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taban por tramos cortos de unos dos metros alternativamente, sosteniendo la bóveda, como arriba hemos dicho, tal como se representa en las figuras 48 y 49.

En todos aquellos sitios en donde la construcción se empezó por los pies derechos, siempre se montaron éstos hasta a 1,25 m. por encima del arranque, o sea hasta la línea a los 20°, amoldándolos por medio de cerchas a la parte de bóveda que comprenden.

La bóveda se construyó toda en anillos de 5,00 m. a 6,00 m. de longitud, independientes unos de otros para evitar roturas y grietas que podrían reducirse por efecto de las diferencias de asiento. Las cimbras se disponían a cada 1,50 m. ó 2,00 m., según la naturaleza del terreno en cada caso.

Los refugios o burladeros se ejecutaban al mismo tiempo que los pies derechos, en ambos lados y a cada 50 metros.

Cimbras

Las cimbras empleadas para la construcción de la bóveda eran de hierro y también de madera armadas, como se representa respectivamente en las figuraras 53 y 54. También se emplearon algunas formadas con viguetas laminadas de ala ancha de 200 mm. de altura;

Fig. 52.—Boca norte del túnel

Fig. 53.—Cimbra metálica

y tanto las unas como las otras comprendían sólo la parte de bóveda a partir de cada lado a 1,25 m. por encima de los arranques.

Las cimbras formadas con viguetas y las de madera eran en dos piezas, y las de hierro
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armadas, las había de 2, de 5 y hasta de 7 piezas para facilitar su manejo y su colocación; según los sitios.

Construyéndose las bóvedas en anillos de 6,00 m. de longitud, se empleaban seis cuchi-

Fig. 54.—Cimbra de madera

llos para cada anillo, y para determinar el número que de ellas era necesario se partió de la siguiente base:

\[
\begin{array}{ccc}
& 12 \text{ cimbras para 2 anillos en ejecución.} \\
\frac{24}{-} & - & 4 \text{ en cimbra.} \\
\text{Total 36} & - & \text{la boca norte.}
\end{array}
\]

Para la boca sur, 24 cimbras se consideraron bastantes.

Materiales empleados

Los materiales empleados en la construcción de estos revestimientos han sido la mampostería hidráulica para los pies derechos y parte de la bóveda, hasta 1,25 m. por encima de los arranques, como antes se ha dicho y se representa también en la figura 39. La bóveda se ha construido de fábrica de ladrillo con mortero hidráulico manipulado exclusivamente con cemento portland artificial, Asland y arena de mar, ajustando sus distintos espesores a un número exacto de roscas, desde tres hasta seis que tiene la más fuerte. El zampeado se ha ejecutado con buen hormigón hidráulico.

La bóveda se ha protegido con una chapa de cemento hasta donde se recogen las aguas procedentes de las filtraciones para conducirlas a los machinales, como arriba se ha dicho, y a este objeto, el relleno entre la bóveda y el terreno se ha hecho de mampostería en seco, que hace el oficio de un filtro, como se indica también en la misma figura.

En un principio se había tratado de construir la bóveda con dovelas de piedra artificial u hormigón, pero se desistió de ello en vista de la instalación y el espacio que esta fabricación hubiera requerido, contando también en que estas dovelas necesitan ser fabricadas a lo menos tres o cuatro meses antes de poderlas emplear. La ventaja que se veía con el empleo de este sistema era principalmente la de poder ejecutar la bóveda con mucha mayor rapidez que con ladrillo y hasta con más economía.

También en un principio, en la boca norte, se construyó un tramo de bóveda con hormigón, pero como esta parte tuvo que reconstruirse por lo que más adelante se indicará, se abandonó de un modo definitivo este sistema de construcción para la bóveda.

José Playa.
Ingeniero industrial
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NOTAS BIBLIOGRAFICAS

El Vapor. Un tomo de 210 páginas con profusión de figuras, lujosamente impreso.—Babcock-Wilcox limited, Londres.

La afamada compañía de Calderas Babcock-Wilcox, que tiene sus oficinas en Madrid, Ventura de la Vega, 1, lleva publicadas ocho ediciones de un gran catálogo documentado sobre la capacidad técnica de la casa, cuya fábrica central radica en Bem frew (Escocia). Dicho catálogo, es un verdadero texto de calderas acero tubulares, donde pueden encontrarse los fundamentos teóricos y desarrollo en detalle de los generadores de vapor; cuanto se refiere al agua y al carbón; el recalentado del vapor en sus aspectos teórico y orgánico; la carga automática de combustible, cada vez más generalizada y los datos fundamentales de rendimientos y consumos. Que se trata de un libro muy interesante, técnicamente, basta para probarlo, el que la obra magistral de Marchis. «La vapeur d’eau surchauffée», en su página 217 cita la referencia de una de las teorías que se exponen en una edición anterior, relativas a la circulación del agua en las calderas de tubos de agua.

Esta octava edición del gran catálogo, ha sido vertida cuidadosamente al castellano, haciéndose una corta y lujosa tirada, exclusivamente para los ingenieros especializados en esta rama. Presenta como novedades, con respecto a otra edición anterior, los progresos de estas calderas que, iniciadas en modestas tentativas antes, hoy son realidades efectivas, y de empleo general. El transportador automático de carbón, el cargador mecánico y el recalentador, son órganos en el día, tan corrientes, como las válvulas de seguridad y los tubos de nivel.

La caldera Babcock-Wilcox, es de gran flexibilidad. Puede ponerse en marcha con carbón o con petróleo y funcionar con uno u otro combustible. Puede quemar antracita, lignito, turba y cox con tiros natural y forzado. Puede emplear la madera, cascarilla de arroz, bagazo (residuo de la caña de azúcar). Puede aprovechar los gases residuos de los Altos Hornos metalúrgicos; los que provienen de crematorios de basuras, desecho de aserradoras, etc. etc.,

La fábrica á su vez, instala chimeneas patentadas de acero, hasta de 50 metros de altura por 2 de diámetro, los ventiladores para el tiro forzado, los recalentadores y cargadores.

Al final de tan interesante catálogo se citan pruebas de recepción en modelos para diferentes industrias, pruebas que pueden servir de guía al proyectista. Se cita una cifra de potencia instalada en industrias de cerca de once millones de caballos.

Y entre estos no se cuentan los caballos de las unidades instalados en la Marina inglesa. El célebre buque «Dreadnought», que sirvió de ensayo para la adopción del moderno tipo del buque gran acorazado, de calibre único, lleva calderas de esta casa como todos los de la serie á que dió margen el acorazado.

La Energía Eléctrica agradece el envío de tan interesante reseña de la Compañía Babcock, que sólo con el primor de la parte tipográfica y el lujo de la impresión, revela la riqueza y el auge de tan poderosa industria.

C. B.
La Energía eléctrica (1916-11-10 00:00:00), página 1

La Energía Eléctrica.
REVISTA GENERAL DE ELECTRICIDAD Y SUS APLICACIONES
SE PUBLICA LOS DIAS 10 Y 25 DE CADA MES

SUMARIO
Lámparas de arco en gas inerte, por S. L.—Los nuevos ferrocarriles de Cataluña (continuación), por José Playa, ingeniero industrial.—Notas bibliográficas, por Carlos Barutell.—Crónica e información: Aguas.—Nuevas Centrales.—Viaje de estudio a los Estados Unidos.—Ferrocarril Metropolitano.—Tranvías de Granada.—Nuevas Sociedades.—Proyectos industriales en Canagas de Onís.—La telegrafía sin hilos.—Motores Sulzer-Diesel.—La electrolisis del cinc.—Subestación de la Compañía Edison, de Lancaster (Estados Unidos).—Un progreso importante en el ferrocarril de New-York, New-Haven y Hartford.—Conductores eléctricos de aluminio.—Libros y Revistas.—Ofertas y demandas.

Lámpara de arco en gas inerte (1)

Para evitar la combustión de los carbones de lámpara de arco y referirla desde el punto del entretenimiento a la lámpara de incandescencia, se ha tratado de producir el arco en una atmósfera de gas o de vapores desprovistos de oxígeno.

Estudiando el rendimiento luminoso de un arco, se comprueba que se puede, en estas atmósferas inertes, como en el aire, aumentar el brillo luminoso por la introducción de sustancias químicas en pequeñas cantidades. Así, la adición de pequeñas cantidades de cerio o de calcio, mezcladas en el carbón, puede producir un aumento de rendimiento luminoso de 300 por 100, y la adición de titanio con preferencia bajo la forma de óxido, produce también un crecimiento luminoso sin aumento de consumo.

Se ha pensado en la posibilidad de producir un arco en vaso cerrado en vapores de elementos químicos como los que hemos citado antes, y hay que observar que el titanio, el tungsteno y otros elementos que aumentan el rendimiento luminoso del arco, pueden fácilmente presentarse bajo la forma líquida.

Se construyó un aparato experimental con electrodos de grafito, separados por un electroimán que actúa sobre un núcleo encerrado en una cámara de cristal. Extraído el aire de la cámara, se le reemplazó con una pequeña cantidad de vapor de cloruro de estaño (stan nique) a la presión de tres a cuatro centímetros. En estas condiciones se produjo un arco estable de 75 a 100 milímetros de largo, con una corriente continua de seis a siete amperios a 220 voltios. El arco era muy blanco y de tal modo estable, que tenía la apariencia de un filamento incandescente rodeado de una especie de llama amarilla menos luminosa. Desgraciadamente, los vapores de este arco fueron adhiriéndose a las paredes, formando una capa oscura espesa de carburo de estaño, mezclado con cloruro de estaño y otros compuestos intermedios.

Estos ensayos preliminares fueron seguidos de otros más afortunados. Para mayor co-

(1) Traducción de L'Industrie Electrique.
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modidad se empleó un cristal fuerte que permitió embutir hilos de tungsteno y bastones directamente en el globo, mediante el empleo de un fundente constituido por nitrato de potasa y bórax.

La figura 1.ª es el tipo de lámpara empleada para eliminar los inconvenientes que se presentaron en los primeros ensayos. Esta lámpara consiste esencialmente en una «cámara de arco», en cuyo centro se formó el arco entre dos carbones de tungsteno de cinco milímetros de diámetro. Los electrodos estaban parcialmente rodeados de un aislador refractario para evitar que el arco se separe de los extremos de los electrodos; se sabe, en efecto, que el arco tiene esta tendencia sometido al efecto magnético de la corriente. El aislador refractario permite también poner los electrodos a alta temperatura, aumentándose el rendimiento de la lámpara y la estabilidad del arco. El electrodo superior está unido por medio de una varilla de tungsteno a un núcleo de hierro, que está rodeado por una hoja de cristal protectora contra la corrosión de los vapores empleados. Una espiral flexible de tungsteno conduce la corriente hasta el electrodo.

Ciertas combinaciones de gases dan la cantidad mínima de hollín que, si se toman precauciones especiales, es gradualmente captado por el globo, lo que reduce la cantidad de luz irradiada. Para vencer esta dificultad, la cámara de arco se extiende por encima del electrodo superior y forma una cámara de condensación, en la cual se depositará el hollín, dejando así las paredes del globo siempre transparentes. Para recoger este depósito se coloca un tubo auxiliar o deflector alrededor del electrodo superior, de tal suerte que forme chimenea; los gases calientes suben por este tubo, depositan sus residuos y pasan a través de las aberturas dispuestas en la parte superior del deflector, volviendo a descender después en la cámara del arco. Se producen, pues, no sólo una circulación del gas, sino una purificación; la condensación de las materias suspendidas se encuentra ayudada por la forma doblada del deflector y de la cámara de condensación, sufriendo los gases contracciones y expansiones que provocan los depósitos de hollín.

Ya hemos dicho antes que los electrodos estaban con preferencia constituidos por tungsteno; el carbón no conviene bajo ninguna de sus formas a causa de la desintegración que se produce bajo el efecto de los vapores y también a causa del depósito de carbón libre que se produce en las paredes de la cámara de arco por radiación directa. El cromo, el titanio, el molibdeno, el níquel, el hierro y la plata se ensayaron sin resultado satisfactorio a causa de las descomposiciones que se producían. La única sustancia que resultó satisfactoria fue el tungsteno que prácticamente es inerte, aun al rojo blanco en presencia de los diferentes vapores empleados; el desgaste de los electrodos de tungsteno es mínimo y comparable al de los filamentos de las lámparas de incandescencia.

La experiencia ha demostrado que casi todos los líquidos empleados son higroscópicos, y que muchos de ellos son fácilmente descompuestos por el aire húmedo; es necesario ha-
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cer el vacío en la lámpara calentándola, así como los electrodos, siendo necesario introducir entonces líquido en la cámara del arco que esté en contacto con el aire.

La apariencia del arco en esta lámpara es diferente a la de las otras. Es muy estable y próximamente de tres milímetros de diámetro; tiene una forma tubular, y varía de 50 a 125 milímetros de longitud, con una corriente continua de 110 voltios, siendo debidas las variaciones a las diferencias de presión, a la naturaleza del gas, etc. Una alta presión aumenta el brillo intrínseco del arco, pero entonces éste debe tener corta longitud, reduciéndose de este modo el diámetro con el aumento de presión.

Ciertos arcos giran ligeramente; pero en general la baja presión del gas disminuye el movimiento del arco, y la apariencia ordinaria es la de un grueso filamento incandescente blanco, ligeramente curvado en la parte superior.

Con ciertos vapores: cloruros de antimonio, de fósforo y de arsénico, la porción tubular central está rodeada de una llama irregular, de color rosa en el caso del arsénico y verde pálido en el caso del fósforo. La porción de llama actúa como una pantalla absorbente de la luz. Es curioso comprobar que esta llama subsiste durante un cierto tiempo, corto, pero apreciable, después de la interrupción del circuito.

El espectro de la llama es diferente al del arco, y es característico de los elementos empleados, mientras que el espectro del arco independiente de las extremidades de los electrodos es una banda del espectro continuo.

La figura 2.a da las longitudes de los arcos obtenidos para una intensidad dada (2, 4, 6, 8 y 10 amperios) cuando la tensión varía. Esta figura muestra que un arco de 10 amperios es cuatro veces más largo, y, por consiguiente, emite cuatro veces más luz que un arco de dos amperios; además, el brillo intrínseco del arco de 10 amperios es próximamente cinco veces el del arco de dos amperios; y como la potencia absorbida por el primer arco es cinco veces la del segundo, el rendimiento del arco de 10 amperios es aproximadamente cuatro veces al del segundo. El rendimiento luminoso varía con los vapores empleados, y se obtiene desde un vatio por bujía estática media, hasta un cuarto de este valor. La luz obtenida es blanca y se asemeja a la luz del día.

Las mezclas de vapores ensayados se dividen en tres clases:
1.a Los componentes iluminantes que dan un rendimiento luminoso elevado. Producen arcos inestables cuando se emplean solos.
2.a Los componentes estabilizadores que tienen un rendimiento luminoso pequeño, pero que introducidos en un arco le hacen estable a tensiones relativamente pequeñas.
3.a Los catalizadores que introducidos en la mezcla ayudan a la recombinación en la zona de la llama y disminuyen los depósitos.

El cuadro siguiente da las diferentes propiedades de los componentes conocidos, y en él se ve que algunos deben desecharse, como el cloruro estánico, que con demasiada facilidad se reduce a un estado menos oxidado, pasando de la forma tetra a la forma dicloruro. Lo

Fig. 2.
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Los tres primeros fallecieron en el acto mismo, y los otros tres a consecuencia de las heridas recibidas.

Heridos incapacitados parcialmente:

    Arrollados por las vagonetas
    5

    Explosión de barreños
    2

    Golpes recibidos
    10

    Caidas
    2

    Causas diversas
    8

    Total
    27

    Lesionados de todas clases
    327

Instalaciones mecánicas y eléctricas

Antes de emprender los trabajos de perforación del túnel se hicieron las instalaciones mecánicas y eléctricas necesarias en ambas bocas, tanto para el funcionamiento de los compresores de aire para los martillos como para el alumbrado eléctrico, para la ventilación, para los agotamientos, etc.

Aun cuando no se había apenas previsto encontrar roca dura, como las pizarras compactas de esta montaña son de una gran dureza, no obstante de que se descomponen rápidamente en contacto del aire, se hizo una instalación completa en cada boca para hacer la perforación mecánica si el caso se presentara, o cuando menos para poder hacer el empleo de martillos, como así se hizo en todos los puntos en que la naturaleza del terreno se prestó a ello.

Junto a cada boca, en edificios de carácter provisional levantados al objeto, se hizo la instalación de compresores para la perforación mecánica, idéntica en cada uno. Los compresores eran de la Compañía Irgensoll-Rand, y sus características son las siguientes:

    Diámetro del cilindro de alta presión
    0,280 metros.

    baja
    0,457

    Carrera de los émbolos
    0,406

    Revoluciones por minuto
    150

    Volumen de aire libre entregado por minuto
    20 m³

    Fuerza absorbida con una presión de 100 libras
    120 caballos.

Cada compresor era accionado por medio de correa y un electromotor trifásico de 125 caballos a 400 voltios, marchando a 600 revoluciones por minuto. Para estas instalaciones había un transformador especial.

Para tener fuerza motriz en estas instalaciones se aprovechó la ventaja de la proximidad a Barcelona, que permitió hacer una conducción eléctrica a alta tensión desde una central hasta un sitio conveniente junto al túnel, en donde la corriente se transformaba y distribuía a ambas bocas para los diferentes servicios de fuerza y de alumbrado. La corriente que se empleaba era trifásica a 220 voltios.

Junto a cada boca se construyeron edificios provisionales para la instalación de los compresores, para talleres de forja, de cerrajería y de carpintería y para almacenes. En la boca norte se instalaron además tiendas de campaña y se construyeron algunas habitaciones provisionales para albergar a una parte de los obreros que trabajaban en la misma, y en ambas bocas se montó una clínica con el material necesario para poder hacer en ella las primeras curas a los obreros accidentados. Un médico con personal auxiliar estuvo constantemente de servicio durante el tiempo de la construcción, para poder prestar su asistencia tan pronto fuese requerida.
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SUMARIO
Echegaray, por J. G. E.—Orientaciones industriales españolas como consecuencia de la guerra actual, por X.—Las industrias del nitrógeno atmosférico (continuación), por Enrique P. Carballo ingeniero electricista.—Notas bibliográficas, por C. B.—Crónica e información: Aguas.—Central eléctrica de Sóller—Postes de cemento armado.—Fabrica nacional de acumuladores.—Aguja eléctrica automática para las líneas de tranvías.—Los cables submarinos en España.—Ofertas y demandas.

ECHEGARAY

Nuestro protector desinteresado, nuestro director insigne, que siempre honró a LA ENERGÍA con el cariño y la solicitud más grande, ha muerto el 14 del actual. Para LA ENERGÍA ELÉCTRICA y sus colaboradores vivirá siempre su memoria, tanto por lo que fué para nosotros como por la imposibilidad de substituir la poesía dulce y serena de su hablar científico y los destellos de su genio asombroso.

Si hizo vibrar el alma nacional en el teatro por conocer a fondo el sentir y las pasiones de su país, hizo también vibrar intensamente nuestro ser al escuchar en su clase de física matemática aquella palabra inimitable, aquellos conceptos sintéticos que llevaban a los pocos alumnos que asistíamos, hipnotizados, hasta los destellos más grandiosos de la ciencia, donde llegábamos como los pasajeros nuevos que suben con el piloto en aeroplano, y van por las alturas atónitos, asombrados, miedosos, subyugados.

¡Ah! Si Echegaray pudiera haber hecho escuela en la cátedra como hizo época en el teatro, la juventud española dispondría hoy de propagadores de la alta ciencia, que serían como los apóstoles de una generación nueva. Desgraciadamente, Echegaray ha muerto sin cum-
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do con su alto cometido, ha transformado completamente las orientaciones pobres y anémicas, que, repetimos, no han podido albergarse nunca en los hombres cumbres de la política española.

X.

LAS INDUSTRIAS DEL NITROGENO ATMOSFERICO

II

Las primeras instalaciones se llevaron a cabo en 1902 por la Sociedad Atmospheric Products C.º, en Niágara Falls, para producir bióxido de nitrógeno empleando el procedimiento Bradley y Lovejoy.

El fundamento consistía en un disco móvil apoyado en un eje vertical; una serie de varillas de platino unidas al disco, formaban los electrodos; el conjunto de este aparato giraba en el interior de un cilindro y en presencia de otra serie de electrodos fijos, que estaban en comunicación con una generatriz de corriente continua a la tensión de 10.000 voltios.

La velocidad angular que se imprimía al aparato estaba calculada para producir chispas de ruptura de 10 y 15 centímetros, cuya duración de arco no pasaba de 1/20.000 de segundo.

Los inventores se proponían obtener en un volumen determinado, la mayor superficie de contacto entre el aire y la llama del arco, que favorecía un descenso rápido de temperatura, por la mezcla inmediata del óxido nítrico con el exceso de aire frío.

El rendimiento llegó a alcanzar la cifra de 580 kilogramos de ácido nítrico por kilovatio-año. Este procedimiento adolece de algunos defectos; el principal inconveniente manifiéstase en la formación de varios arcos simultáneos, dando lugar a un corto circuito, que originaba constantes averías de consideración; las reparaciones costosas y largas influían en la economía de la explotación.

La empresa fracasó a los dos años de su constitución.

En la misma época, Kowalski realizó algunos experimentos en Fribourg, utilizando un nuevo método, cuyo éxito dio lugar a la instalación de Vevey en Suiza. En estos trabajos tomó parte muy activa Moscicki, y realizó más tarde un gran perfeccionamiento en el desarrollo y marcha del sistema.

En vez de acudir al desplazamiento circular de los electrodos, los autores idearon el empleo de una corriente oscilatoria, produciendo arcos intermitentes, con la ayuda de condensadores intercalados en los circuitos inductivos. La frecuencia se eleva de 8.000 a 12.000 periodos por segundo, pasada la cual disminuye el rendimiento.

Si bien los ensayos de Fribourg, fueron la base e inspiraron fundadas esperanzas, hasta los trabajos realizados en gran escala en la fábrica de Vevey, no pudo apreciarse el alcance del nuevo sistema.

En esta segunda y más amplia instalación, se demostró que la cantidad de fuerza invertida en cada circuito, había de ser muy reducida y, por tanto, era necesario emplazar muchos condensadores para que la producción sumara una cantidad respetable. Por esta causa, Moscicki reformó el horno eléctrico, adoptando un arco a la tensión de 3.000 voltios en rotación continua, mediante un campo magnético; los electrodos están constituidos por dos cilindros de cobre concéntricos, entre los que se produce el arco; el campo magné-