Industria é invenciones (1900-07-07 00:00:00), página 9

SUMARIO

Nuevo método electro-metalúrgico para obtener hierro y aceros.—Negro de humo obtenido por el acetileno.—Destructura de un puente por la electricidad.—Biografía.—REVISTA DE LA ELECTRICIDAD: Centrales eléctricas con motores de gas.—Nuevo sistema de tarifas eléctricas.—NOTICIAS VARIAS: Necrología.—Generalidades sobre marchamos.—Extracción de la goma clásica.—Los hornos alios de Santander.—REGISTRO DE PATENTES: Patentes solicitadas.—Patentes concedidas y denegadas.

NUEVO MÉTODO ELECTRO-METALÚRGICO para obtener hierros y aceros

Según leemos en nuestro colega La Naturaleza, el Sr. Stassano, Ingeniero italiano, ha ideado un nuevo método para utilizar el carbón del arco voltaico, para reducir los óxidos de hierro primeramente y fundir luego las masas metálicas obtenidas, fabricando, en definitiva, hierros y aceros.

El mineral se reduce y funde en un horno eléctrico, formado por dos troncos de cono verticales, unidos por su base mayor, en el que se deposita el mineral ferruginoso que trata de explotarse.

En la base de ese horno se introducen dos carbones de 10 milímetros de diámetro y un metro de largo, cuya separación se gradúa á mano, entre los que se produce el arco eléctrico, que sucesivamente reduce el mineral y funde el hierro.

Debajo de las puntas de los carbones existe un crisol provisto de un orificio por el que fluye la masa fundida. Otro orificio situado en la parte superior del crisol da salida á las escorias que resultan en la fabricación.

La boca del horno está cerrada por medio de una tolva especial de cierre y carga del mineral, cerca de la cual existen unos conductos por los que salen los gases que se desprenden de la reacción que se verifica en el horno. Para que no entre el aire en la canalización en la que desembocan esos conductos, cuando el aire entre en el horno al efectuar la carga, existen unas válvulas hidráulicas en aquéllos.

Antes de introducir el mineral en el horno sufre un tratamiento preliminar. Esos minerales son generalmente óxidos ó carbonatos; los últimos se calcinan primeramente. Se añade al mineral carbón, ó sílice en proporciones determinadas por medio del análisis, de modo que se consiga la reducción del mineral tratado y que se obtenga un metal de la composición deseada. Tanto el mineral como las otras sustancias empleadas se pulverizan primero y después se mezclan bien, añadiendo un 5 á un 10 por 100, con objeto de aglutinar la masa.

La pasta que de ese modo se obtiene, sirve para fabricar aglomerados ó ladrillos, por medio de la prensa hidráulica, con los que se carga el horno.

En los casos en que se desee preparar hierros que contengan manganeso, níquel, cromo, etc., se agregan los óxidos de estos metales á la mezcla pulverizada.

La acción del calor del arco voltaico descompone el mineral y produce con el carbón ácido carbónico, que se transforma en óxido de carbono.

Una tonelada de metal exige un gasto de unos 3,000 caballos-horas. En el siguiente cuadro numérico se expresan unas cuantas cifras referentes al método del Ingeniero Stassano:

    Hematita roja
    Magnetita Fe³ O⁴ ó carbonato calcinado

    Cantidad teórica de mineral necesario para producir una tonelada de metal
    1429 kg.
    1380 kg.

    Cantidad teórica de combustible necesario para producir una tonelada de metal
    357 »
    317 »

    Calor necesario para la reducción del mineral
    1707 calorías
    1600 calorías

    Calor que exige la fusión del metal
    400 »
    400 »

    Calor desarrollado por la formación del óxido de carbono
    778 »
    686 »

    Calor que ha de suministrarse para obtener las reacciones
    1324 »
    1314 »

    Energía eléctrica
    2100 cab. hora
    2670 cab. hora

    Cantidad de óxido de carbono producido por tonelada de metal
    750 kg.
    666 kg.

    Cantidad de calor que resulta
    1826 calorías
    1622 calorías

La reducción de una tonelada de magnesita (Fe³ O⁴) por ejemplo, exige

\[
\frac{1380}{232} \times 48 = 285 \text{ kg. de carbono},
\]

ó 317 kg. de combustible, suponiendo en esto una riqueza del 90 por 100. Se debe tener presente que en el alquitran existe también carbono y aumentar la proporción de éste cuando se desea obtener acero.

Para reducir los 1,000 kilogramos de hierro contenidos en el ácido magnético, es preciso emplear 1,600 calorías y 400 más para fundir la masa metálica resultante. Restando las 686 calorías desarrolladas en la oxidación del carbón, quedan 1,314 calorías, que han de suministrarse, bajo forma de energía eléctrica, á las que corresponden 2,670 caballos-hora, admitiendo un rendimiento en el horno de 75 por 100.

Se ve, por lo tanto, que con 3,000 caballos-horas, como antes se indicó, hay bastante para producir una tonelada de metal. Eso 3,000 caballos cuestan en Italia 18 pesetas, y á pesar de los gastos del tratamiento preliminar, de los que en sí lleva el entretenimiento del horno etc., etc., ese método permitiría, según el autor, obtener á 100 pesetas la tonelada de metal que, por los métodos ordinarios, resulta á 160. La economía obtenida proviene además de utilizar el excedente de óxido de carbono en calentar los hornos de llingote á los que le conduce la canalización de que antes hemos hablado.

En Roma se ha instalado un horno experimental de 100 caballos para tratar minerales procedentes de Camonico. La energía eléctrica necesaria la suministran dos dinamos, y el potencial de la corriente se reduce, por medio de transformadores, á 50 ó 60 voltios.

En uno de los ensayos, después de haber hecho pasar la corriente durante 20 minutos para calentar el horno, se introdujo la carga progresivamente. El tratamiento duró 35 minutos; de tiempo en tiempo variaba la corriente, á consecuencia de las variaciones de resistencia eléctrica de la masa tratada. Se obtuvieron 8 kilogramos de metal con un gasto de energía de 2-7 caballos-horas por kilogramo.