La Energía eléctrica (1919-03-25 00:00:00), página 6

los elementos de que dispone en sus fábricas, una nueva instalación para este fin, aun cuando tuviere necesidad de hacer un proyecto nuevo (pues del proyecto alemán sólo se tenían los planos de fundación de edificios y máquinas), y aun cuando la instalación costase mucho más de lo que en tiempos normales hubiera costado.

Las dificultades que han tenido que vencer los Sres. Bollard (padre e hijo), ingenieros encargados de los hornos de cok en las fábricas de Baracaldo y Sestao, han sido muy grandes. Hoy la instalación está montada y terminada, y su marcha ha comenzado por los lavados de los gases el día 24 del pasado mes de Noviembre.

Los gases de las baterías de hornos de cok se conducen a unas torres cilíndricas de chapa de acero, de 20 metros de altura y 2,90 metros de diámetro, rellenas interiormente de trozos de madera, que dejan entre ellos intersticios, y dispuestos de tal manera que formen una extensísima superficie, para conseguir de ese modo que el contacto entre el aceite de alquitran que se introduce por la parte superior y los gases que, entrando por la parte inferior de la torre salen por la superior, se hayan puesto en contacto con el aceite a través de los intersticios ya dichos, que forman en cada torre 400 metros cuadrados de superficie.

Estas torres son en número de cuatro. Dos de ellas han empezado a funcionar actualmente, y las otras dos entrarán en funciones así que la fábrica pueda recobrar su marcha normal.

El aceite se eleva a la parte superior de la torres por medio de bombas; se le introduce en éstas a la temperatura de 25°, y se repite la operación antes de pasar a la segunda torre, en la cual el aceite efectúa el mismo recorrido de arriba abajo dos veces, siempre en contacto con los gases y siempre procurando que la temperatura no exceda de los 25° al introducirlo en las torres.

Estos aceites, ya benzolados, se los conduce a otro departamento, donde, en un cilindro especial de hierro colado, provisto interiormente de una serie de platos, se les calienta por medio de un chorro de vapor hasta hacerlos hervir a una temperatura de 120°.

Como consecuencia de esta operación, se recogen tres productos: benzol bruto, que contiene un 70 u 80 por 100 de benzol; agua ligeramente impregnada de benzol (estos dos productos se separan por densidad), y aceite de alquitran regenerado, que se enfria y mezcla en proporción determinada con aceite fresco, y es apto para emplearle de nuevo en la operación de benzolarle.

A continuación, y en otro aparato análogo, se calienta de nuevo por el vapor de agua el benzol bruto a la temperatura de 200°, y de los vapores condensados se extraen tres productos: benzol refinado, apto para la industria, naftalina y aceites pesados.

La naftalina se obtiene dejando enfriar varios días los aceites pesados y recogiendo algunos cristales de ella, que se forman entre los aceites ligeros. Se la trata por el ácido sulfúrico; se la lava con la sosa cáustica, y, finalmente, se la introduce en una turbina para extraerla el agua, y en este estado de naftalina bruta es apta para la industria.

Los aceites pesados se les somete en otro departamento, y por manipulaciones apropiadas, a tratamiento, para obtener primero el sulfato de amoníaco y después el clorhidrato de amoníaco o la sal amonícal. Todo lo que produce esta instalación de sal de amoníaco se emplea en la fábrica de la misma Sociedad para la fabricación de hoja de lata.

Sería pesado entrar a describir los detalles de esta fabricación, y como, por otra parte, los métodos empleados son los que ordinariamente se encuentran en los tratados que a este fin se dedican, haremos gracia al lector de ello.

La instalación que acaba de inaugurarse podrá producir 700 toneladas de benzol de superior calidad y unas 140 toneladas de naftalina. De sulfato de amoníaco produce la So-