La Gaceta industrial (1881-10-10 00:00:00), página 4

debemos suponer en los Ingenieros de la Armada; si fuera otra cosa, sentiríamos el tiempo que hemos perdido en contestarle, pues en casos tales no lo hacemos nunca á los que no deben tener el valor de sus convicciones cuando no se atreven á autorizar sus escritos con su nombre y apellido.

JOSÉ ALCOVER.

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PROCEDIMIENTO DIRECTO
PARA FABRICAR HIERRO CON MINERALES O CON ESCORIAS DE HORNOS DE PUDELAR, RECALENTAR Y FRAGAS.

Método que se aplica á obtener hierros de comercio, así como acero dulce homogéneo por el procedimiento Martin-Siemens, llamado en los Estados Unidos de fundición en plaza de hornos y también para hacer acero-fundido en crisoles,

por Carlos M. Du Puy.(1)

Voy á tener el honor de leer ante este venerable y respetado Instituto mi tercer Memoria sobre la fabricación del hierro.

Se recordará que en fin de 1878 expliqué en este mismo sitio un método para producir hierro directamente del mineral, reduciéndolo con materias carbonáceas y fundentes.

Las mezclas se introducían en cajas de chapa delgada y se sometían á un calor que se aumentaba gradualmente durante tres ó cuatro horas, al cabo de las cuales se convertían en metal mezclado con escoria; pero la caja de hierro aun envolvía á la masa conservándose aquella más ó menos intacta.

Estas cajas, una á una, ó más de una reunidas, se sometían á la presión y se cilindraban en forma de barras con el calor que el horno traían.

Por este método se fabricaron unas 50 toneladas de hierro, que después de recalentado y cilindrado se convirtió, en crisoles, en acero; éste, ensayado por los fabricantes más hábiles, lo declararon igual á las altas clases de acero que pueden hacerse con los mejores hierros de América y Suecia.

Un año después de haber dado á este Instituto cuenta de aquellos resultados, me volví á presentar aquí para hacerle conocer lo que nuevas investigaciones me habían enseñado.

En el intervalo de una comunicación á otra se había probado una gran variedad de minerales; y no sólo se había usado para desoxidar el carbón vegetal, como al principio, sino que también se empleó al efecto el carbón de piedra bituminoso, así como la antracita. Algunos de los hierros obtenidos con carbón mineral después de recalentados y cilindrados, se convirtieron en acero, del que se construyeron herramientas. Con estos resultados se probó que, ya sea la materia desoxidante el carbón vegetal, el de piedra bituminoso ó el polvo de carbón ó de antracita, se produce una calidad de acero superior siempre, y las herramientas hechas con él se han sometido á las pruebas más severas en los tornos para tornear cilindros de hierro blanco endurecido, y en las máquinas de cepillar hierro moldeado de la mayor dureza.

Hecha esta ligera referencia á mis comunicaciones anteriores, que este Instituto ha publicado en sus boletines, pase á detallar los nuevos adelantos conseguidos. Desde mis anteriores notas se han llevado á cabo operaciones prácticas continuadas semana tras semana en varios talleres de laminar hierros, cargando en los hornos mezclas minerales en cajas de chapa.

Después de haber demostrado completamente que por combinaciones sencillas y baratas de mineral y carbón, pueden producirse calidades uniformes y satisfactorias de hierro para destinarlas á la fabricación de acero en crisoles, dirigi mi atención á la parte comercial de la operación. Mi objetivo ha sido probar que este sistema puede competir en economía con los métodos antiguos que ahora se emplean.

En el curso de estos experimentos descubrí que las cajas de chapa de hierro pueden suprimirse, sin perjuicio para el rendimiento de los minerales y sin daño alguno para la calidad del hierro producido. Este descubrimiento es muy importante, por cuanto representa una gran economía en el costo de producción.

Desde el principio de mis investigaciones averigüé que para reducir el mineral á hierro metálico en tres ó cuatro horas, no podía operarse con masas cuyo grueso excediera de tres á cuatro pulgadas; y aun este tiempo es excesivo para trabajar con provecho, y es preciso hacer la reducción en mucho menos tiempo, según la experiencia, ha enseñado después, porque el carbón que se consumiría tardando esas tres ó cuatro horas, mermaría notablemente las utilidades.

Para vencer la dificultad de acortar la duración de las hornadas, se habían usado cajas anulares de chapa dejando entre la pared interior y la exterior sólo un espacio de 5 pulgadas, que era el que se rellenaba con la mezcla conveniente. Por esta combinación el calor sólo tenía necesidad de penetrar dos y media pulgadas por cada parte. Después de haber logrado prescindir de las cajas de chapa, la forma misma de aquellas se conserva, y la mezcla se moldea con preferencia en la de cilindros anulares, por ser estos los más fáciles de moldear á máquina, pues se hacen con la que sirve para hacer los tubos de gres para el drenaje.

Es muy importante dar forma convenientemente á la mezcla para combinar, el que se introduzca en el horno una cantidad de materia tal, que resulte beneficioso el operar, con que al mismo tiempo se presenten grandes superficies á la acción del calor para que éste penetre. Esto se consigue por la altura que se da á los cilindros, y por colocar estos verticalmente.

Como ensayo se han cargado sobre el suelo del horno masas de mezclas sin moldear, y cuando sólo se le ha dado á la carga una altura de dos y media pulgadas, se ha conseguido sacar hierro; pero no podía pasarse de esa altura, puesto que el calor sólo obra sobre una cara de la masa, mientras que en la forma anular tiene dos para la penetración.

En mis Memorias anteriores ya procuro explicar que el mayor impedimento para el éxito práctico de mi procedimiento, lo había encontrado en la lentitud de la conductibilidad del calor en las mezclas minerales. El calor reductor se había supuesto que penetraría más rápidamente de lo que lo permite la naturaleza de la materia de que se trata.

Dando escaso espesor á la masa anular, se vence esta dificultad. A los cilindros se les da una altura de 13 á 18 pulgadas de alto; 8 pulgadas de diámetro exterior, y 2 1/4 de grueso; y en el horno se cargan casi tocándose el uno al otro. Arregladas así las cosas, resulta que en cada operación, cada horno produce tanto hierro dulce en igual plaza con la mezcla mineral, como daría en el mismo tiempo y con el mismo combustible, si lo que se hubiera cargado, hubiera sido hierro colado en lingotes.

No es rigurosamente necesario ceñirse á dar á la mezcla la forma cilíndrica anular, si bien es probable que ésta resulte ser siempre la mejor. Cualquier forma que permita manejarla fácilmente, que presente bastante base para cargarla en el horno con bastante altura, y que sea bastante delgada en sus paredes para que el calor penetre, podrá emplearse. Puede moldearse la mezcla para que en corte presente la forma de una C, ó sea un cilindro casi cerrado. Pudiera darsele la forma de una S ó de una D. Muchas otras

(1) Memoria leída en el Instituto de Franklin en Julio de 1881.