La Gaceta industrial (1883-01-25 00:00:00), página 5

clan reunidas todas las primeras materias que entran en la composición. No sólo exige el Du Puy esta molienda tan precisa y esa mezcla tan exacta que de ella resulta, sino que además todas las primeras materias, una vez reunidas y mezcladas, se han de moldear dándole formas consistentes, en condiciones bien determinadas para que entre en cada hornada la mayor cantidad posible de materia.

El aparato que se usa para el moldeo es el que se emplea ordinariamente para hacer las mezclas de cal y arena para construcciones. Este se compone de un plato giratorio movido por un piñón que engrana en una rueda dentada unida al fondo exterior del plato. En éste actúan dos cilindros pesados con ejes fijos, los cuales se gradúan convenientemente, fijándose rasadores en lugares oportunos que contribuyen á esa mezcla íntima de partícula á partícula, que tan necesaria es para el éxito de la operación.

Las proporciones en que entran los componentes de la mezcla dependen mucho, así de la riqueza del mineral como de la naturaleza de su ganga, y nunca puede determinarse, ni aun teóricamente, sino por análisis de todas las materias; y en práctica, haciendo las correcciones necesarias á los datos teóricos, por medio de tantos que hacen llegar á la aproximación bastante para el uso diario. Suponiendo un mineral de pureza corriente y de un contenido de 50 por 400 de hierro metálico, las proporciones de carbono que corresponderán usar con 100 kilogramos de mineral, serán 15 á 17 kilogramos si se emplea antracita ó cok duro, 47 á 48 kilogramos si empleamos buen carbón graso, ó unos 23 kilogramos si es carbón vegetal. La proporción de carbono necesita ser muy exacta, pues la escasez no permite que se reduzca todo el mineral, mientras el exceso prolonga la duración de la carga en el horno, lo cual encarece mucho el costo del metal por el gasto en combustible y el hierro que se reoxida. Además las partículas de carbón interpuestas entre las de hierro impiden la soldadura, y á veces el que no se forme en masas sólidas no depende de otra cosa sino de un exceso de carbón.

Nada hay más imposible que determinar á priori las cantidades de arcilla y de cal que deben entrar en la composición, pues depende, no sólo de los componentes de estas materias, en las que se encuentran más a mano en cada fábrica, sino que es además el factor principal, los elementos que hay en la ganga del mineral y el estado de la misma.

Es necesario que se forme una escoria bastante pastosa para que proteja al hierro metálico formado, no tan pastosa que se resista á salir por el efecto de la prensa ó el martillo, pero de ningún modo tan suelta que tome el estado líquido y deje de surtir su efecto. Conocemos casos en que la arcilla silícea se ha empleado en proporción de 6 por 400 del mineral de 50 por 400, otros de 8 y á veces hasta sólo de 4: en cuanto á la cal, podemos decir lo mismo: desde 4 por 400 á 12 conocemos casos, por más que no estemos en la certeza de que sean estos los límites extremos, sino que tal vez no se conocen otros, sólo porque no hay esa multiplicidad de casos publicados que puedan dar segura guía. Sabido es que la sal juega un papel importante en el Du Puy como un agente eliminador del azufre; no conocemos caso alguno en que se haya usado en más cantidad de 2 por 100 del mineral, y es cuanto podemos decir, aun sabiendo que es dato de poca fijeza. El Du Puy puede emplear hasta cierto punto, como es sabido, minerales que contengan fosforo: nunca puede esperarse de ellos hierro dulce de calidad excelente, pero sí de calidad corriente, y aunque supere á muchos que hoy pasan por buenos. La prueba de que el sistema elimina gran porción del fosforo contenido en los minerales, es que se han empleado composiciones en que entraban escorias de hornos de pudelar, que llevaban todo el fosforo procedente de lingo- te impuro, tal como se hace de minerales que acusan fosforo en proporción notable en sus análisis. El agente eliminador del fosforo en el Du Puy se supone sea el manganeso, y por eso suele entrar este mineral en la composición en proporciones muy varias.

Dicho esto en cuanto á las materias que han de mezclarse y sus proporciones, y que es cuanto puede decirse mientras se trate de casos generales y no especiales, entremos en las demás operaciones de la preparación.

El mineral antes de mezclarse habrá sufrido el machacado grosero que lo ponga en estado aproximado al que se le pone para entrar en el alto horno. En el plato del molino se echan las proporciones de cada una de las materias, y en seguida se empiezan á moler y mezclar, rocíandolas poco á poco con agua en las proporciones necesarias, para que cuando la mezcla sea íntima y la molienda completa, forme una masa de una cierta consistencia que admita el moldeo, cuidándose de que no haya un exceso de humedad. El mineral debe quedar reducido cuando menos al tamaño de granos de arena; pero siempre teniendo en cuenta que mientras más pulverizado será mejor. Sólo la práctica y las condiciones de cada fábrica podrá dar la justa medida para no hacer un trabajo que no sea remunerador por prolongar con exceso la molienda, ni tampoco dejar de hacer todo lo preciso para obtener buen rendimiento del mineral y brevedad en la operación.

Tan importante como la molienda misma es un buen moldeo de las primeras materias; y para los que hemos seguido el procedimiento Du Puy en todas sus fases desde su origen, no podemos menos de admirar lo mucho que se ha ido adelantando en este detalle. Cuando se tiene en cuenta lo difícilmente que penetra el calor á través de una pared de hierro reducido, que se cubre naturalmente de escoria pastosa, se comprende que el procedimiento tiene exigencias en extremo contradictorias. Si se cargara la mezcla sólo en ladrillos de plano en el suelo del horno, la cantidad de materia sobre que se obraría en cada hornada sería insignificante, pues el espesor máximo que podría darse á la carga, no podría tal vez pasar de dos centímetros. La exigencia, pues, del caso, es conservar láminas delgadas para operar rápidamente la desoxidación, y al mismo tiempo cargar mucha materia para aprovechar debidamente la capacidad del horno y el combustible que en calentarlo se invierte. Claro es, que para ello se hacía preciso aprovechar el espacio que media entre el suelo y la bóveda. Al efecto, se empezó por construir cilindros huecos, con paredes de poco espesor que se cargaban apoyados en su base; después se vio que la parte interior no se calentaba con bastante rapidez, y se acudió á unos medios cilíndricos cargados también de pie, y aunque ganando en resultados, todavía no eran estos completamente satisfactorios. Actualmente el inventor del sistema, se ha fijado en moldear la mezcla de mineral y combustible en la forma que representa la figura 4 de la página 312 de nuestro tomo del año pasado. Las dimensiones de este molde perforado son: base cuadrada, con 0,22 de lado y 0,20 en la parte superior; el alto 0,145, mientras el espesor de ninguna pared pasa de 0,031. Con esta forma en los moldes parece quedan llenadas todas las necesidades del caso, de aprovechar muy bien la capacidad del horno, de tener en todas partes paredes de poco espesor, fácil circulación del calor y gran facilidad para soldar las paredes entre sí. Sólo habiendo visto trabajar el Du Puy y observando la facilidad con que los