La Gaceta industrial (1869-10-10 00:00:00), página 5



    Vueltas en un minuto.
    Diametro en pulgadas inglesas.

    Palastros de gran extension.
    18 á 20
    20

    Id. finos.
    45
    16

    Raíls y hierros ordinarios.
    70
    16

    Hierros de pequeña seccion.
    280
    6

    Alambre.
    350
    5

    Varillas.
    400
    4

    Tren esbozador.
    45
    18

    Tren concluidor.
    150
    16

Un lobo para escurrir el hierro recién puldado, dá 14 vueltas en un minuto; el diámetro del rodillo interior es 48 pulgadas inglesas; el de la envolvente 6 pies; la fuerza que consume 12 caballos.

Un laminador esbozador con prensa y tijera, necesita 45 caballos.

Un laminador de hojadela dá 55 vueltas en un minuto y sus cilindros tienen de diámetro 0,45; consume 70 caballos.

Un laminador de plomo marcha con una velocidad de 3 vueltas en un minuto; su diámetro un pie inglés y consume 6 caballos.

Un martillo frontal de 5,490 kg para escurrir las zamarras, dá 30 á 32 golpes en un minuto y exije 15 caballos; la polea que le mueve tiene dos dientes y dá 60 á 64 vueltas en un minuto.

Un martillo pilón para el propio objeto, tiene de 2,000 á 2,200 kg y una carrera máxima de 1,22; su caldera debe reunir una superficie de caldeo entre directa e indirecta de 36 metros cuadrados; basta para alimentarla un horno de caldeo ordinario.

Cada horno de puldar produce unos 1,000 kg en cada 12 horas, repartidos en 30 zamarras de 30 á 35 kg cada una, y consume 1,590 kg de hulla.

Con los gases perdidos de un horno de caldeo, se puede satisfacer á una caldera de 33 pies ingleses de longitud, sobre 4 de diámetro, á la presión de 4 atmósferas efectivas.

Un horno de puldar, basta para una caldera de 28 pies ingleses de longitud y 4 de diámetro, á la presión citada.

Dos hornos de caldeo apareados sirven para calentar una caldera de 40 pies de longitud y 4 de diámetro. Dos de puldar apareados, producen algo menos y puede calcularse sirven para una caldera de unos 32 pies de longitud, con los demás datos iguales á la anterior. Estos hornos acoplados de caldeo ó puldar pueden ir enterrados de modo que quede la parte superior de las calderas al nivel del suelo, ó bien al propio nivel de los hornos, revistiéndolas entonces lateralmente con ladrillos. Este último sistema se sigue generalmente en las que están bajo techo, y el anterior en las que van al aire libre; estas últimas parecen aprovechar algo mejor el calor que las anteriores. Los humos se reúnen también con más facilidad en estas para ir á la chimenea común.

Los hornos continuos de coke, únicos que se emplean hoy en un establecimiento bien montado, tienen de eje á eje una distancia de 3,4. Su fondo está hecho con ladrillos refractarios cuadrados de 0,34 de lado y 0,12 de espesor; los que constituyen las paredes y la bóveda tienen 9 pulgadas de largo, 4,5 de ancho y 3 de espesor.

Por la mitad de estos hornos, pero encima de los mismos, están colocadas las calderas en dirección perpendicular á los ejes de dichos hornos; su diámetro es un metro, su longitud llega á 16,4.

Cada horno produce unos 5 caballos de vapor; puede también calcularse la mitad de la superficie de la caldera como si fuera de caldeo.

Andrés Cuvi Mugío.

COMPOSICION DEL VIDRIO DE KRYOLITA.

El vidrio de kryolita, llamado por los ingleses porcelana de fusión, hot cast porcelain, es una masa vitrea muy semejante á la porcelana, dura, tenaz, más ó menos traslúcida, de un blanco lechoso; cuya fabricación ha tomado una gran extensión en Filadelfia y en Petersburgo.

Sus caracteres físicos colocan á este vidrio de kryolita entre los vidrios obtenidos con proporciones variables de fosfato de cal y el esmalte preparado con el óxido de estaño. Es más lechoso que el primero y menos opaco que el segundo.

El vidrio de kryolita se prepara fundiendo junto arena cuarzoza, óxido de zinc y kryolita en proporciones convenientes.

Cuando la mezcla se encuentra ya fundida (en los crisoles y hornos en que se fabrica el vidrio ordinario) se espuma y se deja trabajar como el vidrio.

Hé aquí la composición del vidrio ordinario:

    Silice.
    63,84

    Alumina.
    7,86

    Oxido férrico.
    1,50

    Oxido manganeso.
    1,12

    Oxido de zinc.
    6,99

    Cal.
    1,86

    Magnesia.
    0,25

    Sosa.
    10,51

    Fluor.
    8,05

    Oxígeno.
    3,39

    98,59

Esta composición corresponde próximamente á la fórmula:
\[
2(R^0O^3SiO^3)+3(RO, 3SiO^3)+NaF, SiFIF
\]

El óxido manganeso proviene del sobreóxido de manganeso agregado á la mezcla para destruir la coloración producida por el hierro contenido en la arena.

La proporción de sosa 10,51 por 100 corresponde á una cantidad de kryolita igual á 23,84, que contiene 12,92 de fluor.

Se deduce de aquí que 4,87, es decir, 39 por 100 de la totalidad de fluor, se ha desprendido durante la fusión bajo la forma de fluoruro de silicio, que por su parte exige 3,85 por 100 de silice para formarse.

Según esto, la mezcla que debe ponerse en los crisoles de fusión es la siguiente: