La Gaceta industrial (1874-05-21 00:00:00), página 2

la chimenea instalando un recalentador, y reemplazar este tiro por otro forzado del aspirador de vapor recalentado, no sirviendo la chimenea sino para asegurar la evacuación de los productos de combustión expulsados por el inspirador. Por lo tanto, se debe tener en cuenta la necesidad de reducir el calorico la solidaridad de que ha sido cuestión antes, y paralizar instantáneamente, a voluntad, la intensidad del fuego.

El estudio del aspirador y del lugar fumífero (que en cierto modo es el corralito), nos ofrecerá hoy demasiado lejos de nuestro propósito, y esto será otra distinta memoria a añadir á ésta que ya es bien larga.

Contenidosmos, por lo pronto, con recomendaciones para los hóspedes fumíferos y el estudio de la combustión, el cual debe hacerse con la colaboración de M. P. Charpentier.

En otro trabajo insistiremos sobre este punto, y haremos ver que la aplicación del vapor recalentado á las máquinas motrices no es otra cosa que una de las mil aplicaciones ventajosas que la lógica nos obliga á hacer de este vapor. El ca- pítulo de sus aplicaciones es ilimitado, y el vapor desatendido es la potencia y el calor con todas sus propiedades bajo una forma concreta.

TRASLACION CON CABLES DE HIERRO.

En una obra publicada por el Sr. Bouleux, director de la Academia Industrial de Berlín, se encuentran algunas instrucciones relativas á la traslación de movimientos por me- dio de cables metálicos, aplicadas por la primera vez, en Francia, por el Sr. Hrn., que vamos á trasladar á nuestras columnas.

Estos cables, con los que se pueden hacer traslaciones de un kilómetro de distancia, y aun mayores, funcionan exactamente como las correas ordinarias, y no difieren de estas sino en que la tensión se obtiene aquí naturalmente por el propio peso del cable que da una fachada tanto más pronun- ciada, cuanto mayor es su longitud.

El estudio de las diferentes tensiones, en las cuales estos cables deben montarse, va á ser el objeto de este trabajo.

Las traslaciones por medio de cables metálicos rara vez son verticales, siendo lo más frecuente horizontal; es de- cir, entre dos puntos situados en el mismo plano, y si se tra- ta sobre el mismo plano horizontal, en cuyo caso los dos ra- males del cable se encuentran iguales naturalmente. Tam- bién son estas traslaciones á veces inclinadas, esto es, es- tán montadas sobre dos ejes paralelos o inclinados con rela- ción al suelo.

El límite inferior para la separación de las dos poleas de traslación, a las cuales se le da generalmente el mismo diá- metro, es de 15 á 20 metros. Cuando las poleas están coloca- das á una misma altura sobre el suelo y las ramas tienen la misma tensión, se usan los rafiches que sirven para sustancias de trecho en trecho.

Los cables de traslación están formados generalmente de 36 hilos ó alambres de hierro divididos en 6 cordones que comprenden cada uno, por construcción, 6 alambres ar- rollados alrededor de un núcleo de cañamo. Estos alamba- res están á su vez dispuestos alrededor de otra alama tam- bién de cañamo y de un diámetro relativamente considera- ble. Cuando se quiera reforzar el cable, se puede sin incon- veniente reemplazar esta última central de cañamo por otro cordón de alambre.

El cañamo tiene por objeto dar al cable una elasticidad que no podría tener si estuviera compuesto únicamente de alambres, y también el de aumentar el caudal de la corriente, que así se previene contra los golpes, y que así se evita que los alambres se rompan contra uno el otro, de suerte que el diámetro del cable resultante es de unos veinte milíme- tros cuando el alambre empleado en su construcción.

Hemos visto que los cables de traslación recogen 36 ala- brres, pero se les ha dado también la denominación de 9 ala- brres. La relación entre el diámetro del alambre y el del cable construido es, en cada uno de estos casos:

\[
d = \frac{8}{9} \times 10,35 = 11,33 - 12,80 - 13,85 - 14,30
\]

TENSION DEL CABLE.

Para obtener las tensiones \( T \) del ramal conductor y \( t \) del conducido, se emplea la fórmula relativa á las correas.

\[
\frac{T}{t} = \frac{e/s}{1-(1-s)} \quad (a)
\]
\[
\frac{T}{t} = \frac{e/s}{1-(1+s)} \quad (b)
\]
en la cual representan: \( e \): el esfuerzo ejercido sobre la cir- confuencia de las poleas; \( s = 0,718 \) la base de los logaritmos naturales; \( e \): el coeficiente de fricción para el rebalse de la correa o del cable sobre la polea; \( s \): la relación del ángulo de la espiral de las correas, á 90°. Siendo \( e = 0,718 \).

Si designamos ahora: por \( f \) el coeficiente de fricción de los gorrones de los ejes de las poleas; por \( D \) el diámetro de estos gorrones; por \( R \) el radio de las poleas, tendremos que hacer, en las últimas fórmulas, \( s = \frac{2f}{D} \), suprimiendo la rigidez del cable que, para las relaciones adoptadas, re- sulta tener un valor muy pequeño.

Si suponemos entretanto que el coeficiente de friccion- to de los gorrones es \( f = 0,4 \) y \( \frac{2f}{D} = 0,8 \), la relación del diá- metro del gorro al radio de las poleas, tendremos para el va- lor de \( s \):

\[
s = \frac{0,1}{0,8} = 0,125 = 0,0082
\]
Si en las fórmulas (a) hacemos: \( f = 0,4 \) y \( s = 0,0082 \), se encuen- tra, para las tensiones más pequeñas que se pueden adoptar:

\[
\frac{T}{t} = 0,97, \quad \frac{T}{t} = 2,62, \quad \frac{T}{t} = 2,99, \quad \frac{T}{t} = 0,48. \quad (b)
\]
Se pueden adoptar en números redondos:
\[
\frac{T}{t} = 1, \quad \frac{T}{t} = 2, \quad \frac{T}{t} = 3, \quad \frac{T}{t} = 0,5. \quad (c)
\]

CÁLCULO DE LOS DIÁMETROS DEL CABLE Y DE LAS POLEAS DE TRANSMISIÓN.

Representando por \( r \) el número de alambres que componen el cable, y por \( E \) la tensión longitudinal que deberá ser siempre inferior á \( 18 \mathrm{~kg}\), se llega á tomar para el diámetro \( d \) de los alambres

\[
d_1 = 1,69 \sqrt{\frac{r}{E}} \sqrt{\frac{N}{E}} \quad (d)
\]
Para transmitir una fuerza \( N \) expresada en caballos con una velocidad \( v \) en metros en la circunferencia de las po- leas, se tendrá:

\[
d_1 = 13,85 \sqrt{\frac{v}{E}} \sqrt{\frac{N}{E}} \quad (e)
\]
Fórmula en la cual no debe pasar de \( 30 \) ó \( 32 \) metros.
Si la velocidad de las poleas, en vez de estar expresada en metros lineales, fuera dada por un número de revolucio- nes á por minuto, esa fórmula sería:

\[
d_1 = 13,49 \sqrt{\frac{v}{E}} \sqrt{\frac{N}{E}} \quad (f)
\]
Llamando \( S \) la tensión producida sobre los alambres por el engarzamiento del cable al rodado de las poleas, y por \( PB \) el momento estático de rotación de la polea conducida, se tendrá:

\[
d_1 = 0,9631 \sqrt{\frac{v}{E}} \sqrt{\frac{S}{E}} \sqrt{\frac{PB}{S}} \quad (g)
\]
Por último, si en vez del momento \( PB \), se dan los valores de \( N \) y \( v \), se tendrá:

\[
d_1 = 5,07 \sqrt{\frac{v}{E}} \sqrt{\frac{N}{E}} \quad (h)
\]
Es importante que la relación del radio de las poleas al diá- metro de los alambres no sea inferior á

\[
\frac{R}{d_1} = \frac{10,000}{S}
\]
Por medio de esta fórmula se ha formado una tabla que da los diferentes valores de \( S \) y de \( \frac{R}{d_1} \) correspondientes á los di- ferentes valores de \( E \), haciendo variar este último valor \( E \) entre 0,5 kg. y 17 kg.

Para un valor constante de \( R - S \), el mínimo del radio de la polea está dado por medio de esta tabla, que vamos á reproducir, haciendo \( \frac{R}{d_1} = 2 \). Este mínimo corresponde, por consiguiente, \( S = 66, S = 13, \) y \( d_1 = 833 \).

    E
    R/d₁
    E
    R/d₁
    E
    R/d₁

    0,5
    17,5
    1
    17
    5
    11,11

    1
    17
    5
    8,88
    10
    5,63

    5
    8,88
    10
    5,63
    15
    3,77

    10
    5,63
    15
    3,77
    20
    2,86

    15
    3,77
    20
    2,86
    25
    2,24

    20
    2,86
    25
    2,24
    30
    1,81

    25
    2,24
    30
    1,81
    35
    1,49

    30
    1,81
    35
    1,49
    40
    1,24

    35
    1,49
    40
    1,24
    45
    1,05

    40
    1,24
    45
    1,05
    50
    0,90

    45
    1,05
    50
    0,90
    55
    0,78

    50
    0,90
    55
    0,78
    60
    0,68

    55
    0,78
    60
    0,68
    65
    0,60

    60
    0,68
    65
    0,60
    70
    0,53

    65
    0,60
    70
    0,53
    75
    0,47

    70
    0,53
    75
    0,47
    80
    0,42

    75
    0,47
    80
    0,42
    85
    0,38

    80
    0,42
    85
    0,38
    90
    0,34

    85
    0,38
    90
    0,34
    95
    0,31

    90
    0,34
    95
    0,31
    100
    0,28

(Se continuará.)

FABRICACIÓN DE PIEDRA ARTIFICIAL.

La industria de la fabricación de piedra artificial ha ad- quirido en estos últimos años un gran desarrollo, no sólo en Europa, donde existen numerosas fábricas, cuyos produc- tos son notables por sus condiciones de buen aspecto, du- raza y hardura, sino también en América, y más principal- mente en los Estados Unidos, donde cada día se idean y aplican nuevos procedimientos y se piensan y obtienen nue- vos privilegios de invención.

Para comprender toda la importancia que así se dá á esta industria, basta indicar que desde el año de 1878 pasaron veinte los primeros cuartos de siglo, en que se han produci- do más de 100 millones de piezas de piedra artificial, por lo que, de otras clases de materiales, la piedra artificial ocupa el segundo lugar en el mundo, después del mármol.

Los primeros intentos de fabricar piedra artificial se remontan á los tiempos de los romanos, que usaban la caliza, la arena y el agua para hacerla. Los primeros intentos de fabricar piedra artificial se remontan á los tiempos de los romanos, que usaban la caliza, la arena y el agua para hacerla. Los primeros intentos de fabricar piedra artificial se remontan á los tiempos de los romanos, que usaban la caliza, la arena y el agua para hacerla.

Mr. Schaffer, de Nueva Jersey, sacó una parte de co- mercialización de esta arena, y trata todo el por acido sulfú- ricido diluido (cien partes de agua para dos de ácido); vierte esta mezcla en moldes, sometida á una fuerte presión, y sacándola después de ésta, la tiene expuesta á la acción del aire durante dos días, lo que aumenta su dureza por el proceso de carbonatación á la acción del ácido sulfúrico (cien partes de agua para tres de ácido), y por último la deja secar.

Mr. C. B. Hutchins, de Michigam, (Michigan), sacó una parte de residuo, una de cenizas texturizadas, y una mezcla en una vasija, teniendo cuidado de removerla, y después la vierte en los moldes, donde la deja enfriar.

Mr. Westermayer, de Chicago, mezcla en soco y en frío dos partes de cemento Portland, una arena y una de esco- ras; después se humedeció el todo con una disolución de sul- fato de hierro (espinacas verde), y el mortero que así resul- tó se colocó en moldes, y se dejó secar durante dos o tré- s días, y se colocó en el sitio caliente. Cuando las piedras están ya tan duras, se sacan de los moldes y se sumergen por espacio de veinticuatro horas en agua; y finalmente, se desmoldan.

Mr. Nesom, de Bloomington (Illinois), mezcla dos partes de cal hidráulica apagada con una disolución de alumbre en quince partes de agua, diez de arena y una de cemento; comprime este mortero en los moldes, sacándolo de ellos á las dos horas, y se deja secar durante dos días. El procedi- miento puede emplearse á los cuatro días, cuando el cemento se convierte dejará endurecer más tiempo.

Mr. A. Garvey, de Memphis (Tennessee), prepara la huma- lita líquida del silicio del carbón, y seca tres litros de agua, vierte en ella una parte de agua, de cinc y cierto veinticin- co gramos de bórax en polvo, añadiendo el yeso necesario para obtener una pasta que pueda ser sometida á la prensa. Si se mezclan materias colorantes y se remueve la masa con una cuchara, se obtiene la apariencia jaspada del mármol.

Mr. Schellinger, de Nueva-York, vierte y remueve en agua de cal cuatro partes de arena angular y una de co- mento, añadiendo, si se quiere, una fina piedra partida. Esta masa se coloca en un molde, removiendo la superficie con una capa de seis milímetros de espesor y compuesta de dos partes de arena fina, una de cemento y una de polvos metálicos colorantes. Si la piedra ha de presentar molduras en la superficie, se coloca el patrón de ésta en el fondo del molde, y se vierte la masa, que se deja secar durante los die- mois habidos antes, rellenando después el molde con la ma- sa y comprimiéndola. Cuando la piedra está ya casi seca se baña la superficie con una disolución ligera de silicato de potasio.

Mr. Ordway, en Janesville (Nueva-York), mezcla treinta partes de arena cuarrosa con una óxido de plomo y diez de aluminio de polvo, añadiendo, si se quiere, las sustancias colorantes; la mezcla se comprime en moldes y se somete después durante dos horas al calor rojo.

NUEVO MÉTODO DE TEMPLAR EL ACERO Y REGENERARLO DE HIERRO QUEMADO.

Se templa generalmente un pedazo de acero y se recalienta hasta á unos segundos de la dureza y la ductilidad que necesa- ria recibir. El temprado como comúnmente se practica, es de- cir, la sumisión del metal enrojecido en agua fría, tiene el inconveniente de desarrollar grietas dañosas á la tenacidad. El nuevo método no quite éstas desesperadamente, y por consiguiente éstas se eliminan perfeccionadamente, y se re- conoce con el uso y terminan en fracturas. Ya se ha descubier- to que para evitar este peligro es preferible templar el acero dando un poco menos de dureza, y después recalientarlo más ligeramente. Así, una lámina producida por los métodos comunes de templado y de recalentado, en una misma opera- ción y de evitar hasta donde es posible los accidentes de las grietas. Esto se consigue calentando á 55 grados el agua en que se ha de sumergir el metal caliente al rojo. El tem- prado se agota rápidamente, y el acero se somete á un proceso, contenido de dos á cuatro milésimas de carbono. Este pro- cedimiento aumenta su tenacidad y elasticidad sin alterar sensiblemente su dureza. La textura se cambia y llega á ser fibrosa, aunque antes fuera granular. El método del au- tor para reconstruir el metal quemado, es igualmente el de ensamblarlo á un calor rojo en un horno de calefacción.

(Revista Minera.)

NOTICIAS DIVERSAS.

PLATINO. En varios bancos europeos de esta preciosa meta- lura de fusión se ha presentado la producción de 1681 en sol- dades de plata, y de 1879 en Inglaterra, 1878 en Alemania, 1878 en las islas de Bagdad, Nishn, Newjansk, y Nishnch Tashkil en las montañas Ural; fueron descubiertas en 1874, y en seis pue- sos en 1878, 1889 y 1870, de 494,000, 387,000, 393,000 toneladas de arena, se obtuvieron respectivamente 6,075, 7,770 y 8,150 kilo- gramos de platino. En el año pasado, la producción de platino varia- ción: así Le Play halló en un ejemplo de Nishnch Tashkil 75,1 gramos, 1,1 gramos de paladio, 3,5 rodium, 2,6 iridio, 0,6 osmir- dium, 2,3 cesio, 0,4 oro, 1,0 cobre, y 8,1 hierro. El metal crudo se vendió esta vez á 1,000 francos por gramo. El platino libre se halló por primera vez en Inglaterra y en Rusia, y en seis pue- sos en 1878, 1879 y 1870, la producción de arena de platino fue de 7,425 gramos, en un colección de arena de pla- tino, y 1,000 gramos de arena de limón. Calentó esta mezcla en una vasija, teniendo cuidado de removerla, y después la vierte en los moldes, donde la deja enfriar. También hubo una barra de platino, valor de 5,000 libras, la cual ha sido extraída de una masa de platino de valor de más de un millón de libras. Muy notable era también un trozo de pla- tino que pesaba 4,725 gramos, en un colección de arena de pla- tino, y 1,000 gramos de arena de limón. Mucha atención se ha prestado á un trozo de platino de 1,000 libras. Entre los objetos presentados de Nueva Zelanda, había tam- bién un ejemplar de arena de platino ferrífero de Oregun.