La Gaceta industrial (1879-06-10 00:00:00), página 7

ciones. Sobre este punto no ha podido hacer la experiencia completa porque el aparato en experimentación no ha sido puesto en marcha continua. El tiempo que duró la inyección varió con la naturaleza de las cargas de 20 á 40 minutos.

Las cargas no han excedido hasta aquí de 6 toneladas, aunque el aparato pueda tratar mayor cantidad de materia; pero es preciso observar que la presión de viento sería demasiado débil para mayor carga. La duración de una operación ha sido muy variable, como sucede siempre en los ensayos de un aparato nuevo que se encuentra siempre en condiciones de instalación provisional y defectuosa. El término medio ha sido de 5 á 6 horas, pero es preciso notar que la fundición se ha cargado fría y fundido sobre la placa del horno. Los pedazos de acero y los hierros han sido recalentados en una cámara accesoria calentada por las llamas perdidas antes de su entrada en el recuperador.

De las indicaciones suministradas por la experiencia, parece resultar que cargando la fundición líquida, y teniendo una placa de reemplazo, se hacían ocho operaciones en 24 horas, mientras que el número de operaciones es el siguiente en los otros aparatos empleados:

En el horno Siemens-Martin.... 2 á 3 operaciones.
En el Pernot..................... 3 á 4
En el convertidor Bessemer...... 10 á 20

El gasógeno se alimentó con bulla de gas de Mons, cuyo consumo por hora es de 230 kilogramos. Las materias empleadas hasta aquí han sido, fundición de Cumberland, de 3 por 100 de silice, viejos rails de acero y hierro pudeado procedente de las fundiciones fosforosas del país (1).

Las cargas se han hecho de composiciones diferentes: primero se tomó la mitad, precisamente, de fundición y otro tanto de rails viejos y se obtuvo un acero dulce, gracias á la alta temperatura desarrollada y al empleo del hierro-manganeso de 70 por 100 de riqueza. Este acero, del que figuran en diferentes muestras en la Exposición universal (Gran galería francesa máquinas, clase 50), ha dado al análisis la siguiente composición:

Carbono.......................... 49 milésimas.
Manganeso....................... 32
Fósforo........................... 6

En seguida se hicieron varias operaciones compuestas, término medio, de 1/3 de fundición, 1/3 de rails viejos y 1/3 de hierro pudeado con 4,5 milésimas de fósforo. En estas condiciones, el acero obtenido comprendía 33 diezmilésimas de carbono y 21 diezmilésimas de fósforo. No hubo por lo tanto eliminación de fósforo, y era preciso esperar esto, puesto que la operación pasa como en los procedimientos Bessemer y Martin Siemens, en presencia de una guarnición sílicea.

No creamos fuera de propósito examinar brevemente los esfuerzos que se han hecho, los experimentos intentados diferentes veces para llegar á la eliminación del fósforo con motivo de la fabricación del acero.

Los individuos del Instituto del hierro y del acero tienen todavía presente en la memoria la interesante comunicación hecha en el último meeting por M. I. Lowthian Bell sobre la separación del fósforo de la fundición. El procedimiento consiste en mezclar en un baño, á la más baja temperatura posible, la fundición que se trata de fosforar con la mitad de su peso de escorias ferrosas ó escorias de forja ó minerales de hierro. La fundición empleada en los experimentos citados era gris del número 3, teniendo la siguiente composición en números redondos:

Silicio............................ 20 milésimas.
Fósforo........................... 15
Carbón............................ 35

Las escorias empleadas contenían un protóxido y sesquióxido de hierro; 17 á 22 por 100 de silice, 4 á 10 por 100 de alúmina y otras bases, y 4 á 3 por 100 de ácido fosfórico.

Al cabo de 40 á 20 minutos se mezcla el estado de fusión á baja temperatura, la fundición no contenía más que:
1,2 milésimas de silice......... pérdida 96 por 100
2,3 — de fósforo................. pérdida 83 por 100
3,1 — de carbón.................. pérdida 41 por 100

Las expresadas experiencias han demostrado que la escoria ferrosa podía llegar á contener hasta 6 por 100 de ácido fosfórico, proporción considerable como límite de saturación.

Mr. Bell no ha dado ninguna cifra sobre el precio de coste de este tratamiento, que todavía se encuentra en el primer período de experimentación; pero á pesar de la gran presión de óxido de hierro empleados, los metalurgistas han considerado con el mayor interés este procedimiento de depuración de la fundición al estado líquido. Es de creer que en este fecundo camino se habrán realizado progresos después de la comunicación de Mr. Bell.

Sin duda podría ser menor la proporción de los óxidos, si se activase la oxidación del fósforo por una especie de agitación en un horno mecánico muy manejable como el de Godfrey y Howson. Mas para poder prolongar el período de fosforación sin que el hierro prit naturalizara, sería preciso emplear fundiciones tanto más carburadas cuanto más fosforosas fueren, á fin de que quedase bastante carbón para mantener el metal en fusión; y si la proporción de carbón bajase demasiado con motivo de la duración de la operación aumentada por la impureza de la fundición, sería preciso poder recubarar esta fundición y entrar de este modo en el mismo camino que el Dr. Parry, que ha propuesto y puesto en práctica la depuración progresiva, operando sucesivamente por oxidación y recarburação.

Solamente que el Dr. Parry pasaba por el pudeado que transforma la fundición en un metal al estado sólido que el forjador desembaraza de las escorias todavía más ó menos líquidas. En seguida el metal se fundía y recarbura en el cubilete con cox bastante puro y castaña en exceso, para sufrir una segunda afinación en el convertidor Bessemer. Pero la fundición habrá perdido su silicio, que se oxida el primero en toda operación de afín, y es absolutamente preciso añadir la mitad de fundición de hematita muy sílicea para hacer la operación posible.

Mr. Bell ha insistido sobre la obligación de mantener el baño á desfosforar á la más baja temperatura posible. A este propósito es necesario considerar que el hierro tiene gran afinidad con el fósforo, y que esta afinidad aumenta sin duda con la temperatura y con el grado de fluides del metal. Los resultados negativos bajo el punto de vista de la desfosforación, que da el tratamiento en el convertidor Bessemer y sobre la plaza de un horno á alta temperatura, vienen á demostrar que, en un baño metálico muy caliente, el fósforo se combina y permanece unido con el hierro.

Existe un experimento que muchos metalurgistas han po-

(1) Los análisis de la fundición medianamente fosforosa de Thy-le-Château han acusado 20 milésimas de carbón y 24 de fósforo, pero la cantidad de este último subió hasta 35 y 40 milésimas en las fundiciones más comunes. El hierro obtenido en el horno de pudeado ordinario trabajando en marcha caliente con guarnición de carbónato de cal y escorias, contiene 1 milésima de carbono, 1 á 2 de azufre y 4,5 á 8 de fósforo.