La Gaceta industrial (1889-05-10 00:00:00), página 8

to de esta villa y corte la concesión para construir una fábrica de electricidad y canalizar la vía pública.

Según informes que tenemos por muy buen conducto, la Compañía de que se trata es una Sociedad alemana de electricidad, que ha hecho algunas instalaciones en Berlín, en combinación con la conocida casa Siemens-Halske; pero el asunto no debe estar tan adelantado como podría deducirse de lo dicho por el apreciable colega citado, pues tenemos entendido que se contaba para la formación de la nueva Sociedad con que entrara, por una parte más ó menos importante, el elemento ó capital español, y parece que esta condición no se ha realizado todavía.

Pero sea de esto lo que quiera, no podemos menos de lamentar que sea una empresa é sociedad extranjera la que se encargue de un negocio que pudo y debió, á nuestro juicio, haber realizado una compañía española. Nos referimos á la Matritense de electricidad, que tras larga serie de vicisitudes y dificultades de todo género, se ha visto por fin obligada á declararse en quiebra, á pesar de lo cual seguimos creyendo que es la indicada para llevar adelante dicho negocio, reorganizándose ó realizando una combinación cualquiera que acaso el hecho mismo de la quiebra podría facilitar.

Mucho celebraríamos que así fuera, y no sería esta la última vez que hablamos de ese asunto.

A.

METALURGIA.

HORNO PARA FABRICAR ACERO POR REACCIÓN.

Sistema Radcliffe.

Desde que Siemens dió á conocer los hornos regeneradores, se han hecho muchas tentativas para obtener el mismo resultado con un procedimiento más sencillo y menos costoso, lo cual se ha conseguido algunas veces tratándose de temperaturas poco elevadas. Pero al querer aplicarlo á la fabricación de hierro y acero, las tentativas han sido inútiles, en primer lugar porque no podía obtenerse una regeneración suficiente del calor, y además porque los gases para producir la combustión no tenían la temperatura necesaria. Y aun en los pocos casos en que podían realizarse dichas condiciones, los aparatos resultaban tan complicados que hubo que renunciar á ellos, no empleándolos más que en circunstancias muy extraordinarias; de manera que en realidad puede decirse que hasta hace muy poco tiempo no había más que los hornos Siemens-Martin para la fabricación del acero por reacción.

Poco más de un año ha hecho ya que se instaló en el arsenal de Woolwich el horno de M. Radcliffe que vamos á describir, representado en los dibujos que acompañan, y cuyos resultados han sido muy satisfactorios. El sistema se compone de un aparato para recalentar el aire destinado á la formación de óxido de carbono, de un gasógeno y de un regenerador de calor.

Como indican las figuras, el horno Radcliffe está construido todo él sobre el nivel del suelo, y con el regenerador está sostenido por unos traviesos de hierro forjado P, que descansan sobre columnas de fundición (figs. 1 y 2). El sistema funciona de este modo: el combustible que se echa á la plataforma se lleva á la tolva del aparato de carga de, y levantando la palanca cae en el gasógeno A (fig. 1).

El aire necesario para la combustión lo suministra un ventilador y penetra en la cámara mm, donde se calienta, para llegar luego al cenicero o, viéndose entonces forzado á elevarse y atravesar el combustible que arde en el gasógeno. Llegado á A sigue la dirección de las flechas, y encuentra en g el aire que viene del regenerador, y que, entrando con presión en v, atraviesa los conductos de regeneración que corre en el sentido de las flechas, y por el conducto sy desemboca en el horno, mezclándose con los productos del gasógeno.

Los gases que han atravesado el horno llegan luego por h á la cámara del regenerador y abandonan su calor para elevar la temperatura del aire, que circula en sentido inverso en los conductos próximos y paralelos, siguiendo luego por los conductos d, D, I y C, para penetrar finalmente en E, donde calientan el aire que recorre los tubos m.

El mazizo de mampostería está completamente revestido de placas metálicas sujetas á tornillo y consolidadas por fuertes tirantes de hierro que atraviesan el conjunto de uno á otro extremo.

La práctica ha demostrado la ventaja de alimentar los gasógenos con aire á una presión de 75 milímetros de agua, y el regenerador á 50 milímetros. Antes de llegar al gasógeno, el aire es calentado á la temperatura de 350 á 480° C., y el gas producido en estas condiciones tiene temperatura suficiente para no necesitar regeneración, pudiendo pasar directamente á la cámara de combustión ó de fusión. Por otra parte, la temperatura del gasógeno es demasiado elevada para dar lugar á desprendimientos de hidrocarburos, que sólo pueden producirse en los aparatos de baja temperatura, cuando el aire llega frío sobre el carbón.

He aquí ahora las ventajas que se atribuyen á este sistema de hornos:

1.º Sencillez de construcción, pues no habiendo parte alguna enterrada, las reparaciones se hacen sin dificultad.

2.º Economía de espacio, pues formando los gasógenos parte integrante del aparato, no hay necesidad de montar una instalación especial y costosa.

3.º Supresión de los dispositivos complicados y delicados para la marcha de las corrientes de aire, pues éstas tienen lugar de una manera continua y siempre en el mismo sentido.

4.º Economía de combustible.

5.º Examen y comprobación fáciles del carácter de las llamas, pudiéndose aumentar ó disminuir las proporciones relativas del aire y del gas á la entrada de la cámara de combustión, y tener la seguridad de obtener siempre una llama cuya acción no pueda ser oxidante.

El primer horno Radcliffe, montado á título de ensayo en el arsenal de Woolwich, tiene una capacidad de 6 toneladas, y ha suministrado 782 toneladas por 822 toneladas de metal, con un gasto medio de 134 kilos de carbón por tonelada de lingote. Otro horno de 3 toneladas, instalado después, ha dado excelentes resultados para la fundición de obuses de percusión, con peso de 445 á 450 kilos.

En vista de semejantes resultados, se construyó un tercer horno de 40 toneladas, que en la primera semana produjo 96 toneladas de lingote por 104 de metal, con un gasto de 20 toneladas de carbón, y después ha seguido funcionando sin interrupción, produciendo unas 400 toneladas con un gasto medio de 320 kilos de carbón por tonelada de lingote, de cuya cifra debería disminuirse el carbón quemado en los días de reposo, para no dejar apagar el fuego.

Se ha observado, por último, que el gasto de carbón es el mismo en los hornos de 6 y de 10 toneladas, y se tiene la