La Gaceta industrial (1886-12-25 00:00:00), página 5

medios preconizados para impedir la corrosión y la incrustación de las calderas de vapor.

El autor estudia, en primer término, los fenómenos que tienen lugar en las partes interiores de las calderas y de los cilindros de vapor, las placas y las cajas de distribución que frecuentemente se estropean por la acción corrosiva de los ácidos libres de la descomposición de los aceites vegetales y animales. Actualmente poseemos excelentes aceites minerales y su uso es ya general para el engrasado interior, por lo cual nadie se queja de la corrosión, pero en las calderas marinas sigue observándose y se reconoce como causa principal, la acción galvánica.

Esta acción, que es bastante conocida para que nos creamos dispensados de explicarla en sus detalles, tiene por efecto engendrar la descomposición del agua salada y producir la corrosión del metal.

Cuando en una misma caldera se encuentran unidas planchas de distinto poder galvánico, y por consecuencia, diferentemente susceptibles de corrosión, el agua del mar engendra una corriente eléctrica y se corre la plancha electropositiva.

Para combatir la corrosión producida por la acción galvánica, se introducen en la caldera placas de un metal más electro-positivo que el hierro y el acero; placas de zinc sobre las cuales se ejerce exclusivamente la acción oxidante.

Una causa de peligro no menos importante proviene de las incrustaciones producidas por los depósitos calcáreos de las partes directamente sometidas a la acción del fuego; en general, son muy difíciles de evitar y se necesita mucho tiempo y jornadas para ello.

Si, aplicando las leyes de la electrolisis, instalamos convenientemente en una caldera planchas de zinc y echamos agua acidulada ó salada, como las paredes de hierro de la caldera son negativas en relación con el zinc, las burbujas de hidrógeno que se escapan verticalmente de las planchas impedirán la adherencia del deposito de carbonatos y sulfatos de cal.

Se pretende también que dicha corriente hará quebradizos los depósitos que fueron inaccesibles por muchos años a la acción del escoplo y de los rasadores.

El zinc, pues, presenta preciosas cualidades para proteger las calderas de vapor. Pero su uso exige que se observen dos precauciones importantísimas, que M. Canon indica de la manera siguiente:

1.ª Es preciso asegurarse bien de que existe buen contacto entre el zinc y las planchas de la caldera, condición indispensable y esencial de la producción de una corriente eléctrica regular.

Lo mejor que puede hacerse, es soldar una masa de zinc á un vástago de hierro galvanizado, ó mejor aún, introducir en la masa de zinc un lingote de cobre. La masa queda entonces aplastada en forma de placa, pues el zinc, mientras hace de electrodo, será tanto más eficaz cuanto mayor sea la superficie que presente. El vástago que sirve de soporte se halla fijo en la caldera y atraviesa la plancha anterior, á la cual está unido mediante una tuerca ó una soldadura a propósito. La plancha debe, naturalmente, colocarse de modo que siempre esté sumergida.

Exteriormente se suelda á la caldera un alambre, y su extremo libre se junta con el soporte de la plancha, obteniéndose así un irreprochable contacto metálico exento de todas las oxidaciones interiores.

2.ª Cuando el zinc se ataca con el agua salada, combinase con el el oxígeno del agua y forma un óxido que acaba por convertirse en una costra perfecta y por recubrir completamente la superficie del metal. Esta costra, si no se tiene cuidado de separarla con frecuencia, puede aprisionar herméticamente el zinc, neutralizando todo su poder, por muy perfecto que sea el contacto metálico establecido. La neutralización no es completa sino al cabo de cierto tiempo; convendría saber cuál es, comparativamente al espesor de una plancha de zinc, el de la capa de metal oxidado, que hará al zinc ordinario del comercio, electro-negativo con relación al hierro.

Como dimensiones de las planchas de zinc que han dado los mejores resultados, pueden indicarse las de 2,60 á 4,60 decímetros cuadrados por tonelada de agua contenida en la caldera, por treinta días de duración. Su espesor debe ser de 12 milímetros.

Así expuestas las condiciones en que deben hallarse las placas de zinc para que ejerzan una acción eficaz, investiga el autor los medios de preservar el zinc e impedir su polarización.

A este fin surgió la idea de amalgamarle. Bastaría para ello limpiar el zinc con agua un poco acidulada con ácido sulfúrico, y después darle fricciones de mercurio con una brusa. El mercurio no causa ningún efecto desfavorable al hierro ni al acero.

Preguntándose en seguida si hay algún medio de convertir en porosa y frangible la costra de óxido que se forma sobre el zinc, de manera que permita al metal continuar su acción, es decir, corroeirse, M. Canon cree que puede conseguirse introduciendo en la caldera un poco de carbonato de sosa. En las aguas que contienen yeso se produce una doble descomposición entre el sulfato de cal y el carbonato sódico, formándose un carbonato de cal insoluble, mucho menos adherente que el sulfato de cal, y sulfato de sosa, que es soluble.

Termina el autor su trabajo examinando también otro medio propuesto para proteger las calderas de la corrosión e incrustaciones, cual es el empleo de la electricidad dinámica. Esto es muy fácil de practicar, sobre todo en las calderas de la marina: por medio de una sencilla transmisión, movida por las máquinas del barco, se enviaría una débil corriente eléctrica á través de las calderas durante todo el tiempo que funcionaran dichas máquinas. Se introducirían hilos aislados bajo el nivel del agua en las extremidades opuestas de una misma caldera; uno de los hilos se pondría en contacto con el cuerpo de la misma; otro de ellos con una masa de zinc, suspendida en la caldera ó colocada en una pequeña caja, unida á la caldera por una llave ó una válvula, que, por el momento vamos á suponerla abierta. Para cerrar el circuito, la corriente de electricidad atraviesa el agua y pondrá en libertad una cantidad de hidrógeno, suficiente á recubrir las superficies interiores de la caldera, de una película protectora que impedirá la corrosión e incrustaciones.

El objeto del recipiente, separable á voluntad de la caldera, en que se sumerge el zinc, es para poderse asegurar siempre del estado en que el metal se encuentra y reconocer si está en condiciones de seguir actuando. Basta cerrar la llave de comunicación para que el zinc quede al alcance de la mano.

Hay que procurar sea el zinc lo más puro posible, pues de lo contrario, podrán desarrollarse acciones galvánicas locales, que formarán alrededor del metal un óxido negativo. La corrosión se dirigirá entonces sobre las planchas de la caldera, nuevamente convertidas en positivas con referencia al óxido formado, y el hidrógeno, desprendiéndose del polo oxi-