La Gaceta industrial (1890-08-10 00:00:00), página 6

construcción más usuales.—Las siguientes cifras han sido deducidas de experiencias hechas sobre 60 muestras:

    Por decímetro cúbico.

    Veso cocido pulverizado y en bloques.
    400 á 423 gramos.

    Mosaico compuesto de mortero de cal hidráulica y de pequeños guijarros triturados.
    280

    Cimentos y losas.
    80 á 200

    Calizas blandas ó bastas.
    440 á 335

    Calizas duras.
    420 á 170

    Piedra molar.
    80 á 200

    Pizarra.
    40 á 90

    Tejas.
    26 á 290

    Ladrillos.
    60 á 325

    Baldosas.
    20

    Gres.
    15

    Gres cerámico.
    5 á 50

    Madera de encina.
    45

    Madera de pino.
    30

La absorción máxima ó á saturación no se produce en el mismo tiempo ni en la misma progresión: existen diferencias muy marcadas aun en los materiales similares y de la misma categoría. Así, para la teja y la pizarra la saturación se produce por término medio al cabo de seis horas de inmersión, mientras que para los ladrillos bastan dos horas. El cemento, piedras molares, calizas duras y las maderas necesitan un plazo comprendido entre dos y seis horas. Los gres emplean solo dos horas en absorber una pequeña cantidad de agua.

2.º Tiempo necesario para la desecación.—La desecación natural es muy lenta en la mayor parte de los materiales. Las calizas blandas no han perdido más que el \( \frac{1}{4} \) de su agua de absorción al cabo de sesenta y cuatro horas; las piedras molares los \( \frac{4}{5} \); la madera de pino \( \frac{1}{6} \); las calizas duras y la madera de encina \( \frac{1}{5} \); los ladrillos y cimentos, al cabo de este tiempo, han perdido la mitad de su agua de absorción. Ciertas pizarras, tejas y ladrillos, las baldosas de gres, el gres cerámico y la madera de pino son los materiales más hidrófugos: su duración es casi completa al cabo de algunas horas, por cuya razón, y por ser también los materiales que menos agua absorben, debe dárseles la preferencia.

Cuando la obra de ladrillo resulta más cara que la de mampostería, lo que suele ocurrir en casi todas las localidades, conviene emplear aquél, al menos en los recubrimientos, para evitar toda humedad.

OBTENCIÓN DEL ESTAÑO DE LA HOJALATA.
PROCEDIMIENTO DELAURIER.

Teniendo en cuenta el valor comercial del estaño y lo costoso de las operaciones que hasta hoy se practican para separar el estaño de los recortes ó desperdicios de la hojalatería, cajas viejas de sardinas y otras conservas, al propio tiempo que lo nocivo de aquéllas á la salud de los obreros, M. Delaurier ha ideado un procedimiento que consigue el objeto apetecido y evita los inconvenientes mencionados.

El método antiguo para separar el estaño de dichos recortes de hojalatería y cajas viejas de conservas, consiste en disolver el estaño y el hierro por medio del ácido clorhídrico ó del cloro, y aislar de la mezcla el primero por precipitación.

M. Delaurier propone oxidar completamente los recortes y hojalatas viejas por la vía húmeda, mejor dicho, oxidarlos e hidratarlos por el aire y por el agua, lo que da hidrato de sesquióxido de hierro y óxidos de estaño; ó también por la vía seca, calentando estos residuos al rojo en contacto del aire, formándose en este caso una mezcla de sesquióxido de hierro, de óxido magnético y de protóxido, no hidratada. Todo el estaño será peroxidado (bíoxido de estaño ó ácido tánico).

Ahora bien: cualquiera que sea el procedimiento que se adopte, el resultado será aproximadamente el mismo por la siguiente operación que ha de sufrir esta mezcla de óxidos.

He aquí cómo se podrán separar los metales. Se llena de cox un hornillo hasta su mitad, y después de encendido se pone encima una delgada capa de aquellos residuos, sobre ésta otra delgada capa de cox, después otra de los citados óxidos, luego otra de cox, y así sucesivamente hasta llenar el hornillo por completo.

A medida que el combustible se quema, se van añadiendo alternativamente nuevas capas mientras el tiro se haga bien, pues el hierro reducido acaba por obstruir el horno. Ha de procurarse no calentarle mucho, pues en este caso el hierro se recombinaría con el estaño, que, más fácil de reducir y más fusible, caerá en el cenicero si se opera bien.

Estos procedimientos han dado buenos resultados en experiencias de laboratorio; industrialmente pueden simplificarse. Para ello, se puede, por ejemplo, poner una capa de residuos encima de un horno, cuya parte superior presente al aire una gran superficie, como un horno sin chimenea, cuidando de no elevar excesivamente la temperatura, para obtener la oxidación, la desoxidación después, y, por último, el derrame del estaño.

FERROCARRIL ESPECIAL MINERO.
SISTEMA PALACIO.

Dice la revista inglesa Chamber's Journal:
«Un ingeniero español, el Sr. D. M. Alberto de Palacio, ha tratado y construido un ferrocarril en Ontón, cerca de Bilbao, y la obra es tan nueva como atrevida, proporcionando gran crédito á su autor.
»Ha sido construido con el propósito de facilitar el embarque de mineral de hierro en aquella parte de la costa española, alta y penascosa, expuesta á las continuas embestidas del mar, y en cuyas inmediaciones no hay ninguna bahía.
»Al pie de las rocas presenta la costa gran declive en una extensión considerable. Sobre esta pendiente se han tendido los carriles, que penetran sumergidos mar adentro.
»El ferrocarril tiene una extensión de unos 250 pies y un ancho de 20, comprendiendo dos hileras de rails, cada uno á tres pies y tres pulgadas del otro, y siendo, por tanto, un ferrocarril de cuatro rails.
»La pendiente es de 3 por 100.
»El carro—si así puede llamarse—que circula por este ferrocarril y que arrastra el mineral desde las rocas hasta los buques, consiste en una alta torre de hierro construida en forma de pirámide, con ancha base, provista de ruedas que engranan en los cuatro rails.
»La plataforma de la torre, sobre la que se coloca el cargamento de mineral, se eleva unos 70 pies sobre los carriles,