La Gaceta industrial (1886-01-25 00:00:00), página 4

grandemente y no exige que se haga más que una sola vez cada veinticuatro horas.

Por encima de las barras de delante, se deja correr el agua incesantemente para que se enfríe y la temperatura de la puerta del hogar no pase de 38 grados centígrados. La del subterráneo no bajará de 24. Todo el aire necesario en el horno, para lo que se puede llamar combustión primaria, es decir, para la reducción del cok en óxido de carbono, entra libremente, calentado también por los lados del horno y tiene que atravesar una masa grande de combustible, lo que obliga al carbón á salir del horno como el óxido. Los gases producidos pasan entonces por los conductos del techo del horno que comunican con la parte baja de la cámara de combustión, cuyos costados en el aire calentado por el regenerador se introduce para completar la combustión. Los productos de la parte alta de la cámara de combustión van alrededor de las retortas, de modo que, en lo posible, llevan á cada una el calor preciso y uniforme.

No necesitamos insistir más, nos basta con decir que este sistema de regenerador se puede aplicar á todas las instalaciones de hornos de gas. Después de pasar de la última retorta, los gases calientes, cuya temperatura es todavía de cerca de 1.000 grados centígrados, son conducidos á los regeneradores. Hallanse éstos pareados, uno á cada lado del horno de abajo y, en corte transversal, se asemejan á una fila de varias secciones de tubos ó conductos rectangulares. Cada sección parece formar tres de estos; el de medio es por donde pasan los gases calientes, y consiste en realidad en dos muros verticales con techo y suelo, todo de ladrillos refractarios. El techo y el suelo no son continuos; cada conducto central comunica con el de debajo por una serie de ranuras. Cada ranura se halla enfrente del suelo de debajo, y cada parte maciza tiene frente á sí una ranura. Se deduce de aquí que el gas caliente introducido en el pasaje superior, se escapa hacia abajo, hacia el inferior y choca contra el suelo del mismo.

El gas se divide así en dos partes, una que avanza algunas pulgadas hacia la ranura más próxima, la otra retrocede hasta la ranura cercana de esta dirección, y así sucesivamente para todo el conjunto, cada división de corriente gaseosa se divide en cada suelo. Los conductos tienen cada uno la misma longitud que las retortas, y los gases calientes, que entran por una extremidad en la cúspide del regenerador, llegan á la retorta inferior por el ángulo de abajo diametralmente opuesto. De este modo, según demuestran los resultados, cada pasaje tiene los muros laterales calientes en toda la extensión del regenerador, y por encima del suelo de la retorta de abajo, que comunica con el gran conducto y la chimenea, se halla el conducto que lleva el aire para alimentar el horno y que sirve para la combustión primaria ó regeneración del gas.

Los conductos exteriores y continuos de cada lado de los del centro del regenerador se emplean como tubos de aspiración del aire necesario para la combustión secundaria ó final en la cámara superior. El aire es aspirado á la extremidad anterior de la fila más baja de retortas, pasando por registros convenientemente dispuestos, que en Coventry hemos visto colocados en el muro del subterráneo; sigue el conducto en toda su longitud, continua subiendo de fila en fila, siguiendo las retortas alternativamente hacia atrás y adelante, y concluye por llegar al conducto superior, desde donde pasa directamente á los lados de la cámara de combustión.

Por medio de estos hornos regeneradores, Mr. Winstanley ha conseguido destilar en un día seis toneladas y media de carbón en vez de tres y media que se destilaban antes en el mismo tiempo, empleando todavía el mismo peso de cok. Las retortas duran también más que antes, y por consiguiente, dan casi el doble de su primer rendimiento de carbón destilado. Además las retortas de que ahora se hace uso son más pequeñas; los nuevos sistemas, ó sistemas regeneradores, tienen cada uno cuatro retortas de tres metros sobre 0,56 × 0,410 y tres de tres metros sobre 0,412 × 0,410; por el antiguo sistema se necesitaban cuatro retortas de tres metros sobre 0,66 × 0,410 y tres de tres metros sobre 0,45 × 0,37. Teniendo en cuenta que son más pequeñas, el peso de hulla destilada es, por lo menos, el doble para una capacidad igual de retortas.

El trabajo pesado en la fábrica de gas se reduce al mínimo porque el calor es mucho menos fuerte, y no queda como operación desagradable, más que la de vaciar las retortas; sin embargo de que se halla facilitada por disposiciones que permiten cargar directamente los hogares.

Realmente no hay verdadera calefacción de hornos en las modernas instalaciones de Coventry, y la limpieza de las rejillas no es ya penosa. El calor y el polvo son mínimos, y la utilización de una cámara de dimensiones dadas se duplica prácticamente, en lo referente á su producción de gas del alumbrado.

Los regeneradores se construyen con grandes ladrillos refractarios (privilegio Winstanley), en los costados de los cuales hay acabaduras convenientemente dispuestas para encajar otros ladrillos parejos que forman las paredes de los conductos ó pasajes longitudinales. Una vez unidos con mortero de arcilla refractaria, forman estos ladrillos conductos perfectamente cerrados, y como son delgados, se calientan muy pronto, y el aire afuente se halla casi en contacto con los gases, sin que á pesar de ello pueda mezclarse con éstos.

Aunque este regenerador da buenos resultados como recaudador continuo, el frotamiento es tan imperceptible, que la cantidad de agua necesaria para producir el firo de la chimenea está reducido tan sólo á cinco centésimas de pulgada pasando al través, porque es de 13 centésimas de pulgada al principio ó extremidad del costado del horno de los conductos del centro, y de 20 centésimas á la extremidad del lado de la chimenea. Hemos dicho ya que las cargas de las retortas se quemaban bien y que el cok obtenido era de buena calidad.

En vista del éxito de este regenerador, afirmado por una práctica de cuatro campañas, y si además se considera que permitirá construir en lo venidero grupos de hornos de gas la mitad más pequeños, parece probable que este sistema se adoptará en gran escala. Ya se ha instalado en Leamington, en Warwick, en Carlisle, en los talleres de Vauxhall, en Londres y también en la fábrica de los Sres. Robinsón, hermanos, West Bromwich, donde ha funcionado continuamente varios meses, produciendo satisfactorios resultados. Como esta fábrica era nueva, M. Winstanley pudo hacer un subterráneo á propósito y dispuesto todo confortablemente para los obreros.

En Warwick se inauguró un horno á fines de Octubre y marchó perfectísimamente desde el día siguiente. Con resultados como los hasta la fecha obtenidos, no es dudoso que este nuevo sistema se generalizará á medida que las instalaciones antiguas se deterioren y exijan ser reconstruidas.

I. M.