques.

CIMENTACIÓN DE LA CALZADA. — Esta es la primera operación para la construcción de la calzada con monolitos de asfalto. El fondo de la zanja de la calzada se iguala y comprime de modo que forme una superficie paralela a la que constituirá el revestimiento y a 6 pulgadas y media por debajo de éste.

Sobre esta plataforma así preparada se extiende una capa de hormigón de 12 centímetros de espesor, compuesta de la manera siguiente:

El cemento empleado es cemento Portland de fraguado lento. Si la mezcla se hace a mano, se une en seco una parte de cemento con tres partes de arena. A esta mezcla se le añade inmediatamente siete partes de piedra, abundantemente regada con agua, y que se amasa íntima y rápidamente hasta que todas las piedras estén completamente envueltas por el mortero. El hormigón así preparado se extiende sobre el suelo y se apisona hasta que esté perfectamente comprimido.

Es preciso tener cuidado de que esta superficie se conserve paralela a la del pavimento y a 2 1/2 pulgadas por debajo de éste.

La piedra empleada ha de ser dura y completamente desembarazada de impurezas. Los pedazos no deben tener más de 2 1/2 pulgadas como mayor dimensión.

Ningún hormigón puede emplearse después de treinta minutos de su preparación. Cuando un afirmado existente debe servir de fundación, la superficie, después de haber sido convenientemente barrida, se pica y se reduce a un nivel de 10 centímetros por debajo del nivel superior del revestimiento y paralelo a él.

Cuando se emplee como cimentación un antiguo pavimento de bloques de piedra, la superficie de este pavimento se levantará o volverá a poner si fuera necesario y se reducirá, en cuanto sea posible, por apisonamiento hasta 10 centímetros por debajo del nuevo revestimiento.

Sobre la superficie de cimentación de hormigón se extenderá un lecho de mortero de cemento de media pulgada de espesor, lo que elevará el espesor total de la fundación a 4 pulgadas y media. Este mortero de cemento debe hacerse con una pequeña cantidad de agua, para que no esté demasiado líquido. Si sirve de fundación un afirmado o un antiguo pavimento, la capa de mortero de cemento tendrá una pulgada de espesor. Este mortero se compone de cemento Portland de fraguado lento y de arena con grava, exenta de guijarros de más de un cuarto de pulgada de diámetro y mezclada en la proporción de una parte de cemento por cuatro partes de arena.

El lecho de mortero debe perfilarse exactamente según la forma que haya de darse al revestimiento a 2 pulgadas bajo éste, de la manera siguiente:

En la superficie de la fundación se colocan unos listones de madera o mejor bandas de acero de 4 pulgadas de anchura y de un octavo de pulgada de espesor y de una longitud que permita cubrir en una o en dos veces la anchura de la calzada. Estas dos bandas se colocan cuidadosamente en el sentido del perfil transversal y se rodean por el mortero en todo la longitud, de manera que su cara superior se encuentre a 2 pulgadas bajo el nivel del revestimiento.

Una regla descansa sobre dos series de bandas dispuestas como acaba de decirse y distantes de 8 a 10 pies, y permite levantar la superficie de la capa de mortero.

COLOCACIÓN DE MONOLITOS. — Es la última de las operaciones en la cual los trabajadores que realizan esta operación están de pie sobre la obra ya ejecutada y no sobre el lecho de mortero; el trabajo va, pues, el contrario de lo que se hace en todos los pavimentos.

Los bloques se colocan según el bombeo prescripto. Este bombeo puede obtenerse con mucha facilidad gracias a la regularidad del revestimiento; depende también de la anchura de la calzada. Para calzadas de 5 metros, conviene muy bien un bombeo de 1/60, mientras que para anchuras mayores, los bombeos 1/60 a 1/100 bastan ampliamente. Hay que observar, por otra parte, que cuanto más pequeño es el bombeo más fácil es la circulación, porque los conductores de los vehículos no tratan de colocarse en el eje de la calzada, de donde resulta menos perjudicado el revestimiento.

Las juntas de los bloques deben ser normales al eje de la calzada. Las juntas normales deben ser regulares y tan reducidas como sea posible. Se procede al ajustamiento de las líneas como para los pavimentos de madera.

Para evitar que las líneas se deformen, se introduce en las juntas cada 6 ó 7 metros una lámina de acero de 37 milímetros por 5 milímetros, que penetra parcialmente en el lecho de mortero. La junta se llena en seguida de alquitran muy espeso y caliente.

Inmediatamente después de la colocación se cubren los bloques con arena bien limpia y seca, pasada por el tamiz de 1/8 de pulgada. Se deja una capa de arena sobre el pavimento durante un mes, de manera que por efecto del tráfico la arena se deposita sobre las juntas.

La colocación de los bloques no requiere conocimientos especiales, de modo que se puede emplear en ella trabajadores cualesquiera.

Las figuras 79 y 80 representan una calzada con bloques asfálticos de 2 pulgadas sobre 4 pulgadas de hormigón y media de mortero y una de iguales bloques sobre un afirmado como fundación y una pulgada de mortero respectivamente.

Se comienza generalmente por la izquierda. Se colocan las líneas normales determinando el trozo por bloques,