La Gaceta industrial (1880-05-10 00:00:00), página 9

to para redondear la bola; pero la operación resulta mejor si se ha podido formar la bola sólo con el barrón apaladado y el de gancho.

El hierro procedente de una carga de 75 kilogramos debe sacarse en dos bolas, formando una pequeña con el que se haya recogido, del adherido á las paredes. Se facilita el retirar las bolas bajando la boca de la marmita, y enseguida empleando las tenazas y el barrón de punta y el de gancho. Si la operación ha marchado bien, las bolas al salir de la marmita deben hallarse al calor de soldar, blanda y rellena de escoria como las bolas pudeladas, pero algo más resistentes y sólidas. Desde cargar el horno hasta cilindrar el hierro debe tardarse un cuarto de hora cuando todo marcha bien; pero en conjunto cada marmita puede trabajar en un día sobre 4.000 kilogramos de hierro colado. El combustible consumido resulta mucho menos que en el horno ordinario de pudelar, pues sólo viene á ser el equivalente de 500 kilogramos de hulla por tonelada pudelada si se carga el hierro líquido desde el alto horno, como conviene hacerlo.

En cuanto á la mano de obra, con tres hombres y dos muchachos se pueden manejar dos marmitas, lo cual presenta gran economía comparada á pudelar; pero además el trabajo es infinitamente menos penoso.

Por lo que hace á la calidad del hierro, si se le compara al de afinería, no resulta tan bueno; pero comparándolo al de pudelado, aventaja á éste. Con respecto á la merma llega á 15 ó 46 por 100 de la carga, lo cual en muchas fábricas puede parecer ventajoso, por más que á nosotros nos parece horrible, habiendo visto sacar en hornos de pudelar al gas de Siemens aún más hierro dulce del colado que se cargaba, á consecuencia del que se hacía producir al mineral rico con que se revestía el horno.

Si se compara el aparato con los macizos hornos de pudelar ordinarios, y más si se les compara á los complicados hornos de Siemens (regeneradores), seguramente parece que satisface bajo este punto todos los deseos, sobre todo en los casos en que hay motores hidráulicos que destinar al viento y á mover la marmita, teniendo libres los gases del alto horno para pudelar; pero en medio de todo esto no podemos tener gran fé en lo que el aparato resulte ser en la práctica seguida y constante del taller, y nos fundamos para tener algunas dudas de su eficacia en el hecho de que posterior al horno de marmita, se ha construido en Finspong mismo un horno de pudelar giratorio horizontal, que presentamos hoy en las figuras 3 y 4 de este número, ideado por M. Ekman. Alguna idea de lo que son estos aparatos, en los que hay que emplear temperaturas tan elevadas, hacen pensar, aun á primera vista, que las dificultades que deben tropezarse en la marmita representada en las figuras 4 y 2, deben ser grandes en cuanto al calor que traspase el fondo de la marmita, produciendo irregularidades y riesgos de destrucción en los órganos de movimiento, mientras que el enfriamiento por el agua podría traer complicaciones de construcción.

Del aparato horizontal nada podemos decir; pero nos parece que se debe diferenciar notablemente en su modo de acción; y para acudir á esa forma en que se pierde la sencillez relativa de la marmita, que es tan de desear en las fábricas pequeñas, parece preferible buscar los grandes hornos giratorios de pudelar como los de Danks, Crampton ó Siemens.

Concluiremos este artículo como lo empezamos. Toda fábrica nueva que pueda librarse de pudelar debe hacerlo, y por nuestra parte, fuera de los casos rarísimos en que puede aún justificarse, creemos que cuando la industria del hierro de España esté á la altura del gran consumo que hoy hace de ese artículo, incluyendo el acero en la denominación técnica, esto es, cuando cesemos de importar lo que podemos hacer, no se pudelará más hierro del que hoy se somete á esa atrasada operación. Es decir, cuando se fabriquen en España 300.000 toneladas de hierro, sólo se pudelarán las mismas 30.000 ó 40.000 que actualmente.

J. G. H.