La Gaceta industrial (1885-10-10 00:00:00), página 6

En los hornos Porion se depositaban muy pocas sales, porque esto se efectuaba en totalidad cuando se verificaba la concentración de 30 á 35 grados.

Enfriado el líquido, se colocaba en lebrillos, en los que se neutralizaba con ácido clorhídrico, teniendo en ellos lugar también la precipitación de la sal marina, azufre y mucilagos.

El líquido resultante estaba compuesto de:
60 á 62 por 100 de glicerina.
12 por 400 de sal marina.
7 por 400 de hipoalúlito sódico.

El resto hasta 100, de impurezas y materias orgánicas.

En ambos procedimientos se introducían los líquidos en alambiques de palastro, provistos de serpentin de hierro en pico de pato, por el que se inyectaba en la masa líquida vapor recalentado á 350 grados. La temperatura se elevaba en el alambique, y los productos empiéramáticos eran los que destilaban primeramente; después, á 200 grados destilaba la glicerina acompañada de aceite y otros compuestos sulfoglicéricos.

Esta glicerina era necesario destilarla de nuevo en el vacío, para expenderla á los fabricantes de dinamita.

Estudiando las diferentes fases de estos dos métodos de tratamiento, se comprende que no eran compatibles sino con la venta de glicerina á precios elevados; en la actualidad, el precio en el mercado no bastaría á cubrir los gastos de fabricación, lo cual explica por qué han desaparecido las industrias basadas en el aprovechamiento de la glicerina de las legías ya utilizadas.

En vista de la imposibilidad de emplear con economía los residuos de la jabonería, la cuestión se tomó en sentido contrario, de suerte que, en vez de utilizar los sub-productos de la fabricación, se trató de extraer la glicerina de la primera materia, el aceite, antes de su entrada en la fabrica.

Desde 1825, los Sres. Chevreul y Gay-Lussac habían indicado que el vapor de agua recalentado descomponía los aceites en ácido graso y glicerina.

Se puso en práctica esta reacción en una fábrica, donde la descomposición de los aceites se realizaba del modo siguiente:

En una gran caldera autoclave de cobre se introducían 500 á 600 litros de agua, 2,000 kilogramos de aceite y un tubo para proyectar el vapor recalentado.

La presión se elevaba rápidamente hasta ocho ó diez atmosferas; en este momento se introducían en la masa por pequeñas porciones unos diez kilogramos de zinc en polvo, y se dejaba el todo en idénticas condiciones durante cuatro horas.

Terminada la operación, se abría el grifo de salida de la autoclave: toda la masa jabonosa se precipitaba por un tubo abductor á una gran cubeta recubierta de una bañasta para la salida del vapor.

Después de una hora de reposo, el líquido contenido en la cubeta se separaba en dos capas: la inferior, de agua con la glicerina en disolución, y la superior formada de ácidos grasos que llevaban en suspensión el jabón metálico producido durante la operación.

Las aguas glicerinadas concentrábense en los evaporadores hasta 36 grados, siendo después sometidas á la destilación; en cuanto á los ácidos grasos, expuestos á una corriente de ácido sulfúrico, éste llenaba el doble objeto de decolorarlos y de descomponer el jabón metálico. Después de lavados, los ácidos grasos se volvían á vender á las jabonerías para servir para la fabricación de jabón.

Este proceder presenta ventajas reales, pues el tratamien-to es mucho más sencillo y mucho más económico que el de las legías; pero necesita una instalación costosísima y difícil de manejar por el personal generalmente empleado en la industria.

M. Lombard, estudiando el sistema precedentemente descrito y continuando en sus ensayos de preparación de jabón azul palido, en los que los ácidos grasos sustituyen al aceite, reconoció que se podía modificar de un modo completo el método indicado y simplificar considerablemente la fabricación.

Pidió y obtuvo privilegio por su invento, cuyo objeto es fabricar económicamente el producto y extraer la glicerina de los aceites que se empleen en la fabricación.

Los ensayos industriales de este nuevo procedimiento se han hecho en la fábrica de M. Ch. Roux, que ha aportado á la consecución de la idea el eficaz concurso de su inteligencia. Se ha operado con grandes cantidades de aceite, llegándose á trabajar hasta con 10,000 kilogramos de una vez; he aquí ahora la descripción de los aparatos empleados:

Una autoclave de palastro de la forma y dimensiones de una caldera ordinaria, contiene en el interior un serpentin, cuyos tubos longitudinales se hallan unidos á las paredes. En el eje de la caldera, un árbol de hierro con paletas elípticales lleva á una de sus extremidades una polea que recibe el movimiento y lo transmite al árbol, que, al girar con velocidad de 80 á 100 vueltas por minuto, agita y mezcla todo el contenido.

Un tubo de vapor directo, provisto de una llave, pone en comunicación el generador con la autoclave, en el interior de la que se produce una elevación de presión y temperatura mucho más rápidamente que en el serpentin.

Encima de la autoclave, y como á un metro de altura, se halla un gran cilindro de palastro que contiene interiormente un agitador vertical de láminas elíptoidales, descansando sobre una cantonera y movido por dos ruedas en ángulo. El cilindro tiene dos espitas: una fija en el centro del disco, que sirve de fondo al cilindro, cuyo fin es extraer las legías, y la otra, colocada á un lado, sirve para que se deslice la pasta jabonosa.

Un tubo de hierro de ocho centímetros de diámetro interior, sale del fondo de la autoclave y desemboca en la parte alta del cilindro.

Esta instalación no exige, pues, sino un material muy sencillo, fácil de adaptarse á la disposición de las actuales jabonerías. Además, no hay dificultades para conducir la operación. Se introducen en la autoclave dos ó tres mil kilogramos de aceite, según sus dimensiones, con igual cantidad de una legía cáustica que marque 24 grados Beaumé, la cual contiene la proporción justamente necesaria para obtener un jabón de composición definida.

Cuando se terminan las cargas de aceite y legía, se hace llegar el vapor al serpentin y se pone en marcha el agitador de la autoclave; un manómetro indica la presión interior.

Cuando esta última llega á un kilogramo, lo que tiene lugar á la hora de empezada la acción del calor, se abre la llave del tubo que pone en comunicación la autoclave y el generador. Penetrando el vapor directo en la autoclave, hace subir rápidamente la presión hasta 3 ó 3 1/2 kilogramos, presión que no es necesario aumentar.

Al cabo de hora y media de introducción directa de vapor, ó sea después de dos horas y media de empezado el trabajo, queda terminada la combinación del aceite con la sosa: sería inútil dejarlos más tiempo en contacto.

Se abre entonces la llave del tubo abductor, por el cual