La Gaceta industrial (1879-11-25 00:00:00), página 1

EL APROVECHAMIENTO DEL HIERRO VIEJO (1).

Terminábamos nuestro artículo anterior sobre esta importante cuestión metalúrgica, expresando nuestro propósito, que empezamos á cumplir hoy, de demostrar que es mucho más natural en España aplicar el hierro viejo á convertirlo en acero, que á refabricar hierro. No podemos entrar en largas explicaciones de la diferencia que existe entre estos dos metales, á que quizás fuera más propio llamar dos estados distintos del mismo metal; pero debemos siquiera apuntar de pasada que, á pesar de su denominación tan diferente, resulta con frecuencia que hay mucha más semejanza entre dos tipos de la denominación diversa, que entre dos de la misma. Es decir, un hierro superior para muchos usos, y un acero mediano, tienen más puntos de contacto entre sí que un hierro inferior tiene con un hierro de mejor calidad. Antiguamente, para distinguir el acero del hierro se decía que aquél tomaba temple y éste no; pero como esto no era así en absoluto, y como el lenguaje y el análisis químico llegaron á usarse con más frecuencia en las fábricas, se apeló á distinguir el acero del hierro, precisando algún tanto el contenido en carbono, llamándole hierro al que contenía menos de 4 por 100 del metaloide, y acero cuando contenía de 4 á 2 por 100, mientras de ahí en adelante se le llamaba fundición ó hierro colado.

En aquel estado de la nomenclatura que se usaba en el comercio y en el taller hasta cierto punto, apareció en el mundo metalúrgico el procedimiento Bessemer, por medio del cual se obtiene un metal férrico, cuyo contenido en carbono es, cuando se desea, muy inferior á 1 por 100; tiene de común con el acero el obtenerse en estado líquido, propiedad que se le niega al hierro fuera del laboratorio. Por esto se asimiló el metal Bessemer al acero, llamándole acero dulce. Este acero, que se hace á voluntad con muy diversas proporciones en carbono, acusa en el análisis 20 á 21 céntimos por 100, cuando es la clase que la experiencia ha declarado la más aceptable para calderas; 50 á 54 céntimos por 100 cuando es la clase propia para carriles, y mayor proporción aún cuando se le destina á tomar temple para herramientas y otros usos en que la maleabilidad en alto grado no es esencial. Después del acero Bessemer se logró hacer el acero Martin-Siemens, el cual, más que en sus propiedades peculiares, se distingue del anterior en el modo de fabricarlo, y siendo esta última clase la única á que se puede destinar el retal de hierro, desde este momento prescindiremos de todos los demás aceros y hierros para tratar sólo de la cuestión del aprovechamiento del hierro viejo para fabricar con él el acero Martin-Siemens, producto tan estimable por sus condiciones, sobre todo á causa de la confianza que inspira el modo de fabricarlo, por lo fácil que es obtener calidades determinadas, que á no hallarse su producción limitada por serlo el retal disponible, sería seguramente la manera de producir casi todo el acero que se empleara en el mundo. El fundamento del sistema Martin-Siemens es fácil de comprender por cualquiera que haya hecho ensayos para obtener acero fundido en crisoles.

Sabido es que si en un crisol se echa hierro colado y se somete á una cierta temperatura en hornos de tiro, se derrite; si en vez de fundición se hace la prueba con hierro dulce, se verá que á las temperaturas prácticas industriales no pasa del estado pastoso, y no llega á entrar en fusión. Mas operando con una mezcla en proporciones convenientes de hier-

ro colado y hierro dulce, aquél entra primero en fusión, y al fin éste también, y todo se pone líquido. ¿Cuál es la explicación de esto? Que el hierro es tanto más fácilmente fusible, cuanto mayor cantidad de carbono entra en su composición; pero después de estar fundido el que lo contiene, empieza á ceder alguno al que de él carece y con el cual se halla en contacto, y éste al carburarse se hace fusible y se funde.

Teóricamente, pues, debe suponerse que si una cantidad de hierro colado en cuya composición entre 3 por 100 de carbono se funde en contacto con una cantidad igual de hierro maleable, absolutamente libre de dicho metaloide, resultará un baño líquido cuyo contenido en carbono será 1 1/2 por 100. A medida que el elemento carbono en el baño definitivo es menor, más alta es la temperatura y más prolongado el tiempo que necesita para llegar al estado líquido. Precisamente los progresos realizados para obtener temperaturas muy elevadas en aparatos prácticos y en condiciones industriales de economía, es lo que ha dado lugar á hacer por toneladas los aceros fundidos, que antes se hacían por libras; que por lo demás los aceros actuales no se diferencian de los antiguos fundidos sino en ser ahora más escaso su contenido en carbono, por el hecho mismo de poderseles sostener en fusión con proporciones tan bajas del metaloide, que antes hubiera sido imposible.

Los aceros Martin-Siemens, que hoy se producen en cantidad de 300,000 toneladas al año, y que es de prever que se produzcan siempre en cantidad proporcionada al hierro y acero que se deseche, son la consecuencia de dos pensamientos aislados que vinieron á completarse mutuamente. M. Martin pensó en lograr obtener acero fundido formando un baño de hierro colado en el suelo ó caldera de un horno, y adicionarlo después con retal de hierro dulce, para que éste, apoderándose del carbono de aquél, fuera haciendo pasar al baño por todos los grados de decarburação, hasta el punto de limitarlo á la conveniencia ó á la temperatura suficiente para mantenerlo fluido. Es muy dudoso que M. Martin con los hornos de su primera época hubiese llegado á hacer un acero tan decarburoado como el que es hoy de fabricación corriente, sino á costa de un extremado consumo de combustible; pero como las ideas de unos á veces se completan providencialmente por las de otros, casi simultáneamente con los trabajos de M. Martin, el doctor Siemens hacía prácticas sus hornos regeneradores de gas, que tanto han facilitado la metalurgia del hierro, y que fueron el sine qua non del sistema de M. Martin, al menos en aquel entonces.

Todos los metalúrgicos conocen ya los hornos Siemens, cuyo carácter distintivo es reducir el combustible al estado de gas antes de penetrar en el horno, mezclando este gas con la cantidad de aire necesario para la combustión, aprovechando el calor que arrastran los productos de ésta para calentar el gas y el aire, que juntos penetran en el horno alternativamente, por un extremo o por el otro, sirviendo asimismo alternativamente ambos extremos para darles paso á la chimenea. El horno de Siemens, pues, se compone de dos partes: del generador de gas y del horno mismo con sus cámaras de paso. En el horno se pueden producir temperaturas tan altas, que prácticamente se limitan por la resistencia de los materiales refractarios que entran en su construcción; y nosotros hemos presenciado el costoso ensayo de exceder la temperatura, como demostración de los recursos que ofrecen para elevarla al extremo. Los hornos regeneradores de Siemens y sus generadores de gas han sido mejorados desde su creación, y aunque realmente no es esto lo que interesa á nuestro propósito en este lugar, queremos dejar sentado

(1) Véase LA GACETA INDUSTRIAL del 25 de Setiembre.