케이지에이 분기보고서 (2026.03)
1. 사업의 개요

당사는 이차전지 제조공정 중 전극공정 장비(코터, 프레스, 슬리터) 개발 및 제조를 주된 사업으로 영위하고 있으며, 공조관련 사업으로 덕트자동화장비 및 덕트 엔지니어링사업을 수행하고 있습니다. 또한 신규 추진사업으로 전고체배터리 제조용 전극공정장비, 2차전지용 건식전극공정장비, Gel-Casting 공정장비, 배터리복원, 휴머노이드 전원확장솔루션 사업을 추진하고 있습니다.

글로벌 이차전지 시장의 확대와 함께 전극공정 장비사업은 매년 매출성장과 더불어 수익을 동시에 창출하고 있습니다. 관계사에 의한 글로벌 고객사 향 전극공정 장비 공급이 증가하고 있으며, 당사의 주요 고객은 국내, 유럽, 미국 등 글로벌 배터리 셀 및 전기차 제조사입니다.

덕트자동화/엔지니어링 사업은 당사의 안정적인 수익창출원으로서 공조용 덕트의 자동생산장비를 세계최초 개발하여 상용화한 장비사업이며, 덕트 엔지니어링은 공장 덕트설비 전반을 설치하는 턴키수주사업입니다.

당사가 추진하고 있는 신규사업은 다음과 같습니다.

첫째, "전고체배터리 제조용 전극공정장비”입니다. 전고체배터리는 기존 리튬이온배터리 대비 높은 에너지밀도, 화재 안전성, 장수명 특성을 갖춘 차세대 배터리로서, 글로벌 완성차 및 배터리 제조사를 중심으로 상용화 경쟁이 본격화되고 있습니다.

이와 같은 시장 변화에 따라, 기존 습식 기반 전극공정에서 탈피한 고체전해질 기반 전극 제조 공정이 요구되며, 이에 특화된 신규 장비 수요가 급격히 증가할 것으로 예상됩니다.

당사는 기존 2차전지 전극장비 기술(코팅, 압연, 슬리팅 등)을 기반으로 전고체 배터리용 전극공정 장비 개발을 추진하여 미래 성장동력을 확보하고자 합니다.

둘째, “2차전지용 건식전극공정장비”입니다. 기존 리튬이온배터리 전극 제조공정은 용매(NMP 등)를 사용하는 습식 공정 중심으로 이루어져 있으며, 이에 따른 환경규제 대응 비용, 설비 투자 부담 및 에너지 사용량 증가 문제가 지속적으로 제기되고 있습니다. 이에 따라 글로벌 배터리 제조사들은 용매를 사용하지 않는 건식전극(Dry Electrode) 공정 도입을 통해 제조원가 절감, 공정단순화, 친환경 규제 대응을 동시에 달성하고자 기술 전환을 추진하고 있습니다.

셋째, “Gel-Casting 공정장비입니다. 에어로겔(Aerogel)은 초경량·초다공성 구조를 가진 차세대 단열 소재로, 기존 단열재 대비 월등한 열 차단 성능을 보유하고 있습니다.특히 전기차 배터리의 열폭주(Thermal Runaway) 방지 소재로 적용되며, 2차전지 산업과의 연계성이 빠르게 확대되고 있습니다. 글로벌 완성차 및 배터리 제조사들은 안전성 강화 요구에 대응하기 위해 에어로겔 적용을 확대하고 있으며, 이에 따라 관련 소재 및 생산설비에 대한 수요 또한 증가하고 있습니다.

당사는 2024년 Gel-Casting 공정장비를 수주하여 납품실적을 보유하고 있으며, 기존 2차전지 장비 및 자동화 설비 기술을 기반으로 에어로겔 생산장비 사업에 진출하여 신규 성장동력을 확보하고자 합니다.

넷째, “Frame(Body) 일체형 배터리입니다. 전기차(EV), 로봇, UAM, 데이터센터 등 고성장 산업에서는 에너지 밀도 향상과 공간 효율 극대화가 핵심 경쟁요소로 부각되고 있습니다.기존 배터리는 모듈 및 팩 단위로 구성되어 구조적 비효율과 중량 증가 문제가 존재하나, 최근에는 제품의 구조체 자체를 배터리화하는 구조 통합형 배터리(Structural Battery) 기술이 빠르게 발전하고 있습니다. 이에 당사는 Frame(Body) 일체형 맞춤형 배터리 솔루션을 신규사업으로 추진하여,고객사의 제품 구조와 완전히 통합되는 차세대 배터리 시장을 선점하고자 합니다.

다섯째, ”UTG 및 TGV 레이저장비입니다. 디스플레이, 반도체 패키징, 차세대 전자기기 산업에서는 초정밀 가공 기술과 고집적 설계가 핵심 경쟁요소로 부각되고 있습니다. 특히 폴더블 디바이스 및 첨단 반도체 패키징 기술의 확산으로 인해 초박막 유리 가공(UTG) 및 유리 기판 관통 전극(TGV) 기술에 대한 수요가 급격히 증가하고 있습니다.

가. 사업의 내용(1) 전극 공정장비 사업

이차전지(배터리) 제조 과정 중에서 가장 먼저 진행되는 공정이 ‘전극 공정’입니다. 전극 공정은 이차전지의 양극재/음극재의 활물질을 각 전극의 집전판인 알루미늄과 동박에 도포하는 공정입니다. 전극공정은 믹싱(Mixing), 코팅(Coating), 프레싱(Pressing), 슬리팅(Slitting), 건조(Drying) 공정으로 세분화되며, 이 중 코팅 (Coating), 프레싱(Pressing), 슬리팅(Slitting) 공정에 해당하는 장비를 설계 및 제조하고 시스템공사를 제공하는 사업입니다.

코팅공정은 전극의 집전체 역할을 하는 기재(AL or Cu Foil)에 활물질, 도전재, 바인더 및 용매로 구성된 슬러리를 일정한 두께(밀도)로 코팅 후 건조하여 전극을 제조하는 과정입니다.

(1)-1 코팅공정에 사용되는 공정장비인 코터는 단층형과 복층형으로 구분되며, 단층형은 단면 코팅에 적합하며, 양면 코팅을 위해서는 단면코팅공정을 2회 반복하여 작업을 완료할 수 있습니다. 양면 코팅은 복층(2층) 구조의 코팅 유닛을 배열하여 1회 코팅으로 상/하부 양면을 코팅할 수 있는 장비입니다.

코팅작업은 언와인더에 기재(알루미늄/구리 Foil)를 걸어놓고 당 기재를 슬러리(양/음극)를 도포하는 코터(슬롯다이 또는 콤마유닛) 구간을 통과시켜 건조구간(건조로)으로 이동 후 최종 리와인더에 되감아 롤 형태로 마무리하는 공정입니다. 당사가 제작하는 주력장비는 슬롯다이(Slot Die) 코팅방식을 채용하여 정밀코팅을 진행할 수 있으며, 연속코팅(Stripe Coating), 간헐코팅(Pattern Coating), 연속 및 간헐(Multi Coating) 공정을 수행하여 작업자의 수요에 따라 선택적으로 집전체 코팅작업을 완료할 수 있습니다.

당사는 소형의 R 코터부터 파일럿 생산용 코터, 양산용 대형코터에 이르는 전체 라인업(Line-up)을 공급합니다.

(1)-2 롤프레스는 프레싱(Pressing 혹은 Calendaring)공정을 위한 장비이며 코팅된 집전체를 고압의 상/하 압연롤 사이로 통과시켜 압연하는 작업과정으로 코팅된 전극판의 전극밀도를 높이는 공정입니다. 전극밀도는 전극의 품질을 좌우하는 중요한 요소입니다. 당사에서 제작하는 프레싱 장비는 롤 전문가공업체(협력사)를 통해 공급받은 우수한 품질의 롤을 사용하고 있으며, 규격별 적정 선압(Line Pressure)을 유지하면서 압연공정을 수행합니다. 압연작업 시 일정한 선압을 유지하기 위해 유압방식으로 공정제어가 진행되며, 롤에 열을 가해 압연시 압축하는 열간 프레싱과 자연온도 상태의 롤을 사용하는 냉간압연 방식으로 구분 및 적용하여 프레싱 작업을 수행합니다.

작업과정은 언와인더에 감아놓은 코팅전극 롤을 풀어서 상/하부 압연롤 사이로 통과시키며 프레싱(압연)하고 리와인더에서 다시 감아 롤 형태로 마무리하는 공정입니다. 당사에서 제작하는 프레스 장비는 R 테이블 프레스(소형)부터 파일럿 프레스 및 양산용 대형 프레스까지 전체 라인업(Line-up)으로 공급합니다.

(1)-3 슬리터 장비를 이용한 슬리팅 공정은 압연(프레싱)공정이 끝난 전극(집전체)을 소요 셀 규격에 따라 분절(Cutting)하는 작업입니다. 당 장비는 코팅 및 압연된 전극이 장비 내 이동 시 일정 폭 유지 및 연속 절단작업으로 진행되며, 롤 형태로 감아주는 롤투롤 공정으로서 전극의 이동 및 절단작업 진행 시 구간별 적정 장력이 적용되어야 하는 정밀장비입니다. 극판 규격에 적합한 나이프를 블록으로 구성하여 장착 후 절단(설정)규격에 맞게 전극 절단작업을 수행하며, 작업과정에서 발생된 전극 분진 및 절단면 관리가 고품질 전극을 확보하는 주요 작업 포인트입니다. 나이프의 절삭력, 전극 이동롤 간 장력 유지 및 스크랩 관리가 장비의 성능을 좌우하는 주요한 기능이며 당사가 제작하는 슬리터는 R 소형부터 파일럿 라인 및 양산용 슬리터까지 전체 라인업(Line-up)으로 공급합니다.

(2) 덕트 자동화장비 사업

덕트 자동화장비는 원통형 연결덕트(Elbow)를 기존 수작업 제조방식에서 전과정 자동제작으로 생산방식을 변환시킨 장비입니다. 덕트시장의 확대와 함께 연결형 덕트의 생산성 향상을 목적으로 당사에서 세계 최초 개발 완료 후 상품화 하였으며, 관련 특허 등록을 통해 기술을 보호하고 있습니다.

당사는 또한 덕트자동화장비를 기초로 추가수요가 있는 파생장비(Auto Seaming, Shaping, Flanging)를 개발하였으며, 지속적인 성능개발 연구로 상품성을 개선하고 있습니다.

(3) 덕트 엔지니어링 사업

덕트엔지니어링 사업은 2차전지 제조사업장에서 발생하는 내부 유해물질(Gas, Fume, NMP 등)을 배출시키고, 외부 공기를 공급하는 급/배기 덕트 라인을 설계부터 제작 및 설치까지 턴키 방식으로 수주 후 공사를 수행하는 사업입니다.

급/배기 덕트를 통해 공급되는 풍량과 온도 및 기압 등을 정확히 계산하여 적용하고 설비 운용 규격에 맞게 설치하는 기술을 요하는 공사입니다. 당사는 ‘18년 LG화학 폴란드 배터리공장 준공 시 2차 협력사로 급/배기 덕트공사 프로젝트(110억 규모)를 수주하여 공급을 완료한 이력이 있으며, 급/배기 덕트 설비시장은 2차 전지 생산공장 확대에 따라 수요 증대가 예상되는 바, 생산성 향상 및 제조원가 절감을 요하는 고객사를 대상으로 판매와 프로모션을 진행하여 매출 및 이익기여를 극대화할 계획입니다. (4) 배터리 복원 사업 황산납 배터리를 복원하는 사업으로, 인공지능(AI) 등 최신 기술이 적용된 제품입니다. 단순 리니어 방식이 아닌 ‘지능형 인공 펄스 방식’이 도입됐으며, AI 기반 알고리즘을 통해 배터리 상태를 보다 정밀하게 진단하는 기술입니다. 납축전지는 일반 승용차는 물론 지게차, 골프카트 등 산업용 모빌리티뿐만 아니라, 데이터센터용 UPS(무정전 전원장치), ESS(에너지저장장치)용 납축전지 복원에 폭넓게 사용되고 있으며, 특히 리튬인산철(LFP) 배터리에 비해 화재 위험이 적고 충격에도 강해 대형 창고나 물류센터 등과 같은 국내외 기업들을 대상으로 영업중에 있습니다.

(5)배터리확장 전원솔루션

Frame(Body) 일체형 배터리는 제품의 외형 구조(Frame/Chassis/Body)에 배터리를 직접 내재화하는 방식으로, 단순한 에너지 저장장치를 넘어 구조체 기능과 에너지 기능을 동시에 수행하는 통합형 시스템입니다.제품 구조와 배터리의 완전 일체화 설계를 통하여 불필요한 모듈/팩을 제거하여 경량화 및 공간 효율 극대화 하는 것이 목표입니다. 고객 요구사항 기반 Full Customization 설계 및 구조 강성 에너지 저장 기능 동시 구현하여 배터리 확장전원 솔루션을 제공하는 사업입니다.

본 사업은 전기차(EV) 및 차세대 모빌리티, 로봇 산업 (휴머노이드 / AGV / 서비스 로봇), UAM / 드론, 데이터센터 및 특수 산업에 적용이 가능하며, 높은 성장성이 기대됩니다. 향후 배터리 산업은 단순한 셀 공급을 넘어 제품 구조와 완전히 통합되는 방향으로 진화할 것으로 예상됩니다. 특히 글로벌 OEM들은 Cell-to-Pack을 넘어 Cell-to-Body 기술로 빠르게 전환 중이며, 이는 당사의 Frame 일체형 배터리 사업과 높은 정합성을 갖습니다. 당사는 본 사업을 통해 “배터리 장비 기업 → 차세대 에너지 솔루션 기업”으로의 전환을 가속화할 계획입니다.

(6)레이저장비사업

레이저 장비 사업은 2차전지, 반도체, 디스플레이, 자동차 및 전장, 로봇 등 다양한 산업에 적용 가능한 정밀 가공용 레이저 장비를 개발·제조·공급하는 사업입니다.

주요 제품군은 정밀 절단(Cutting) 레이저 장비, 미세 홀 가공(Drilling) 레이저 장비, 표면 가공(Marking / Structuring) 장비, UTG / Glass 가공 레이저 장비, 2차전지 소재 가공 레이저 장비에 대한 기술확보 및 제품 라인업을 구축하고 있습니다. 초정밀 레이저 가공기술을 바탕으로 다양한 소재 대응 및 공정에 최적화를 통하여 기존 전극장비와의 연계를 통한 턴키(Turn-Key) 솔루션 제공 역량을 키워나갈 계획입니다.

레이저 가공 기술은 향후 반도체 미세화, 디스플레이 고도화, 2차전지 공정 혁신과 함께 지속적인 성장이 예상되는 핵심 기술 분야입니다. 특히 비접촉 고정밀 가공이 요구되는 산업이 확대됨에 따라 레이저 장비 시장은 중장기적으로 높은 성장세를 유지할 것으로 전망됩니다. 당사는 본 사업을 통해 “전통 장비 기업에서 첨단 정밀가공 솔루션 기업으로의 전환”을 추진하고 있습니다.