La Gaceta industrial (1885-09-25 00:00:00), página 11

LA INDUSTRIA DEL IRIDIIO.

Hemos hablado, hace algún tiempo, de los más recientes progresos realizados en el tratamiento metalúrgico del iridio, progresos que demuestran la posibilidad de utilizar de diversas maneras este metal en las artes, para aplicaciones á las que sus superiores propiedades le hacen muy conveniente, aunque hasta aquí su naturaleza refractaria haya sido un obstáculo para su empleo.

Hoy nos es posible dar algunos detalles sobre los procedimientos recientemente creados para trabajar este metal que, al presente, que se han obviado hasta cierto punto todas las dificultades de las manipulaciones, promete ocupar un lugar permanente en las artes.

La exposición de los métodos de tratamiento y modo de trabajar el aluminio, así como las aplicaciones que se han hecho de él, ó pudieran hacerse, ha sido extractada de una interesante Memoria leída por el Dr. Dudley en el Instituto de ingenieros de las minas de Cincinnati.

Hasta la fecha los experimentadores habían reconocido en sus tentativas de fusión del iridio que solo se obtienen buenos resultados en los hornos de gas oxí-hidrícos ó eléctricos, pero que en cada uno de estos procedimientos no se puede operar sino con una cantidad muy pequeña de metal y se obtiene un botón de muy poco volumen.

Anteriormente el iridio, aparte de la aleación con el platino, sólo se empleaba para hacer puntas para las plumas de oro. Esta punta de iridio, llamada comúnmente punta de diamante, consiste sencillamente en un grano de iridio soldado á la extremidad del pico de la pluma. Los citados granos se recogen separando del mineral, con auxilio de un imán, el óxido magnético que siempre le acompaña, y disolviendo después en un ácido las otras impurezas que pudiera haber. Se lava en seguida el mineral, y después de seco y cribado para separarle el polvo, se halla en disposición para ir eligiendo las puntas, elección que practica un obrero dando vueltas á los granos con una aguja, y examinándolos con una lente, retiene los que son más sólidos y compactos y cuya forma y dimensiones sean las más adecuadas para el objeto á que se destinan. Estas puntas se clasifican en tres dimensiones: pequeñas, medianas y grandes, convenientes para los diferentes modelos de plumas. Se suele el grano de iridio al extremo de la pluma, se hiende con la sierra y para acabarle de dar la forma apetecida se afila en una piedra.

Hace cuatro años que M. J. Holland, jefe de una importante fábrica de plumas, creyó necesario procurarse pedazos de iridio de mayor tamaño que los suministrados por el mineral para colocar puntas á la pluma stilográfica de Mackinnon. Después de muchas tentativas vió que calentando el mineral al blanco en un crisol de hlesse, agregándole fósforo y prolongando la acción del calor algunos minutos, se obtenía una perfecta fusión del metal, que en esa forma se podía verter en moldes que le dieran la figura que él deseaba. El metal así obtenido posee una dureza casi igual á la del grano de iridio nativo, así como todas sus demás cualidades. El análisis de esta fundición de iridio acusa tener una cantidad de fósforo de 7,74 á 7,52 por 100, según datos entresacados de dos operaciones distintas.

Llegado el descubrimiento á esta altura, fué cuando M. Dudley intervino, practicando experiencias con el fin de hacer aplicable la fundición de iridio á diversos usos en las artes.

Se reconoció que la presencia del fósforo hacia el metal más fácilmente fusible al blanco, lo que naturalmente era un obstáculo para usarle en la confección de aparatos eléctricos. Diversos ensayos demostraron que se podía eliminar completamente el fósforo calentando el metal en un lecho de cal.

Esta operación se completa calentando primero el metal al blanco en un horno ordinario, con objeto de privarle de la mayor parte del fósforo, continuando luego la operación en un crisol de cal colocado en un horno eléctrico, hasta la completa desaparición del último rastro de fósforo.

Después de este tratamiento, el iridio fundido es tan refractario como el metal nativo.

Para las aplicaciones en que el metal no se somete á altas temperaturas, y sobre todo para piezas mecánicas, el iridio fosforado se echa en los moldes, y después se pulimentan las piezas así fundidas con las piedras de afilar, aprestándolas según convenga.

La primera aplicación que se hizo del iridio fundido fué para las plumas Mackinnon. Para este efecto, el metal fundido se vierte entre dos planchas de hierro, separadas por un cuadro del espesor de la hoja de iridio que se necesita obtener. Por una disposición especial, estas placas ejercen presión sobre el metal durante todo el tiempo que tarda en enfriarse, con el fin de darle la mayor densidad posible; se obtienen por este medio hojas muy compactas, de 8 milímetros de grueso, que se reducen luego á fragmentos que, para poderlos trabajar en el disco de pulir, se sueldan en trozos de latón.

Dicho disco de cobre forjado, muy dulce, de 40 milímetros de espesor y 203 de diámetro, se halla montado en un árbol que da de 800 á 4.000 vueltas por minuto.

El mordiente de la superficie cilíndrica se consigue con la aplicación, por medio de una fuerte presión ejercida con un hierro plano, de polvo de diamante humedecido con aceite, que se incrusta en el metal. Se renueva la aplicación en cuanto el mordiente empieza á debilitarse.

Inmediatamente se pasa á la operación del perforado.

Primero se deben calar los agujeros con la fresa. Esta herramienta consiste en una chispa de diamante blanco fijo en la extremidad de una varilla de latón que se coloca en un cilindro vertical giratorio á la velocidad de 600 vueltas por minuto. La pieza de iridio se aprieta contra el indicado aparato, que practica en ella una pequeña cavidad cónica.

El horadamiento del agujero se efectúa por medio de un punzón de cobre dulce montado en un árbol semejante al que sostiene la fresa, pero cuya velocidad giratoria es de 3.500 vueltas por minuto. Se vierte en el agujero un poco de mezcla de polvo de diamante y aceite, que se va renovando hasta que la operación quede terminada.

Los objetos de iridio así acondicionado se sumergen en un baño de ácido nítrico, que disuelve los trozos de latón á que fueron soldados para efectuar el trabajo, y entonces se sueldan las puntas á las plumas cuya extremidad se halla preparada para recibirlas, siendo después acabadas en un juego de discos de cobre dulce, cuyo eje da 3.000 vueltas por minuto.

El aserrado se practica con un disco delgadísimo de cobre dulce, de 103 á 203 milímetros de diámetro, que está montado entre dos planchas apuntadas en un eje que da 2.500 vueltas por minuto; este disco entra en una caja que contiene la mezcla de aceite y polvo de diamante, de modo que esté cubierto de ella por todos los sitios con que se ponga en contacto con las piezas de iridio que se tratan de hendir.

Se emplea de preferencia el aceite de algodón por ser el más aglutinante y el que mejor retiene el polvo activo sobre la herramienta.