La Gaceta industrial (1881-10-25 00:00:00), página 5

tiene la clave para el éxito práctico. Numerosos ensayos con mezclas de minerales en cajas y sin ellas, y en hornos de variadas formas, han ido gradualmente señalando los pasos para llegar á hacer que el procedimiento sea sencillo y fácil. Ahora estamos en un estado que se saca una hornada tras otra, invirtiendo menos de dos horas en cada una, con la misma regularidad que si fuera pudelar, pero con muchísimo menos coste.

Después de haber logrado trabajar satisfactoriamente las mezclas hechas con minerales, he dirigido mi atención á utilizar las escorias de hornos de pudelar y de recalentar, las escamas de forjas, y las de trenes de cilindros.

Las escorias de hornos de pudelar son protódixos de hierros silicatados ricos, que contienen de 50 á 58 de hierro metálico, 46 á 48 de sílice y 1 á 3 por 100 de fósforo, además de otras impurezas. Como término medio, así de América como de Europa, no puede decirse que contengan más de 52 por 100 de hierro metálico. Esta clase de escoria en este país contiene mucho fósforo, porque intencionalmente se hace hervir el lingote á alta temperatura, á fin de que se vaya el fósforo en la escoria, y que se purifique más el hierro.

La escoria de los hornos de relleno no es tan rica en metal como las de los de pudelar; sin embargo, tiene un tanto por ciento de hierro elevado, que no bajará probablemente de 43 por 100, mientras que alguna, sacada de lo suelos, es aún más rica que la de los de pudelar.

La escoria que producen las afinerías y las forjas catalanas, es más rica en hierro que la de los de pudelar, y además contiene una cantidad considerable de hierro metálico reducido, unido á ella, que en el sistema usual de trabajo es imposible separar.

Las escamas de los cilindros son óxido de hierro puro, que recogiéndolo en los talleres, llega á un 70 por 100 de hierro metálico. Aunque aparentemente poco escama ó escasa se hace en el hierro al marillarlo y cilindrarlo; sin embargo, en las fábricas grandes, si se reunieran las de todo el año, resultarian cantidades sorprendentes. Donde hay talleres de pudelar, se usa la escama de los cilindros en los hornos; pero aún en muchos de éstos se desperdicia por completo.

Es digno de notarse que todas estas escorias, tan ricas en hierro metálico, que se producen en cantidades tan grandes, se pierden con frecuencia por completo, ó si se venden apenas se saca por ellas una fracción de lo que por su contenido de hierro valdrían si fueran minerales. Muchos fundidores pagarán más por minerales de 30 por 100 que por escorias de 54. A causa del fósforo que contienen y de su naturaleza refractaria, aun los fundidores que las emplean lo hacen en proporciones muy limitadas. Muchos que son fundidores al par que propietarios de forjas, prefieren tirar las escorias á estropear los hierros de buena calidad usándolas en los altos hornos. Aun en establecimientos en que no son escrupulosos en la calidad, la proporción de escorias que se emplean no pasan del 40 al 20 por 100 de la carga, siendo la última una relación exagerada, aun para marcas de poco mérito.

En Filadelfia se dan gratis á los carreros para que las saquen de las fábricas 40 ó 50 toneladas diarias de escorias, y estos apenas sacan un transporte corriente á poco distante que se encuentren los altos hornos en que consignan venderlas. Usando el procedimiento directo, estas escorias podrán convertirse en 12 ó 18 toneladas de hierro á poco coste.

Hace algunos años las escorias eran un artículo de venta, que tenía demanda para hacer hierro inferior, que se destinaba á carriles; pero ahora el hierro homogéneo y el acero bajo sustituye al hierro común para carriles hasta tal punto, que la escoria de hierro ya no se busca. Mientras mejor calidad se exija, menos escoria podrá usarse en los altos hornos, y más se acumulará. En Staffordshire y en muchas otras partes de Inglaterra, la demanda de escorias ha cesado tan por completo, que la acumulación al rededor de las grandes fábricas causa considerables molestias. En muchos sitios de Europa y aún en nuestro país, se han usado las escorias para rellenar sitios bajos, y aun para formar terraplenes en ferrocarriles. Desde hace cincuenta años en Suecia se vienen acumulando enormes montones de escorias sin aplicación alguna.

Yo he logrado trabajar estas escorias, tan ricas en hierro, y convertirlas en barras en una sola calda. Al efecto, preparo esta primera materia con carbon y con los demás fundentes que uso para los minerales. Para ir sobre seguro, puedo calcular que de cada tres toneladas de escoria de hornos de pudelar, se obtiene una tonelada de barras de primera pasada, en hornadas de 500 á 1.000 libras de producto según el tamaño del horno.

Durante una serie de pruebas llevadas á cabo en la fábrica de Round Oaks, Inglaterra, el invierno de 1880 produjo hasta 43 por 100 de hierro de barras de primera pasada en 2 1/2 horas con mezcla, de 7/4 de escoria y 1/4 de escamas; desoxidando con carbon bituminoso. En este caso el hierro basto con una mitad de retial, se cortó, se calentó, se forjó y cilindró en barras de 4 1/8 de pulgada para alambre, sin más merma que la usual en esta clase de hierro. Estas cabillas se recalientaron y se estiraron para alambre del núm. 6. El alambre con su capa de sal, se convirtió en cuatro pases en núm. 12 1/2; después se recoció, y en dos pases más se adegalzó al número 16. No se necesita más prueba de lo que es el hierro hecho de escoria por este método. La escoria de que se hizo este hierro contenía más de 2 por 100 de fósforo, mientras que el análisis del hierro producido sólo acusó 38/100 por 100.

Desde hace tres meses se han trabajado 27.428 libras de escoria de hornos de pudelar, 7.350 de mineral de Champlain, y 2.400 libras de escamas de cilindros mezcladas con carbon bituminoso. Se cambiaron las combinaciones, se moldearon en formas y se demostró el sistema. La carga se hizo en hornos comunes de pudelar. Unas cargas fueron de escoria sola, otras de escoria, escama y mineral, y otras, por fin, de escoria y escamas. De este modo se hicieron muchas pruebas, cada una de bastante importancia para cargar el horno varias veces con la misma composición.

Una parte del tiempo el horno trabajaba día y noche, haciéndose seis hornadas en las 24 horas, con un término medio de producto de 507 libras de hierro por carga; pero desde entonces las hornadas se hacen en mucho menos tiempo.

Las mezclas moldeadas en cilindros anulares de 16 pulgadas de alto, 8 1/2 pulgadas de diámetro exterior y con un hueco en el centro de 3 pulgadas de diámetro; y para igualar más el calor en la base, tenían huecos que pasaban de parte á parte. Con escoria sola, contenía cada cilindro 48 libras de ésta y con mineral 32 libras, y las mezclas variaban de peso según la proporción que de unas y el otro se empleaban.

En todos estos ensayos el óxido de hierro se redujo á metal, se prensó en prensa circular y se cilindró en primera pasada en la misma calda, presentándose el producto en dimensiones y aspecto como barras ordinarias de primera pasada. El término medio de la hornada fué tres horas, y el producto el 32 por 100 del peso del óxido.

En los ensayos á que antes se hizo referencia, cada hornada duró dos horas y cuarto, y el producto fue mayor. Esto se explica por ser las paredes de los cilindros más delgadas, lo que permite que el calor penetre en menos tiempo. El