La Gaceta industrial (1881-11-10 00:00:00), página 5

se agregaron 42 1/2 por 100 de materia terrosa; de modo que toda la materia de esta índole contenida, alcanzaba á 4.647 libras, en tanto que las 4.832 libras de hierro de primera pasada obtenido, sólo contenían 0,55 por 100 ó sea 40 1/2 por 100 de residuos terrosos, habiéndose eliminado 4.647 libras que contenían al principio.

Esto demostraba que el mineral ó la escoria de pudelado que contenga 30 por 100 de materia férrica, puede rebañarse á contener sólo 55/100 por 100, y aun creo que por un aumento en la cal, puede eliminarse por completo.

Este hecho es digno de consideración por lo que hace á los minerales pobres de hierro que suelen abundar tanto. En las minas de carbon se encuentra esta clase de minerales estratificados con los combustibles, y á causa de esta proximidad, suelen producir hierro de costo muy reducido. Sin embargo, á causa de la preponderancia en ellos del azufre y el fósforo, no dan buenos resultados en los altos hornos.

Volviendo la vista á los recientes reconocimientos geológicos en Pensilvania, tomó M. M., página 149, encuentro un análisis de los minerales de hierro de Westmoreland, que contienen 44 por 100 de hierro metálico y 50 por 100 de impurezas volátiles, menos de 10 por 100 de residuo insoluble. Este es el tipo de una gran variedad de minerales de Cambria, de Huntingdon, y en realidad, en todos los depósitos de carbones bituminosos. Muchos de estos minerales contienen más del 40 por 100 de materia terrosa, pero rara vez excede del 30 por 100 á que he hecho referencia; de modo, que se trabajan satisfactoriamente en la mezcla designada con el número 4, en la cual el residuo terroso se redujo á 35/100 por 100.

La facilidad de eliminar el fósforo en tanta escala de la escoria de pudelado que contiene 2 por 100, como se ha probado por cuanto queda dicho, debe hacer considerar como concluyente, que el fósforo puede eliminarse de los minerales de la formación carbonífera, obteniéndose barras de primera pasada de ellos en una sola calda, no sólo al precio más bajo posible, sino de una calidad muy superior.

Me he detenido en esta parte del asunto, á causa de su importancia económica. Si las impurezas gaseosas y terrosas pueden separarse con tanta facilidad de estos minerales pobres, como los análisis de la mezcla número 4 parece que demuestran, el campo de acción de este sistema se extenderá mucho.

Desde hace dos semanas se han obtenido aún muchos mejores resultados, trabajando las escorias de forjas de hierro al carbon vegetal de la compañía de Washburn. De estas escorias se hicieron 4.794 libras de tocho en un horno pequeño de reverbero con suelo de arena, por no haber allí ninguno con suelo de escoria.

El término medio del producto de la total cantidad de escoria, fué 38 por 100 de su peso en tochos forjados. Algunos tochos se presionaron con 450 y 180 libras en el espacio de una hora después de haberlos cargado en el horno, y el término medio fué hora y media. Cuatro hornadas se hicieron desde las diez de la mañana á las cinco de la tarde, ó sea un término medio de 4 1/2, incluyendo todas las detenciones para reparar el suelo. La desoxidación se consiguió empleando carbon muy menudo y polvo de carbon vegetal, el cual se despedía ahora en los hornos al carbon vegetal. En este caso los cilindros se hicieron de 45 pulgadas de alto, 8 pulgadas de diámetro y 2 3/4 de grueso.

Los tochos producidos así, sin enfriarse, se recalentaban por algunos minutos, y se estiraron en hierro basto. Estas barras se cortaron, y con una cantidad igual de retal se metieron en un fuego de afinería, después se recalentaron y se cilindraron en cabilla de 1 1/8 pulgada para alambre sin más merma que la corriente. Las cabillas obtenidas se cilindraron al alambre del núm. 6, y parte de ellas se estiraron al número 12 con intención de estirarlo aún más delgado. Tanto el análisis como las diversas pruebas de resistencia se harán por esta compañía en breve.

Los pocos experimentos que quedan descritos, son hasta donde yo sé, las únicas tentativas que se han hecho para obtener alambre de escamas de forja; y es posible que resulte que la mezcla metálica no fué bastante básica para eliminar suficiente silice y fósforo, para producir excelente alambre. En tal caso, la dificultad se salvaría fácilmente para en adelante, sólo aumentando la proporción de la cal.

Hay varios elementos de economía en este método, con que no se cuenta al producir hierro colado para después pudelarlo. Para producir hierro colado con minerales impuros y refractarios, es necesario calcinarlos antes de cargarlos en el alto horno. Esto es indispensable para espeler las impurezas volátiles, hasta donde sea posible, así como para ponerlos más porosos, y por tanto, más penetrables á los gases.

La calcinación es inútil en el procedimiento directo. Como el mineral se usa triturado y mezclado en proporciones debidas, hay contacto atómico entre las partículas, y la reducción tiene lugar rápidamente sin calcinación. Aquí hay ya un elemento de economía.

Generalmente, la mezcla se tritura al tamaño de granos de maíz; pero en algunos experimentos recientes con escorias de forja, la mitad se trituró al tamaño de habas pequeñas, y la otra mitad al de granos de maíz; y comparando los resultados, no se encontró diferencia, ni en el producto, ni en la duración de la hornada de una á otra; por manera, que al menos con escamas de forja, no hay necesidad de triturar mucho.

Otro elemento de economía del procedimiento directo, se halla en el combustible. En los altos hornos se emplea el carbon después de haberlo convertido en cok, para que pueda soportar la carga y para que los gases sean más puros. Esta operación de calcinar el carbon, desperdicia mucho combustible que puede utilizarse en la reducción. En el procedimiento directo no hay necesidad de cok, y repetidos análisis han demostrado, no sólo que el hierro sale libre de las impurezas que tenía el mineral, si no que no se asimila ninguna de las del combustible.

Aún resta otra economía, sobre la cual se puede contar. El hierro que se sangra del alto horno, se moldea en lingotes que hay que preparar en cada fundición con cierto coste. Por el procedimiento directo, la mezcla metálica se tritura, se mezcla y se moldea mecánicamente, y se carga desde luego en el horno de reverbero, como queda explicado. Todo el trabajo manual hasta este punto, es inferior al que exige el mismo estado en el horno.

El hierro en lingote debe partirse antes de cargarlo en el horno de pudelar. Se carga en frío, tiene que calentarse y barronearse á costa de un trabajo terrible, y á una alta temperatura, á fin de dar lugar á que se le separe el carbon y la silice, que están íntimamente unidos á él, sin lo cual no queda preparado para pasar á la prensa y los cilindros.

Por el procedimiento directo la mezcla se reduce á hierro dulce ó maleable en una sola operación desde el mineral. Se tarda en ello una y media ó dos y media horas, según el espesor de las paredes de los cilindros, y en ese tiempo se halla listo para la prensa y los cilindros, y se forman barras de primera pasada. No sólo resulta así de mejor calidad que las