La Gaceta industrial (1881-10-10 00:00:00), página 5

formas pueden ocurrirse, susceptibles de darse á máquinas, que siendo delgadas, presenten grandes superficies proporcionalmente para que el calor penebre.

Anteriormente usaba en mis ensayos hornos de reverbero con suelos de silice, como los que se emplean en los hornos de recalentado. Bajo cierto aspecto estos hornos son favorables, porque la silice toma calor y lo cede á la mezcla que sobre ella se coloca; pero mayor experiencia me ha enseñado que el álcali que se mezcla al mineral para separar las impurezas, al cabo de muy pocas operaciones, llega á disolver la silice en parte y se estropiea la plaza. El metal se mezcla con aquella y se producen mermas por formarse sílicato de hierro. Por esta razón se han abandonado los suelos de silice, empleándose los usuales de escoria de los hornos de pudelar, que han resultado completamente satisfactorios en todos conceptos. El metal resulta limpio y los suelos resisten.

En la preparación de las mezclas hay que atender á varios extremos, que aunque todos se relacionan con la separación de las impurezas, son, sin embargo, muy importantes, si no esenciales para llegar á buenos resultados.

La mezcla debe tener tal composición, que, una vez moldeada, admita el manejo brusco á que habrá de someterse para llevarla al horno y cargarla en él.

Debe tener tal consistencia, que conserve su forma en el horno mismo hasta que el calor la haya penetrado por completo. Si se deforma y se hace una masa antes de que el calor la haya penetrado, tanto por el coste como por el escaso rendimiento, la operación resultaría sin provecho.

Las dos circunstancias que necesitan los cilindros, pueden llenarse mezclando debidamente cal, arcilla, mineral pulverizado y carbón: si hay una preponderancia de silice en el mineral, es preferible usar cal magnesiana. Cuando los minerales son aluminosos, se prescinde de la arcilla. La proporción de estas sustancias se determina por el análisis del mineral, pero siempre pueden hacerse combinaciones para formar una masa compacta con poco coste. A veces se ha usado sal y manganeso además de la cal y arcilla para librarse del fósforo ó otras impurezas; pero lo principal de que depende el éxito, es de la arcilla y la cal.

Esta mezcla de álcali representa un importante papel, al cual se debe casi completamente la economía comercial del procedimiento. Es preciso formar una escoria que no sea líquida. No se trata sólo de buscar un fundente que se apodere de las impurezas, sino una combinación llamada á prestar un servicio de mucho mayor alcance que un fundente ordinario.

Los cilindros de mineral repartidos por el horno y dejando espacio entre sí, presentan, sin duda, grandes superficies para la desoxidación; pero también las presentan muy favorables á la reoxidación por los gases, si no se ponen en juego medios para impedirla. Al par que es esencial dar gran calor desde luego, para reducir los dióxidos á metal pronta y económicamente, es esencial también que el metal, una vez aislado, resulte cubierto y protegido contra el calor excedente, que es siempre muy oxidante. Éste es el servicio que se le pide á esa escoria que no sea fluida. Penetrando en los poros, espacios ó cavidades del mineral, que produce la salida del oxígeno unida al carbon en forma de óxido de carbono, cada átomo ó fragmento de metal libre, se sella y se barniza por esta materia vitrea; de modo, que las delicadas partículas de hierro recién formado, resultan librarse de una manera eficaz, de la reoxidación y destrucción.

Un fundente ordinario y fluido correría de los cilindros y se iría al suelo del horno, y si bien se llevaría consigo las impurezas de la masa, dejaría tras sí una esponja de hierro que se derretiría en estado de protóxido de hierro, como la nieve se derrite al azote del aire caliente del Sud. De aquí procede toda la importancia de formar esta escoria que sea pastosa, al mismo tiempo que haga las veces de fundente, lo cual se consigue con suma facilidad.

Otro requisito se llena por la mezcla conveniente de estos álcalis baratos, mezclados con el mineral y el carbón. Como la mezcla es altamente básica, libra al metal del fósforo y del azufre, al mismo tiempo que de la silice. Esta misma combinación, sobre la que se puede contar para que produzca una masa que se mantenga firme, tanto antes como después de cargada en el horno, y que proteja al mineral de las influencias oxidantes de los gases del horno, es también con la que se puede contar para destruir la afinidad del hierro para el azufre y el fósforo, y también la que tiene por el ácido titánico. Una clase abundante de minerales ricos, desechados hoy por su gran contenido de estas impurezas, puede usarse en este procedimiento, porque las sustancias nocivas desaparecen por volatilización, o se expelen en la prensa y en los cilindros al desprenderse la escoria.

No he concluido aún con todas las virtudes que le atribuyo á la escoria pastosa. Importante como es para los fines que ya quedan señalados, sirve también para lograr una gran economía de combustible. Tanto los químicos como los metalurgistas, convienen en que la cantidad de combustible que debe gastarse para convertir el mineral en barras de hierro, es media tonelada de carbón por cada tonelada de metal. Mas á pesar de esta halagüeña teoría, en la práctica casi llega á tres toneladas de carbón las que se consumen.

Este es uno de esos muchos casos en que la teoría y la práctica se hallan en manifiesto desacuerdo, á pesar de los muchos esfuerzos que se hacen para corregirlo. Alguna razón hay, pero quizás no bien comprendida, debe haber en el fondo de este gran desperdicio de combustible para convertir el mineral en metal. Sígame permitido indicar que tal vez el origen se halle en el nitrógeno. Un químico puede crear una combustión intensa en una vasija de oxígeno puro; mas si se mezcla á este nitrógeno la combustión, se detendrá.

Hasta muy recientemente se ha considerado el nitrógeno como un elemento neutral en la fabricación del hierro, que no hacía ni daño ni provecho. Ahora bien; en cada 1.000 libras de aire que se introducen en un alto horno, sólo hay 230 de oxígeno; y del resto, más de 700, son de nitrógeno. El oxígeno, pues, es sólo la cuarta parte de todo el viento introducido; y sin embargo, es con el oxígeno con lo que se cuenta para sostener la combustión. Un gas que forma casi las tres cuartas partes del total volumen del que el horno contiene, no siendo por sí mismo combustible, há de producir el efecto de retardar la combustión de los demás gases que lo son.

Posible es tambien que estos gases aprisionados en las moléculas del metal sean causa primaria para deteriorar la calidad de éste, y de aquí que sea muy raro producir las mejores calidades de aceros de crisoles con hierro pudelado.

El Dr. Müller, de Brandenburgo, ha probado por método sencillo e ingenioso, que el hierro contiene cantidades muy considerables de hidrógeno y nitrógeno.

El demostró periódicamente que en algunos casos estos gases formaban en volumen, sobre el 50 por 100 del espacio del taladro en que se hizo el ensayo, y estas experiencias se han confirmado después por otros.

En el procedimiento directo no hay gases forzados por la presión del aire á través del metal como en los altos hornos.