La Gaceta industrial (1890-10-10 00:00:00), página 5

Se vierten las esencias en una gran vasija de barro barnizado y se deslizan los colores. Para operar bien la mezcla se remueve todo durante algunos minutos con una espátula de madera. Cuando la mezcla está bien hecha, se vierte por pequeñas porciones sobre las rayaduras de jabón, se brasea todo junto durante un tiempo suficiente para que las esencias, los colores y el jabón se mezclen bien.

Terminada la mezcla se procede al machagueo.

Esta operación tiene por objeto ejecutar una mezcla perfecta, molécula á molécula de jabón blanco, materias colorantes, aceites esenciales u otros perfumes, de tal modo que cada partícula de jabón sea un compuesto de tres sustancias asociadas y que la pasta de jabón sea dulce, untuosa y bien ligada.

En la antigua perfumería el mashaqueo se operaba en morteros de mármol con pilones de madera, y se empleaban días enteros, así como grandes gastos de fuerza, para triturar 15 ó 20 kilogramos de materia. Hoy la operación se ejecuta por máquinas que se llaman machacadoras-mezcladoras.

Hay varios modelos de estas máquinas; pero todas se reducen á hacer pasar la pasta entre dos rulos que la espachuran y la laminan. Empleando varios pares de rulos se puede aumentar en la misma proporción la intimidad de la mezcla; así en las máquinas actuales se hace uso de cuatro ó cinco pares de estos rulos ó rodillos cilíndricos.

Cuando la máquina ha cumplido su objeto, queda el recoger la masa para disponerla bajo la forma de panes ó pelotas.

Para obtenerlas, se pone la pasta jabonosa preparada en la máquina en una plancha de mármol.

Con ayuda de un cuchillo se divide esta masa de jabón en panes pequeños que se pesan sucesivamente, y á los cuales se da un peso de 25 a 30 por 100 más elevado que el peso neto que el jabón debe tener definitivamente, con el objeto de compensar la pérdida que el jabón debe sufrir por la desecación y las diversas manipulaciones.

Cuando están pesadas las pelotas se colocan sobre el mármol y se las redondean en bolas. Estas bolas se convierten en seguida en cilindros cuando se las rueda en un sentido sobre la mesa de mármol; en fin, se las corta en diversos sentidos.

Cuando los panes pequeños han sufrido todas estas operaciones y recibido la forma definitiva que se les destina, se los deposita sobre tablas, dejando entre ellos una distancia de algunos centímetros, á fin de que queden sometidos á la acción desecante del aire.

Al cabo de algunos días se ve aparecer sobre cada pedazo de jabón una costra dura. En este estado se introducen en el molde para darles la forma definitiva. Después se rae la superficie, y se los pasa por espíritu de vino para dejarlos más suaves, y, por último, se los vuelve á moldear.

Las raeduras de jabón procedentes de estas diversas operaciones se recogen y se unen á la pasta, que debe ser trabajada en las máquinas machacadoras-mezcladoras, y, por consecuencia, no hay pérdida de materia.

En estos últimos años se ha construido una máquina que permite suprimir la mano de obra en la última operación que acabamos de describir, es decir, en hacer las pelotas ó panes de la pasta de jabón que sale de las machacadoras.

Cuando los panes de jabón están ya definitivamente moldeados, ya á mano, ya á máquina, no queda que hacer más que empaquetarlos, operación que no deja de tener su importancia.

Se trata, en efecto, por una parte, de conservar á los pequeños pedazos de jabón su superficie brillante, é impedir, por otra, la volatilización de los perfumes que encierra.

El empaquetado debe al mismo tiempo dar á los jabones un tinte de elegancia que sea agradable á la vista.

Para los jabones semifinos se envuelven las pastillas en papel de seda, que se recibe con papel fuerte, y, por último, se pone otra cubierta de papel glaseado con el nombre del fabricante y algunos dibujos.

Para los jabones muy finos, el papel fuerte de la segunda cubierta se reemplaza por una hoja de papel de estano, y la pastilla se coloca en una cajita de cartón.

Esta caja recibe á su vez dos nuevas cubiertas, una de papel ordinario, y la última glaseada con preciosos dibujos. Seis pastillas se encierran ahora en una caja de cartón.

(Jabonería moderna.)

ALTO HORNO GASÓGENO.

El alto horno que describimos á continuación está combinado con un gasógeno que produce los gases reductores hidrógeno y óxido de carbono, que, mezclados después con el aire de la máquina soplante, facilitan la fusión del mineral.

Fig. 1.

Fig. 2.

La figura 1 representa un alto horno de cabeza ó boca cerrada A'A'. A la derecha puede verse el gasógeno B, cerrado también en su parte superior. Entre la parte A y el vientre A' se puede ver una abertura que deja pasar los gases perdidos y que comunica con una ranura circular E abierta en el revestimiento interior del alto horno.

Al salir los gases, rodean el gasógeno B y se escapan por el canal F para servir, no sólo al calentamiento del aire, sino también á la producción del vapor en los generadores.

El gas producido por el gasógeno B se dirige por un tubo G á la parte superior del horno, de donde, después de penetrar por un canal circular vaciado en la obra del alto horno, entra en la cuba, atraviesa el mineral y el combustible de arriba abajo, y por el ensanchamiento I y el tubo J va al canal K para mezclarse en las toberas L con el aire de la máquina soplante, penetrando con él en el alto horno.

La figura 2 representa un horno para la fusión de minerales de cobre, que puede rodearse con una envolvente de agua.