케이지에이 사업보고서 (2025.12)
1. 사업의 개요

당사는 이차전지 제조공정 중 전극공정 장비(코터, 프레스, 슬리터) 개발 및 제조를 주된 사업으로 영위하고 있으며, 공조관련 사업으로 덕트자동화장비 및 덕트 엔지니어링사업을 수행하고 있습니다. 또한 신규 추진사업으로 전고체배터리 제조용 전극공정장비, 2차전지용 건식전극공정장비, Gel-Casting 공정장비, 배터리복원, 휴머노이드 전원확장솔루션 사업을 추진하고 있습니다.

글로벌 이차전지 시장의 확대와 함께 전극공정 장비사업은 매년 매출성장과 더불어 수익을 동시에 창출하고 있습니다. 관계사에 의한 글로벌 고객사 향 전극공정 장비 공급이 증가하고 있으며, 당사의 주요 고객은 국내, 유럽, 미국 등 글로벌 배터리 셀 및 전기차 제조사입니다.

덕트자동화/엔지니어링 사업은 당사의 안정적인 수익창출원으로서 공조용 덕트의 자동생산장비를 세계최초 개발하여 상용화한 장비사업이며, 덕트 엔지니어링은 공장 덕트설비 전반을 설치하는 턴키수주사업입니다.

당사가 추진하고 있는 신규사업은 다음과 같습니다. 첫째, “전고체배터리 제조용 전극공정장비” 입니다. 현재 시장에서 주력으로 채용하고 있는 리튬이온배터리(LiB)의 안전 취약성을 대체하는 전고체 배터리(ASSB) 제조용 장비 제작을 위하여 글로벌전기차 배터리 제조사의 협업을 통한 연구개발을 진행하고 있습니다.

둘째, “2차전지용 건식전극공정장비(Dry Coater)” 입니다. 기존 습식코팅(액상 슬러리 도포 후 건조) 방식을 건식코팅(Powder 압착방식)으로 대체하는 기술로서 당사는 20년 국책과제를 수행하여 건식코팅장비를 개발완료하였습니다. 글로벌 배터리 셀 제조사와의 협업을 기반으로 지속적인 장비성능 개선을 통하여 상용화할 예정입니다.셋째, “Gel-Casting 공정장비 제조”입니다. 꿈의 신소재로 알려진 에어로겔 생산을 위한 겔캐스팅 공정장비의 1차 수주 및 납품을 2024년 중 완료하였으며, 고객사의 꾸준한 생산캐파 증설에 맞추어 영업활동을 진행해 나가고자 합니다. 가. 사업의 내용

(1) 전극 공정장비 사업

이차전지(배터리) 제조 과정 중에서 가장 먼저 진행되는 공정이 ‘전극 공정’입니다. 전극 공정은 이차전지의 양극재/음극재의 활물질을 각 전극의 집전판인 알루미늄과 동박에 도포하는 공정입니다. 전극공정은 믹싱(Mixing), 코팅(Coating), 프레싱(Pressing), 슬리팅(Slitting), 건조(Drying) 공정으로 세분화되며, 이 중 코팅 (Coating), 프레싱(Pressing), 슬리팅(Slitting) 공정에 해당하는 장비를 설계 및 제조하고 시스템공사를 제공하는 사업입니다.

코팅공정은 전극의 집전체 역할을 하는 기재(AL or Cu Foil)에 활물질, 도전재, 바인더 및 용매로 구성된 슬러리를 일정한 두께(밀도)로 코팅 후 건조하여 전극을 제조하는 과정입니다.

(1)-1 코팅공정에 사용되는 공정장비인 코터는 단층형과 복층형으로 구분되며, 단층형은 단면 코팅에 적합하며, 양면 코팅을 위해서는 단면코팅공정을 2회 반복하여 작업을 완료할 수 있습니다. 양면 코팅은 복층(2층) 구조의 코팅 유닛을 배열하여 1회 코팅으로 상/하부 양면을 코팅할 수 있는 장비입니다.

코팅작업은 언와인더에 기재(알루미늄/구리 Foil)를 걸어놓고 당 기재를 슬러리(양/음극)를 도포하는 코터(슬롯다이 또는 콤마유닛) 구간을 통과시켜 건조구간(건조로)으로 이동 후 최종 리와인더에 되감아 롤 형태로 마무리하는 공정입니다. 당사가 제작하는 주력장비는 슬롯다이(Slot Die) 코팅방식을 채용하여 정밀코팅을 진행할 수 있으며, 연속코팅(Stripe Coating), 간헐코팅(Pattern Coating), 연속 및 간헐(Multi Coating) 공정을 수행하여 작업자의 수요에 따라 선택적으로 집전체 코팅작업을 완료할 수 있습니다.

당사는 소형의 R 코터부터 파일럿 생산용 코터, 양산용 대형코터에 이르는 전체 라인업(Line-up)을 공급합니다.

(1)-2 롤프레스는 프레싱(Pressing 혹은 Calendaring)공정을 위한 장비이며 코팅된 집전체를 고압의 상/하 압연롤 사이로 통과시켜 압연하는 작업과정으로 코팅된 전극판의 전극밀도를 높이는 공정입니다. 전극밀도는 전극의 품질을 좌우하는 중요한 요소입니다. 당사에서 제작하는 프레싱 장비는 롤 전문가공업체(협력사)를 통해 공급받은 우수한 품질의 롤을 사용하고 있으며, 규격별 적정 선압(Line Pressure)을 유지하면서 압연공정을 수행합니다. 압연작업 시 일정한 선압을 유지하기 위해 유압방식으로 공정제어가 진행되며, 롤에 열을 가해 압연시 압축하는 열간 프레싱과 자연온도 상태의 롤을 사용하는 냉간압연 방식으로 구분 및 적용하여 프레싱 작업을 수행합니다.

작업과정은 언와인더에 감아놓은 코팅전극 롤을 풀어서 상/하부 압연롤 사이로 통과시키며 프레싱(압연)하고 리와인더에서 다시 감아 롤 형태로 마무리하는 공정입니다. 당사에서 제작하는 프레스 장비는 R 테이블 프레스(소형)부터 파일럿 프레스 및 양산용 대형 프레스까지 전체 라인업(Line-up)으로 공급합니다.

(1)-3 슬리터 장비를 이용한 슬리팅 공정은 압연(프레싱)공정이 끝난 전극(집전체)을 소요 셀 규격에 따라 분절(Cutting)하는 작업입니다. 당 장비는 코팅 및 압연된 전극이 장비 내 이동 시 일정 폭 유지 및 연속 절단작업으로 진행되며, 롤 형태로 감아주는 롤투롤 공정으로서 전극의 이동 및 절단작업 진행 시 구간별 적정 장력이 적용되어야 하는 정밀장비입니다. 극판 규격에 적합한 나이프를 블록으로 구성하여 장착 후 절단(설정)규격에 맞게 전극 절단작업을 수행하며, 작업과정에서 발생된 전극 분진 및 절단면 관리가 고품질 전극을 확보하는 주요 작업 포인트입니다. 나이프의 절삭력, 전극 이동롤 간 장력 유지 및 스크랩 관리가 장비의 성능을 좌우하는 주요한 기능이며 당사가 제작하는 슬리터는 R 소형부터 파일럿 라인 및 양산용 슬리터까지 전체 라인업(Line-up)으로 공급합니다.

(2) 덕트 자동화장비 사업

덕트 자동화장비는 원통형 연결덕트(Elbow)를 기존 수작업 제조방식에서 전과정 자동제작으로 생산방식을 변환시킨 장비입니다. 덕트시장의 확대와 함께 연결형 덕트의 생산성 향상을 목적으로 당사에서 세계 최초 개발 완료 후 상품화 하였으며, 관련 특허 등록을 통해 기술을 보호하고 있습니다.

당사는 또한 덕트자동화장비를 기초로 추가수요가 있는 파생장비(Auto Seaming, Shaping, Flanging)를 개발하였으며, 지속적인 성능개발 연구로 상품성을 개선하고 있습니다.

(3) 덕트 엔지니어링 사업

덕트엔지니어링 사업은 2차전지 제조사업장에서 발생하는 내부 유해물질(Gas, Fume, NMP 등)을 배출시키고, 외부 공기를 공급하는 급/배기 덕트 라인을 설계부터 제작 및 설치까지 턴키 방식으로 수주 후 공사를 수행하는 사업입니다.

급/배기 덕트를 통해 공급되는 풍량과 온도 및 기압 등을 정확히 계산하여 적용하고 설비 운용 규격에 맞게 설치하는 기술을 요하는 공사입니다. 당사는 ‘18년 LG화학 폴란드 배터리공장 준공 시 2차 협력사로 급/배기 덕트공사 프로젝트(110억 규모)를 수주하여 공급을 완료한 이력이 있으며, 급/배기 덕트 설비시장은 2차 전지 생산공장 확대에 따라 수요 증대가 예상되는 바, 생산성 향상 및 제조원가 절감을 요하는 고객사를 대상으로 판매와 프로모션을 진행하여 매출 및 이익기여를 극대화할 계획입니다. (4) 배터리 복원 사업 황산납 배터리를 복원하는 사업으로, 인공지능(AI) 등 최신 기술이 적용된 제품입니다. 단순 리니어 방식이 아닌 ‘지능형 인공 펄스 방식’이 도입됐으며, AI 기반 알고리즘을 통해 배터리 상태를 보다 정밀하게 진단하는 기술입니다. 납축전지는 일반 승용차는 물론 지게차, 골프카트 등 산업용 모빌리티뿐만 아니라, 데이터센터용 UPS(무정전 전원장치), ESS(에너지저장장치)용 납축전지 복원에 폭넓게 사용되고 있으며, 특히 리튬인산철(LFP) 배터리에 비해 화재 위험이 적고 충격에도 강해 대형 창고나 물류센터 등과 같은 국내외 기업들을 대상으로 영업중에 있습니다. (5) 휴머노이드 전원솔루션 휴머노이드 로봇의 외형(커버)에 배터리를 입히듯 성형해 부착하는 방식으로, 로봇의 몸체 자체를 전원 구조로 활용하는 기술입니다. 차세대 전원 구조인 FIB(Flat Integrated Battery)와 FIS(Flexible Integrated System) 기술을 병행 개발하고 있으며, FIB는 로봇과 전원 시스템을 일체화해 구조 효율을 높이는 기술입니다. 케이지에이는 두 기술을 성형배터리 개념과 연계해 안정성과 에너지 효율을 동시에 개선할 수 있는 차세대 전원솔루션으로 발전시키고 있습니다.