El Instructor o Repertorio de historia, bellas letras y artes (1838-09-01 00:00:00), página 14

como se ha sacado de la tierra, en hierro agrío ó crudo, lo cual se hace por medio del horno con fueles. La forma exterior y mas general de un horno de esta descripción es, una obra de albañilería de figura cuadrada piramidal, cuya base es de 50 á 50 pies, disminuyendo hasta 25 á la altura de 45 pies desde el suelo. De este punto se forma una especie de columna de ladrillos, que se eleva 12 ó 16 pies más, de modo que la altura total del horno es de 60 á 70 pies de alto. Dentro de este horno hay un camino de comunicación por un plano inclinado, ó de un terreno elevado detrás del horno, á fin de que los operarios puedan echar los materiales necesarios para la operación, los cuales son introducidos por el cilindro en el tope, llamado la cabeza del tubo.

La figura anterior, No. 1, es una sección vertical de un horno de soplo de esta descripción, en el que se muestra toda su construcción interior. El cilindro, ó cabeza del tubo A en el tope, abre camino al hueco B, el cual se ensancha gradualmente hasta C C su mayor anchura, regularmente de 6 á 7 varas de diámetro, disminuyendo hasta 2 1/2 ó 3 varas en la parte más alta, y todo está fortalecido con una muralla circular de ladrillo vitrificado. Las partes más bajas del horno D D D, están generalmente construidas con grandes cantos de piedra pirita capaz de resistir el fuego más intenso, así como el cemento con que están los cantos unidos. Algunos hallan más barato construir esta parte con ladrillo vitrificado como la parte alta.

Lo dicho comprende todo lo que se llama la construcción del horno, y ahora espliendremos el aparato por medio del cual se hace la operación, parte no menos importante del edificio. Cuatro son las aberturas E E en la parte más baja del horno, habiendo una en la mitad de cada ángulo de la base del edificio; y por estas aberturas, y los estrechos pasajes F F que conducen al vacío más bajo del horno G, se introducen los tubos H II, por los que pasa una corriente de aire para avivar el fuego, y efectuar la fundición. Es una práctica general construir los hornos de ferrerías con tres tubos, aunque frecuentemente no se hace uso más de dos, y aun algunas veces solo uno, variando la práctica en este respecto según las circunstancias de la operación que se intenta hacer, y las conveniencias del lugar. Está claro, que la cantidad de aire no depende del número de tubos, porque uno de estos con mayor diámetro, echará tanto viento como tres menores.

Se produce el soplo por una máquina poderosa de vapor del modo siguiente; se pone un cilindro á la punta de la balanza opuesta al cilindro de su vapor, en el que entra el aire por medio de las válvulas de admisión, y es expelido por el émbolo, por medio de las válvulas de expulsión, manteniéndose la corriente de aire por la acción recíproca ó alternada del pistón en el cilindro de vapor, causada por la balanza*. Estas válvulas de expulsión hacen pasar el aire á otra vasija, á donde se va almacenando, hasta que se acumula cuanto es necesario para mantener en los tubos todo el necesario para producir un soplo continuado. Esta vasija que sirve de almacen se llama el Regulador, y su función principal es, convertir en una corriente sin intermisión y regulada, el aire alternado ó irregular producido por el cilindro y balanza. La fuerza del soplo y el diámetro del tubo pueden variar según la carga del horno, ó entidad del producto. Se ha admitido como un principio, que cuanto mayor es el poder del soplo comunicado, tanta mayor será la cantidad de hierro producida, aunque su calidad quedará algo deteriorada.

Los materiales crudos que se usan en la producción de los primeros lingotes de hierro, son; primero, el mineral, y al poner este en el horno se le mezcla una proporcionada cantidad de coke, para mantener la necesaria combustión. Se obtiene facilmente el coke, quemando parcialmente el carbón de piedra en grandes montones, privándole así de su humedad, del alquitran, del gas hidrógeno, y de la mayor parte del azufre que contiene, y entonces asume una apariencia algo semejante a la del carbon de leña, siendo algunas veces un excelente sustituto de este. Cuando en las fundiciones de hierro se emplea el carbon de leña como combustible, el metal que produce es excelente para convertirlo en acero, pero además de salir cara la operación, no se hallaría en Inglaterra leña bastante para hacer el carbon necesario para la fundición de tanto mineral.

Los demás ingredientes usados en la operación son, la piedra caliza, quebrantada en pequeños pedazos, y mezclada en el horno con el mineral de hierro y el carbon coke, como hemos dicho antes. Para la mejor inteligencia de esta parte de la operación es necesario observar, que el mineral de hierro en algunos países es arcilloso, mientras que en otros está combinado con cal y espato calcáreo; y que la cal, el silice ni alumina son fusibles en sí mismos, pero combinados debidamente con la masa en el horno se vuelven fusibles; y por tanto, según la preponderancia de algunos de estos materiales componentes en el mineral, se requiere otro material requisito para que la masa pueda fundirse con facilidad, y al tal material se le ha dado el nombre de flux. La naturaleza del flux necesario para la operación, varía por consiguiente según las circunstancias; por ejemplo, si el mineral es arcilloso, la piedra caliza será el flux apropiado, porque combinándose con el barro del mineral en la operación, forma con él un compuesto fusible que se escapa corriendo de la masa derretida en la forma de escoria ó ceniza, dejando al hierro más ó menos puro, y descargado de su primera combinación. Si el mineral, al contrario, como sucede frecuentemente, está combinado con cal ó con espato calcáreo, se deberá en este caso añadir barro como flux, para separar la superabundancia de cal combinada, y esta operación sólo se podrá hacer por medio del barro.

Para sacar una tonelada de hierro crudo, según el método ordinario seguido en las ferrerías, se

* Es difícil entender esto sin el conocimiento de la máquina de vapor estacionaria. Mira Tom. IV, p. 152.