La Gaceta industrial (1866-01-01 00:00:00), página 23

lo porta-viento, que está prolongado por un tubo que va á lo largo de la pared exterior hasta la parte inferior del horno en donde se encuentra una cámara cilíndrica provista interiormente de nueve toberas multi-tubulares cuyo diámetro es próximamente de 8 centímetros, teniendo cada una de 5 á 7 agujeros de un centímetro de diámetro próximamente.

La cámara cilíndrica está cerrada en su parte interior con una tapa que deja unos 2 centímetros de distancia entre su parte ó cara interna, y la parte inferior de las toberas. A este espacio es á donde lanza el porta-viento el aire comprimido que va á precipitarse en el horno, pasando verticalmente por las toberas, de manera que son de 45 á 63 las corrientes de aire que penetran en el horno de abajo á arriba.

Supongamos ahora en el horno, después de introducido el aire, una capa de 0,150 de fundición líquida, y fácilmente tendremos una idea del aparato Bessemer puesto en marcha. El aire pasa con violencia al través del baño de fundición y arrastra al exterior algunas chispas de metal incandescente y á veces pedazos de fundición de un tamaño considerable. Bajo esta poderosa acción mecánica la fundición entra en ebullición como el agua de un recipiente cualquiera cuando se la somete á un fuego violento.

Esta comparación indica la influencia de la acción mecánica del aire comprimido como agente para agitar el baño de fundición, y se concibe que estando dividido de esta suerte la masa líquida esté sometida á una gran oxidación producida por el oxígeno contenido en el aire atmosférico.

La fundición contiene diversas sustancias de que puede dar una idea el siguiente análisis:

    HIERRO DULCE.

    Carbono
    2,274
    0,111

    Silicio
    2,720
    0,088

    Fósforo
    0,648
    0,117

    Azufre
    0,300
    0,094

    Manganoso y aluminio
    0,002
    0,001

    Hierro
    94,039
    99,689

    100,000
    100,000

El hierro dulce solo contiene 0,111 por 100 de carbono, y la proporción necesaria para obtener acero duro es próximamente de 2 por 100.

La necesidad de quemar la mayor cantidad posible de silicio, azufre y fósforo es causa de que se pase el momento en que el acero está formado á 1,5 ó 2 por 100 de carbono, y por esta razón se continúa quemando hierro, que se pierde en una proporción que llega á 1/6 de desperdicio.

Cuando al cabo de 20 minutos poco más ó menos la fundición queda convertida en hierro líquido, puesto que el hierro al arder desprende una cantidad enorme de calor que mantiene el baño de metal en dicho estado, se procede entonces á la cementación del metal, para lo cual se introduce un 20 por 100 de fundición blanca cristalizada (spiegel eisen) fundida en el horno ó aparato Bessemer. Esta fundición, que contiene una proporción fija de carbono, es sometida por espacio de medio minuto á la acción del aire con el metal que contenía ya el aparato Bessemer, de manera que el hierro líquido y la fundición blanca líquida también se mezclan íntimamente, y la fundición añadida cementa el metal preexistente cediéndole carbono.

Llegado este momento, se hace girar el aparato sobre sus tejuelos y se vierte el contenido en un cazo revestido de tierra, calentado y llevado por un balancín fijo y dispuesto horizontalmente sobre la cabeza del pistón de una prensa hidráulica.

Esta disposición permite elevar el cazo haciendo subir el pistón de la prensa, y llevarla encima de los moldes, haciendo girar el conjunto sobre la prensa hidráulica, cuyo pistón hace el efecto de eje vertical. Los moldes están dispuestos en forma de círculo de manera que el cazo está exactamente encima de ellos. Se dá salida á la fundición por el fondo y por medio de una barra de hierro en forma de U vuelta al revés, cuya rama interior está revestida de tierra bien seca, y cierra el agujero de salida; la rama exterior está sujetá á dos guías y puede levantarse y bajarse á voluntad por medio de una palanca que va unida á ella con objeto de facilitar la maniobra.

Cuando se levanta la barra de hierro en forma de U, sale un chorro de acero común que cae verticalmente en el molde de fundición, y cuando este está lleno se baja la barra de hierro, y deja de caer; se hace adelantar el cazo sobre el molde siguiente que se llena en la misma forma y así sucesivamente hasta llegar al último.

Los gastos que lleva consigo este procedimiento son los que van á continuación, y pueden admitirse como exactos, pues los he tomado de la marcha de la fábrica de M. John Brown, Atlas Works, que es sin duda donde se ha establecido mejor el procedimiento Bessemer, bajo la dirección del sobrino del propietario M. Jorge Brown, al que se debe la superioridad de los productos que se obtienen en dicha fábrica con el horno Bessemer.

COMPOSICIÓN DE UNA CARGA.

3 toneladas de fundición inglesa á 3 libras esterlinas ó sean 75 francos. 225 frs. 600 kil. (20 por 100 de fundición blanca cristalizada (spiegel eisen) 150 x 375 frs.
Todas los demás gastos de la fusión, mano de obra, afinado, reparaciones etc. comprendido el interés de 250.000 frs. de material á 10 por 100, ascienden á . . . . 250 frs.

De manera que el precio de los lingotes es 605 frs. sin contar el desperdicio que hemos dicho ya era de una sexta parte.