Industria é invenciones (1911-12-09 00:00:00), página 4

niendo suficiente cantidad de cenizas propias para una buena carburación, se encuentra en este caso, y finamente pulverizada, se la utiliza como primera materia.

El paso de la corriente, lo mismo que en los hornos de carborundum, se asegura por un núcleo central hecho con pequeños fragmentos de cok. Se regula la corriente de modo que primero se formen carburos, luego, aumentando la intensidad, los carburos se descomponen y el carbono se transforma en grafito. Las sustancias metálicas, silicio, hierro, alúmina, se desprenden en forma de vapores. Esto explica que el grafito quede libre de cenizas.

El grafito artificial tiene aun más aplicaciones que el grafito natural. Se emplea para construir crisoles de fusión. En los Estados Unidos lo emplean, en grandes cantidades, en la pintura de las armaduras metálicas de las grandes construcciones. Es un lubricante excelente. Para este uso, se le obtiene sumamente dividido en suspensión en el agua, adicionado de una pequeña cantidad de tanino, para que no presente tendencia á aglomerarse. Mezclándole una cierta cantidad de aceite, se obtiene una pasta de excelentes condiciones como lubricante; un 35 por 100 de grafito basta para aumentar considerablemente el poder lubricante de los aceites.

En electrometurgia tiene una gran importancia como primera materia para electrodos; éstos se preparan formando una mezcla de cok, petróleo, alquitran y cuerpos apropiados para formar carburos, como óxido de hierro, etc., y sometiéndola á una gran presión. La grafitaición se opera envolviendo los electrodos con fragmentos de cok y calentándolos á elevada temperatura en el horno eléctrico. La cantidad de cenizas es muy pequeña, 1 por 1,000 aproximadamente. La conductibilidad eléctrica es cuatro veces mayor que la del mejor carbón de retorta. La resistencia á los agentes químicos es relativamente grande y son muy compactos.

Procedimiento rápido para derribar un edificio de cemento armado

Se trataba de derribar un edificio de siete pisos, construido en Baltimore, después del incendio de 1904, es decir una construcción moderna.

Las proporciones de este edificio se comprenderán considerando que los grandes pilares pesaban 1 tonelada por cada pie (305 mm.) de altura. Uno de los pilares principales tenía 15 metros de altura, y estaba armado de 42 barras de acero; el peso total del edificio estaba calculado en 8,000 toneladas.

El sistema empleado es notable por la economía de tiempo y de mano de obra. Empezando por la parte superior, las diferentes partes se cortaban en secciones de 1,85 metros de largo y cuyo peso medio era de unas 7 toneladas, se levantaban por medio de una grúa y se colocaban en vagones.

El cemento se cortaba por medio de perforadoras movidas por aire comprimido á 9 Kg. por cm. El acero no se cortaba por medio de la sierra ni de la tijera, sino por el calor y la oxidación. Se empleaba un mechero de gas y aire comprimido sistema Linde, alimentado por dos depósitos transportables llenos de gas á alta presión. La temperatura alcanzada podía llegar á 2,000°. Este mechero se hacía actuar sobre el metal hasta que éste llegaba al rojo, y entonces se le enviaba un chorro de oxígeno que lo corroía. Como la llama es de pequeñas dimensiones al efectuar el corte, sólo se destruía la longitud de 1 centímetro de armadura. Este método es tan rápido que un hombre con el mechero hace el mismo trabajo que once hombres con la sierra.

Las piezas cortadas se colocaban por medio de grúas sobre vagones que las conducían á un patio de trituración en donde se rompían por medio de una quebrantadora formada por una pera de hierro de 900 Kg. de peso, cayendo de una altura de 18 metros; el cemento triturado se empleaba como derribos de construcciones, y el acero se enviaba al taller y laminaba de nuevo.

La instalación mecánica era relativamente sencilla. El aire se comprimía por dos compresores de 30 caballos cada uno; pasaba á una cañería metálica, y, por último, se conducía al sitio necesario por medio de tubos metálicos flexibles.

Se instalaron 40 perforadoras, pero con 25 bastaba bastado. Los mecheros se hallaban unidos á los depósitos, que un hombre podía trasladar, pero el tubo era suficientemente largo para que pudieran hacerse seis cortes sin cambiar de sitio el depósito. La rapidez del trabajo fué tal, que el mayor fragmento fue cortado, elevado por la grúa y cargado sobre el vagón en menos de media hora.

Abastecimiento automático de las locomotoras

Uno de los problemas de mayor importancia, dado el funcionamiento intensivo actual de las locomotoras, es su aprovisionamiento rápido de agua y de carbón.

A este efecto se ha ideado un medio puesto en práctica en una interesante instalación hecha en la estación de Vaukegan, Estado de Illinois, de la que trataremos de dar una idea.

El viejo sistema de llevar el carbón al tender, transportando el combustible en sacos el personal encargado de esta operación, y que todavía se practica en las líneas de escaso tráfico, es hoy inaceptable. Las gigantescas y modernas locomotoras de gran velocidad no tienen tiempo que perder, y la dificultad se resuelve mecánicamente, con auxilio de un ingeniosísimo aparato.

Componen éste un montacargas y una enorme tolva cilíndrica de metal, en la que se vierte el combustible. La tolva tiene á su vez, en la parte inferior, dos vertederas equilibradas, cuya salida corresponde exactamente con el eje de las dos vías apartaderos en las que van á situarse los tenders respectivos. Llenos éstos de carbón, lo que se efectúa en brevísimos instantes, avanzan las locomotoras unos pocos metros, hacen la toma de agua y ya están en disposición de continuar el viaje.

La capacidad del elevador es de 40 toneladas por hora, y de 100 la de su gigantesca tolva. El aparato se aprovisiona de hulla tomándola de un depósito subterráneo que van abasteciendo á medida de las necesidades del consumo, las vagones carboneras.