La Gaceta industrial (1880-11-25 00:00:00), página 13

tes iguales de aceite de alquitran de hulla, y de aceite de madera, ó bien del primero, con una cantidad igual de aceite de semilla de cáñamo. La temperatura debe ser entre 140 y 150 grados, calentándose bastante prolongadamente hasta que se espese de modo que se estire en hilos al tomarla entre los dedos y separarlos.

A la semipasta obtenida, se le agrega aceite de linaza en cantidad igual al aceite de madera ó de cáñamo empleado.

Es preferible espesar previamente el aceite de linaza cocinándolo. La operación siguiente es agregar á la composición anterior ozokerita en la proporción de 5 á 10 por 100 de dicha composición, uniendo previamente á la ozokerita una cantidad pequeña variable de blanco de ballena. La masa total se calienta á una temperatura uniforme durante muchas horas, después de lo cual se le añade de 7 á 9 por 400 de azufre, moldeándolo después y trabajándose como el caoutchouc.

Las cantidades relativas de los aceites mencionados se modifican en cierto grado para obtener pastas más ó menos duras ó elásticas, según las conveniencias del caso.

EL ATRASO EN LA INDUSTRIA.

Por demas curioso es en demostracion de la necesidad de seguir el compás en la industria, el caso de la gran fábrica de los Sres. John Brown y Compañía de Sheffield. Fué una de las casas que primero fabricaron los carriles de acero Bessemer y ganaron enormemente en ellos, porque vendían á doble precio ó más del corriente hoy. Esta casa, sin embargo, no siguió el movimiento de progreso de esa fabricacion, y en muy pocos años se encontró que cuando las fábricas más adelantadas ganaban haciendo carriles, ella perdía una libra esterlina ó más en tonelada, y al fin se vieron precisados á condonar á la inacción el taller de carriles que ha estado cerrado varios años. La casa ha tenido en estudio durante algunos meses si se decidía á reconstruir de nuevo el taller ó si lo destinaba á otro objeto, y al fin se ha decidido por lo último y va á instalar en el antiguo taller de carriles una maquinaria completa de la mayor potencia para hacer planchas de acero de gran tamaño. Es tal la necesidad de seguir el movimiento, que cuando se queda un paso atrasada alguna fábrica, pronto pierde otro y otro hasta anularse, como le ha sucedido á la de Brown en el renglón de carriles.

En este renglón hay tal perfeccionamiento en América, que en la fábrica de Bethlehem el reveso de la noche hace en el tren de carriles 740 carriles y el reveso de la mañana aún más. ¿Cómo es posible que los antiguos trenes que hacían 400 toneladas por semana compitan con los mejores de hoy que hacen con poco más gasto 320 toneladas en un día?

OTRO SUSTITUTO PARA MARFIL, CORAL, CUEROS, CAOUTCHOUC, ETC.

Con el nombre de Vegetalina se prepara un producto que no tiene nada que ver con la Vegetalina que se emplea en las calderas de vapor para evitar las incrustaciones, y que con gran éxito ha introducido en España la Oficina técnica de LA GACETA INDUSTRIAL.

La nueva Vegetalina tiene otra aplicación completamente distinta, y se hace extraño cómo su inventor, si no desconocía el nombre de la antigua, no ha evitado la confusión de nombre que va á nacer de necesidad de que se llamen lo mismo productos tan diferentes por su aplicación y su origen.

La nueva Vegetalina es un sustituto del marfil, del coral, del cuero y el caoutchouc, y se prepara de la manera siguiente:

La celulosa, de cualquier origen que sea, se trata con ácido sulfúrico de 58 grados, sea de gravedad específica de 4676, á la temperatura de 150 C. Se lava en seguida con agua para quitarle el exceso de ácido, se seca y se la reduce á polvo fino. En seguida se le mezcla con jabón de resina en un mortero, y la soda del jabón se elimina, tratándola por el sulfato de alúmina. La masa reunida se seca de nuevo y se forma en panes con presión hidráulica. Estos panes se cortan en chapas delgadas y se les da la forma que se desea con presión hidráulica también. Agregando á la masa glicerina o bien aceite de ricino, la sustancia que se obtiene resulta trasparente. Se le puede también dar color agregando materias colorantes. Aunque se dice que es una materia consistente, los hechos numerosos que demuestran el grado en que lo es, aún no son bastantes para considerarlo conocido.

PRODUCCION DE LOS ALTOS HORNOS INGLESES.

Según la estadística, los altos hornos ingleses han producido por término medio en 1879 la cantidad de 245 toneladas semanales, ó sean 35 toneladas diarias; en Escocia, la producción diaria sale sólo á 25 toneladas. He aquí un caso en que la estadística puede malgualar si no se profundiza. Cualquiera podrá pensar que construyendo un horno dentro del término medio se estaría en buenas condiciones, y sin embargo, no es así; ningún fabricante inteligente aspiraría hoy á hacer menos de 400 toneladas al día, y un horno del término medio nunca se desquitaría y sólo se explica el que trabajen los pequeños por el hecho de existir ya y no representar capital; pero siempre son los primeros que paran en los malos tiempos.

El tipo de hornos para España de hoy no se debe buscar en Europa, sino en los Estados Unidos.

PROCEDIMIENTO

PARA HACER INCOMBUSTIBLE LA MADERA.

Se toman:

  	kilogramos

  24,75	de sulfato de zinc.

  9,90	de potasa americana.

  19,80	de alumbre de América.

  9,90	de óxido de manganeso.

  9,90	de ácido sulfúrico de 60 grados.

  24,75	de agua.

Todas las materias sólidas se echan en una caldera que contenga el agua á la temperatura de 45 grados. Cuando se hayan disuelto, se le agrega poco á poco el ácido sulfúrico hasta saturación completa.

Para preparar las maderas se las coloca en un aparato especial sobre parrillas de hierro, cuidando de dejar entre cada pieza un espacio libre de 42 milímetros próximamente, después de lo cual se inyecta por medio de una bomba líquido en el aparato, y cuando todos los espacios vacíos resultan ocupados por el líquido, se calienta durante tres horas. Al cabo de este tiempo se retiran las maderas y se secan, después de lo cual puede dárseles cualquier aplicación sin temor al fuego.

(Del Journal of the Society of Arts.)