La Gaceta industrial (1890-06-10 00:00:00), página 7

judica en nada á la calidad del cemento de escoria, sino que, por el contrario, constituye una garantía de buena calidad, y, por lo mismo, de fabricación.

Así es que entre dos cements de los mismos resultados prácticos, debe preferirse, á precio igual, el menos pesado.

El cemento de escoria es eminentemente hidráulico, por lo que, sin inconveniente, puede emplearse en el agua al instante de amasado. Además no sufre dilatación alguna bajo el agua, cualquiera que sea su temperatura.

Por su mucha hidruricidad deben tomarse ciertas precauciones para emplearlo al aire libre; entre ellas, cuando se emplea para enlucir paredes secas, conviene mantener húmeda la superficie durante algunos días después del revoco.

Este cemento fragua lentamente, comenzando á secarse á las tres horas de amasado, terminando á las cuatro ó seis horas, según la manera de emplearlo, la calidad del cemento, temperatura y cantidad de agua empleada para amasarlo, que debe hacerse hasta que el cemento esté algo duro.

Entre otros ensayos, creemos útil el citar las pruebas de tracción hechas en el laboratorio del puerto de Bolonia con mortero arenisico normal, amasado y sumergido en agua de mar, que han dado, por término medio, los resultados siguientes por centímetro cuadrado:

Después de siete días, 29,8 kilogramos; después de veintiocho días, 27,3 kilogramos; después de ochenta y cuatro días, 28 kilogramos.

Estos resultados motivaron la adopción de estos cements, pues eran superiores á los que se exigían en el pliego de condiciones de los puertos de Boulogne y Calais.

El cemento de que hablamos puede emplearse recién fabricado, aplicándole lo mismo que el Portland ordinario; únicamente debemos advertir que para el mismo peso el cemento de escoria admite mayor cantidad de arena, sin dejar por eso de ser los morteros tan resistentes.

CORROSIONES INTERNAS DE LOS GENERADORES DE VAPOR Por M. J. A. Schwarz.

Las corrosiones son debidas en la mayoría de los casos á la acción del óxido de hierro. Para determinar las causas de la corrosión es necesario saber en qué condiciones el hierro se oxida. Al aire el hierro se transforma, bajo la influencia de la humedad, del oxígeno y del ácido carbónico, en óxido de hierro, mezclado con hidrato del mismo metal, con carbonato ferroso y algo de amoníaco. En el agua el óxido de hierro es más rico en óxido de este metal, un poco magnético y tiene un color oscuro. El mencionado óxido aumenta rápidamente en seguida de iniciada su formación, activada por la porosidad de los productos de oxidación.

Aumenta ó disminuye la formación de este óxido por causas exteriores ó dependientes del hierro mismo. Las superficies deslustradas, el contenido en manganeso ó en azufre, una fundición irregular y la presencia de escorias aumentan el óxido de hierro; al contrario, las superficies pulimentadas, el contenido en carbono, fósforo y el bronceado al fuego lo disminuyen. Las causas exteriores que le aumentan son: la humedad del aire, el ácido carbónico, el oxígeno disuelto en el agua y los cloruros; le atajan ó disminuyen el agua de cal y el carbonato de soda.

Además de los ácidos atacan al hierro en caliente un cierto número de sustancias solubles, tales como la sal marina, los cloruros de amonio y de magnesio, la sosa cáustica y los sulfuros. En las calderas se encuentra un gran número de cuerpos que provienen de la composición del agua y que actúan químicamente sobre la plancha.

A. Corrosiones por los gases disueltos en el agua.—Estas corrosiones son debidas á la acción combinada del oxígeno y del ácido carbónico, la cual aumenta con la elevada temperatura del agua, haciéndose patente en las calderas inferiores. Las partes atacadas presentan un aspecto granuloso y están recubiertas de protuberancias de óxido de hierro, que con frecuencia se reúnen por su peso en la parte inferior. Las causas de este género de corrosiones son: la calma del agua (una débil evaporación, calentamiento moderado, débil inclinación de la caldera, circulación insuficiente), lesiones de la plancha, acciones mecánicas ó químicas (abolladuras, flexiones y hendiduras). Las corrosiones varían para una misma caldera, según la evaporación y el contenido del agua en gas.

Las corrosiones en la línea de agua tienen lugar con frecuencia cuando se dejan llenas las calderas de agua fría durante mucho tiempo, pues las burbujas de gas se reúnen en la superficie del agua, siguiendo la longitud de la plancha y la oxidan. Estas corrosiones se disminuyen con la presencia de un poco de soda que hace el agua alcalina y por la agitación de la misma agua. Las aguas cargadas de hidrógeno sulfurado atacan la plancha más energicamente que las ordinarias, lo cual puede evitarse precipitando este gas por una sal de hierro.

B. Corrosiones por los cuerpos insolubles.—Se producen éstas por las modificaciones químicas de las grasas (animales y vegetales) que llevan á la caldera las aguas de alimentación. Las grasas se transforman, bajo la influencia de la elevada temperatura, en ácidos grasos insolubles (ácido estearico, oléico y palmitico), ó bien se convierten en ácidos por la acción del oxígeno del agua. Estas acciones se producen, bien en el depósito de vapor, ó en el punto de introducción del agua de alimentación. En ambos casos las combinaciones ácidas atacan las planchas, quedando adheridos á ellas los productos resultantes. Para evitar estas corrosiones conviene añadir soda al agua de alimentación, con objeto de transformar las grasas en jabones alcalinos.

C. Corrosiones por los cuerpos solubles.—Tienen lugar de diversas maneras. Ciertos cuerpos las evitan y otros las aumentan. Contribuye á este aumento la concentración; la sal amoníaco (como tartrifico), transforma el hierro en cloruro; la sosa cáustica ataca al mismo, tanto más cuanto más sulfuros contiene como impurezas. Los ácidos libres atacan al hierro en las partes calientes, línea de agua y en aquéllas que están en contacto directo con la llama. Como ejemplos pueden citarse las aguas de pozo; las de las minas de bula, que contienen ácido sulfúrico libre; las de las fábricas de azúcar, cuyo jugo azucarado, arrastrado mecánicamente por la evaporación, se descompone en los generadores, bajo la influencia de la temperatura, en ácidos orgánicos (formico, acético y levulico). En este último caso las corrosiones son muy energicas; el amoníaco detiene ó disminuye las corrosiones, y lo mismo sucede adicionando una cierta cantidad de cal. La descomposición de los cloruros ataca también la cámara de vapor, particularmente la del cloruro de magnesio que el agua encierra y que se descompone en ácido clorhídrico y en hidrato de magnesia, bajo la influencia de la presión y de la temperatura. Esta acción se deja sentir sobre todo en las calderas alimentadas con agua de mar.