分类：教育/科学-理工学科-工程技术科学
问题：输送带的材质？具体种类？ 
具体种类？
回答：输煤皮带粘接一、输送带的胶接与检修二、输送胶带损伤的形式及原因三、输送带维修或更换的条件，（即修补             允许的界限尺寸）四．胶带的胶接工艺 五、输送胶带接头注意事项 一、输送带的胶接与检修1、胶带检修的重要：输煤系统中,胶带输送机是该系统最主要的设备,它贯穿整个输煤系统,而对于胶带输送机来讲,胶带既是输送物料的承载件,也是输送面的牵引件,因而胶带可称的上是输送机的关键部件, 在输煤系统运行的过程中,胶带除去正常的磨损外,往往还会因为各种客观因素或设备的其它因素造成胶带的非正常磨损或破损,甚至断裂,也就是说,胶带接口质量粘接的好坏,直接影响到整个输煤系统的正常运行。2、胶带的概况：A、胶带是带式输送机的主要组成部分之一，它贯穿于输送机全长，用量大价格又比较贵，占输送机成本的50%左右。B 、胶带的组成：上下覆盖胶带芯组成；C、胶带的分类；按带芯不同分为普通织物胶带，钢丝绳芯胶带。D、胶面成分不同：分为耐热耐寒，耐酸，耐碱，耐油，阻燃胶带 3、普通织物胶带 天然橡胶作胶面，棉帆布或尼龙帆作带芯，棉帆布作带芯的胶带，纵向扯断强度为56KN/m层-普通，尼龙作带芯的胶带，纵向扯断强度为140KN/m层-强力，帆布层数及工作面和非工作面覆盖胶厚度。4、钢丝绳芯胶带：是以钢丝绳芯做带芯，外加覆盖橡胶制成，       技术参数：胶宽B、钢丝绳直径，根数，钢丝绳间隙，上    下覆盖胶厚度。5、通胶带与钢丝绳芯胶带相比： A、优点：强度高，伸长量小，成糟性好，使用寿命长； B、缺点：总体无横丝，横向强度低，易引起纵向划破当滚筒与        胶带间卷入煤等易引起钢丝绳芯拉长甚至拉断，因此胶带的清扫 应足够重视。6、纹胶带：工作胶面按一定花纹布置橡胶凸块，其它与普通胶 带相同。 优点；可将输送机的倾角提高到28度到35度。7、托电一期输煤系统采用的胶带：普通聚酯，阻燃胶带和耐寒 胶带A、尼龙帆布阻燃胶带：帆布层数5层，上覆盖胶6mm，下覆盖胶3mm，胶带总厚度为14mm/层B、钢丝绳芯阻燃胶带：钢丝强直径d=5mm,根数110根，间距离12mm,胶层厚度3mm，上下覆盖胶6mm,总17mm二、输送胶带损伤的形式及原因（一）输送带纵向撕裂原因：1，振动冲击引起坚固件松动和脱落，造成      落煤管衬板导料板等坠落；          2，物料内混入异物，异物坚硬，有棱角，      落煤筒积煤堵塞压死；煤中大铁件、大块杂物砸刮输送带          3，托辊 缺损，托辊架造成；          4，输送带严重跑偏后被子机架挂住，          5，清扫器卷入滚筒（回程清扫器），螺栓松动.（二）输送带龟裂原因：1，由于受间尺寸的限制，输送带的弯曲数多，  2，接头硫化时由于以上原因进行过两次以上的硫化；（三）硫化接头撕裂原因；1，改向滚筒直径小，输送带的承受的弯曲应力“大”      2，硫化接头质量差，特别是硫化过两次以上的，接头强度明显下降或日者是在胶接时帆布层被割断，或打磨漏，此处强度减小。     3，对于可逆式的输送机，由于上下搭接时只能一个方向，容量引起被皮带上的涉及扫器，卸料器等设备尖角部分刮伤。     4，输送机工作周期短，起动频繁，瞬时张紧力大，（四）覆盖胶面的损伤。原因：1，导料糟衬板与胶带之间的间隙不全适，造成异常磨损，  或间隙处镶入异物，造成异常磨损或划伤。         2，导料槽处物流速度与输送带速度不一致落差大，加速胶而磨损          3，托辊损坏，造成胶带的异常磨损或划伤，          4，违章作业，焊渣烫伤。          5，清扫时划伤，          6，胶带打滑，也会造成胶带异常磨损。          7、拉紧滚筒或尾部滚筒扎入尖硬物。          8、输送带接口或输送带接头处碰刮。          9、落煤筒、导料槽内卡住铁件，碰刮输送带。         10、煤快卷入皮带与滚筒之间，使皮带严重跑偏，被机架划开裂口。三、输送带维修或更换的条件，（即修补允许的界限尺寸部位   修补方法   冷粘修补   硫化修补   截断，更换 覆盖胶   磨损、割伤、剥离   1/2覆盖胶厚度以上300mm长以内  残留覆盖胶厚度1mm以上1/2覆盖胶厚度以上，300mm长以上  覆盖胶磨穿钢绳芯露出边胶   撕裂、割破   长度50mm以上 达到芯体层   已无边胶    䦋㌌㏒㧀좈໱琰?ᓀ㵂Ü尼龙带   露芯、断裂   直径小于100mm   直径大于100mm10%带宽以下  芯体被断裂大范围层剥离10%带宽以上 钢丝芯   露芯、断裂  直径小于100mm断两根   直径大于100mm断三根以上，总数不清10%  钢绳芯露出或与周围脱胶，断芯超过总数10% 纵向撕裂   长度500mm以下，长度500mm以上，   太长无法修理    䦋㌌㏒㧀좈໱琰?ᓀ㵂Ü硫化接头   对钢绳芯输送带在硫化头两侧和中间分别作节距为L的标点，使用过程中观测节距变化，若节距增大4mm时，重接头    䦋㌌㏒㧀좈໱琰?ᓀ㵂Ü   䦋㌌㏒㧀좈໱琰?ᓀ㵂Ü注：（1）固粘油，受热引起覆盖胶受损或多处严重外伤，横向断裂超过1/3带宽时需截断，更换   （2）芯体多处损伤修理费增加或无法修理时需更换，一般输       送带的操作缺陷都是可以修理的，但需要正确估计其效果，当织物芯输送带盖胶破损接近极限，盖胶破损和撕裂每米超过7处，穿孔15到17个，横向断裂（穿孔）达到1/3带宽，带的强度降低了40%时，必须把损坏这段割掉，重新接上新这段。  （3）按文献提出钢丝绳芯输送带一个横截面上有五根以上钢丝绳断裂既不能进行修理，因为应力集中会超过三根钢丝绳断裂时的1.5倍，而一般来说钢丝绳芯输送带的强度安全系数，要比织物芯带低。  （4）随着胶带强力等级的提高，胶带价格显著提高一般带的吃力部分是芯层，如果破坏胶带的芯体尚完好无损，则应考虑修理利用的可能性。四．胶带的胶接工艺1、胶带粘接有：1、上复盖胶；2、下复盖胶；3、胶布层；  4、粘合面（1）、对接：是使胶带接头两端相应的芯层（胶布层），  处在同一级阶梯上对口相接。如图1a。（2）、搭接：是使胶带接头两端相应的芯层，分别处在差一级的阶梯上对口相接，如图1b。2、一般，帆布胶带的硫化胶接，常采用对接。因为这种接头形式完全可以满足强的不高的胶带使用。而且胶接简单，方便。搭接用于要去强度的胶带硫化胶接，如尼龙布芯层胶带等。  （1）、直角形（或称直角），剖切口与胶带中心线成直角，如图2（a）（2）、斜角形或称斜口，剖切口与胶带中心线成斜角，如图2（b）（3）、人字形或对斜口，剖切口与胶带中心线成对称形双斜角，如图2（c）4、这三种接头阶梯型式，从胶带使用和运行状况来看各有其特点：（1）、一般直角形阶梯型式：受力集中，当胶带运行时间长时，通过清扫器，卸料器容易发生接头整体开裂的现象。另外，接触面积小，虽然施工简单，节省胶带和胶粘剂，但粘结力小。（2）、人字形阶梯型式：和直角形一样，受力较集中，其接头易发生整体开裂。另外，形状较复杂很难对合准确。（3）、斜角形阶梯型式：受力状况好，接触面积大，粘结力大不易发生接头开裂现象，故目前推广和普遍采用的是斜角形阶梯型式。（4）、接头长度选择：接头长度或称粘合长度，决定着接头的粘合面积的大小，又决定着接头的强度。接头长度过短，即结合面积小，可能保持不了接头强度。接头过长，粘合面积增大，强度增大并不明显，意义不大、反而造成接头加工困难和浪费。经验证明，对于强度要求不高的帆布芯层胶带，其接头长的等于胶带的宽度即可。胶带接头的阶梯层数，随着脚的芯层的不同而等，因为这样会使接头强度损失太大。5、胶带接头的方法：1、机械连接法；金属卡扣固定在两个接头上，穿入销子，使两个头连接起来，      特点； 操作简单速度快，可拆卸，但强度低，原带30%---60%的强度，接头处扰性差，易损，滚筒等其它部位，振动，噪音大等。     2，冷粘连接法；用特定的胶粘剂将剥层的两个头粘接，粘合要充分滚压后静放两小时以上，操作与热粘一样。       特点；强度完好，无泄漏，噪音，无震动，不需昂贵的设备，但其缺点是连接强度较低，可靠性差，只能用在温度有限，安全要求较低的和一般耐磨的情况下，不适用钢丝绳芯带。3、热粘连接法；热硫化法     热硫化连接接头是现代较为理想的胶带接头法，如果连接法质量很高，其接头寿命可同胶带本身的寿命相比，接头可以在任何一种类型的带芯补施材料上进行，使用一种轻便式，本板压力硫化机进行连接处理，提供硫化或融接所需要的压力和温度。硫化设备；硫化机，扒皮机，割刀等。热硫化的缺点；时间长，费用大。 4、接头的构造形式有多种，这取决于胶带的结构是多层的，双层的，单层的，pvc整芯的，还是钢丝绳芯的。5、接头时，应采用全新的胶料，胶布和胶浆，粘合剂，它们的成分与性能必须与制造带子时采用的材料相符，使用半硫化的橡胶和冻胶胶粘剂效果都有不好，接头可能过早断裂，发生意外的事故，对于耐热，耐寒，耐油，耐酸，耐碱阻燃等特殊胶带，应注意要用相应的粘接胶料，否则接头效果达不到预期效果。6、接头的操作场所，要绝对于燥，于净，粉尘，不能暴晒，对于潮湿处必须反复除去水汽，必要时可搭设简易帐篷。6、热硫化连接接头形式与接头长度 1、织物芯输送带（1）单层织物芯带的接头形式最小梯阶长度LS200—300接头长度LV   250----350 封口胶50mm (2) 多层织物芯带的接头形式。2、钢丝绳芯输送带   钢丝绳芯输送带必须用热硫化法，接头的搭接长度和连接的几何开头需根据钢丝绳直径，间距，钢丝绳的破断力及与橡胶粘合的抽出力而定，接头中的钢丝绳应有一定的搭接长度，使接头处的钢丝绳芯与拉的粘合力大于钢丝绳的破断拉力。如果钢丝绳的间距能置入一根钢丝绳和必要的中间胶(1.5---5mm)那么钢丝绳芯输送带的连接便具有良好 的状态，可一级反搭接，如果钢丝绳间距不够放置钢丝绳和传导拉伸力的中间胶，那就需要进行多级搭接。7、普通聚酯胶带胶接工艺过程1、胶带基本参数：EP—200,B=1600,尼龙帆布为 5层,上覆盖胶6mm，下覆盖胶3mm。2、胶接前准备工作：(1) 场地；干净，干燥，不曝晒，无粉尘，(2) 工具；各种割刀，压滚，铁钳，搬手，螺丝刀，电池磨具，钢丝轮。钢丝刷，浆刷，清扫刷，剥离钳，牵引器 （卷扬机），卷尺直 角尺，标线用就具（墨斗，粉 笔），温度计，塑料桶，盆，橡胶手套等。(3)将所需材料准备齐全：   120#汽油，上覆盖胶6mm，下覆盖胶3mm，0.7mm芯胶，胶浆，且将胶浆提前24小时浸泡。泡汽油与胶料比； 5：13、作业程序：（1)用倒链将配重小车或配重吊起到配重最高处；(2)搭工作平台，便于工作，将旧皮带接口切断准备拨口。8、胶带粘接顺序顺序：（1）、划线：    将胶带平整放置在工作平台上，接头部位擦拭干净，划出而接头中心线，（2）、在胶带一端画出中心线，按20°角切段：角度原则为右上角，切割线：边胶切割线及芯胶切口线，阶梯节距线。（3）、按需使用皮带长度切断皮带（4）、裁剥按照尺寸线，裁断斜切，剥离，注意裁刀不能割伤下层帆布。划线完毕后，进行剖切扒剥工作，剥离的顺序是：先第一层，再第二层，依次进行，即从后部开始，向端部推进。剖切时，注意不要损伤下一层胶布。一般是两次剖切，第一次切印，第二次是切断，俗称“两刀法”。第二次剖切时，务必小心，并要用力，采用对接接头时切出的阶梯数你胶带芯层数要少一个，采用搭接头时，切出的阶梯数与胶带芯层数相等。（5）、以切断处切口为基准，在里外两侧作出加工标记.按照阶梯式的拨线层，埋胶部宽50mm，也就是封口胶。在接缝口为45°切口，用钳子剥去接缝部分的覆盖胶，仅是上盖胶没有帆布。（5）、将皮带端部反转，剥去离端部50mm的覆盖胶，切口为45°，端部两侧边胶也应切去。（6）、在将皮带返回，按阶梯线用刀切割第一层芯体，用起层器（螺丝刀）侧45°挑起芯体，  注意用起层器（螺丝刀）时不得损伤下一层芯体。（7）、用桃钳将帆布拔起约50mm，用扒皮机将皮带第一层拔起，（8）、第二阶梯按前述要领进行剥离，注意，仅剥离一层芯体（9）、上述要领反复进行，直至各阶梯全部加工完毕，（10）、切去俩侧残留的橡胶，橡胶面应与各阶梯的芯体面相平，在侧部垫上东西，切割就较为容易。（11）、另一端加工部按同样要领进行加工，各阶梯加工时不要搞错。（12）、先将硫化机的下机架、下加热板安装，依此放好，以便更好的对口。（13）、接头阶梯配合：将两端加工面合抡，看看各阶梯及角度是否相配。将两头相叠，检验其接头分层是否相互精确配合，同一布层间留5—15mm间隙，但绝不允许芯体有重叠现象。若不准确进行修正。 （14）、接头整理：    接头加工完毕后应进行整理、预合和干燥。整理是检查接头加工质量是否符合技术要求，否则要进行修整。预合是检查两接头合拢时，是否会出现接头错口、相搭或间隙过大等现象发生。所谓错口，是指两接头和相应的阶梯出现交错的现象。相搭是一端接头的阶梯层搭到另一端接头相应的阶梯层上。一般应控制两端接头相应层的对口间隙在1.5mm左右，否则为对口间隙过大。端部接头的顶合是在硫化机的下热板布置好后进行，预合时发现硫化机位置不合适时，应及时进行调整。端接头干燥的目的是除去芯层含中的水份，以保证涂胶后具有良好的密实效果。干燥方法，一般是自然干燥，如果施工地点潮湿，可用热吹风机和硫化机电热板加热干燥。干燥程度要求芯层含水不大于5－8％。 （15）、为了准确可靠地确定接头胶带中心线，宜采用四点法，现将该方法介绍如下：在接头胶带处先根据开口线尺寸划出开口线，再确定L1、L2、L3、L4四个尺 寸．L1一般在30 mm左右，确定L2时应保证x2点在开口线以内 ，L3 、L4一般在1 500～2 000 mm之间，确定这四个尺寸应保证x1、 x2 两个点在开口线以 内，x3、 x4两个点在开口线以外．根据这四个尺寸再分别找出各自的中心点x 1、 x2、 x3、 x4并保证这四个点在一条直线上，与胶带中心线相重合，并在各自 的点上划上如图3所示的小三角(注意要划得浅一些，以能看清为原则)，在做接头时，两边 胶带的x1、 x2两个点分别被剥去，而各自的x3、 x4两个点被保留下来， 在确定接头胶带中心线时除了保证两边胶带的x3、 x4四个点在一条直线上外，还 应校对接头对角线的尺寸．两条对角线尺寸应相等，其误差应控制在0.5%以内．（16）、皮带划中心线要准确≥6m。（17）、打磨，用电动钢丝刷清除帆布带接头阶梯面的残留胶。注意：避免发生擦亮、打光或产生烧焦现象一般用木锉或钢丝刷进行锉毛，锉至胶布层表面没有附着胶，13用砂轮打磨阶梯及覆盖胶切割部；如芯体面上留有橡胶切割部，如芯体面上留有橡胶的残屑，也应打磨掉，覆盖胶切口部后方止30mm部分也须打磨，但不得损伤芯体。（18）、清洗，用120#航空汽油清洗要干净，将接头处胶合面清洗干净，用刮刀将粘附于胶布层的表面的杂质刮去。清洗的目的是将胶布层表面上锉刮下来的而未扫净的胶屑及其它杂物彻底清洗干净，可用溶剂汽油和柔软的钢丝刷进行清洗，当刷洗到看不见胶屑和杂物后，再用溶剂汽油涂于胶布表面，让胶屑和杂物进一步挥发干净。 （19）、涂胶 时将胶浆涂刷在胶布表面上，它分别为刮胶和刷胶。一般刮胶一遍。采用压力法将稀胶涂于胶布上，厚度约3mm。使胶浆浸润到布层每个空隙。然后刷胶浆两遍，第一遍刷胶厚度约0.1mm，第二遍刷胶厚度约0.2mm。另外，每进行刮胶或刷胶后必须凉干后再进行第二次刷胶浆，目的是使胶浆中的溶剂全部挥发出去，以便胶接后不起泡，粘结牢固。凉干，可自然凉干，可用热吹风或在硫化机电热板上进行凉干。但加热温度必须控制在50℃以下进行。凉干程度可用手指轻轻粘刷胶面，以不粘手为合格。涂胶时，注意不要渗进杂物等。然后将另一面也涂好胶浆。（20）、胶浆清剂氧发后彻底干透，将0.7mm芯胶铺于拨口的平面，用刀将芯胶进行划破，以便空气能够更好除去。可以多划，但不可太密了。（21）、胶带接头沿边部端头的边部约10mm左右的宽度，为用芯胶和复盖胶做成的边胶层。边部粘合的质量优劣，也直接影响接头的使用寿命。 22）、在下加热板，铺报纸或白布。将涂胶的接头放在下粘接板上，拉线找正两接头中心，对正以后，将两头相叠，检查其接头分层是否相互精确配合，同一布层间留5－15mm。搭接头处留有30－50mm缝隙，然后用芯胶在接头上下盖胶45º斜面上贴1mm厚的斜坡胶条进行填充，沿边皮处夹30－50mm宽的面胶。从皮带中间向两侧贴合，充分滚压，防止积存汽泡。（23）、胶带胶接合拢：涂胶工作结束后，将干净的塑料补铺于平面，将另一面搭过来，应进行接头的合拢粘合工作。首先将两个接头的中心线和阶梯对准，确定无误后将塑料布重后面逐步撤出，再进行粘结然后从胶带中心向两侧用木锤轻击，以干出粘合之间的空气。充分滚压，防止积存汽泡。切取末硫化的覆盖胶先制成封口胶条，在胶条和胶带对接口处涂胶浆，并充分滚压牢实。（24）、测定接缝部覆盖胶厚度，贴上规定厚度的覆盖胶，多余的胶料用刀切去。刀口尽量水平，使切口平整，覆盖胶贴完后，应充分排气。 （26）、在接头两边放边铁，与胶带紧固。在盖胶上铺满报纸或白布，再依此放上加热板、隔热板、上机架。之后，与下机架找正、对齐，然后紧固。对口的效验要使中心线一至与控制箱连接，与打压泵连接，接通电源，进行硫化。两台硫化机加热板接缝处加垫0.5mm后薄铁皮。（27）、将胶带接头两侧垫上宽40---50mm厚度比带体厚度低0.5---1mm，长度比接头长度长300mm的边部垫铁，并用夹板固定夹住胶带接头部位。(在两接头巾合之前将硫化机的下机架，水压板加压装置，下加热板极底，依次放好，在接带接头部位铺极底，然后盖上硫化机的上电加热板，隔热板，上机架，与下机架找正，对齐，然后将硫化机的紧固螺栓全部紧固，紧固力要均匀、一致。预先在贴合表面上涂胶，干燥以后放在硫化机加热板上，然后在接头上下盖胶15º斜面上贴1mm厚的斜坡胶条。与控制箱连接，与电动打压泵连接，接通电源，进行硫化。 28、硫化过程：先一边加温，一边打压，当温度升高到100ºC左右时，压力要达到10kg/cm2，当温度达到145ºC，压力要达到16kg/cm2，停止打压，继续加热，保持温度达到145ºC时，开始计算硫化时间，停止加热，保温45分钟后，硫化结束。拆除电源、控制器等，让硫化机自然冷却，降温至70ºC-90 ºC左右，拆除硫化机. 29胶带修边：卸掉硫化机后，将胶带接头处的溢胶和毛边修整光滑，至此，整个硫化工作结束。三、输送胶带接头注意事项：1、铺设时，应注意输送带的工作面和非工作面以及绕入方向，切勿搞错，调整输送带，使其中心与辊架中心一致。2、切割时应正确使用小刀，切勿割伤帆而，否则会降低胶带强度，为此切割时一般在胶层与帆而层之间留0.5mm残留层，在帆布层之间留0.3mm 残留层。3、防止接合而打磨不良或损伤帆而。4、胶粘表面自始至终应保持于净，防止粘上油污，水，或灰尘。