La Gaceta industrial (1886-02-10 00:00:00), página 10

342.000 kilógramos por hora para obtener 173 gramos de sodio, ó si se quiere, 2 millones de kilogramos para obtener un kilogramo de sodio.

El precio de la fuerza motriz en las grandes instalaciones hidráulicas que dan 10.000 caballos ó más, sale á 70 céntimos de peseta por kilogramo y por año de 300 días; es decir, que un trabajo total de 26 millones de kilogramos costarían 70 céntimos de peseta: luego los 2 millones de kilogramos necesarios para obtener un kilogramo de sodio costarían 5,4 céntimos de peseta.

No hemos dado aquí datos suficientes para establecer una cifra exacta para los gastos de mano de obra, sostenimiento y gastos generales diversos; pero una industria de este género puede muy bien asimilarse á las industrias existentes que emplean una gran fuerza hidráulica, como las fábricas de pasta de madera, los molinos de fosfatos y carbonatos de cal, etc.

En estas industrias, la cuenta de los gastos se eleva á cerca de 450 por 100 del precio de la fuerza: tendremos, pues, que añadir á los 5,4 céntimos 8,4 céntimos más.

El rendimiento teórico de la sal, en sodio, sería de 39,36 por 100; pero como la sal tiene siempre humedad, y las operaciones no podrían hacerse sin alguna pérdida, tomaremos como rendimiento práctico en sodio el tercio de la sal empleada. Se necesitarán, pues, 3 kilogramos de sal, que, al precio de 3 céntimos, asciende á 9 céntimos. Anadamos á esto 2 céntimos más para el cok de los anodos, y llegaremos así al precio total de 24,5 céntimos de peseta por kilogramo de sodio.

La cifra es pasablemente más elevada que la de 14 céntimos que nos habíamos puesto como límite; pero no se aleja tanto de ella que podamos desesperar de llegar á igualarlas.

Para terminar, debo añadir aquí que no pretendo proclamar ante el mundo que podemos ya fabricar sodio á 24,5 céntimos el kilo. Yo he indicado todos los hechos y todos los números en que me he apoyado para llegar al resultado que doy. Cualquiera puede verificar su fundamento y exactitud, y formarse una opinión; pero no por eso dejo de ver que muchas de esas cifras son muy aleatorias, y que sería por lo menos prematuro tomarlas como base de un exacto presupuesto.

Yo soy industrial y encargado desde hace seis años de la sección técnica de una industria electro-metalúrgica. Esto quiere decir que conozco bien el peligro que se corre en tomar por buenas las cifras teóricas, antes de ser confirmadas por la experiencia.

He dicho y repito que no he querido más que indicar la vía que considero mejor, y demostrar que hoy no hay nada que se oponga á la solución de uno de los más importantes problemas industriales de nuestra época.

L. Lossier.

ALCOHOL DEL CARBÓN DE PIEDRA.

Un privilegio de invención se ha tomado recientemente por los Sres. Hobert, Collindridge y Larocho para la fabricación del alcohol con carbón de tierra. Se trata de una transformación del gas ó hidró-carburo, bajo la acción de un ácido sobre una mezcla de agua y glicerina con el concurso de una fuerte presión.

El material necesario para realizar esta transformación se compone:

1.º De un recipiente de fundición ó palastro, sólido, forrado de plomo, y provisto superiormente de dos depósitos más pequeños; el uno, de plomo, sirve para el ácido; el otro, de zinc ó palastro, contiene el agua y glicerina.

2.º De otro recipiente de dimensiones y solidez convenientes.

Para trabajar con este aparato, se empieza por efectuar el vacío en el primer recipiente por cualquiera de los medios conocidos, después se llena de gas y se introduce el ácido sulfúrico y el agua con la glicerina, contenidos en los dos depósitos superiores. Por un mecanismo cualquiera, se hace pasar el todo en el segundo recipiente efectuando una presión hasta completa liquefacción. El alcohol así obtenido, puede servir directamente para todos los usos á que se le destina en el comercio.

El gas de la hulla, ya sirva para el alumbrado, ya para la calefacción, ya como agente motor, ya se le diera la aplicación especial que acabamos de indicar, caso de ser procedimiento industrial, necesita estar libre del amoníaco que se produce siempre en la fabricación del gas.

El procedimiento generalmente adoptado en las fábricas de gas para absorber este amoníaco está fundado en la propiedad que posee de disolverse en el agua, por lo tanto el lavado más ó menos continuado de la mezcla de gases, permite separar del hidrógeno carburado el amoníaco.

M. Grünberg propone valerse de la propiedad que posee el kilsegurth de absorber este último gas.

A este efecto, en cajas semejantes á los purificadores del gas, extiende en capas delgadas el kilsegurth al cual se le ha hecho absorber tres veces su peso de ácido sulfúrico á 55° B. El gas libre de la brecha, llega á la parte superior de la caja, atraviesa las capas de tierra impregnadas de ácido sulfúrico saliendo por la parte inferior y abandonando todo el amoníaco que contenía.

Se lejía luego el kilsegurth, que sirve casi indefinidamente después de haber sido desecado y tratado nuevamente por el ácido sulfúrico, mientras que la lejía se evapora hasta la cristalización del sulfato amónico que contenía.

El mismo M. Grünberg, según vemos en el Moniteur des produits chimiques, propone para aprovechar el amoníaco de las aguas de cloacas, pozos negros, de las aguas de lavado del gas, etc., un aparato de su invención. Al efecto, dice M. C. Lombard al describir el procedimiento:

Diferentes aparatos se han imaginado y construido para el tratamiento de las aguas que contienen amoníaco. El principio constante de esta operación, es la descomposición por la cal de las sales amoniacales fijas y la volatilización por el calor del amoníaco que resulta. Para resolver el problema económicamente, hay que satisfacer á las siguientes condiciones:

1.º Separar el álcali y las sales volátiles por una calefacción metódica.

2.º Depositar con la más pequeña cantidad de cal posible, las sales fijas y extraer de una manera completa el amoníaco resultante.

El aparato Grünberg satisface completamente á estas condiciones, teniendo además la ventaja de quemar los gases peligrosos procedentes de la fabricación.

El aparato presenta dos disposiciones diferentes, según que se destine á la fabricación del amoníaco líquido, ó á la del sulfato amónico.

Las aguas amoniacales del gas contienen ordinariamente 16 gramos de amoníaco por litro, sean 16 kg. por metro cúbico, que producen 65 kg. de sulfato á 20 por 100 de azúcar. Un aparato de 40 metros cúbicos producirá 650 kg. de sulfato en veinticuatro horas, lo que da al año unas 200 toneladas.