分类：社会民生-军事
问题：千里冰封之十五（军事装备技术）无余量精铸技术的关键，及其对军事装 
无余量精铸技术的关键，及其对装备发展的影响？
回答：    无余量精铸技术的关键是快速、精密和降低成本，其在上主要用于生产高性能的航空发动机。其发展方向是大型、复杂、薄壁、精密。以下是无余量精铸技术的简介：    1、概念定义： 将液体金属浇注到具有与零件形状相适应的铸型空腔中,待其冷却凝固后获得零件或毛坯的方法称为铸造。精密铸造是与普通砂型铸造有显著区别的近无余量铸造方法,包括熔模铸造、压力铸造、壳型铸造等,例如熔模铸造是用易熔材料制成模型,然后用造型材料将其包住,经过硬化,再将模型熔失,从而获得无分型面的铸型;压力铸造是在高压下快速地将液态或半液压金属压入金属型中,并在压力下凝固以获得铸件的工艺方法;壳型铸造则是用树脂砂制成薄壳铸型来制造铸件的方法等等。　研究范围： 铸件结构设计、蜡模制造、制壳过程、合理的充填凝固技术、型壳烧成及熔炼　  2、发展过程　30年代末　需求动力：宗教宣传的需要及民间工艺品的制作　主要特点： 大多数精铸产品为民用产品,极少应用于工业。受宗教的影响,主要生产各种铜偶像,及其他各种手工艺品,该工艺所能达到的尺寸精度及表面质量都较低。　40年代初-70年代末　需求动力： 军事工业及航空航天工业的不断发展及战争的武器需要　主要特点： 这一阶段精密铸造的发展与军事工业,尤其是战争有着密切的关系,40年代的第二次世界大战和50年代的朝鲜战争都大大刺激了精密铸造技术的发展。从40年代的空气熔模精铸、实型熔模精铸到50年代的真空精铸,60年代出现了壳型整体铸件,到70年代定向凝固技术(DS)的真空精铸技术又取代了原先的工艺,其发展十分迅速,新的技术在不断涌现。　80年代-至今　需求动力： 随着航空航天工业及兵器工业的发展,对各种零部件的耐热性能和抗蠕变性能的要求越来越高,传统的精铸工艺已不能满足要求。　主要特点： 航空发动机性能的提高刺激了定向凝固和单晶技术在精密铸造工艺中的发展,80年代的单晶涡轮和大型整体精铸技术得到了广泛的应用,而且铸件尺寸复杂程度不断增加。铝合金普遍采用熔模精铸技术,钛合金熔模精铸技术也迅速发展,采用了以钨、氧化钇等难熔金属为面层的制壳工艺。计算机在精铸技术中的应用日益突出,可进行模拟试验和生产过程控制等。　典型成果和产品： 80年代出现的Replicast CS工艺是将消失模、熔模铸造和负压铸造结合在一起的大型精铸件生产工艺,它用塑料模代替蜡模,使用高强度薄壳,干砂振动造型,真空负压浇注工艺,可生产480kg的大型精密铸件。　    3、现有水平及发展趋势　 自80年代以来,西欧、美、日等国家大力开发精密铸造技术,精铸产品以每年15%的速度递增,已形成技术先进、质量优良、生产效率高的现代精铸产业。国外在生产薄壁、复杂精铸件中主要采用石膏型熔模精铸,对中小型铸件采用传统的熔模铸造,对表面光度要求不太高的铸件可用冷硬树脂砂法。 国外精密铸造技术向着大型、复杂、薄壁、精密方向发展,目前精铸件壁厚最小为1-2mm,个别达0.4mm,大型薄壁精铸件的精度可达±0.1mm。精铸技术在国外已广泛应用于航空航天、汽车、仪表等工业,主要是铝合金、钛合金和高温合金。定向和单晶精铸技术的应用使发动机部件的使用温度提高约100℃,寿命提高2倍。大型薄壁复杂结构的铝合金、钛合金精铸件普遍应用于飞机、发动机零部件,已开始取代某些锻件和机加件，原来飞机和发动机上由３０－４０个锻铸件、机加工件焊接而成的复杂组合件，也可以用一个熔模铸件来取代。如“狂风”飞机的整流蒙皮中心结构原为装配件，由６个机加件、９个板金件和１６４个铆钉组成，改为Ａ３５７熔模铸件后，重量和制造成本分别降低２０％和２５％。又如TF39涡轮后机匣,为IN718铸件,以前由许多焊接件组成,而现在采用整体铸造,铸件直径1.525m,重1135kg;V2500-A5的风扇机匣,直径大于1m,而原来的铸件是由10个铸造支柱与一个内环组成。为了减轻重量,提高结构效益,大型薄壁复杂结构件的整体精铸已成为当今铸造技术的发展趋势。 为了提高产品质量,各国精铸专业厂均配备先进的机械化、自动化程度高的设备,计算机的应用在其中尤为突出,如用计算机进行模拟试验和生产过程控制等。美国普·惠公司经过11年努力,花了1千万美元研制出自动化叶片生产线,采用电子束熔炼,通过传感器由计算机控制。浇注速度为每分钟浇注一个铸型,叶片的整个制造周期为90S。整个自动线由一台电子计算机控制,年产量达90万片。 激光快速成形技术与熔模铸造技术结合形成了快速铸造法(FASTCAST),可和快速成型的塑料模作为蜡模,大大缩短了壳型制备的周期。如激光立体印刷法(Laser Stereoli thography)制造蜡模,使试制铸件的时间由过去几个月缩短至几天,已铸出波音737的货舱铰链架。麻省技术学院开发的DSPC工艺,则不用蜡模,通过计算机设计的图象即可直接制出壳型来,可获得近无余量零件，还可以一次制造某零件的多个型壳以及带空心的零件的型壳，具有良好的发展前景。 目前随着合金开发、CAD/CAM以及快速制模技术(RPT)的发展，精密铸造的近无余量技术已提高到相当水平，特别是RPT的发展，使得精密铸造大大缩短了研制周期，降低了成本，同时保持了高于其它铸造工艺的发展速度。