La Energía eléctrica (1919-12-10 00:00:00), página 2

gar a fabricar el ácido nitrico necesario para sus fabricaciones de guerra. Por lo demás, este procedimiento se había aplicado industrialmente un poco antes de la guerra en la fábrica Kayser, de Spandau, y en las fábricas de la Badische Anilin und Soda Fabrik, de Ludwigshafen, de la Chemische Fabrik Griesheim Elektron, de Francfort, sobre el Maine, y en la fábrica Höchst; estas tres últimas utilizan una variante del procedimiento Ostwald, el procedimiento Frank-Caro.

Kayser emplea tubos de 40 a 60 centímetros, oxidando 370 kilogramos de amoníaco en veinticuatro horas, con un consumo de 500 kilogramos de cok para el caldeo de los tubos, estando garantizado un rendimiento del 90 al 95 por 100. La Badische Anilin emplea tubos construidos por la Sociedad llamada Bamag (Berlín Anhaltische Maschinenbau A. G.), que, según las afirmaciones de los constructores, oxidan 750 kilogramos de amoníaco en veinticuatro horas y no consumen combustible de caldeo, utilizándose el calor producido por la reacción (fuertemente esotérmica) para mantener constante la temperatura del catalizador.

Este, que en un principio era de esponja de platino, está constituido por óxidos de los metales del grupo del hierro adicionados con sales de bismuto. Operando a 700° el rendimiento es superior al 90 por 100. Una instalación completa que primitivamente podía oxidar al año 12.000 toneladas de amoníaco (se han efectuado más de 30 durante el año 1915), está calculada en la actualidad para producir 17.000 toneladas anualmente.

Para la alimentación de estas fábricas era preciso el amoníaco. Se carecía de él en Alemania porque sus fábricas de gas y de cok producían anualmente en tiempo de paz una media de 500.000 toneladas de sulfato de amonio. Ahora bien, la agricultura absorbía la casi totalidad, 450.000 toneladas, y para no reducir demasiado este consumo se hacía preciso fabricar amoníaco.

El procedimiento sintético de Haber, por combinación del nitrógeno extraído del aire líquido con el hidrógeno, antes de la guerra se había ya llevado a feliz término por dos químicos de la Badische Anilin und Soda Fabrik, Bosch y Mittasch, y para su aplicación en 1913 se había instalado una fábrica en Oppan, cerca de Ludwigshafen.

Durante la guerra se amplió considerablemente esta fábrica y se crearon otras.

Ahora bien, para la fabricación del amoníaco se recurrió principalmente a la cianamida cálcica.

Las tres grandes fábricas de cianamida que funcionaban en Alemania antes de la guerra, de Trostberg, en la Bayerische Stickstoffwerke A. G. (procedimiento Frank-Caro), de Kaapsack, en la Aktien Gesellschaft für Stickstoffdünger (procedimiento Polzenius, de Gros-Kayna (Geiseltal), en las Mitteldeutsche Stickstoffwerke (procedimiento Polzenius), afirman haber producido en 1913 70.000 toneladas de cianamida; este número parece ser exagerado, y muy bien pudiera ser reducido a 80.000 o a 40.000 toneladas. Al final de noviembre de 1915 entraron en funcionamiento dos nuevas fábricas. En 1917, y por las Bayesrische Stickstoffwerke, se emprendió la construcción de una tercera fábrica tomando su fuerza motriz del Alz.

Austria Hungría siguió el movimiento. En julio de 1916 la Ungarische Stickstoffdünger Industrie A. G. elevaba su capital de 9 a 15 millones de coronas y construía en Izentmarton una fábrica, empleando como combustible el gas natural de Siebenburgo. Otras varias Sociedades se unieron para fundar una Compañía de construcción de fábricas de cianamida; la primer fábrica construida por esta Compañía fue la de Maria-Rast, cerca de Marburgo (Stiria). Las Bayerische Stickstoffwerke se interesaron en la Ungarische Erdgas A. G., que explota los gases naturales de Siebenburgo, con la mira de construir en esta región fábricas de carburo de calcio y de cianamida. En fin, a principios de 1917 se funda-