La Energía eléctrica (1922-05-25 00:00:00), página 8

niquel, que forman las canales del distribuidor, quedan empotradas en los moldes en el momento de la colada de la fundición, para asegurar su rigidez; anillos de metal, empotrados en las ruedas del distribuidor, forman laberinto para reducir los escapes de vapor.

Los discos que soportan las aletas motrices son en número de 10. Los siete primeros, de acero Martín, de un diámetro medio de unos dos metros, están colocados en el cuerpo de alta presión y los otros tres, de acero níquel, de un diámetro medio de 2,80 metros, están colocados en el cuerpo de baja presión. Todos los discos poseen agujeros de equilibrio de presión y están fijos sobre un eje rigido de acero Martín.

Las aletas motrices son de acero níquel. Las de los tres últimos discos, en vista de sus grandes dimensiones (la última, por ejemplo, tiene 573 milímetros a la salida y pesa 0,850 kilogramos), están fresadas sobre la barra y su forma les asegura una resistencia muy grande y un peso relativamente reducido.

Las últimas aletas que trabajan en el vapor saturado están protegidas por una capa de cinc y están pulidas para evitar las corrosiones y reducir las pérdidas debidas al rozamiento del vapor.

El juego lateral, entre discos y distribuidores, se han escogido suficientemente holgados para tener en cuenta la flexión y la dilatación. El juego entre las bandas de las aletas inmóviles y los distribuidores varía entre 5 y 6 milímetros.

El conjunto del rotor, discos, aletas y eje representa un peso de unas 18 toneladas.

Desde la caja de escape el vapor pasa al condensador principal, pieza de fundición provista de fuertes nervios y que pesa 70 toneladas. La pérdida de carga entre la turbina y el condensador es pequeña, a consecuencia de las grandes secciones que se han dado a los conductos por donde circula el vapor.

Los dos cuerpos de alta y baja presión de la turbina están unidos y suspendidos de los cojinetes correspondientes, que a su vez descansan sobre las placas de fundición, formando puente fijo el cojinete de baja presión.

El enlace entre la turbina y el alternador está asegurado por medio de un manguito de empalme rigido, cuya forma permite hacer girar la turbina para poder inspeccionar el empalme.

El engrase de los cojinetes, provistos de metal antifricción, se hace con aceite a la presión de 0,750 kilogramos, aproximadamente, por el intermedio de una bomba accionada directamente por el eje de la turbina. El aceite vuelve al depósito, cuya capacidad es de 10 metros cúbicos, después de haber circulado por el refrigerador de aceite. Este refrigerador está alimentado por el agua condensada que vuelve a los depósitos de alimentación.

Otra bomba unida a la primera y montada en el mismo cuerpo que ésta, impulsa el aceite con la presión de 4 a 5 kilogramos, hasta los servomotores de las válvulas que regulan la admisión del vapor en las turbinas. Las dos bombas dan en junto 1.600 litros de aceite por minuto.

Para asegurar completamente la circulación del aceite, y sobre todo en el momento de poner en marcha los grupos turboalternadores, existen dos turbobombas instaladas sobre el depósito de aceite.

El alternador de cada grupo engendra corriente trifásica de 6.000 voltios entre fases y 50 periodos por segundo. Su rotor está soportado por dos cojinetes independientes. Es de fuerte caída de tensión, pudiendo soportar el circuito corto de las tres fases entre sí con la excitación correspondiente a la plena carga. La corriente instantánea del circuito corto no rebasa cinco veces la intensidad normal correspondiente a la plena excitación con adición de carrete de alf.