La Gaceta industrial (1888-08-10 00:00:00), página 3

Mayores modificaciones aún se han hecho en los aparatos regeneradores del calor. Antes los dos regeneradores de aire y los dos de gas eran circulares y enteramente separados, para evitar que el aire y el gas pudieran mezclarse. Haciéndolos rectangulares con extremos redondeados, se obtiene más del doble de capacidad en el mismo espacio; antes un regenerador contenía 4.000 ladrillos y ahora contiene 10.000. El diámetro del regenerador de gas era antes de 4m.82, y el de aire 4m.68. Ahora tanto uno como otro tienen 2m.39 de diámetro y 2m.75 de largo. En vez de estar separados están unidos por chapas de hierro, y entre uno y otro hay un muro de ladrillo de 0m.50 y una capa de arena de 75 milímetros.

Estas modificaciones han dado una economía notable. En el horno antiguo el calor llegaba hasta la chimenea y se perdía inútilmente; siendo ahora más largo el trayecto total, nada se pierde y se obtiene mayor calor en el horno con menos cantidad de gas, y como consecuencia, mayor producción de lingotes con un gasto menor de carbón. Al paso que antes se consumían 4.350 kilogramos y más por tonelada de lingotes, hoy sólo se consumen de 700 á 750 kilogramos y se espera llegar á reducir esa cifra. El aire y el gas entran en el horno con un calor intenso, y la temperatura después de la combustión puede evaluarse en cerca de unos 2.200° centigrados.

Una economía importante en las materias primeras empleadas se ha obtenido empleando, en vez de mineral de España escogido y de retal, escoria producida en los hornos de recalentar, los cuales tienen los suelos ó fondos del sistema Harbord, que forman una escoria notablemente pura. Para una colada de 9 1/4 toneladas de lingote la carga consiste en 10 1/2 toneladas de fundición básica, 750 kilogramos de escoria y 750 á 800 kilogramos de cal. Esta carga se funde en unas dos horas y cuarto, y el metal está á punto de colada á las siete horas y media después de hecha la carga. Se espera llegar á hacer 100 cargas antes de que el horno necesite nuevo revestimiento, aunque es demasiado pronto para afirmarlo. La producción semanal es de unas 120 toneladas.

Hasta aquí los datos del artículo del Iron. Muchas de las modificaciones que se indican como grandes mejoras son conocidas y aplicadas en las fábricas del Continente, y los resultados obtenidos con el nuevo horno nada extraordinario tienen ni como consumo de carbón ni como cantidad producida. Aunque mucho depende de la clase del combustible, es lo cierto que en Francia y en España es corriente el gastar 350 kilogramos de carbón menudo en los gasógenos por tonelada de lingotes de acero bueno producidos, y esto en un periodo largo en que hay paradas, las consiguientes encendidas de gasógenos y días perdidos en ir calentando nuevamente el horno. En una campaña aislada el gasto de carbón menudo para gas sube á poco más de 50 por 100 del metal producido, y en Bélgica hay fábricas respetables que aseguran no consumir más de 300 á 400 kilogramos de carbón por tonelada.

Tampoco es extraordinario el hacer cargas que duren siete horas y media entre el momento de empezar á cargar y el de sacar el metal, pues á este tiempo es preciso agregar el empleado en hacer la colada y la limpieza y arreglo del suelo antes de cargar de nuevo, lo que hace unas nueve horas como total de cada operación. Cierta es que lo común en Inglaterra es no hacer más de una operación cada doce horas. En Francia, con marcha básica, se hacen corrientemente tres operaciones en veinticuatro horas. En la Felguera (España), trabajando en marcha acida y para obtener productos especiales para la marina, la duración media de las operaciones es de nueve á diez horas, y en Bélgica los mismos fabricantes á que antes nos hemos referido aseguran que hacen cuatro ó cinco operaciones en veinticuatro horas en marcha básica.

Así es que la producción de 120 toneladas semanales con un horno que da 9 1/4 por carga no nos parece notable, sabiendo que hay hornos de 8 á 9 toneladas que han llegado á hacer en una semana 48 operaciones con un producto total de 450 toneladas.

Lo que si nos parece que podrá facilitar las reparaciones, es la construcción de la armazón del horno en forma de celosía, si está convenientemente estudiada. Es evidente que hay gran ventaja en poder llegar desde el exterior á una parte cualquiera del revestido del horno, y reemplazar uno ó más ladrillos que estén gastados. Esto puede hacerse entre carga y carga, y la operación es posible (á pesar del gran calor del horno) cuando sólo hay que descubrir una pequeña superficie.

Pero aun más importante es el empleo de la escoria de horno de recalentar para afirmar la fundición en reemplazo del mineral campanil, y sería de desear que en el artículo del Iron se diesen algunos detalles acerca de la manera de dirigir la operación. Las escorias, tanto de los hornos de recalentar como de los de puldear, son silicatos de hierro, y cuando se emplean (como en Inglaterra y Bélgica) en la fabricación de fundiciones de calidad inferior, su tratamiento en el alto horno es difícil y nunca pueden emplearse solos. Todos los que se ocupan de fabricación de hierro saben que los minerales mismos de hierro, en cuya ganga predomina la sílice, son difíciles de reducir, pues aun con la temperatura relativamente baja de las regiones superiores del horno alto y en contacto del cok y de gases reductores, hay el riesgo de que los minerales, y mucho más las escorias, se fundan antes de que se haya efectuado la reducción del óxido de hierro. ¿Cómo se consigue en Bilston la separación de este último y de la sílice en un horno de tan elevada temperatura como lo es el Siemens? No conocemos los suelos de hornos de recalentar, sistema Harbord, y no sabemos, por lo tanto, si con su empleo se obtiene una escoria de composición distinta que la de las escorias ordinarias. Si la escoria del horno Harbord es, como éstas, un verdadero silicato, ¿se somete á alguna preparación especial antes de emplazarla en el horno de acero? En Inglaterra es común calcinar las escorias de afino entre muros haciendo una licuación que da un silicato muy fusible que contiene una gran parte del fósforo y demás impurezas y un producto especial poco fusible llamado bull-dog, con el que se revisten las paredes de los hornos de puldear economizando mineral. Según el Dr. Percy en su Metalurgia (1), el óxido de hierro está en el bull-dog separado de la sílice.

Es posible que por medio de algún procedimiento análogo, rápido y poco costoso, hayan llegado en la fábrica de Bilston á hacer con las escorias del refino una especie de mineral artificial suficientemente puro para ser empleado en la fabricación del acero básico.

Si así fuese y se obtuviesen resultados satisfactorios y continuos, sería un gran progreso que interesaría á todos los productores de acero, y sobre todo á las fábricas situadas lejos de los minerales puros y de los centros donde puede adquirirse retal á bajo precio.

FEDERICO BAYO.

(1) Traducción francesa de Petitjean y Ronna, tomo II, pág. 167.