La Gaceta industrial (1867-01-01 00:00:00), página 347

aplicacion que de la alta presion hacia en las máquinas para elevar el agua, construidas en una gran escala.

Desde entonces en América se siguió con poca diferencia el ejemplo de Olivier Evans, es decir, que se continuó empleando el vapor á 100 libras próximaente por pulgada cuadrada (6,8 atmósferas), á pesar de las frecuentes explosiones, á las cuales daba lugar el empleo de esta alta presión en las calderas. En Inglaterra se construían para las máquinas de Trevithick las calderas de fundición de gran diámetro; algunas de ellas, al salir de la fábrica de Bridgenorth, tenían 8 pies (2,4m) de diámetro interior, y estaban compuestas de trozos de 8 pies de longitud, reunidas con bridas y pernos. Sin duda alguna que las tales calderas eran peligrosas, y sin embargo, se ven hoy algunas que son de hierro, y que de un diámetro igual ó mayor, aunque probablemente mucho menos resistentes, no trabajan á una presión menor. Sin embargo de esto, no tardó en producirse un cambio de sistema; la explosión fortuita de una caldera de Trevithick, no menos que la influencia que ejercía la experiencia de Watt y de Boulton, hicieron volver los constructores á los sistemas de baja presión, sin dejar por eso de conservar una presión de 50 libras por pulgada cuadrada (3,40 atmósferas) para las locomotoras de Murray, Stephenson, y Hendley.

Es preciso reconocer que desde los perfeccionamientos que se han introducido en la construcción de calderas, es decir, desde estos últimos treinta y cinco años, ha habido una tendencia á volver al empleo del vapor á alta presión. En efecto, de 50 libras por pulgada cuadrada que era la presión en 1830, en las máquinas de camino de hierro de Liverpool y Manchester, se ha visto en 1843, en otras líneas, elevarse en general á 75 y 80 libras (5,10 y 5,40 atmósferas); en 1851 á 100 y 101 libras (6,80 y 7,40 atmósferas), mientras que hoy tiene ordinariamente 120 libras (8,10 atmósferas), y á veces 10,80 atmósferas. Esta última cifra no está muy lejos de la que recomendaba hace cerca de treinta años, para las locomotoras, Jacob Perkins, que prefería el empleo del vapor á la presión de 200 libras (13, 50 atmósferas) con expansión desde el 1/8 de la carrera.

En las máquinas marinas de un trabajo ordinario, la presión del vapor ha llegado con frecuencia á ser de 25 libras por pulgada cuadrada (1,70 atmósferas) mientras que en algunos navíos de la compañía de Liverpool y Montreal tiene 40 libras (2,70 atmósferas), y 50 libras (3,40 atmósferas) en los paquebots correos del Pacífico. Para las máquinas fijas ordinarias se ha llegado hasta una presión de 100 libras (6,80 atmósferas), y hoy es este el límite que adoptan y que aún algunas veces pasan algunos constructores de locomóviles y de máquinas de vapor de tracción. Aunque la construcción de las calderas haya experimentado grandes mejoras con el objeto de aumentar cada vez más la presión, no es menos verdad que aún queda mucho que hacer en este sentido. El antiguo sistema de hogar exterior es discutible; por otra parte, si se quiere tener el hogar interiormente, es indispensable tener, ó una caja de fuego y tubos, ó conductos de humo bastante grandes para recibir el hogar. La caldera tubular, á menús de ser alimentada con agua de buena calidad, exige muchos cuidados para impedir que los depósitos formen entrecamamientos, y en todo caso exige más reparaciones que la caldera de Cornualles ó de Lancashire. Esta última caldera, de dos hervidores, es la que más se usa en los distritos manufactureros, pero su diámetro es demasiado grande para que, en la mayoría de los casos, no sea algo imprudente hacer llegar el vapor á mayor presión de 30 libras (3,40 atmósferas), límite que está, sin embargo, lejos del que hoy es la tendencia en la práctica. Esta caldera tiene ordinariamente un diámetro de 7 pies (2,1m), y cuando está construida con palastro de Staffordshire de media pulgada de espesor (0,90125) ensamblada con una sola fila de redobrones, su resistencia máxima á la rotura se puede representar por una presión de 333 libras por pulgada cuadrada (23,420 por centímetro cuadrado). Esta evaluación está basada sobre datos proporcionados por monsieur Fairbairn, que cuenta ordinariamente para las uniones de una sola fila de redobrones, una pérdida de 44 por 100 en la resistencia del palastro; esto supone, por supuesto, un palastro sin defecto, así como una mano de obra perfecta. Tal es, pues, el límite de la resistencia cuando la caldera está nueva, y es evidente que sería imprudente llevar la presión más allá de 50 ó, á lo más, de 70 libras (4,70 atmósferas), en una caldera que de seguro estallaría á una presión de 333 libras (23,420 por centímetro cuadrado), y que no podría menos de estar sufriendo constantemente, aún trabajando á una presión muy inferior á ésta. Está por otra parte demostrado por los informes de la asociación de Manchester para la conservación de las calderas (Manchester boiler Association), que muchos aparatos están sujetos á debilitarse en razón de la corrosión que los palastros sufren, y por consiguiente también, por las rayaduras que se producen en el metal. Por muy ligera que ella sea, si se declara una fuga de vapor en un punto cualquiera de la caldera y se traduce en la obra próxima de albañilería, es casi seguro que es debido á la corrosión. El vapor condensado, que no es otra cosa que agua destilada, parece ejercer sobre el hierro una poderosa acción disolvente; sabido es que este fenómeno se produce en el caso en que la alimentación de las calderas se hace con agua muy dulce, y sobre todo, con agua que proviene de condensadores de superficie. Según lo han demostrado explosiones recientes, el palastro se roe con frecuencia en castiado su espesor por el efecto de una corrosión cuyo origen no se ha podido sospechar hasta ahora. Esta es una causa de peligro que hasta cierto punto neutraliza las precauciones tomadas en ciertos casos para asegurar á las calderas una gran resistencia, precauciones que consisten en el empleo del acero ó del metal homogéneo (1), ó bien de un doble redoblado, ó de palastros de bordes gruesos, ó de juntas soldadas, etc.

Siempre que un defecto se produce en las placas ó en las juntas de una caldera, el efecto destructivo parece depender, no solamente de la presión bajo la cual se ha producido este defecto, sino también y probablemente más aún de la cantidad de agua contenida en el aparato. El efecto del agua hirviendo, en una explosión, se puede comparar al de la pólvora; en ambos casos, este efecto es proporcional á la cantidad de materia que hace explosión. Se deduce de aquí que mientras que el trabajo de resistencia de una caldera aumenta en razón del aumento de tensión del vapor, vale más disminuir el volumen de agua que contiene; pero es preciso hacerlo, por supuesto, sin exponer el palastro á estar en contacto con la llama en los puntos que no están bañados por el agua. Si una gran caldera de Lancashire se carga hasta con 15 ó 20 tuedaladas de agua, se hace con el principal objeto de tener la seguridad de que toda la caldera esté bañada enteramente por el líquido, resultado que una menor cantidad de agua no permitiría obtener en este caso. Se necesita en efecto un cierto volumen de agua para impedir que no se produzcan movimientos bruscos en la presión del vapor; pero en la mayoría de los casos

(1) Se da en Inglaterra el nombre de metal homogéneo á una especie de acero fundido que se fabrica calentando en un crisol, hasta su fusión, una mezcla de hierro y carbón,