La Gaceta industrial (1889-03-25 00:00:00), página 5

teniendo cuidado de remover. Hacia el fin de la operación se da un golpe de fuego hasta fundir parcialmente la mezcla, tomando el estado pastoso; y en ese estado se la saca, introduciéndola bruscamente en el agua fría. Este enfriamiento brusco la hace muy quebradiza y permite reducirla fácilmente á polvo. Se toma una parte en peso y se añaden 2 partes de polvo de huesos calcinados; luego se malaxa la mezcla con agua, y cuando está reducida á polvo casi impalpable, es decir, que no se nota aspereza alguna al contacto del dedo, se lo prensa en un trapo fino y se obtiene una composición que debe tener la consistencia de la leche.

En ese estado se vierte con una cuchara una cierta cantidad sobre el objeto á esmaltar, haciendo que forme una capa bien extendida, ó bien se introduce el objeto en la composición, si hay bastante, teniendo cuidado de remover ligeramente para separar las burbujas de aire á fin de que la composición adhiera bien. Se deja secar el objeto; y cuando no gotea ya materia, se le mete en el horno y se le somete á una temperatura de 82° C. hasta que haya desaparecido toda traza de humedad.

Una vez el objeto perfectamente seco, se le mete en una multa previamente calentada al rojo, y se lleva la temperatura hasta el grado de vitrificación. El horno es análogo á los de porcelana, con una mira que permite seguir la marcha de la operación. Cuando la capa de materia está en parte fundida, se saca del horno y se coloca el objeto sobre una mesa de hierro, donde se le deja enfriar; esta primera capa, que es de un color blanco opaco, es la que se llama bizcocho.

Cuando los objetos están enteramente fríos, se les lava con agua pura y quedan en disposición de recibir la segunda capa.

Segunda capa.—Su composición difiere de la primera y se compone de 32 partes en peso de huesos calcinados, 46 de kaolin y 14 de feldespato, que se machacan juntas, y se lleva al estado de pasta, añadiendo 8 partes de carbonato de potasa disuelto en agua. Se hace cocer en el horno de reverbero durante tres horas, y se reduce á polvo como para la primera capa. Se añaden luego 16 partes de cristal inglés, 5,50 de huesos calcinados y 3 de cuarzo calcinado; se malaxa el todo con agua hasta darle la misma consistencia que para la primera capa. En este estado se da una sobre esta última, se hace cocer de nuevo, y al salir del horno la superficie presenta el aspecto de la loza blanca.

Tercera capa.—Está formada por 4 partes en peso de feldespato, 4 de arena pura, 4 de carbonato de potasa, 6 de borax y una de óxido de estaño, de nitro, de arsénico y de creta de primera calidad. De esta mezcla, reducida á polvo, se toman 16 partes, que se mezclan con una composición análoga á la de la segunda capa, pero sin cristal inglés.

Aplicada la tercera capa, se mete de nuevo el objeto en el horno; pero esta vez se eleva la temperatura hasta el grado de vitrificación, de manera que las dos últimas capas fundan y se transformen fácilmente en un esmalte de un hermoso color blanco. Si se quiere que el esmalte sea de más espesor, se le puede dar otra capa igual á la última.

La revista Le Constructeur, de donde tomamos los datos anteriores, se extiende luego en otros sobre la decoración del esmalte, diciendo que se procede como para la porcelana, pintando los adornos de colores sobre la última capa antes de meter los objetos en el horno. Para el azul se emplea el óxido de cobalto; para el verde el de cromo; para el violeta el peróxido de manganeso; para el rojo una mezcla de protóxido de cobre y de minio; para el amarillo el cloruro de plata; para el negro una mezcla, en partes iguales, de óxido de cobalto, de manganeso y de cobre. El óxido de cobre para el rojo se prepara haciendo hervir, en 4 partes de agua, azúcar y acetato de cobre en cantidades iguales, y después de dos horas de ebullición moderada, se forma un precipitado rojo brillante.

La adición de borax calcinado hace más fusibles á todos los metales.

LA FABRICACIÓN DE FÓSFOROS DE MADERA.

El Moniteur industriel publica el procedimiento que se sigue en la gran fábrica de Brugg (Suiza) para la fabricación de los fosforos amorfos de madera, y que vamos á extractar sin omitir ningún detalle de verdadero interés.

La madera empleada, así para el fósforo como para las cajas, es generalmente de álamo blanco, y procede de Alemania. Se manda en rollo; y después de estar expuestos los troncos durante un año á la acción del aire, se descortezan y cortan en pedazos de unos 50 centímetros, que se meten en agua caliente para el reblandecimiento de las fibras.

Luego se colocan en un torno, cuyo carro, animado de un movimiento uniforme perpendicularmente al eje, lleva una hoja de garlopa ó cepillo, y encima de ésta una serie de buriles cuya separación es exactamente igual al largo del fósforo. Dicha herramienta corta una hoja continua del grueso del fósforo, y los buriles dividen la hoja en tiras que se van amontonando para ser cortadas al tamaño necesario con un cuchillo de guillotina.

Los palillos pasan á ser descados una primera vez en las estufas, y luego se les introduce en una disolución caliente que les da la preciosa propiedad de no arder más que con llama, sin incandescencia del residuo carbónico. Secados de nuevo, son tamizados sobre un plano inclinado de rejilla para separar los desperdicios. Luego se echan á granel sobre una mesa que lleva unas casillas menores anchas que el largo de un palillo ó fósforo, y animada de un movimiento alternativo que pone de pie á los palillos en las casillas; y en esta disposición se da vuelta al casillero, que se coloca sobre un cajón cuya parte anterior es móvil, y en ella se van colocando de pie los palillos, que son apretados unos contra otros por medio de una prensa. Se vuelve luego el cajón sobre una criba, cuyas líneas de agujeros corresponden al espacio libre entre los barrotes de una rejilla ó bastidor, colocado debajo. Dichos espacios pueden ser reducidos por medio de una llave. Se desaprieta luego la prensa y se comunica al sistema un movimiento de sacudidas verticales, mediante el cual los agujeros de la criba se llenan de palillos que penetran en los intervalos ó espacios libres de la rejilla. Reduciendo éstos, sujetan los palillos en su centro.

Cada bastidor lleva 2.700, y en esta disposición pasan á los departamentos de parañado y cebado. El bastidor es descado primero sobre una capa de arena caliente, y luego se le introduce un momento en una cubeta que contiene paraña fundida. Enfriada ésta y sacado el bastidor, se procede á la operación de cebar ó hacer la cabeza del fósforo, que se practica en una mesa redonda de rebordes, que gira horizontalmente y con lentitud.

Una regla está fija según uno de los radios de la mesa y á dos milímetros encima de ésta. La pasta semi-fluida vertida sobre la mesa se distribuye en una capa uniforme de dos milímetros de espesor, y el exceso únicamente se acumula detrás de la regla. Los bastidores que llevan los palillos se colocan sucesivamente sobre la mesa delante de la regla, y