Industria é invenciones (1915-01-23 00:00:00), página 8

Utiles y herramientas de la aleación stelita

Las herramientas para trabajar el hierro y el acero deben ser, naturalmente, más duras que éstos y, en consecuencia, deben estar perfectamente forjadas y bien templadas, operaciones muy delicadas que en general no se practican bien, ya sea por falta de cuidado, ya por falta de experiencia.

Con objeto de substituir, o más bien, suprimir todas estas operaciones y al propio tiempo obtener grandes ventajas sobre las herramientas actuales, se hace uso de aleaciones que contengan ciertos metales pertenecientes a la familia del hierro y que pueden reemplazar ventajosamente a los aceros extraduros.

Una de estas aleaciones, se obtiene mezclando en proporción determinada, cobalto, cromo, tungsteno y molibdeno, de cuya mezcla resulta un metal sumamente duro, con el que se pueden construir útiles o herramientas sin más preparación que el simple moldeado. A esta última aleación se le ha dado el nombre de «Stelita».

Un torno provisto de un útil de stelita trabaja la fundición gris mecánica a la velocidad de 50 metros por minuto.

Los útiles de stelita se aplican también al trabajado del bronce y de la fundición ordinaria así como a la de los aceros más duros (aceros al níquel, al vanadio, al silicio manganeso, etc.), y de proyectiles de artillería después de su tratamiento térmico. Especialmente se pueden trabajar con esta clase de útiles piezas cuyo tempe defectuoso alcancen dureza tal, que resisten a los aceros rápidos. Es, pues, muy conveniente proveer a los tornos automáticos de útiles de stelita, que son insensibles a los granos duros que hay en la pieza de fundición y acero moldeado.

Podemos dar algunos datos prácticos sobre el empleo de la stelita en los tornos.

Si se toma un útil de sección cuadrada de 9'5 a 11 milímetros de lado se obtendrán los mejores resultados para la talla de un acero de 0'30 por 100 de carbono, tomando un paso de 1'6 a 3'2 milímetros de profundidad con un avance de 0'8 a 1'6 milímetros por vuelta de la pieza que se trabaja. La velocidad superficial de esta pieza sin ser inferior a 45 metros por minuto puede llegar hasta 90.

Si se trata de trabajar una pieza de acero que contenga 0'35 por 100 de carbono, la profundidad del paso deberá ser la misma que antes, pero se reducirá la velocidad periférica que deberá exceder entre 30 y 65'5 metros por minuto. Para la fundición, la profundidad del paso en la mayoría de los casos, no deberá exceder de 3'2 milímetros, obteniéndose el mejor resultado tomando un paso de 0'8 con una velocidad mayor. El avance puede variar de 0'5 milímetros por vuelta, mientras la velocidad no exceda de 60 metros por minuto.

Si el útil debe emplearse sobre un torno, es preciso afinarlo en redondo, y si se debe emplear un útil de forma diferente, será preferible mejor que modificar la forma corriente del útil, construir otro especialmente para el caso; pero en general, un juego de tres o cuatro barras de formas diferentes, bastará para satisfacer todas las necesidades.

La cara superior del útil cuando está montado sobre el torno, no debe, en ningún caso, ser afilada a la muela en profundidad apreciable, porque se obtiene mejor resultado cortándolo cerca de la superficie de la barra, puesto que está ésta templada análogamente a la fundición propia para poderse rebajar en la muela.

Para tornear engranajes de fundición muy dura, se emplea actualmente un útil de acero rápido de sección cuadrada, de 9'5 milímetros de lado, el cual torea la mitad de un engranaje sin necesidad de afilarlo, pero un útil de stelita torea 41 engranajes de la misma dimensión quedando, sin embargo, en buen estado después de este trabajo; además, un útil de acero rápido no puede torear más que 26 engranajes por jornada de diez horas, mientras que el de stelita puede torear 49 en el mismo espacio de tiempo.

Si se trata de alisar cilindros de 108 por 140, fundidos con fundición de grano muy fino y que contengan una pequeña cantidad de acero muy difícil de trabajar, no se había podido pasar hasta ahora con el mejor acero rápido de una producción de 26 alisados por jornada de diez horas en las condiciones más favorables, siendo el metal arrancado de un espesor de 9'6 milímetros en todo su diámetro durante el paso para el desbastado y para el afilado; pero reemplazando las láminas de acero rápido de los alisadores con cuchillas de stelita, la producción en esas mismas diez horas fué de 62 alisajes en vez de 26, o lo que es igual, se obtuvo un aumento de 121 por 100.

Otra ventaja del empleo de útiles de stelita, consiste en que no es necesario afilarlos hasta después de su paso por 24 cilindros, mientras que en los útiles de acero rápido es preciso verificarlo después de cada uno.

La virtud separada presenta un pulimento extraordinario y cuando ha adquirido cierta coloración, la conserva mientras el útil trabaja, no sucede otro tanto con los útiles de acero rápido cuya viruta pasa de un tinte claro a matices variados, lo que indica que el útil se deteriora y adquiere una temperatura más elevada a medida que se desgasta. El único indicio que permite reconocer el gasto del útil, es el de que absorbe entonces mucha más energía que cuando el corte es agudo, de donde resulta una economía de potencia con el útil de stelita.

La preparación y uso de estos útiles exige la precaución de que no debe forjárseles nunca y se deben pulir y afilar a muela fina, evitando un calentamiento excesivo.

A los útiles de los tornos es preciso darles una velocidad de corte y avances siguientes:

Acero dulce: Profundidad máxima del paso 6 milímetros. Avance por vuelta para la anterior profundidad, 0'7 milímetros. Velocidad de corte: 50 a 100 metros, según el paso.

Aceros duros no tratados: El mismo paso y avance que para el acero dulce, pero la velocidad debe quedar reducida de 30 a 70 metros.

Fundición dulce recocida: Profundidad del paso 6 a 10 milímetros. Avance 0'7 a 1'5 milímetros. Velocidad de corte: 50 a 80 metros por minuto.

Fundición gris no recocida: La misma profundidad y avance que para la fundición dulce, pero reducida la velocidad de 35 a 55 metros.

Fundición dura: La profundidad del paso no debe exceder de 3 milímetros debiendo reducirse a 1'5 para fundiciones muy duras.

El avance por vuelta de 0'5 a 1 milímetro y la velocidad de corte, dependerá del grado de dureza que tenga el metal.

En ningún caso la parte saliente de punta del útil por delante de su soporte, debe exceder a 12 milímetros.

Es preciso vigilar para que el útil descance plano en la entalla del porta-útil y apretarlo moderadamente.

Aunque las herramientas construidas con la aleación mencionada pueden utilizarse perfectamente con los porta-útiles ordinarios, es preferible adoptarlos especiales