La Gaceta industrial (1884-04-25 00:00:00), página 7

(Betón), con exclusión de toda otra clase de materiales, y los primeros ensayos hechos para estudiar las condiciones de esta combinación han dado los resultados más satisfactorios.

Tomóse, al efecto, una vigueta de hierro de doble T de 3 metros 60 centímetros de largo, por 10 centímetros de alto, capaz de soportar sin peligro una carga de 500 á 600 kilos, y aparte se preparó una caja rectangular de madera de las dimensiones necesarias para que pudiera servir de molde. En el fondo de dicha caja se extendió una primera capa de mortero de 2 centímetros de espesor, sobre la que se colocó el hierro de doble T, rellenando luego toda la caja con mortero comprimido, que cubría completamente la pieza de hierro. Se dejó secar la masa, y se sometió en seguida la vigueta en esta disposición á una carga de 4.500 kilos, que resistió perfectamente sin notarse en ella traza de ruptura, y sin que la flexión pasara de 40 milímetros. Despojada la vigueta de la capa de mortero, volvió á adquirir la rigidez primitiva.

Animado por el resultado de estos ensayos preliminares, decidióse el inventor á construir por su procedimiento un piso entero, que presentaba una superficie de 4.200 metros cuadrados. Cada una de las viguetas había sido preparada separadamente en la forma que antes se ha dicho, rellenándose los huecos entre vigueta y vigueta con el mismo mortero, y estableciendo la solidaridad del conjunto por medio de barras redondas de hierro.

El ensayo de la resistencia del piso así construido se hizo en un sitio en que las viguetas tenían 3,50 metros de largo y estaban separadas de 1,850 de eje á eje. La carga fue de 30 toneladas, y no se notó en la vigueta indicio alguno de ruptura ni de deformación permanente. En estas construcciones, los tabiques se hacen con hierros redondos de 6 milímetros de diámetro metidos en una capa de mortero de 6 centímetros de espesor, y presentan una resistencia igual á la de los muros ó tabiques de ladrillo de 20 centímetros de grueso.

Después de los ensayos de resistencia á la ruptura y á la compresión, se procedió á los de resistencia al calor que han dado los resultados siguientes: unos ladrillos fabricados con los mismos elementos que el resto de la construcción han sido sometidos en un horno á la temperatura blanca, bruscamente unas veces y otras progresivamente, sin que en ningún caso sufrieran alteración ninguna. Algunos de estos ladrillos calentados al rojo fueron sumergidos en el agua fría sin que se desagregaran hasta haber sufrido tres veces esa prueba.

A las ventajas de solidez y resistencia al fuego que presenta la nueva combinación de hierro con mortero, hay que añadir todavía otra que se refiere al caldeo y ventilación del edificio. Nada más sencillo, en efecto, al construir los pisos y muros ó tabiques en la forma que se ha dicho, que establecer en el mismo espesor de los muros los conductos que se quiera para el paso de los gases calientes suministrados por un calorífero ó por cualquier otro sistema de caldeo, y por este medio los muros se van caldeando y almacenando poco á poco el calor, manteniendo en todas las habitaciones una temperatura tan suave como regular.

Por último, y para concluir por ahora con lo relativo al nuevo sistema de construcción, sólo debo añadir que parece resulta bastante económico y se presta á multitud de aplicaciones de diversa índole.

Con objeto de evitar los accidentes que ocurren con frecuencia por la explosión de los tubos indicadores del nivel de agua en las calderas, se emplea desde hace algún tiempo un medio muy sencillo y que parece resulta eficaz. Sabido es que esas rupturas son debidas casi siempre á un enfriamiento local exterior del tubo ocasionado por una corriente de aire ó por una proyección de agua fría cuando el tubo de nivel se encuentra á una temperatura elevada. Para evitar estas rupturas se ponen dos tubos concéntricos, dejando entre ellos un espacio anular lleno de aire que es, como sabe todo el mundo, uno de los peores conductores del calor. De esta suerte, el tubo exterior es el único que está sometido á las influencias de enfriamiento, y como su temperatura es relativamente poco elevada, se comprende fácilmente que el peligro de romperse es bastante remoto.

No sé si LA GACETA INDUSTRIAL ha hablado de las sierras circulares perforadoras, y en la duda, voy á decir algunas palabras sobre este procedimiento, que se ha generalizado en muy poco tiempo. Todos los que han visto trabajar una sierra circular, saben perfectamente que los dientes se obstruyen fácilmente y que no dejan salir el aserrín, produciéndose con este motivo una elevación considerable de temperatura en la hoja, que la destempla y la falsea. Este inconveniente lo evitan generalmente dando mayor trisque á la sierra, con lo cual se aumenta el trabajo, y es mayor el desperdicio de madera. El medio más sencillo y eficaz de remediar este defecto, consiste en perforar las hojas de sierra de manera que el aserrín encuentre un sitio donde meterse, y del que sale fácilmente en cuanto la hoja de sierra sale de la madera.

He tenido ocasión de ver funcionar algunas de estas sierras perforadoras, y convencerme de la eficacia del resultado, reduciéndose al mínimo el trisque que hay que dar á la hoja.

Por muy modesto, y en apariencia insignificante que sea el perfeccionamiento de que voy á ocuparme, creo, sin embargo, que merece ser conocido, pues su adopción puede preservar un verdadero servicio á una clase numerosa de obreros.

En los trabajos de desmonte en que se cargan á palo en los waggons ó carretillas el casquete ó tierras que de ellos salen, queda un cierto trabajo hacer penetrar en el montón una pala ó otro cualquier instrumento análogo, ocasionando una verdadera fatiga innútil para el obrero, y hasta una pérdida de tiempo muchas veces considerable. Este doble inconveniente se releva fácilmente por medio de un artificio tan sencillo como poco costoso, pues esta reducido á llevar por medio del azadón los materiales que han de escombrarse á unas planchas de palastro colocadas á proximidad del vehículo destinado á transporte, y sobre los cuales resbala fácilmente la pala, quedando reducido al mínimo el esfuerzo del obrero. Este medio ha sido adoptado en varios desmontes importantes en que el trabajo está bien organizado.

A título de curiosidad, y para demostrar el poco valor y falta de fundamento de ciertas reivindicaciones sobre propulsores, me permito dirigirle la siguiente pregunta: ¿Sabe usted de qué época data la primera patente concedida á un propulsor de reacción para buques? En una Memoria presentada al Instituto de ingenieros civiles, el autor hace constar que la primera patente fué concedida en 1664. Es decir, que sólo dos siglos más tarde han aparecido los Nautilus y Watertonic, construidos en 1866, el hydro-motor del doctor Fleisher, los buques ensayados en 1882 por Thornycroft, y otros muchos que no han salido del estado de proyectos ó de las carteras de los que se dicen inventores.