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问题：求一液压泄露实例要实例,不要只有排除方法,还要有故障解决的对象， 
要实例,不要只有排除方法,还要有故障解决的对象，随便有关的机器什么的都行
回答：一、泄漏的分类　　机械设备液压系统的泄漏主要有两种；固定密封处泄漏和密封处泄漏，固定密封处泄漏的部位主要包括油缸底，各管接头的连接处等。运动密封处主要包括油缸活塞杆、多路阀阀杆等部位，从油液的泄漏也可分为外泄漏和内泄漏，外泄漏主要是液压油从系统漏到环境中。内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在及密封件失效，使液压油在系统内部从高压侧流向低压侧。　　二、泄漏原因　　（一）设计因素　　（1）密封件的选择　　液压系统的可靠性，在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择，由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合乎规范，在设计中没有考虑到液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度大小，这些都在不同程度上直接或间接造成液压系统泄漏。另外，由于机械的使用环境中具有尘埃和杂质，所以在设计中要选用合适的防尘密封，避免尘埃等污物进入系统破坏密封、污染油液，从而产生泄漏。　　（2）液压冲击和振动    长期的液压冲击和振动造成管接头松动也会引起泄漏。这是我们经常会遇到的故障。　　（二）制造和装配因素　　（1）制造因素：　所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面粗糙度及形位公差等要求。如果在制造过程中超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或有凹点、镀铬脱落等，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生使其失去密封功能。将使零件本身具有先天性的渗漏点，在装配后或使用过程中发生渗漏。　　（2）装配因素：　液压元件在装配中应杜绝野蛮操作，如果过度用力将使零件产生变形，特别是用铜棒等敲打油缸体、密封法兰等；装配前应对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入，清洗时应用柴油，特别是密封圈、防尘圈、O形圈等橡胶元件，如果用汽油则使其易老化失去原有弹性，从而失去密封机能。　　（三）动密封件磨损及损坏　　动密封件一般是耐油橡胶材料制成，长时间的使用会发生老化，龟裂。油液中的磨料、粉尘、杂质，对动密封件的运动，久而久之，也会加速密封件老化，损坏。如果零件在工作过程中受碰撞而损伤，就会划伤密封件。这些情况最容易造成内泄漏。　　（四）环境影响　　液压油缸作为机械液压系统的主要执行元件，由于工作过程中活塞杆裸露在外直接和环境接触，虽然在导向套上装有防尘圈及密封件等，但也难免将尘埃、污物带入液压系统，加速密封件和活塞杆等的划伤和磨损，从而引起泄漏。工作环境潮湿，可能会使水进入液压系统，水会与液压油反应，形成酸性物质和油泥，降低液压油的润滑性能，加速部件的磨损，水还会造成控制阀的阀杆发生粘结，使控制阀操纵困难划伤密封件，造成泄漏。温度每升高10℃则密封件寿命就会减半，最佳油液温度在65℃以下。否则密封件会过早变质。在大气压下，液压油中可溶解10%左右的空气，在液压系统的高压下，在油液中会溶解更多的空气。空气在油液中形成气泡，如果液压工作过程中在极短的时间内压力在高低压之间迅速变换，就会使气泡在高压侧产生高温，在低压侧发生爆裂，如果液压系统的元件表面有凹点和损伤时，液压油就会高速冲向元件表面加速表面的磨损，引起泄漏。　　泄漏主要防治对策　　在设计和加工环节中要保证各元件的几何精度；正确选择密封件；减少冲击振动：可采用减震支架吸收、尽量使用蓄能器、适当用压力控制阀来保护系统元件，安装好管接头，用回油块代替各个配管等方法。选择正确的装配和修理方法；发现液压元件损坏要及时处理，特别是活塞杆、缸筒损坏后最易影响密封件，另外在密封件的装配中尽量采用专用工具、并在密封圈上涂少许润滑脂。在液压系统工作环境控制上，要从污染源头入手，可采取定期化验油质，清洗过滤装置及油箱，切断外界因素（水、尘埃、颗粒等）对液压元件的污染。防止油温过高，可设置强制冷却装置。总之，造成机械设备液压系统泄漏因素是多方面的，只有从影响液压系统泄漏因素出发，综合考虑，采取合理有效的措施尽量减少泄漏。